Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en la UEB SERVISA de Trinidad

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(1)Departamento de Ingeniería industrial. Título del trabajo: Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en la UEB SERVISA de Trinidad. Autor del trabajo: Mario Sergio Salinas Martínez Tutores del trabajo: Dra. C. Ing. Yodaira Borroto Pentón Ing. Reniel Castellano Gambino. , Mayo/2018.

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(3) Este documento es Propiedad Patrimonial de la Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas, y se encuentra depositado en los fondos de la Biblioteca Universitaria “Chiqui Gómez Lubian” subordinada a la Dirección de Información Científico Técnica de la mencionada casa de altos estudios. Se autoriza su utilización bajo la licencia siguiente: Atribución- No Comercial- Compartir Igual. Para cualquier información contacte con: Dirección de Información Científico Técnica. Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas. Carretera a Camajuaní. Km 5½. Santa Clara. Villa Clara. Cuba. CP. 54 830 Teléfonos.: +53 01 42281503-1419.

(4) Dedicatoria.

(5) A mi familia en especial a mis abuelos Rosa y Victoriano que ya no están, a mis padres por su eterna dedicación, a mi esposa por todo su apoyo y a mi bebé que se ha convertido en mi razón de ser y de vivir..

(6) Agradecimientos.

(7) A mis padres por darme su apoyo incondicional en cada minuto de mi vida y ser ejemplos excelentes para mi formación profesional. A mi hermana por siempre estar a mi lado para darme el apoyo y las fuerzas necesarias para salir adelante. A mi tío Emilio por ser otro padre para mí y siempre enseñarme algo nuevo. A mis tías Mirta y Mayra por estar pendientes siempre de mí de una manera u otra a lo largo de mi vida. A toda mi familia por ayudarme a realizar mi sueño. A mi esposa por su preocupación a lo largo de mi carrera, ser guía, ejemplo y siempre confiar en mí. A la familia de mi esposa por aceptarme como uno más y brindarme su apoyo. A todos mis compañeros y amigos en especial a Keiler, Dariel, Alejandro, José, Ledián, Danay y Bárbara que más que amigos son familia. A todos los profesores de la facultad que contribuyeron a mi formación como ingeniero. A mi profesora Yodaira un agradecimiento especial por su ayuda en la realización de este trabajo sin la cual no hubiese sido posible la elaboración del mismo..

(8) Resumen.

(9) Resumen El presente trabajo se realizó en la UEB SERVISA de Trinidad con el objetivo de determinar el tipo de mantenimiento a aplicar en dicha entidad. Muestra un análisis crítico de la literatura especializada y otras fuentes, las cuales presentan aspectos relacionados como conceptos básicos, sistemas, funciones, objetivos y tipos de mantenimientos desde la perspectiva de diversos autores. Se profundiza en metodologías para la determinación del tipo de mantenimiento existente. Se utilizaron las técnicas de observación directa y entrevistas. Se realiza la aplicación práctica de un procedimiento que permite la determinación de los tipos de mantenimiento a implementar en la entidad a partir de la selección de las variables características de su criticidad (Seguridad, Calidad, Régimen de trabajo, Afectaciones, Frecuencia, Tiempo de reparación y Costo de reparación) y la clasificación de los fallos predominantes en estos equipos. Se clasificó el equipamiento tecnológico en clases, A, B y C (criticidad alta, media y baja respectivamente), los fallos en Periódicos de fácil detección, Periódicos de difícil detección, Aleatorios muy Frecuentes y Aleatorios poco frecuentes, dando como resultado la política de mantenimiento propuesta para cada equipo..

(10) Abstract.

(11) Abstract The present work was carried out in the UEB SERVISA of Trinidad with the objective of determining the type of maintenance to be applied in said entity. It shows a critical analysis of specialized literature and other sources, which present related aspects such as basic concepts, systems, functions, objectives and types of maintenance from the perspective of various authors. In-depth study of methodologies to determine the type of existing maintenance. The techniques of direct observation and interviews were used. The practical application of a procedure that allows the determination of the types of maintenance to be implemented in the entity is made from the selection of the characteristic variables of its criticality (Safety, Quality, Work regime, Affectations, Frequency, Repair time and Cost of repair) and the classification of the predominant faults on these equipments. The technological equipment was classified into classes, A, B and C (high, medium and low criticality, respectively), faults in easy to detect newspapers, difficult to detect newspapers, very frequent Random and Random, resulting in the policy of proposed maintenance for each team..

(12) Índice.

(13) Índice Introducción ....................................................................................................................... 1 Capítulo 1. Marco teórico referencial ................................................................................. 7 1.1 Generalidades del mantenimiento ............................................................................ 8 1.1.1 Gestión del mantenimiento ............................................................................... 13 1.2 Tipos y sistemas de mantenimiento ........................................................................ 15 1.2.1 Mantenimiento correctivo ................................................................................. 15 1.2.2 Mantenimiento preventivo ................................................................................ 16 1.2.3 Mantenimiento predictivo.................................................................................. 16 1.2.4 Mantenimiento Proactivo .................................................................................. 17 1.2.5 Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) ................................. 18 1.2.6 Mantenimiento productivo total (MPT) .............................................................. 19 1.2.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad ...................................................... 20 1.2.8 Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) ................................................... 21 1.2.9 Mantenimiento centrado en el negocio (MNC) .................................................. 22 1.3 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento ..................................... 22 1.3.1 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basado en análisis de criticidad .................................................................................................................... 23 1.4 Metodologías para determinar tipos de mantenimiento en Cuba ............................ 29 1.5 El mantenimiento en el Ministerio del Turismo (MINTUR) ....................................... 31 1.6 Conclusiones parciales ........................................................................................... 32 Capítulo 2. Aplicación del procedimiento seleccionado en la UEB SERVISA de Trinidad 34 2.1 Caracterización de la UEB SERVISA de Trinidad ................................................... 34 2.2 Caracterización del área de Mantenimiento de la UEB SERVISA de Trinidad ........ 36 2.3 Descripción general del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a utilizar ........................................................................................................................... 38.

(14) 2.3.1 Levantamiento de planta .................................................................................. 39 2.3.2 Clasificación del equipamiento ......................................................................... 39 2.3.3 Clasificación de los fallos ................................................................................. 43 2.3.4 Propuesta de variantes de mantenimiento ....................................................... 43 2.4 Aplicación del procedimiento para la determinación del tipo de mantenimiento a seleccionar en la UEB SERVISA de Trinidad ............................................................... 46 2.4.1 Clasificación del Horno ..................................................................................... 46 2.4.2 Clasificación de la torre de enfriamiento ........................................................... 48 2.4.3 Clasificación de la Lasqueadora ....................................................................... 50 2.5 Análisis de resultados ............................................................................................. 51 2.6 Conclusiones parciales ........................................................................................... 52 Conclusiones generales ................................................................................................... 54 Recomendaciones ........................................................................................................... 56 Bibliografía ........................................................................................................................... Anexos..................................................................................................................................

