Tipos y sistemas de mantenimiento

En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012).

1.2.1 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se aplica cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió o se descompuso. Cuando se realiza este mantenimiento, el proceso productivo se detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Este mantenimiento no se aplica si no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo que tomará realizarlo.

Consiste en realizar una serie de trabajos de restauración, que son necesarios para corregir los problemas que se van presentando en los equipos a medida que los usuarios los van comunicando, es decir, se espera a que ocurra una falla para que el personal de mantenimiento entre en acción. Este tipo de mantenimiento es importante porque no se puede tener un sistema de gestión de mantenimiento si no se cuenta con un sistema de mantenimiento correctivo eficiente. Siempre va a existir el mantenimiento correctivo, ya que siempre aparecerán averías de manera imprevista, un modelo que esté 100% orientado a evitar los desperfectos tendrá muchos problemas cuando las fallas aparezcan y no puedan ser solucionadas rápidamente (Nieto, 2008, Polo Salgado, 2011, Aguilar de Oro, 2012).

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Consiste en reparar lo averiado, o sea, es obligatorio reparar luego de una rotura en una máquina dada, esto trae consigo la reposición o reparación de dicho equipo. Mantener este único sistema de mantenimiento en cualquier empresa provoca un sin número de pérdidas tanto materiales como horas laborales, sin contar que podría provocar accidentes a los operarios (Dao y Zuo, 2017).

1.2.2 Mantenimiento preventivo

Este mantenimiento se puede clasificar de diferentes maneras en dependencia de características que pueden estar presentes en el equipamiento, dígase rutinario que es el control periódico de los equipos. Intervención menor, ajustes, limpieza, lubricación es realizado por el operario, sistemático o basado en el tiempo en función de un contador (horas, km., etc.) o por calendario (Alfonso Llanes, 2009, Rodríguez Machado, 2012). El mantenimiento preventivo es un conjunto de tareas planificadas que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales. Este es diferente a un mantenimiento de reparación, el cual normalmente se considera como el reemplazo, renovación o reparación general del o de los componentes de un equipo para que continúe realizando la función para la que fue creado (Carrasco, 2015).

El mantenimiento preventivo consta de dos categorías, basada la primera en la estadística y la confiabilidad a partir del análisis de los resultados obtenidos de los registros históricos del equipo y la segunda en las condiciones y el funcionamiento. Se arriba a la conclusión de que el mantenimiento preventivo es una estrategia alternativa que reduce varios riesgos asociados en la industria y su efectividad se logra cuando se combina con algún sistema de mantenimiento (Rodríguez Machado, 2012, Farfán Bertín, 2014, Carrasco, 2015, Shen, 2015).

1.2.3 Mantenimiento predictivo

El objetivo del mantenimiento predictivo es determinar la condición técnica, tanto eléctrica como mecánica, de la máquina mientras esta está en funcionamiento. Para que este mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que permitan establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de mantenimiento se disminuyen las pausas que generan en la producción los mantenimientos correctivos, así se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la producción.

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La necesidad de atenuar las ventajas del mantenimiento preventivo es una de las causas que provocan el surgimiento de este tipo de mantenimiento, pues al verificar la condición de los equipos con la ayuda de mediciones periódicas, va un poco más allá, dando origen al denominado Mantenimiento Basado en la Condición (MBC) o Condition Based Maintenance (CBM) (Nieto, 2008, Gutierrez, 2012, Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012).

Este tipo de mantenimiento consiste en la vigilancia o seguimiento del estado de una máquina de forma continua o discontinua, mediante la captación de señales que sufren una modificación de su magnitud dependiendo de la gravedad de la falla. Estas señales analizadas de una manera adecuada se usan para diagnosticar el tipo de falla, donde se está produciendo y su severidad. Este tipo de información permite determinar la potencialidad de la falla, así como planificar adecuadamente las paradas y reparaciones. Supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital. El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas (Torres, 2005, Amaris Arias, 2006, Chusin y Orlando, 2008).

