Propuesta de selección del tipo de Mantenimiento a aplicar en los equipos de la UEB Combinado Cubanacan

Texto completo

(1)Facultad de Ingeniería Industrial, Turismo y Ciencias Sociales Departamento de Ingeniería Industrial. Título: Propuesta de selección del tipo de Mantenimiento a aplicar en los equipos de la UEB Combinado Cubanacan.. Autora: Linney Sánchez Siverio Tutor: Ms.C. Ing. José Ulivis Espinosa Martínez. Santa Clara, 2013 - 2014..

(2) "El mundo de hoy enfrenta problemas que no pueden ser resueltos pensando en la forma que se pensaba cuando fueron creados". Albert Einstein..

(3) A mis padres, y a mi hermano, por acompañarme a transitar por este camino, y ser mi guía en todo momento.. A mi novio, por estar conmigo en los momentos más difíciles y por motivarme a cumplir mis sueños.. A mi abuela por estar siempre apoyándome en todo lo que necesité, a mis tíos, en general a toda mi familia, por ayudarme a salir adelante..

(4) A mi tutor por ayudarme a cumplir mis metas y propósitos, sin él no hubiera sido posible esta investigación.. Al Director y al Jefe de mantenimiento de la UEB Combinado Cubanacan por ayudarme en todas las situaciones en que necesite más información de los procesos y la organización.. A todos aquellas amistades, profesores, que a lo largo de mi carrera me han ayudado a seguir adelante y luchar por mis sueños..

(5) RESUMEN El presente Trabajo Diploma muestra un estudio realizado sobre la selección del tipo de mantenimiento a efectuar en la UEB Combinado Cubanacan,. perteneciente al municipio de. Camajuani, en la misma se efectúa un análisis de los resultados de diferentes técnicas ingenieriles que permiten conocer el estado actual del equipamiento de la unidad, propone además la aplicación del método de Espinoza Martínez, 2010 en el cuál, se tienen en cuenta diferentes indicadores que constituyen las variables esenciales del procedimiento como son: seguridad, calidad, utilidad, afectaciones, consumo de energía eléctrica, frecuencia y tiempo de reparación, que permitirán determinar la mejor alternativa de mantenimiento para los equipos productivos más significativos de la unidad, logrando de este modo la máxima disponibilidad de su equipamiento en función del contexto operacional en que se desempeñen. La tesis posee además una revisión bibliográfica conformada con los temas más actuales de mantenimiento, así como las diversas metodologías relacionadas con el análisis de la criticidad del equipamiento y la selección del sistema de mantenimiento más apropiado que se ha de aplicar a los sistemas de producción de una organización, siendo lo anterior un elemento de vital importancia en el comportamiento de los indicadores de la entidad, que permiten garantizar el incremento de la calidad y la eficiencia de las producciones..

(6) SUMARY The present Works Diploma it shows a realized study on the selection of the maintenance type to apply in the Combined UEB Cubanacan, belonging to the municipality of Camajuani, in the same one an analysis of the results of different technical engineering is made that allow to know the current state of the equipment of the unit, it also proposes the application of the method of Espinoza Martinez, 2010 in the which they are kept in mind different indicators, that constitute the essential variables of the procedure like they are: security, quality, utility, affectations, electric energy consumption, frequency and time of repair that it will allow to determine the best maintenance alternative for the most significant productive teams in the unit, achieving the maximum readiness of their equipment this way in function of the operational context in that you/they act. The thesis also possesses a bibliographical revision conformed with the most current topics in maintenance, as well as the diverse methodologies related with the analysis of the equipment and the selection of the system of more appropriate maintenance that you must apply to the systems of production of an organization, being the above-mentioned an element of vital importance in the behavior of the indicators of the entity that you/they allow to guarantee the increment of the quality and the efficiency of the productions..