(15) Introducción.

(16) Introducción En la actualidad las instituciones se esfuerzan día a día, entregando lo mejor de sí con el objetivo de elevar la productividad, la calidad, reducir costos, pérdidas, tiempos operativos y hacerle frente a la competencia. El mantenimiento es uno de los eslabones de esta cadena que nos ayuda a alcanzar la productividad deseada. El mantenimiento se plantea como objetivos minimizar los tiempos improductivos y mantener la planta en excelentes condiciones de trabajo al menor costo posible, o sea, este no se debe considerar como un costo, sino una fuente de ganancia considerando que se pueden evitar roturas, tiempos ociosos. En cualquier organización tarde o temprano existirán roturas de menor o mayor envergadura, por lo que si se desea llevar a cabo una óptima producción, el mantenimiento desempeña un rol imprescindible, teniendo en cuenta que las fallas generan pérdidas de producción, reprocesamientos de las mismas y por ende se necesitaría más personal (Chusin y Orlando, 2008, Chemweno et al., 2015, Vishnu y Regikumar, 2016). El éxito de cualquier organización se ha convertido en un desafío permanente. La globalización de los mercados trae consigo una gran competencia y junto a esta un amplio desarrollo tecnológico, formulándose que el éxito dependa del logro de todos sus partes. Dadas las cambiantes condiciones del mercado, las empresas requieren de una organización flexible que pueda adaptar rápidamente las nuevas herramientas de gestión, de manera creativa e innovadora, que permita mantener sus productos y servicios con las especificaciones que exijan el cliente y la competencia (Bennett, 2009, García Garrido, 2010). El mantenimiento, reconocido como un elemento fundamental para elevar la competitividad industrial, este se ha reorientado como una sofisticada disciplina que integra técnicas de gestión, organización y planeamiento con aplicaciones ingenieriles de avanzada, dejando de ser una actividad reactiva para convertirse en una concepción con carácter proactivo debido a que los paros imprevistos son cada vez más costosos con una considerable dosis de quebranto de credibilidad que se refleja en pérdida de mercado (Torres, 2005, Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012). Debido a la situación cambiante y compleja y a la evolución del mantenimiento, este es reconocido como un elemento fundamental para elevar la productividad industrial, según lo antes mencionado, las actividades de producción o comercialización no son las únicas 1.

(17) que agregan valor a la empresa, las actividades de apoyo, especialmente las de mantenimiento, aportan valor en el negocio, mediante las prácticas y mantenimiento, herramientas de confiabilidad, costo y riesgo (García-Ahumada, 2001, Torres, 2005, Christensen, 2006, García Garrido, 2012, Olives Masip, 2015, Dao y Zuo, 2017). La necesidad del mantenimiento se basa en que cualquier máquina o equipo sufre una serie de degradaciones a lo largo de su vida útil. Si no se evitan o eliminan, el objetivo para el que se crearon no se alcanza plenamente, el rendimiento disminuye y su vida útil se reduce. Esto implica la necesidad de personal, no sólo para manejarla, sino también se necesitará personal para repararla y conservarla. El mantenimiento debe incorporar métodos de mejora continua que acompañen a la empresa en sus distintas etapas de crecimiento y se adecuen automáticamente a cada fase de la vida de la empresa, optimizando su prestación (Nieto, 2008). De la Paz Martínez (2015) plantea que: “el mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, para lograr una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia su función productiva y(o) de servicio, conservando el medio ambiente y la seguridad del personal durante su ciclo de vida”. Por eso varios autores coinciden en que el objetivo final del mantenimiento debe ser medible. y. cuantificable,. garantizando. esto. que. la. empresa. sea. competitiva,. proporcionando la confiabilidad y disponibilidad planificada y cumplir con todas la normas de seguridad y medio ambiente, logrando el máximo beneficio global y agregar valor a la gestión de la empresa (Mobley et al., 2008, Wang y Pham, 2012, De la Paz Martínez, 2015). El mantenimiento en Cuba ha sido considerado como una actividad auxiliar, de segundo plano y aislado del resto de las áreas estratégicas de la empresa; además se ha reducido su efecto decisivo en variables que definen la competitividad empresarial como el costo, el tiempo de entrega y la calidad. El Perfeccionamiento Empresarial ha buscado introducir procesos de cambio en todas las esferas de actuación de las organizaciones y bajo estas condiciones emerge el mantenimiento industrial como un proceso potencialmente alto. 2.

(18) para influir positivamente en la competitividad de las empresas (Alfonso Llanes, 2009, Aguilar de Oro, 2012). En el año 2016 a partir del VIl Congreso del PCC, se actualiza el Modelo Económico y Social Cubano de Desarrollo Socialista y se confecciona un plan de desarrollo hasta el año 2030, en el cual se aborda sobre el mantenimiento lo siguiente (PCC, 2016): . Materializar un eficiente funcionamiento mediante el mantenimiento a los medios de producción.. . Planificar la actividad de mantenimiento para la disponibilidad de los equipos.. . Realizar el control, en especial de tipo preventivo para posibilitar la corrección de desviaciones, efectuar oportunamente los reajustes necesarios y la adopción de las medidas pertinentes.. . Recuperar, preservar, modernizar y ampliar en general la infraestructura.. . Estimular la participación de la inversión extranjera y nacional en el desarrollo y mantenimiento de la infraestructura del país.. . Fomentar el desarrollo de reparación y mantenimiento de forma tal que contribuya a la competitividad, la calidad y a la reducción de costos.. El Sistema de Mantenimiento Industrial de cualquier organización nacional está regulado en la Gaceta Oficial de la República de Cuba en correspondencia con las características específicas, complejidades, necesidades, contexto operacional y posibilidades financieras de cada entidad y toma como base el mantenimiento preventivo planificado (Justicia, 2017). Como respuesta a las nuevas condiciones del entorno, las empresas cubanas han sufrido cambios, con el objetivo de convertirlas en organizaciones capaces de adaptarse a los bruscos cambios a partir del aumento de sus capacidades. Según los autores Rodríguez Machado (2012), Velazquez Pérez (2014), De la Paz Martínez (2015) se realizan muchos servicios de mantenimiento sin conocer la certeza de los resultados, elevando esto las inversiones tanto monetaria como el esfuerzo humano, también aumentan los materiales y repuestos, las horas extras, o sea, no establecer objetivos medibles y claros solo conlleva a una desorientación en la gestión del área. A partir del análisis realizado anteriormente se expone la relevancia que posee la adecuada selección de un sistema de mantenimiento acorde con las características de 3.