1.2.4 Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento proactivo considera que los mantenedores quieren hacer algo más que registrar y mantener sus activos, su gran objetivo es investigar científicamente mediante una metodología formal de análisis de fallas y de causa raíz, las causas que originan la falla, desean aumentar la confiabilidad y la mantenibilidad a través de reingeniería de activos; a la vez que pretenden optimizar la gestión y operación del mantenimiento al utilizar las metodologías de rediseño de procesos, en forma sistemática orientándose por la gestión de activos, o sea, se puede considerar mantenimiento proactivo una vez que se prevé y se elimina la causa que originó el fallo (Tavares, 2006, Mora Gutiérrez, 2012). La diferencia entre las tareas o acciones de mantenimiento y los sistemas de mantenimiento es que las acciones de mantenimiento se realizan a nivel operativo, directamente a los equipos e instalaciones, mientras que los sistemas de mantenimiento

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se producen a nivel táctico, es todo el proceso de planificar, organizar, ejecutar y controlar el mantenimiento a nivel empresarial (Mora Gutiérrez, 2012).

Algunos autores han identificado como sistemas de mantenimiento a los siguientes: Sistema controlado mediante la supervisión en la producción, Sistema regulado, Sistema por interrupción en la producción o contra avería, Sistema inspectivo, predictivo o por diagnóstico y Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado Fernández (1983), Navarrete Pérez (1986), Portuondo Pichardo (1990), Taboada Rodríguez (1990), referenciados en Borroto Pentón (2005) y Alfonso Llanes (2009). También es conocido en la industria cubana el Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) como un sistema integrador de varios de los sistemas tradicionales (Portuondo Pichardo, 1989, De la Paz Martínez, 1996, Aguilera Martínez, 2001).

Con el objetivo de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las organizaciones, se han implementado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más adecuado en las empresas, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012).

A continuación, se hará referencia a algunos de los sistemas de mantenimiento disponibles en la literatura.

1.2.5 Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP)

Es definido por un conjunto de actividades para asegurar el funcionamiento total de la planta y los equipos. El objetivo fundamental de este sistema es evitar el deterioro de los medios básicos antes de lo previsto, minimizando el proceso de desgaste que sufren los equipos. Para garantizar un total funcionamiento de la planta y mantener en completa disposición los equipos se realizan actividades programadas (Portuondo Pichardo, 1990, De la Paz Martínez, 1996, García Palencia, 2003, Alfonso Llanes, 2009).

El personal encargado de la planificación y control del mantenimiento, tiene entre sus funciones la de programar las inspecciones y reparaciones de forma planificada antes de que ocurra una avería o desperfecto de las máquinas y equipos. Este sistema es más adecuado a aquellas empresas donde la demanda sea mayor que la capacidad o

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entidades donde se dificulte la adquisición de piezas de repuesto. La implementación de este sistema de mantenimiento conlleva a un mejor aprovechamiento del personal y materiales de mantenimiento; existencia concreta de datos que permitan realizar comparaciones entre distintos programas de producción desde el punto de vista del mantenimiento (De la Paz Martínez, 1996).

Los autores González Danger y Hechavarría Pierre (2002), Huerta Mendoza (2005), Borroto Pentón (2005), Alfonso Llanes (2009), Rodríguez Machado (2012), Acosta Palmer (2012) se ajustan al concepto de que en cualquier empresa los equipos no tienen por qué adecuarse a un único sistema o principio de mantenimiento, partiendo desde el punto de vista que, dentro de los procesos productivos, estos pueden ser más o menos importantes, en dependencia de la posición que este ocupe dentro del proceso y sus características de manera particular, así como el uso o el ritmo que estos mantengan durante la jornada laboral.

1.2.6 Mantenimiento productivo total (MPT)

Es una estrategia para responder a la demanda de un mercado competitivo en costo y calidad, es una técnica desarrollada en Japón que nace como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios. El MPT asume el reto de cero fallos, cero incidentes, cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso, permitiendo reducir costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora.

El MPT vincula al hombre, la máquina y la empresa, procurando que los medios de la empresa y su conservación se conviertan en una prioridad de todos. El alcance de esta filosofía de mantenimiento ha venido evolucionando desde la década de los setenta, hasta considerarse actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobresaliendo incluso de los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado, o sea, es la combinación de las actividades de mantenimiento preventivo y la filosofía de gestión total de la calidad para crear una cultura de MPT generando integración con el mantenimiento, ingeniería, y gestión del trabajo garantizando que los empleados protejan el equipamiento y la maquinaria que usan (Torres, 2005, Tavares, 2006, García Garrido, 2009, Mora Gutiérrez, 2012, Owen, 2012, Hernández Gómeza et al., 2014, Shen, 2015).

Mediante el MPT se crea una misión corporativa que maximiza la efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el área productiva. Esta metodología crea una

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organización que advierte todo tipo de pérdidas y asegura cero defectos y cero fallos durante toda la vida útil de los sistemas productivos. Para lograr estos objetivos deben involucrarse todos los departamentos incluyendo Desarrollo, Ventas y Administración (Nakajima, 1991, Améndola, 2002, Poydo, 2005, Molina, 2006, Mora Gutiérrez, 2009, Ahuja y Kumar, 2009).