(7) ÍNDICE INTRODUCCION................................................................................................................................ 1 CAPITULO 1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN. ...................................... 5 1.1. MANTENIMIENTO, CONCEPTOS Y FUNCIONES ESENCIALES ..................................................................6 1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO ..................................................................................................................10 1.2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ........................................................................................................10 1.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .........................................................................................................11 1.2.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ..........................................................................................................12 1.3. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO, PRINCIPALES MÉTODOS ANALIZADOS ............................................13 1.4. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO, ETAPAS FUNDAMENTALES Y FORMAS DE EVALUACIÓN ...............17 1.5. METODOLOGÍA DE SELECCIÓN .............................................................................................................22 1.6. SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN CUBA ..............................................................................................25 1.7. MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA CUBANA...............................................................26 1.8. CONCLUSIONES PARCIALES...................................................................................................................27. CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO Y SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO A APLICAR EN LA UEB COMBINADO CUBANACAN. ........................... 28 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5.. CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA DE BEBIDAS Y REFRESCOS DE VILLA CLARA..........................28 CARACTERIZACIÓN DE LA UEB COMBINADO CUBANACAN ...............................................................29 CARACTERIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ..........................................................................................31 SELECCIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS .................................................................................................33 CONCLUSIONES PARCIALES ..................................................................................................................37. CAPÍTULO 3. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SELECCIONADO. ................................. 38 3.1. 3.2. 3.3. 3.4.. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO ....................................................38 VARIANTES DE SELECCIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................................43 PROPUESTA DE VARIANTE DE MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE LA UEB..................................46 CONCLUSIONES PARCIALES...................................................................................................................49. CONCLUSIONES.............................................................................................................................. 50 RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 51 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 52 ANEXO.

(8) INTRODUCCION En el mundo empresarial de hoy, son muchas las transformaciones efectuadas en diferentes ámbitos, viéndose reflejadas en el empleo de nuevas tecnologías, equipamientos sofisticados y el incremento de los costos de adquisición de materiales para la elaboración de producciones en diferentes escalas, que en su conjunto, han motivado a las empresas a estar en un constante cambio para mantenerse activas en el mercado, y por ende conlleva al uso de estrategias más eficientes para la gestión de los procesos claves. También se ha visto influenciado por el entorno económico mundial, puesto que durante los últimos años se ha propiciado el incremento de la necesidad de una mejora sustancial y sostenida de los resultados operacionales y financieros de todas las ramas que contribuyan al desarrollo productivo de las organizaciones. Hoy, más que nunca, se requiere de una adecuada adaptación a los cambios que ocurren continuamente, donde se garantice la supervivencia de las organizaciones, tomando como necesidad vital la búsqueda y aplicación de nuevas y más eficientes técnicas, para la gestión, medición y control de los procesos productivos. Para ello se han definido, disimiles actividades que se efectúan continuamente en las empresas y que con el paso de los años se exigen con mayor rigor para el logro de la eficiencia de los procesos, donde el Perfeccionamiento Empresarial ha surgido como una estrategia esencial que incorpora actividades para mejorar el equipamiento en las industrias, consolida los mecanismos de control y a su vez realiza énfasis en los gastos para el mantenimiento y reparaciones de las nuevas tecnologías, entre otros fines. Dentro de las actividades que se expusieron anteriormente se han destacado las de Gestión del Mantenimiento, que en sus inicios eran considerados como un costo adicional a incurrir, puesto que no se poseía grandes conocimientos para su empleo eficiente en las organizaciones, y actualmente constituyen una de las actividades claves de todo proceso productivo, que posibilita tener fuentes de información confiable para establecer mejoras significativas en las máquinas en que se efectúan, y permite a las entidades tener una herramienta poderosa para el desenvolvimiento competitivo en el sector industrial. Por otra parte, se ha podido observar que las empresas cubanas no se han quedado enajenadas de las transformaciones ocurridas en el entorno mundial, puesto que se han visto influenciadas de manera directa en el desempeño de las actividades empresariales, donde se ha trazado objetivos dirigidos a producir productos con calidad pero sobre todo con eficiencia y eficacia para satisfacer las necesidades de sus clientes. 1.