(19) cada instalación y el peso que tendrá en el logro de altos niveles de confiabilidad y de hecho en la productividad del capital inmovilizado, sobre todo, cuando no existe mucha disponibilidad para cambiar los equipos o su diseño. La UEB SERVISA de Trinidad, objeto de estudio práctico de esta investigación pertenece al Ministerio del Turismo el cual tiene legislado a través de la Resolución 150 que a todos los equipos, se les implementa el mismo sistema de mantenimiento (Mantenimiento Preventivo Planificado) sin tener en cuenta la relevancia de este dentro del proceso. En la práctica se carece de recursos tanto materiales como humanos necesarios para ejecutar estas acciones preventivas, por lo que predomina el mantenimiento correctivo, arrojando, en los últimos tres años, el comportamiento siguiente: . Incremento del número de roturas del equipamiento en un 35%.. . Incremento de la estadía del equipamiento de 3 a 5 días.. . Incremento del costo de mantenimiento en un 10% por encima de lo planificado.. . Disminución de la disponibilidad del equipamiento en un 4.9%.. Todo esto constituye la situación problemática de la presente investigación. Esta situación problemática conduce al siguiente problema de investigación: ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar a la tecnología de producción de la UEB SERVISA de Trinidad? El objetivo general de la investigación consiste en: seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado a la tecnología de producción y equipos en función de su contexto operacional, en la UEB SERVISA de Trinidad. Para alcanzar el objetivo general antes expuesto se proponen los objetivos específicos siguientes: 1. Seleccionar el procedimiento a aplicar para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos de la UEB SERVISA de Trinidad, a partir del análisis de los principales elementos identificados en el marco teórico referencial de la investigación. 2. Implementar el procedimiento seleccionado en la UEB SERVISA de Trinidad. El presente Trabajo de Diploma está compuesto por dos Capítulos. El Capítulo 1 recoge todo lo referenciado en la bibliografía consultada, aportando definiciones y términos más utilizados respecto al mantenimiento.. 4.

(20) En el Capítulo 2 se muestra el análisis para la selección del tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos de la UEB SERVISA en Trinidad. Finalmente se exponen las conclusiones, recomendaciones propuestas, la bibliografía consultada y los anexos necesarios.. 5.

(21) Capítulo 1 6.

(22) Capítulo 1. Marco teórico referencial En este capítulo se abordarán diferentes aspectos de interés, los cuales serán de utilidad para la elaboración y comprensión del trabajo en cuestión, constituyendo la base teórica para la realización del mismo. Inicialmente se hará referencia a las Generalidades del mantenimiento, abordando sus principales definiciones, generaciones, funciones y objetivos, así como algunos tipos y sistemas de mantenimiento, las diferentes metodologías que existen para su selección, donde se hace referencia a diferentes metodologías basadas en análisis de criticidad, aspectos sobre la selección de tipo de mantenimiento en Cuba y en el Ministerio del Turismo. En la figura 1.1 se muestra la guía seguida para la elaboración del marco teórico referencial de la presente investigación.. Figura 1.1. Estrategia seguida, para la construcción del Marco Teórico Referencial. Fuente: Elaboración propia 7.

(23) 1.1 Generalidades del mantenimiento La complejidad empresarial de hoy en día y el gran desarrollo tecnológico han involucrado tanto a los equipos de producción como a las instalaciones prestadoras de servicios de tal forma que hacen que el mantenimiento se deba estudiar y aplicar con mayor contenido científico, rigurosidad, analítica y profundidad, si se desea que alcance su objetivo principal bajo las condiciones actuales y futuras de sus clientes (Chusin y Orlando, 2008, Gutierrez, 2012). Son varios los autores que han dado definiciones sobre el mantenimiento Mora Gutiérrez (2009), Alfonso Llanes (2009), Gutierrez (2012), Rodríguez Machado (2012), Velazquez Pérez (2014), De la Paz Martínez (2015). Independientemente de la definición que se utilice, se percibe que los conceptos citados utilizan las expresiones mantener, restablecer, conservar, restaurar o preservar la función pretendida del activo hasta el estándar de funcionamiento deseado por sus usuarios. Se considera que la definición presentada por De la Paz Martínez (2015) es una de las más completas y abarcadoras al exponer que no es más que: la integración de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o reestablecer el buen estado de los activos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad durante su ciclo de vida. Según los autores Torres, (2005), Borroto Pentón (2005), Gutierrez (2012) han coincidido en que, los principales objetivos del mantenimiento se pueden señalar como:  Mejorar la disponibilidad de las instalaciones.  Mejorar la fiabilidad y la calidad del servicio.  Incrementar la productividad de los recursos.  Reducir los costos de mantenimiento.  Maximización de la vida útil económica de los equipos.  Garantizar la seguridad del personal y de las instalaciones.  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. 8.

(24) Portuondo Pichardo (1990) plantea que las funciones de mantenimiento caracterizan y de hecho justifican la existencia de una subdivisión de la empresa dedicada al mantenimiento.. Al respecto describió las funciones básicas de mantenimiento. desglosadas en primarias y secundarias. Parra Márquez y Crespo Márquez (2012) coinciden con Portuondo en su planteamiento de que las funciones de mantenimiento pueden clasificarse en dos grupos (primarias y secundarias); atendiendo a la dedicación por parte del grupo de mantenimiento. Afín con los autores antes citados las funciones se pueden concretar de forma general en: Funciones básicas o primarias:  Mantenimiento del equipo industrial.  Mantenimiento de edificios y terrenos.  Inspección y lubricación de equipos.  Gestión de la información relativa al mantenimiento.  Modificación de las instalaciones y realización de las instalaciones nuevas. Funciones secundarias:  Protección técnica de las instalaciones.  Gestión de almacenes de mantenimiento.  Seguridad de las plantas.  Eliminación de residuos.  Limpieza de las edificaciones y áreas no productivas. Como parte estructural de las empresas la historia del mantenimiento, data desde la aparición de las máquinas para la producción de bienes y servicios, inclusive desde cuando el hombre forma parte de la energía de dichos equipos (Mora Gutiérrez, 2012). La evolución del área de mantenimiento atravesó distintas épocas, acorde con las necesidades de sus clientes, que son todas aquellas dependencias o empresas de procesos o servicios, que generan bienes reales o intangibles. El proceso de mantenimiento permite distinguir varias generaciones evolutivas, en relación a los diferentes objetivos que se observan en las áreas productivas o de manufactura a través del tiempo; el análisis se lleva a cabo en una de estas etapas, que muestran las empresas en función de sus metas de producción para ese momento, la. 9.