Existen referencias que indican que el estudio del MPT se ha multiplicado particularmente en los últimos años. Muchos estudios relacionados con aplicaciones mayoritariamente en el sector manufacturero en diferentes campos a varias escalas ayudan a alcanzar un mejor entendimiento del mismo (Nakajima, 1988, Chaneski, 2002, Patra et al., 2005, Ahuja y Kumar, 2009, Shen, 2015, Shi y Zeng, 2016, Park et al., 2017).

1.2.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El Mantenimiento centrado en la confiabilidad o Reliability Centered Maintenance (RCM) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos, ha sido usado para diseñar el mantenimiento y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. La implementación del RCM hace a los equipos más confiables y seguros. El RCM al mejorar el entendimiento entre diferentes áreas como las de mantenimiento, producción, seguridad y logística empresarial ofrece también beneficios humanos, puesto que mejora la relación interna en la empresa (Verdecia Fusté, 2010, Mora Gutiérrez, 2012, De la Paz Martínez, 2015, Syed Fahad et al., 2015).

El objetivo del RCM es reducir al mínimo el costo por mantenimiento para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas y evitando acciones de mantenimiento que no son necesarias (Verdecia Fusté, 2010, Crespo Márquez, 2012, De la Paz Martínez, 2015, Syed Fahad et al., 2015).

La filosofía del RCM se fundamenta en:

 Evaluación de los componentes de los equipos.

 Identificación de los componentes críticos.

 Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.

 Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los elementos. mediante permanente revisión y análisis.

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El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, que sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional.

Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de las fallas de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario, el cual desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo / beneficio (Moubray, 2004, Mora Gutiérrez, 2012).

1.2.8 Sistema alternativo de mantenimiento (SAM)

Es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo caracterizado por su flexibilidad, aplicado en la industria mecánica, ligera y especialmente en la industria textil cubana, referenciado en Borroto Pentón (2005), Aguilar de Oro (2012), Rodríguez Machado (2012), Castellanos López (2015). Estos sistemas serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos.

El procedimiento general para la aplicación del SAM consta de siete tareas básicas cada una de las cuales está encaminada al logro de un objetivo De la Paz Martínez (1996). A continuación, se detallan estas tareas:

 Estudio de las condiciones reales de la planta y determinación de los problemas relacionados con mantenimiento que afectan la producción.

 Intercambio con dirigentes y técnicos sobre objetivos y ventajas del SAM respecto al sistema establecido.

 Clasificación de los equipos, grupos de equipos e instalaciones en forma selectiva.

 Organización del subsistema de mantenimiento predictivo para los equipos en que se decide su aplicación.

 Mejora en la organización del subsistema de mantenimiento preventivo.

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 Organización del trabajo de planificación, ejecución y control de la actividad de mantenimiento con el SAM.

Para la implementación de un buen Sistema de Mantenimiento primeramente se debe realizar a partir de una integración general de información, por tanto, se deberá realizar un adecuado diagnóstico y evaluación de la capacidad logística de la institución, para que el programa de mantenimiento sea efectivo. Mediante la cual se necesitará información de los siguientes componentes: inventarios actualizados de equipos, estado de funcionamiento, grado de obsolescencia de equipos, funcionamiento, metodologías, y un historial de mantenimiento en el que se pueda observar también los sistemas de almacenamiento y transporte, y la capacitación del personal que ha utilizado el equipo, sistemas de control y seguimiento del uso, manejo y mantenimiento de los equipos existentes.

1.2.9 Mantenimiento centrado en el negocio (MNC)

Este se desarrolla sobre la base del comportamiento actual de las organizaciones y su entorno a nivel mundial, en cuanto al aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los productos y servicios, donde el mantenimiento ha pasado a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación, convirtiéndose en la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la realización industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad, citado en (Paredes Rodríguez, 2005).

Proceso que identifica, evalúa y realiza un mapeo de los riesgos industriales, la aplicación de este sistema reduce los eventos de falla en equipos vinculados directamente con la producción en la organización. El objetivo de este sistema es reducir fallos en zonas de alto y medio riesgo, realizando un mantenimiento fuerte y en zonas de bajo riesgo, el esfuerzo se reduce al mínimo para disminuir el alcance total del trabajo (Mora Gutiérrez, 2012).