(9) También han constituido nuevas exigencias la disminución de los costos, se demanda una mayor toma de conciencia y una interiorización de que el personal que trabaja en el departamento de mantenimiento deba estar al día en los conocimiento que involucran las nuevas tecnologías, y por consiguiente los métodos y técnicas que estén asociados al empleo de innovadores equipamientos. Cada personal debe estar consciente de los indicadores que muestran sus fortalezas y debilidades, para reconocer desde este punto de vista a aquellas donde se requiera una mayor inversión de tiempo y dinero. Continuamente los esfuerzos que se realizan, se enmarcan en aumentar la disponibilidad de los equipos y reducir la tasa de fallos imprevistos, convirtiéndose de este modo en un desafío el éxito de cualquier empresa cubana puesto que el mercado cada vez es más estricto, y se hace necesario combinar las actividades claves con las de apoyo del negocio, para aportar mayor valor al mismo, mediante las prácticas y filosofías de mantenimiento, empleo de herramientas de confiabilidad, costo y riesgo; es la organización y el talento la base que asegura este objetivo según: (Batista Rodríguez, 2000; Huerta Mendoza, 2001; González Danger y Hechavarría Pierre, 2002 y Christensen, 2006). Es por ello, que para establecer adaptaciones en el mantenimiento de las organizaciones es necesario contar con un plan de mejora de mantenimiento que no se centre solo en mejorar la disponibilidad, sino también en realizar acciones encaminadas a aumentar la fiabilidad de los equipos. Para ello, en diferentes ramas de la economía y sobre todo en el sector empresarial de la industria alimenticia en los últimos años se han aplicado lineamientos de la política económica cubana. Los mismos han permitido perfeccionar los paradigmas establecidos y motivan a incorporar más a las entidades al proceso de crecimiento acelerado de sus producciones, en la cual juega un papel primordial el perfeccionamiento de la gestión de su mantenimiento como parte de la implantación de un sistema de calidad total, que le permita satisfacer las exigencias de la sociedad y los clientes finales. Siguiendo las perspectivas de los elementos anteriormente tratados, se analiza la Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara que en su establecimiento UEB Combinado Cubanacan, (tomada como objeto de estudio, y localizado en el municipio de Camajuani), donde se conoce que se encuentra inmersa en un proceso de perfeccionamiento empresarial desde el año 2002, el cual le permite gestionar de una forma más rigurosa sus procesos productivos y por ende mantener sus producciones con un nivel de calidad requerido. A pesar de ello, se conoce que existen paradas imprevistas en la producción debido a que el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado que poseen reglamentado por el Manual de Organización, Mantenimiento y Reparaciones desde hace más de 20 años no se efectúa actualmente, 2.

(10) reconociéndose que las máquinas del local son atendidas solo cuando presentan fallas considerables mediante el mantenimiento de tipo correctivo, sin analizarlas de forma independiente, lo cual provoca una disminución de la disponibilidad de sus recursos, demoras en los plazos entrega de los pedidos, y deterioro de la relación con sus clientes tanto internos y como externos, debido a que la reputación de la organización se ha reducido, siendo lo anterior la situación problemática identificada en la organización, que permite fundamentar la investigación a desarrollar. Constituyendo de este modo el problema de investigación a resolver: "La inexistencia de una herramienta que permita evaluar y determinar el tipo de mantenimiento a emplear en cada uno de los equipos de la UEB Combinado Cubanacan, de manera tal que se garantice un desempeño más eficiente del proceso productivo". Lo cual, permite definir como objetivo general: "Aplicar un procedimiento que permita la selección del tipo de mantenimiento más factible, para cada equipo perteneciente a la UEB Combinado Cubanacan". Para lo cual es necesario se proponer los objetivos específicos siguientes: Evaluar la política de mantenimiento que posee cada equipo que conforma el proceso clave de la UEB Combinado Cubanacan. Seleccionar un procedimiento que permita aplicar la mejor alternativa para la política de mantenimiento de los equipos de la UEB Combinado Cubanacan. Aplicar el procedimiento para la selección de alternativas de la política de mantenimiento a un grupo de equipos de la UEB Combinado Cubanacan. Para llevar a cabo el estudio y validar la investigación se partió primeramente del análisis de las condiciones actuales de la empresa mediante un grupo de trabajo, que contó con la orientación y asesoramiento de un grupo de especialistas seleccionados en la entidad. Luego para la elaboración de este trabajo se emplearon diferentes herramientas de investigación dentro de las que se pueden mencionar: revisión de documentos, entrevistas, trabajo de grupo, selección de expertos, la observación directa, etc. Cuestiones que se abordarán de manera específica en cada capítulo del presente estudio, la misma consta de tres capítulos, un primer capítulo en el que se realizara una revisión bibliográfica en la que se muestran los aspectos fundamentales sobre los tipos, sistemas y formas de gestión el mantenimiento que se aplican en las empresas a nivel internacional, un capítulo 2 en el que se emplean herramientas ingenieriles para realizar un diagnóstico y análisis de las condiciones actuales. 3.