(25) clasificación generacional relaciona las áreas de mantenimiento y producción en términos de evolución. La actividad del mantenimiento en los últimos años ha experimentado cambios significativos como ninguna otra disciplina en su visión y papel dentro de las organizaciones, motivado fundamentalmente por el vertiginoso desarrollo tecnológico que trajo aparejado un incremento significativo en la complejidad de los equipos. Se puede afirmar que existe una visión renovada que pondera los resultados de dicha actividad en logro de la competitividad empresarial. Existen un grupo de autores Torres (2005), Chusin and Orlando (2008), Diaz Cajas y Quimbiurco Villa (2008), López García (2013), Mora et al. (2016) que enmarcan la evolución del mantenimiento en tres generaciones, donde son variables los objetivos del mantenimiento, las prestaciones y los resultados obtenidos, según los autores García González-Quijano (2004), González Fernández (2007), Alfonso Llanes (2009) incluyen una cuarta generación debido a las nuevas técnicas y filosofías que han surgido después de la tercera generación, también hacen referencia a una quinta generación los autores (Rodríguez Machado, 2012, López García, 2013, Mora et al., 2016). Primera generación Entre 1930 y la Segunda Guerra Mundial, en esta época la industria estaba poco mecanizada, por lo que los tiempos fuera de servicio no eran críticos y era innecesaria la prevención de los fallos de los equipos, además las máquinas eran robustas, lentas y relativamente sencillas. El perfeccionamiento de las máquinas condujo a separar la operación de las fábricas del mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal calificado con el objetivo de llegar a este fin al ser maquinaria muy simple, los equipos eran fáciles de reparar y muy fiables y no se hacían revisiones frecuentes, solo las rutinarias como desengrases, reaprietes, limpieza y lubricación. En ese tiempo el único mantenimiento que se hacía era el de “reparar cuando se averíe”, siendo este tipo de mantenimiento, como veremos a continuación, es fundamentalmente correctivo. En la primera generación el objetivo fundamental era: corregir cuando se rompiera, por lo que se realizaba un solo mantenimiento, el correctivo.. 10.

(26) Segunda generación Durante la segunda guerra mundial, en el año 1950, debido a una alta exigencia por mejorar la calidad en los productos y empresas, surge y obliga a desarrollar nuevos métodos para aumentar la disponibilidad de las máquinas. También la Segunda Guerra Mundial provocó un fuerte aumento de la demanda de toda clase de bienes. Este cambio y la falta de mano de obra que causó la guerra, aceleró el proceso de mecanización de la industria. Mientras aumentaba la mecanización, la industria necesitaba de manera oportuna el buen funcionamiento de los equipos. Al existir esta dependencia, el mantenimiento se incluyó en los procesos y a las máquinas para buscar formas de prevenir los fallos y evitar o reducir los tiempos de parada forzada de las máquinas. Ahora que el mantenimiento tenía un nuevo enfoque, apareció el concepto de mantenimiento preventivo. En la década de los 60, éste consistía fundamentalmente en realizar revisiones periódicas a la maquinaria a intervalos fijos. Con el objetivo de controlar el aumento de los costos de mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos, se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento. El objetivo fundamental en esta etapa era: una mayor disponibilidad de la planta, mayor vida de los equipos y menor costo. Esto produjo la planificación del mantenimiento, sistemas de control para el mantenimiento y la incorporación de la informática al mantenimiento a través de grandes ordenadores. Tercera generación En la década de los setenta, producto al aceleramiento de los cambios a raíz del avance tecnológico y de las nuevas investigaciones. Siguieron aumentando la mecanización y la automatización, se operaba con volúmenes de producción muy elevados, los tiempos de parada cobraban mucha importancia, debido a los costos por pérdidas de producción. El nivel de complejidad de la maquinaria se elevaba y aumentaba la dependencia de ellas, además existía una gran exigencia de productos y servicios de calidad, se tenía en cuenta la seguridad y el medio ambiente y se consolidó el desarrollo del mantenimiento preventivo. Esta etapa perseguía los siguientes objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al Medio Ambiente, mayor vida de los equipos y eficiencia de costos. Esto originó técnicas como: monitoreo de condición, diseño 11.

(27) basado en fiabilidad y mantenibilidad, estudios de riesgo, utilización de pequeños y rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA,FMECA), sistemas expertos, polivalencia y trabajo en equipo. Cuarta generación Hasta finales de la década de los 90, los desarrollos alcanzados en la tercera generación del mantenimiento incluían: . herramientas de ayuda a la decisión como: estudios de riesgo, modos de fallo y análisis de causas de fallo.. . nuevas técnicas de mantenimiento como el monitoreo de condición.. . equipos de diseño, dando mucha relevancia a la fiabilidad y mantenibilidad.. . un cambio importante en pensamiento de la organización hacia la participación, el trabajo en equipo y la flexibilidad.. El nuevo enfoque se centra en la eliminación de fallos utilizando técnicas proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que se debe encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar así que se repita. Asimismo, existe una preocupación creciente en la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseño del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. La cuarta generación tiene definidos como objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al medio ambiente, mayor vida de los equipos, eficiencia de costos, mayor mantenibilidad, patrones de fallos y eliminación de los fallos. Para sustentar estos objetivos las técnicas utilizadas son las siguientes: monitoreo de condición, utilización de pequeños y rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA), polivalencia y trabajo en equipo y mantenimiento autónomo; estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto, gestión del riesgo, sistemas de mejora continua, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento proactivo, eliminación del fallo, grupos de mejora y seguimiento de acciones.. 12.

(28) Quinta generación Surgió a finales del siglo XX y principios del siglo XXI, esta generación define como objetivos plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de la gestión y operación de mantenimiento orientada por la técnica y la logística integral de los equipos, centrada fundamentalmente en la tero-tecnología es por esto que esta generación se enfoca en el estudio de la economía y la tecnología. Estas ideas integradoras no son tan nuevas, desde 1976 Husband y Parkers desarrollan la “tero-tecnología” como concepto que integra la gestión y la operación del mantenimiento. Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costos de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas. Esta generación busca no llegar al mantenimiento correctivo ya que es muy costoso. 1.1.1 Gestión del mantenimiento En este epígrafe se abordarán las diferentes definiciones dadas por varios autores sobre la gestión del mantenimiento, que serán de utilidad para la comprensión del trabajo en cuestión. Para incrementar la productividad y la eficiencia en las instituciones empresariales se hace necesaria la correcta organización de los trabajadores que están directamente relacionados con los procesos productivos y servicios, puesto que de estos depende en gran medida los objetivos finales. Sin embargo, se comprende que no basta con organizar el trabajo del personal directo, sino que también es necesario que las máquinas, equipos e instalaciones rindan según lo previsto. Realizar una adecuada gestión del mantenimiento es un pilar imprescindible en el proceso de gestión de activos, teniendo en cuenta que estos poseen un valor potencial para cualquier organización. La gestión de activos permite a una organización la aplicación de enfoques analíticos para la administración de un activo a lo largo de las diferentes etapas de su ciclo de vida y permite examinar la necesidad, sistemas y desempeño de los activos en diferentes niveles. Inmerso se encuentra la gestión del mantenimiento, definido como 13.

