Tipos de Desperdicios en la Producción Esbelta.

La teoría de Producción Esbelta indica que la eliminación total del desperdicio es la clave de dicho paradigma. Si queremos de alguna manera iniciar la aplicación de este sistema de producción, lo primero que tenemos que entender es cuales son estos desperdicios, como identificarlos fácilmente y una vez identificados, trabajar en ellos para reducirlos o eliminarlos de ser posible.

En manufactura se entiende como desperdicio, todo elemento de producción, actividad, tarea u operación que no agrega valor al producto, añadiendo sólo tiempo y costo; por lo cual, eliminar los desperdicios es eliminar las actividades de no valor agregado. Consecuentemente, valor agregado es todo proceso que cambia la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones de cómo lo quiere el cliente (Shah & Ward, 2003) .

Los elementos de producción pueden clasificarse, desde el punto de agregar valor, en:

a. Operaciones que dan valor agregado al producto. b. Operaciones sin valor agregado, pero necesarias.

c. Operaciones que no agregan valor y no son necesarias (desperdicios).

La manera en cómo identificar un desperdicio, no requiere de métodos complejos, sin embargo sí, de mucha disciplina. Magalhaes (2010) a través de su experiencia en la industria automotriz afirma que en la cultura occidental, las personas tienden a no tener paciencia y siempre pretender obtener resultados inmediatos en todas las actividades que llevan a cabo, sin embargo en las culturas orientales se tiende a ser mucho más contemplativo y esto los lleva a observar una situación de manera exhaustiva hasta lograr analizar exhaustiva, la más pequeña de las actividades que están siendo observadas.

Magalhaes (2010) puntualiza que cuando se requiere resolver un problema, la mejor manera es ir al piso de la fábrica y observar; esto es lo que los japoneses llaman ir al Gemba. En occidente normalmente se hace una reunión entre la gerencia y la supervisión para entender el problema. En Japón, la gerencia va al piso de la fábrica a observar de forma exhaustiva que es lo que está

Marco Teórico

Una vez identificados los desperdicios es necesario analizar el problema con todos los datos posibles. Por eso es crítico que los operarios estén involucrados en el análisis, pues ellos normalmente son los que mejor conocen el proceso y pueden suministrar mucha información. Una vez que tengamos una propuesta de solución, es crítico que dicha solución sea estandarizada, con el fin de garantizar que cada operario que efectúe esa operación, disponga del mismo nivel de información y pueda efectuar la operación de la misma manera que todos los demás operarios. Posteriormente, debemos confirmar que efectivamente la solución propuesta está reportando las mejoras esperadas y nuevamente observar la operación en busca de nuevas oportunidades de mejora (Chase, 2009). Este ciclo es conocido como “Kaizen” y es la base de la mejora continua.

Toyota ha identificado siete tipos de desperdicios que no agregan valor al proceso de manufactura, adicionalmente, se considera un octavo tipo de desperdicio especial que da origen a lo que en Producción Esbelta se llama 7+1 tipos de desperdicios (Magalhaes, 2010), (Villaseñor & Galindo, 2009). Estos son descritos a continuación:

1. Sobreproducción: Producir artículos para los que no existen ordenes de producción, esto es producir productos antes de que el consumidor lo requiera, lo cual provoca que las partes sean almacenadas y se incremente el inventario, así como el costo de mantenerlo.

2. Inventario: Producto terminado, producto en proceso, partes y piezas mantenidas en el inventario normalmente no agregan valor; al contrario sólo agregan costo por ocupar espacio, requerir equipo de manejo de materiales, cadenas de transporte y montacargas. Cuando los niveles de inventarios son altos, nadie se preocupa por problemas como falla de equipos, calidad, ausentismo y se pierde la oportunidad de mejorar. Una vez que los niveles de inventario disminuyen, se podrán observar los problemas que requieren solución para poder agregar valor a nuestro producto. El inventario oculta problemas como producción desnivelada, entregas retrasadas de los proveedores, defectos, tiempos muertos en los equipos, largos tiempos de set up, al mismo tiempo se necesita de personal para su administración.

3. Reparación y Rechazos: Los rechazos de calidad interrumpen el proceso productivo, generan acumulación de material y costosos procesos de reparación, que eventualmente puede generar que algunos productos defectuosos lleguen a las manos de los clientes. Todo esto

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genera incrementos de costo así como inconformidad por parte de los clientes. Es importante que nuestros procesos tengan previstos métodos para detener la producción cuando la misma está generando producto no conforme, especialmente en grandes y costosos equipos automáticos que producen cientos de piezas por minutos.

4. Movimiento Innecesario: Todo movimiento de una persona que no sea necesario para agregar valor al proceso es un desperdicio. Es muy importante garantizar que los componentes necesarios para efectuar el trabajo de la persona se encuentran lo más cerca posible de la operación, la búsqueda de material al inventario, el acarreo de piezas pesadas, la busque de documentos, todo esto son muestras de desperdicio que debemos evitar. Una buena observación de la operación nos puede indicar condiciones que pueden ser evitadas para disminuir los movimientos innecesarios.

5. Sobreprocesamiento o Procesamiento Incorrecto: Efectuar pasos innecesarios (procesos o procedimientos) para alcanzar las exigencias del cliente. No tener claros los requerimientos del cliente causa que en la producción se lleven a cabo procesos innecesarios, los cuales agregan costos en lugar de valor al producto. Desperdicios generados por errores en materia de layout, disposición física de la planta y sus maquinarias, errores en los procedimientos de producción, incluyéndose también las errores en materia de diseño de productos y servicios.

6. Tiempo de Espera: Cuando un operario espera por el resultado de otra operación para poder continuar su proceso, cuando un equipo falla y la persona no puede continuar con su operación, este tipo de desperdicio normalmente puede ser observado fácilmente.

7. Transporte: El mover materiales y piezas en el proceso productivo es algo normal, pero es muy importante tener en cuenta que todo este movimiento no agregan nada de valor al producto; por tal razón todos esto movimientos deben ser minimizados, pues los mismos son innecesarios y podrían incorporar daño a nuestro producto al no ser manejado apropiadamente.

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han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc.

La eliminación de desperdicios tendrá un impacto directo en el costo de los productos, en el incremento de la productividad, en el mejoramiento de la calidad y en la organización del sitio de trabajo, entre otros. Pero si realmente se pretende que estas mejoras perduren en el tiempo, será necesario hacer un esfuerzo para garantizar la estandarización de las operaciones, de manera que se pueda garantizar que cada operario involucrado en esas operaciones tiene el nivel de conocimiento y entrenamiento necesario para ejecutar dichas operaciones y que dicha información puede ser utilizada para entrenar a los nuevos miembros de la organización cuando sea necesario. Siempre que nos enfocamos en estos siete u ocho desperdicios, hallaremos algo que mejorar en la administración de operaciones (Villaseñor & Galindo, 2009).