(11) de la UEB Combinado Cubanacan, en cuanto al mantenimiento efectuado en las máquinas, y las actividades que se realizan en el proceso de su gestión. Posee además un capítulo 3 en el que se expone el método a aplicar en el presente estudio y se realiza una propuesta de la mejor alternativa de selección del tipo de mantenimiento a planificar para los equipos correspondientes a diferentes áreas de la producción de la entidad. A su vez se ofrecen las conclusiones parciales asociadas a cada capítulo, y por último una conclusión general del estudio que permite mostrar los principales resultados alcanzados. También se pueden observar algunas recomendaciones que realiza la autora del trabajo para que los trabajadores de la UEB puedan alcanzar mejores resultados, incrementando de este modo la competitividad y el nivel de servicio de la entidad. Por ende también se asocia al mismo un conjunto de referencias bibliográficas, y anexos que posibilitaron tener un respaldo científico de la propuesta de investigación.. 4.

(12) CAPITULO 1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN. En el capítulo que se expone a continuación se abordarán los aspectos más actualizados sobre la literatura consultada que serán de utilidad para la elaboración y comprensión del trabajo en cuestión, pues constituyen la base teórica de su realización. En el mismo se hará referencia a conceptos generales sobre el mantenimiento, así como la caracterización de las fallas y los tipos de sistemas de mantenimiento, su papel en la empresa y el empleo de indicadores y metodologías para un correcto control y evaluación. En la figura 1.1 se muestra el hilo conductor de la presente investigación.. Figura 1.1. Hilo conductor para la construcción de la revisión bibliográfica.. 5.

(13) 1.1.. Mantenimiento, conceptos y funciones esenciales. El empleo de herramientas y sistemas para el control del mantenimiento ha variado durante los últimos veinte años, debido a los cambios que han ocurrido por el enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, de nuevos métodos de mantenimiento, la existencia de cambios en el contorno económico internacional y transformaciones internas en la organización de esta actividad y sus responsabilidades según: (Moubray, 1997; Alkaim, 2003; Jeira y Gibson, 2004; Mora Gutiérrez, 2009). Para lo cual era imprescindible el empleo de una buena gestión del mantenimiento en las empresas, en las que se prevean las paradas y por ende los costos innecesarios asociados al mismo, con el objetivo de elevar la competitividad de las empresas. Es por ello que constituye de vital importancia para la presente investigación analizar los conceptos planteados por diversos autores; que en su mayoría al referirse al asunto como: (Kaufman, 1975; Kamenitzer, 1985; Portuondo Pichardo, 1990; Tavares, 1999; Alkaim, 2003; Borroto Pentón, 2005; Alfonso Llanes, 2009), han discrepado en algunos aspectos en la medida en que se han enfocado en determinada organización, pero de manera general coinciden en elementos, tales como: "conservar, mantener, restaurar, la función pretendida del activo fijo". Otra de las definiciones que se destacan es la expresada por De la Paz Martínez en el 2011, en la que considera: "Mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el medio ambiente y la seguridad del personal". Por otra parte es muy conocido también el concepto expresado por (García Garrido, 2003) en el que lo define como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. Las definiciones anteriormente planteadas han permitido analizar y considerar como la base conceptual del estudio para la autora de la presente investigación el concepto expresado por De la Paz Martínez en el 2011 debido a que constituye una de definiciones más completas, ya que es capaz de contemplar todos los aspectos fundamentales de la materia en cuestión como. 6.