(29) las actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada con el objetivo de garantizar el buen desempeño del equipamiento e instalaciones. Lo anterior resulta imposible sin una estrategia eficiente y organización de esta disciplina en cada empresa, sobre todo por la relación estrecha que existe entre producción y mantenimiento (ISO 55000, 2015). La Gestión del Mantenimiento tiene como objetivo fundamental garantizarle al cliente tanto externo como interno, la disponibilidad de los activos fijos cuando lo necesiten, con seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, para llevar a cabo la producción de bienes o servicios que satisfagan las necesidades o requerimientos de los clientes, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento oportuno, reduciendo al máximo los costos, y con los mayores índices de rentabilidad, productividad y competitividad posible (Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012, Rodríguez Machado 2012). Se pierde parte del rendimiento cuando no se logra el nivel más alto posible del uso productivo de un activo. Ya está comprobado que el mantenimiento preventivo sistemático es antieconómico y que debe ser remplazado por el mantenimiento por estado, particularmente el predictivo, esto se logra cuando el programa de inspecciones y mediciones se cumple con rigurosidad y eficiencia, siendo sus resultados registrados y acompañados para la definición de los momentos más adecuados para el predictivo. La elección de la metodología más adecuada tanto bajo el aspecto de oportunidad como de adecuabilidad a las condiciones de la empresa, se puede transformar en un diferencial de éxito o fracaso para el proceso de gestión (Tavares, 2006). La gestión del mantenimiento abarca el cumplimiento de un conjunto de funciones: la planificación, la organización, la ejecución y el control. Por lo que esta puede ser definida como: “el proceso de planificación, organización, ejecución e intervención en las tareas relacionadas con el mantenimiento, buscando la forma de retroalimentar el ciclo para en la medida de lo posible mejorar la gestión, logrando un alto índice de calidad de los productos y/o servicios y una mayor disponibilidad de los activos físicos” (Rodríguez Machado, 2012).. 14.

(30) El autor de la presente investigación considera que, si se tiene en cuenta que en muchas de las empresas las máquinas, equipos e instalaciones con que se cuenta, tienen muchos años de explotación y que en muchos casos existen dificultades para la adquisición de las piezas de repuesto, se comprende cuán importante se torna para las mismas la actividad de mantenimiento. 1.2 Tipos y sistemas de mantenimiento En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012). 1.2.1 Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se aplica cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió o se descompuso. Cuando se realiza este mantenimiento, el proceso productivo se detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Este mantenimiento no se aplica si no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo que tomará realizarlo. Consiste en realizar una serie de trabajos de restauración, que son necesarios para corregir los problemas que se van presentando en los equipos a medida que los usuarios los van comunicando, es decir, se espera a que ocurra una falla para que el personal de mantenimiento entre en acción. Este tipo de mantenimiento es importante porque no se puede tener un sistema de gestión de mantenimiento si no se cuenta con un sistema de mantenimiento correctivo eficiente. Siempre va a existir el mantenimiento correctivo, ya que siempre aparecerán averías de manera imprevista, un modelo que esté 100% orientado a evitar los desperfectos tendrá muchos problemas cuando las fallas aparezcan y no puedan ser solucionadas rápidamente (Nieto, 2008, Polo Salgado, 2011, Aguilar de Oro, 2012).. 15.

(31) Consiste en reparar lo averiado, o sea, es obligatorio reparar luego de una rotura en una máquina dada, esto trae consigo la reposición o reparación de dicho equipo. Mantener este único sistema de mantenimiento en cualquier empresa provoca un sin número de pérdidas tanto materiales como horas laborales, sin contar que podría provocar accidentes a los operarios (Dao y Zuo, 2017). 1.2.2 Mantenimiento preventivo Este mantenimiento se puede clasificar de diferentes maneras en dependencia de características que pueden estar presentes en el equipamiento, dígase rutinario que es el control periódico de los equipos. Intervención menor, ajustes, limpieza, lubricación es realizado por el operario, sistemático o basado en el tiempo en función de un contador (horas, km., etc.) o por calendario (Alfonso Llanes, 2009, Rodríguez Machado, 2012). El mantenimiento preventivo es un conjunto de tareas planificadas que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales. Este es diferente a un mantenimiento de reparación, el cual normalmente se considera como el reemplazo, renovación o reparación. general del o de los componentes de un equipo para que. continúe realizando la función para la que fue creado (Carrasco, 2015). El mantenimiento preventivo consta de dos categorías, basada la primera en la estadística y la confiabilidad a partir del análisis de los resultados obtenidos de los registros históricos del equipo y la segunda en las condiciones y el funcionamiento. Se arriba a la conclusión de que el mantenimiento preventivo es una estrategia alternativa que reduce varios riesgos asociados en la industria y su efectividad se logra cuando se combina con algún sistema de mantenimiento (Rodríguez Machado, 2012, Farfán Bertín, 2014, Carrasco, 2015, Shen, 2015). 1.2.3 Mantenimiento predictivo El objetivo del mantenimiento predictivo es determinar la condición técnica, tanto eléctrica como mecánica, de la máquina mientras esta está en funcionamiento. Para que este mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que permitan establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de mantenimiento se disminuyen las pausas que generan en la producción los mantenimientos correctivos, así se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la producción. 16.

(32) La necesidad de atenuar las ventajas del mantenimiento preventivo es una de las causas que provocan el surgimiento de este tipo de mantenimiento, pues al verificar la condición de los equipos con la ayuda de mediciones periódicas, va un poco más allá, dando origen al denominado Mantenimiento. Basado en la Condición (MBC) o Condition Based. Maintenance (CBM) (Nieto, 2008, Gutierrez, 2012, Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012). Este tipo de mantenimiento consiste en la vigilancia o seguimiento del estado de una máquina de forma continua o discontinua, mediante la captación de señales que sufren una modificación de su magnitud dependiendo de la gravedad de la falla. Estas señales analizadas de una manera adecuada se usan para diagnosticar el tipo de falla, donde se está produciendo y su severidad. Este tipo de información permite determinar la potencialidad de la falla, así como planificar adecuadamente las paradas y reparaciones. Supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital. El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas (Torres, 2005, Amaris Arias, 2006, Chusin y Orlando, 2008). 1.2.4 Mantenimiento Proactivo El mantenimiento proactivo considera que los mantenedores quieren hacer algo más que registrar y mantener sus activos, su gran objetivo es investigar científicamente mediante una metodología formal de análisis de fallas y de causa raíz, las causas que originan la falla, desean aumentar la confiabilidad y la mantenibilidad a través de reingeniería de activos; a la vez que pretenden optimizar la gestión y operación del mantenimiento al utilizar las metodologías de rediseño de procesos, en forma sistemática orientándose por la gestión de activos, o sea, se puede considerar mantenimiento proactivo una vez que se prevé y se elimina la causa que originó el fallo (Tavares, 2006, Mora Gutiérrez, 2012). La diferencia entre las tareas o acciones de mantenimiento y los sistemas de mantenimiento es que las acciones de mantenimiento se realizan a nivel operativo, directamente a los equipos e instalaciones, mientras que los sistemas de mantenimiento. 17.