(14) son el incremento de la disponibilidad del equipamiento, la reducción de los costos de mantenimiento, y el incremento de la vida útil económica de los activos fijos, que son vitales para cumplir con los objetivos del mantenimiento, los cuales fueron planteados de la siguiente manera de acuerdo con el criterio de varios autores (De la Paz Martínez, 1996; Knezevic, 1996; García Garrido, 2003; Torres, 2005; Lodola, 2006; Stefano 2006) como se expone: Maximizar la productividad: - Reducir al mínimo los costos, debido a las paradas por averías accidentales de las máquinas que originan pérdidas de producción. - Aportar sugerencias de mejora productiva o de calidad a través de la experiencia en las intervenciones en las máquinas. - Reparar las máquinas averiadas en el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de la reparación. - Rebajar los paros intempestivos de los equipos.. Minimizar los costos: - Realizar un aprovisionamiento de piezas de recambio de los equipos con una medida justa entre la inversión realizada para la adquisición de estos recambios y el costo que ocasiona la parada por falta de la pieza. - Alargar la vida de la máquina en sus condiciones originales de calidad y de rechazo.. Calidad requerida: - Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. - Eliminar las averías que afecten la calidad del producto.. Incrementar el ahorro energético - Asegurar el suministro de energía, electricidad, aire comprimido, gas, etc. - Minimizar el impacto en el medio ambiente. - Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes. - Evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.. 7.

(15) Maximizar la seguridad e higiene - Aseguramiento de las condiciones de trabajo. 1.1.1. Fallas, orígenes y clasificación Teniendo en cuenta los aspectos tratados se hace necesario tener definido en el presente estudio el concepto de fallo mediante el cual se sustentara teóricamente los elementos prácticos a analizar posteriormente. Se define el término Fallo como: el deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o equipos que no permite su normal funcionamiento. Siguiendo con la idea anterior, no puede existir conformidad con detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir el origen del desperfecto y prever que se repita en el futuro, lo cual constituye una tarea de aprendizaje para los trabajadores que se desempeñen en dicha área, ya que utilizando la experiencia propia y ajena, pueden predecir cualquier inconveniente en la producción. A lo largo de los años se ha demostrado que no existen instalaciones, máquinas o equipos que estén libres de fallas durante su vida útil, y que siempre que se efectúe una adecuada gestión de mantenimiento es posible reducir a un mínimo los perjuicios que ocasiona algún desperfecto. Es importante mencionar que si el estado de algún equipo pone en riesgo la seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalación, también estamos ante una falla, considerándose de este modo que el ambiente es esencial para cualquier actividad humana, y mantenerlo descontaminado debe ser un objetivo que en un proceso de fabricación no se debe obviar. Es por ello que para alcanzar un normal funcionamiento de una instalación se debe mantener el nivel productivo, la calidad del producto, la seguridad de las personas y la calidad del medio ambiente, en las mejores condiciones posibles. Otro elemento a tener en cuenta lo constituye su clasificación lo cual se puede realizar de la manera siguiente: 1) Fallas que afectan a la producción. 2) Fallas que afectan a la calidad del producto. 3) Fallas que comprometen la seguridad de las personas. 4) Fallas que degradan el ambiente. Las dos primeras afectan directamente al producto, ya sea en su cantidad y/o calidad; las restantes afectan al entorno. De manera general se producen fallas que combinan algunos de los casos de ésta primera clasificación, y también se pueden hacer muchas otras clasificaciones. 8.

(16) si tomamos diferentes conceptos como parámetro. Para lo cual se debe partir del análisis del origen de las fallas como se expone a continuación: a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos en que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajará, realiza un diseño no adecuado de estas máquinas o equipos. Se puede estimar en un 12 % del total de las fallas. b) Desperfectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en la fabricación se descuida la calidad de los materiales, o de los procesos de fabricación de las piezas componentes, las máquinas e instalaciones pueden tener defectos que se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar en un 10,45 % del total de las fallas. c) Mal empleo de las instalaciones, máquinas o equipos: Es el más frecuente debido a que se produce por falta de conocimiento del modo de operarla, o por usarla para realizar trabajos para los cuales no fue diseñada. Considerándose de este modo como el 40 % del total de las fallas. d) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, máquinas o equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la producción. Las suponemos en un 27 % de las fallas totales. Los aspectos anteriores son clasificaciones propuestas desde el punto de vista de la producción de la perspectiva del mantenimiento, y dentro de ellos pueden ser interesantes otros tipos de clasificaciones como: En función de la capacidad de trabajo de la instalación de la cual podemos distinguir, a su vez, averías totales y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo y las parciales sólo a una parte de él. En función de la forma de aparecer la falla, podemos encontrar la organización de la producción (en paralelo o en serie), y del grado de complejidad de la instalación. Son muy útiles también otros tipos de clasificación de las fallas, como por ejemplo, aquellas que se distinguen por la técnica que debemos aplicar para subsanarlas, eléctricas, mecánicas, instrumentales, electrónicas, etc. O las que se originan a partir de otro fallo o no, distinguiendo así fallas dependientes o independientes. Aunque también se tiene conocimiento de las que son. 9.

(17) según el tiempo que duran las fallas, que suelen ser continuas, intermitentes o erráticas. Para ello deben tenerse en cuenta en la realización de cualquier propuesta de investigación, una forma en que se pueda contar con instalaciones en óptimas condiciones y una disponibilidad total del sistema puesto que, como bien expresa (Tavares y colectivo de autores en 2009), “El mantenimiento es el área de la compañía que afecta más rápido las cifras generales del negocio”. Disponibilidad, calidad, eficiencia, son solo tres factores que en su totalidad o en buena medida dependen del mantenimiento. Y actuando sobre ellos se afecta positiva o negativamente las utilidades de la compañía, razón por la cual se busca cotidianamente en las empresas la carencia de errores y fallas, que constituyen uno de los aspectos a alcanzar en el presente estudio. 1.2.. Tipos de Mantenimiento. Hoy en día existen diferentes tipos de mantenimiento que se aplican en las empresas continuamente en dependencia de las condiciones y equipamientos que se posean, son muchos los criterios que se han ofrecido en el transcurso de los años entre ellos se reconocen los que aparecen reflejados en el anexo #1 del presente estudio, en el que se hace referencia los tipos mantenimiento según el criterio de diferentes autores a lo largo de muchos años, sintetizados según fuente de Alfonso Llanes, 2009, y con ello también las posibles acciones que se puede efectuar con cada uno de los principales seleccionados según Mora Gutiérrez en su tabla referenciada en el anexo #2. Entre las clasificaciones a estudiar se destacan por su vigencia e implementación los que se exponen a continuación: 1.2.1. Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento. El principal inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que se necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización. Sus características son: 1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería. 2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos. 3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada.. 10.

(18) 4) Tiene un bajo nivel de organización. A su vez su implementación trae consigo las siguientes consecuencias paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas, afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado y la planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible. 1.2.2. Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y las habilidades del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento. Es una intervención prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de una falla, y se busca reducir los imprevistos o fortuitos, para mejorar el clima en cuanto a las relaciones humanas, las cuales constituyen la base de toda implementación de un nuevo sistema de mantenimiento. Otros aspectos fundamentales a señalar es que el mismo tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia. Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50%. Los programas tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero, los elementos mencionados en el último párrafo. mencionado. en. esta. temática. se. pueden. encontrar. en. el. sitio:. http://www.Wikipedia2013/Mantenimiento Preventivo/ Es por ello que entre las principales ventajas se encuentran:. 11.

(19) 1) Exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. 2) El cuidado periódico conlleva un. estudio óptimo de conservación con la que es. indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. 3) Reducción del mismo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios. Principales desventajas: 1) Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se realiza por técnicos especializados. 2) Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en su disponibilidad. 3) Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un. trabajo. repetitivo en un trabajo que genere satisfacción, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. 1.2.3. Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, en general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así determinar en qué periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Siendo su principal objetivo disminuir las paradas por mantenimiento preventivo, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de mantenimiento requiere de inversión de equipos, en instrumentos y en contratación de personal calificado muy costoso, que permita evaluar el estado del equipamiento continuamente. Ventajas de su aplicación 1) Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el órgano en el que se produce la. 12.