(33) se producen a nivel táctico, es todo el proceso de planificar, organizar, ejecutar y controlar el mantenimiento a nivel empresarial (Mora Gutiérrez, 2012). Algunos autores han identificado como sistemas de mantenimiento a los siguientes: Sistema controlado mediante la supervisión en la producción, Sistema regulado, Sistema por interrupción en la producción o contra avería, Sistema inspectivo, predictivo o por diagnóstico y Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado Fernández (1983), Navarrete Pérez (1986), Portuondo Pichardo (1990), Taboada Rodríguez (1990), referenciados en Borroto Pentón (2005) y Alfonso Llanes (2009). También es conocido en la industria cubana el Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) como un sistema integrador de varios de los sistemas tradicionales (Portuondo Pichardo, 1989, De la Paz Martínez, 1996, Aguilera Martínez, 2001). Con el objetivo de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las organizaciones, se han implementado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más adecuado en las empresas, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012). A continuación, se hará referencia a algunos de los sistemas de mantenimiento disponibles en la literatura. 1.2.5 Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) Es definido por un conjunto de actividades para asegurar el funcionamiento total de la planta y los equipos. El objetivo fundamental de este sistema es evitar el deterioro de los medios básicos antes de lo previsto, minimizando el proceso de desgaste que sufren los equipos. Para garantizar un total funcionamiento de la planta y mantener en completa disposición los equipos se realizan actividades programadas (Portuondo Pichardo, 1990, De la Paz Martínez, 1996, García Palencia, 2003, Alfonso Llanes, 2009). El personal encargado de la planificación y control del mantenimiento, tiene entre sus funciones la de programar las inspecciones y reparaciones de forma planificada antes de que ocurra una avería o desperfecto de las máquinas y equipos. Este sistema es más adecuado a aquellas empresas donde la demanda sea mayor que la capacidad o 18.

(34) entidades donde se dificulte la adquisición de piezas de repuesto. La implementación de este sistema de mantenimiento conlleva a un mejor aprovechamiento del personal y materiales de mantenimiento; existencia concreta de datos que permitan realizar comparaciones entre distintos programas de producción desde el punto de vista del mantenimiento (De la Paz Martínez, 1996). Los autores González Danger y Hechavarría Pierre (2002), Huerta Mendoza (2005), Borroto Pentón (2005), Alfonso Llanes (2009), Rodríguez Machado (2012), Acosta Palmer (2012) se ajustan al concepto de que en cualquier empresa los equipos no tienen por qué adecuarse a un único sistema o principio de mantenimiento, partiendo desde el punto de vista que, dentro de los procesos productivos, estos pueden ser más o menos importantes, en dependencia de la posición que este ocupe dentro del proceso y sus características de manera particular, así como el uso o el ritmo que estos mantengan durante la jornada laboral. 1.2.6 Mantenimiento productivo total (MPT) Es una estrategia para responder a la demanda de un mercado competitivo en costo y calidad, es una técnica desarrollada en Japón que nace como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios. El MPT asume el reto de cero fallos, cero incidentes, cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso, permitiendo reducir costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora. El MPT vincula al hombre, la máquina y la empresa, procurando que los medios de la empresa y su conservación se conviertan en una prioridad de todos. El alcance de esta filosofía de mantenimiento ha venido evolucionando desde la década de los setenta, hasta considerarse actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobresaliendo incluso de los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado, o sea, es la combinación de las actividades de mantenimiento preventivo y la filosofía de gestión total de la calidad para crear una cultura de MPT generando integración con el mantenimiento, ingeniería, y gestión del trabajo garantizando que los empleados protejan el equipamiento y la maquinaria que usan (Torres, 2005, Tavares, 2006, García Garrido, 2009, Mora Gutiérrez, 2012, Owen, 2012, Hernández Gómeza et al., 2014, Shen, 2015). Mediante el MPT se crea una misión corporativa que maximiza la efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el área productiva. Esta metodología crea una 19.

(35) organización que advierte todo tipo de pérdidas y asegura cero defectos y cero fallos durante toda la vida útil de los sistemas productivos. Para lograr estos objetivos deben involucrarse todos los departamentos incluyendo Desarrollo, Ventas y Administración (Nakajima, 1991, Améndola, 2002, Poydo, 2005, Molina, 2006, Mora Gutiérrez, 2009, Ahuja y Kumar, 2009). Existen referencias que indican que el estudio del MPT se ha multiplicado particularmente en los últimos años. Muchos estudios relacionados con aplicaciones mayoritariamente en el sector manufacturero en diferentes campos a varias escalas ayudan a alcanzar un mejor entendimiento del mismo (Nakajima, 1988, Chaneski, 2002, Patra et al., 2005, Ahuja y Kumar, 2009, Shen, 2015, Shi y Zeng, 2016, Park et al., 2017). 1.2.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad El Mantenimiento centrado en la confiabilidad o Reliability Centered Maintenance (RCM) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos, ha sido usado para diseñar el mantenimiento y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. La implementación del RCM hace a los equipos más confiables y seguros. El RCM al mejorar el entendimiento entre diferentes áreas como las de mantenimiento, producción, seguridad y logística empresarial ofrece también beneficios humanos, puesto que mejora la relación interna en la empresa (Verdecia Fusté, 2010, Mora Gutiérrez, 2012, De la Paz Martínez, 2015, Syed Fahad et al., 2015). El objetivo del RCM es reducir al mínimo el costo por mantenimiento para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas y evitando acciones de mantenimiento que no son necesarias (Verdecia Fusté, 2010, Crespo Márquez, 2012, De la Paz Martínez, 2015, Syed Fahad et al., 2015). La filosofía del RCM se fundamenta en: . Evaluación de los componentes de los equipos.. . Identificación de los componentes críticos.. . Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.. . Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los elementos. mediante permanente revisión y análisis. 20.

(36) El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, que sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de las fallas de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario, el cual desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo / beneficio (Moubray, 2004, Mora Gutiérrez, 2012). 1.2.8 Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) Es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo caracterizado por su flexibilidad, aplicado en la industria mecánica, ligera y especialmente en la industria textil cubana, referenciado en Borroto Pentón (2005), Aguilar de Oro (2012), Rodríguez Machado (2012), Castellanos López (2015). Estos sistemas serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos. El procedimiento general para la aplicación del SAM consta de siete tareas básicas cada una de las cuales está encaminada al logro de un objetivo De la Paz Martínez (1996). A continuación, se detallan estas tareas: . Estudio de las condiciones reales de la planta y determinación de los problemas relacionados con mantenimiento que afectan la producción.. . Intercambio con dirigentes y técnicos sobre objetivos y ventajas del SAM respecto al sistema establecido.. . Clasificación de los equipos, grupos de equipos e instalaciones en forma selectiva.. . Organización del subsistema de mantenimiento predictivo para los equipos en que se decide su aplicación.. . Mejora en la organización del subsistema de mantenimiento preventivo.. . Organización del subsistema de mantenimiento correctivo.. 21.

(37) . Organización del trabajo de planificación, ejecución y control de la actividad de mantenimiento con el SAM.. Para la implementación de un buen Sistema de Mantenimiento primeramente se debe realizar a partir de una integración general de información, por tanto, se deberá realizar un adecuado diagnóstico y evaluación de la capacidad logística de la institución, para que el programa de mantenimiento sea efectivo. Mediante la cual se necesitará información de los. siguientes. componentes:. inventarios. actualizados. de. equipos,. estado. de. funcionamiento, grado de obsolescencia de equipos, funcionamiento, metodologías, y un historial de mantenimiento en el que se pueda observar también los sistemas de almacenamiento y transporte, y la capacitación del personal que ha utilizado el equipo, sistemas de control y seguimiento del uso, manejo y mantenimiento de los equipos existentes. 1.2.9 Mantenimiento centrado en el negocio (MNC) Este se desarrolla sobre la base del comportamiento actual de las organizaciones y su entorno a nivel mundial, en cuanto al aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los productos y servicios, donde el mantenimiento ha pasado a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación, convirtiéndose en la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la realización industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad, citado en (Paredes Rodríguez, 2005). Proceso que identifica, evalúa y realiza un mapeo de los riesgos industriales, la aplicación de este sistema reduce los eventos de falla en equipos vinculados directamente con la producción en la organización. El objetivo de este sistema es reducir fallos en zonas de alto y medio riesgo, realizando un mantenimiento fuerte y en zonas de bajo riesgo, el esfuerzo se reduce al mínimo para disminuir el alcance total del trabajo (Mora Gutiérrez, 2012). 1.3 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento Uno de los mayores retos para las personas ocupadas en temas de mantenimiento no es aprender todas las técnicas existentes, sino identificar cuáles son las adecuadas para aplicar en su propia organización, tanto desde el punto de vista técnico como económico (Pérez Jaramillo, 2003). 22.

(38) Varios autores han coincidido que, ante las nuevas reglas de producción y la importancia que se le concede a la actividad integral de mantenimiento para el logro de ésta, no es justificable pensar que toda una planta debe estar sujeta a un único tipo de mantenimiento. Cada equipo ocupa una posición desigual en el proceso industrial y tiene características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos similares (Torres, 1997, González Danger y Hechavarría Pierre, 2002, Huerta Mendoza, 2005, Borroto Pentón, 2005, Christensen, 2006). El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación, depende en gran medida de la confiabilidad del mantenimiento, pero no basta con conocer los diferentes tipos y filosofías de mantenimiento que existen, también es necesario saber aplicarlos consecuente y racionalmente al sistema en su conjunto, con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado en cada caso (Alfonso Llanes, 2009). Alcanzar una alta disponibilidad de los equipos de producción y mantener bajos costos de mantenimiento son dos de los objetivos esenciales del mantenimiento industrial Moubray (2004), Torres (2005), García Garrido (2010), Castellanos López (2015). Desde el punto de vista que, lograr la compatibilidad de estos factores es casi imposible, es revolucionario adecuar la actividad de mantenimiento alineada con los objetivos de la firma. Esto se logra adoptando la correcta estrategia de mantenimiento que varía de industria a industria (Dekker, 1996). 1.3.1 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basado en análisis de criticidad Hoy en día el ambiente competitivo de las empresas de mantenimiento está caracterizado por una serie de fuerzas que han obligado a las compañías a cambiar su forma tradicional de desarrollar sus operaciones. Durante muchos años las empresas han divorciado al operador de las actividades de mantenimiento de los equipos, esto ha generado una visión truncada de los requerimientos reales de mantenimientos de los activos y sin considerar los niveles de riesgo asociados a SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente) y su impacto en Procesos, así como también la condición de los Equipos Estáticos para la selección de las estrategias de inspección y frecuencias. El reconocimiento de estas limitaciones permitió que se desarrollara la metodología para el análisis de criticidad integral de activos para optimizar los planes de mantenimiento, mediante la integración de la metodología de Ciliberti, la metodología de Mantenimiento 23.

(39) Basado en Criticidad, Inspección Basada en Riesgo y el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El objetivo final es mejorar los tiempos de generación de planes de cuidado y a su vez generar una lista jerarquizada de equipos por nivel de criticidad (Ramírez. et al., 2014) El análisis de criticidad es una metodología semi-cuantitativa que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mérito llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las áreas, de acuerdo con su impacto en el negocio (Huerta Mendoza, 2005, Christensen, 2006, Alfonso Llanes, 2009). La clasificación de un componente como “crítico” supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo que permita atajar sus posibles causas de fallo. Esta técnica permite establecer rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias en una matriz, diseñada en base a un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la Instalación, Sistema, Equipo o Dispositivo (ISED) bajo análisis, tal como se ilustra en la Figura 1.2 (Rodríguez Machado, 2012, Ramírez. et al., 2014).. Figura 1.2 Matriz de riesgo resultante. Cuando se evalúa un evento en particular es necesario cuantificar las probabilidades de ocurrencia y consecuencias de cada uno de los escenarios que conllevan al evento bajo estudio. El riesgo se comporta como una balanza que permite ponderar la influencia de varias alternativas y orienta al analista en el proceso de toma de decisión. 24.

(40) Para realizar un análisis de criticidad se debe definir un alcance y propósito para establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis. El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable (González Danger y Hechavarría Pierre, 2002). Existen diferentes técnicas para dimensionar el riesgo, todas ellas enmarcadas en tres modalidades técnicas “Cualitativas”, “Semi-Cuantitativas” y técnicas “Cuantitativas”. Las técnicas cualitativas realizan la estimación de la probabilidad de ocurrencia de los eventos y de sus respectivas consecuencias utilizando una escala relativa donde no se establecen rangos numéricos explícitos. Una de las debilidades de esta técnica es que en ciertas ocasiones y dependiendo de la percepción de los analistas, un mismo evento podría ser categorizado en diferentes escalas; de allí la importancia de establecer cierto esquema referencial para definir en forma más explícita los diferentes niveles de probabilidades y consecuencias. Las técnicas semi-cuantitativas al igual que las técnicas cualitativas, son técnicas blandas, de fácil manejo y comprensión, cuya mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad proporcional al riesgo que permite jerarquizar opciones para tomar una decisión, pero que por su carácter semi-cuantitativo no permiten obtener valores absolutos de riesgo y por ende no son las más adecuadas para establecer la tolerabilidad del riesgo. Las técnicas cuantitativas permiten determinar valores absolutos de riesgo, que pueden tratarse como egresos probables y por ende incluirse en evaluaciones financieras al ser tomados en consideración en cualquier proceso de toma de decisiones. El objetivo principal es determinar el riesgo asociado a un evento, escenario o decisión en particular a través de la cuantificación explícita de la probabilidad y las consecuencias, como se muestra en la figura 1.3. 25.

(41) Figura 1.3 Cuantificación explícita de la probabilidad y las consecuencias. A continuación, se citarán algunas metodologías de análisis de criticidad a partir de las cuales se fundamentó el análisis de criticidad integral de activos. El Método de Ciliberti: es un método de carácter cualitativo donde se combinan 2 matrices de criticidad, una construida desde la óptica de seguridad de los procesos y otra construida desde la óptica de impacto en producción; posteriormente se integran en una matriz de criticidad global para obtener la criticidad total del equipo estudiado. Es uno de los métodos más complejos, al considerar las probabilidades y consecuencias en las áreas de SHA y producción separadamente y luego une los resultados. Primeramente, el analista evalúa las consecuencias y las probabilidades del criterio de seguridad, higiene y ambiente y el criterio de proceso del activo a ser analizado. Los valores arrojados por el análisis según los datos de entrada (las condiciones operacionales, probabilidad, consecuencia, pérdida de la producción, otros) se introducen en la matriz correspondiente a cada criterio (primera matriz), logrando como resultado la criticidad para el criterio de SHA; estos valores se introducen en la segunda matriz para ajustar los niveles de criticidad, con el fin de obtener el nivel de criticidad para el activo analizado. Finalmente ambos resultados se combinan en una matriz resultante (Rodríguez Machado, 2012, Ramírez. et al., 2014). El Mantenimiento Basado en Criticidad equilibra el nivel de criticidad desde el punto de vista de proceso como de seguridad, donde se establece un reporte de criticidad que 26.

(42) establece un rendimiento de la inversión a las compañías para los esfuerzos de integridad mecánica y a la vez establece la complacencia con las regulaciones gubernamentales, dando al traste a que se perfeccione la efectividad del programa de integridad mecánica, enfocándose en los equipos más importantes, o críticos. Todos los equipos del proceso se evalúan con énfasis igual en el peligro (salud, seguridad, y ambiental) y criterios de proceso. Cada equipo recibe un grado compuesto basado en las entradas del peligro y del proceso, este se utiliza para establecer una graduación de la criticidad del proceso y del peligro para ese equipo (Huerta Mendoza, 2005, Rodríguez Machado, 2012, Ramírez. et al., 2014). Análisis de Criticidad para Propósitos de Mantenimiento. NORSOK STANDARD Z008. El Estándar NORSOK Z-008 es uno de los métodos más utilizados en la industria del gas y del petróleo. Este método no solo permite establecer las criticidades de los componentes de un sistema de producción, sino que dentro de la misma norma incluye un procedimiento para la optimización de programas de mantenimiento para plantas de petróleo y gas nuevas y en servicio, considerando los riesgos relacionados con personal, ambiente, pérdida de producción y costos económicos directos, el objetivo principal es establecer las bases para el diseño y optimización de los programas de mantenimiento para dichas plantas (Rodríguez Machado, 2012, Ramírez. et al., 2014). Este estándar NORSOK es aplicable para propósitos diferentes como: . Fase de Diseño (Requerimientos iniciales de mantenimiento, identificando fallas ocultas y selección de partes y repuestos).. . Preparación para la operación (Desarrollo de programas de mantenimiento inicial para la puesta en funcionamiento de sistemas y selección de partes y repuesto).. . Fase Operacional (Optimización de programas de mantenimiento existentes y como guía para priorizar órdenes de trabajo). El método de Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una metodología que permite calcular la criticidad (riesgo) con base en el análisis del comportamiento histórico, modos de degradación o deterioro, características de diseño, condiciones de operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la 27.

(43) calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. Esta es una metodología especial de análisis de criticidad para equipos estáticos y generalmente se aplica para equipos cuyo principal mecanismo de deterioro es la corrosión. El Análisis de Criticidad Integral de Activos se fundamenta en algunas de las metodologías de criticidad previamente expuestas, la metodología propuesta adopta las virtudes de las metodologías tradicionales, e incorpora novedosos elementos dirigidos a resolver algunas de las más importantes limitaciones y dificultades que se han presentado en la práctica al realizar análisis de criticidad de plantas de proceso de gran escala, dicho esto se puede resumir que el “Análisis de Criticidad Integral de Activos” para optimizar Planes de Cuidado de Activos, es una evolución de las metodologías pre-existentes. El objetivo fundamental del “Análisis de Criticidad Integral de Activos” es proveer un método integral para jerarquizar ised´s de acuerdo a su criticidad, esta jerarquización permite la adecuada distribución de los recursos hacia las áreas según su impacto en el negocio El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema se realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA, Failure Mode and Effect Análysis) y en otros casos mediante la herramienta de Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA,. Failure Modes, Effects and. Criticality Analysis) Fernández Pérez (2003), García González-Quijano (2004), Sutrisno et al. (2015). Otros métodos o enfoques para realizar el análisis de criticidad son el Método del flujograma de análisis de criticidad, el Modelo de criticidad cuantitativo “AHP” (Proceso de análisis jerárquico) y el de criticidad para propósitos de mantenimiento Norsok Standard Z-008 (Alfonso Llanes, 2009, Salguero Manosalvas, 2010, Salah et al., 2015). Christensen (2006) propone un algoritmo mediante el cual se puede caracterizar el entorno operacional en que se desempeña el equipamiento en dependencia del valor de cada una de las variables contenidas en el mismo. En dependencia de la variable que se esté analizando, se clasificará la criticidad de los equipos. Propone que la falla repentina del equipo que afecte a la seguridad, el medio ambiente, la calidad o productividad de la empresa se clasificará de manera inmediata como “Clase A”, mientras que en el resto de las variables podría trabajarse de algún modo para llevarlo a “Clase B” o “Clase C”. Los autores Cabrera et al. (1998) en un estudio realizado a una fábrica de helados en La Habana consideraron la posibilidad de implementar un Programa de Mantenimiento 28.