(20) falla a analizar. 2) Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 3) Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. 4) Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida. 5) Permite la verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos casos. El conocimiento de los posibles tipos de mantenimiento a implementar en una organización, con sus características y ventajas permite tener una base teórica sustancial para el desarrollo de la presente investigación, para ello se tuvo en cuenta también algunos aspectos resumidos en la tabla 1.2 del anexo #2 en el cual se hace referencia a las aplicaciones de los tipos de mantenimiento industrial según Mora Gutiérrez (2012), lo cual posibilita una selección más eficiente del posible mantenimiento a proponer en próximos capítulos. 1.3.. Sistemas de mantenimiento, principales métodos analizados. En la literatura especializada, han sido tratados indistintamente los sistemas de mantenimiento, asociados a los tipos de mantenimientos mencionados con anterioridad, donde diversos autores han aportado a su definición desde diversas perspectivas, entre ellos se destacan las planteadas por: (Nakajima, 1991; Moubray, 1997; Latino, 1999; Zhu y Pintelon, 2000; Ellmann, 2001; Amendola, 2002; Fabro, 2003; Alfonso Llanes, Hernández Pascual y Leiva Rivero, 2003; García González-Quijano, 2004; Yañez Medina, Gómez de la Vega y Valbuena Chourio en el 2004; Tavares, Calixto y Poydo, 2005; José Molina 2006, Tavares, 2009) los cuales de manera general plantean como sistemas de mantenimiento los que se exponen a continuación: • Mantenimiento Autónomo/Mantenimiento Productivo Total (TPM) • Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO) • Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC/RCM) • Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) • Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) • Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) • Análisis de Criticidad (AC) • Optimización Costo Riesgo (OCR). 13.

(21) • Inspección Basada en Riesgo (RBI) Dentro de los sistemas tratados anteriormente hoy en día han alcanzado mayor rigor en su implementación y seguimiento ya sea por las características de las máquinas, el local o por su fácil implementación los siguientes: RCM o mantenimiento centrado en la confiabilidad. es “Un proceso que se usa para. determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente”1. RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el departamento de Defensa de las Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para diseñar el mantenimiento y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap sirvió de base para el desarrollo del RCM, que ha mejorado y refinado con su uso y con el paso del tiempo y se reconoce que permite alcanzar los siguientes resultados: Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas. Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Otro aspecto importante de dicho Mantenimiento es que el mismo se basa en el análisis de fallos; donde se consideran tanto aquellos hechos que ya han ocurrido, como los que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves, lo cual según el criterio de la autora del presente estudio constituye un elemento de relevancia que permite a cualquier entidad prevenir los posibles fallos o paradas innecesarias para mantener continuidad en la producción, y por ende la competitividad deseada. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) 1. La concepto fue obtenido del sitio http://www.rcm2-soporte.com/documentos. 14.

(22) El TPM es un sistema de mantenimiento industrial que se inicia fuera de Japón a partir de los años ochenta (Nakajima ,1991; Willmott y McCarthy, 2001; José Molina, 2006). El alcance de este sistema ha evolucionado ampliamente desde la década de los setenta, al punto que se le considera actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobrepasando los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado (García Palencia, 2003; Mora Gutiérrez, 2009; Santiago Garrido, 2009; José Molina 2006). Posee un enfoque de dirección y transformación de empresa para realizar las acciones, en el mismo se concidera que todas las actividades de mantenimiento se realizan por todas las personas que trabajan en la empresa. El sistema está orientado a lograr en su implementación: Cero accidentes, Cero defectos, y por ende Cero fallas. Es un sistema gerencial moderno de soporte al desarrollo de la industria que permite, con la participación de todo el personal de la organización, tener equipos de producción siempre listos. Las ventajas principales que posee el mismo son: -. Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.. -. El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua. Sus desventajas: -. Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere del apoyo de todos los componentes de la organización.. -. La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años. Es por ello que se considera que el mayor desafío del TPM es el de convencer a las personas involucradas directamente con la operación de la empresa de los beneficios que este tipo de filosofía tiene para la organización (Nakajima, 1988; Tavares, 1999; Willmott y McCarthy, 2001; Amendola, 2003; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2012). El Sistema de Mantenimiento Preventivo (MPP) Puede ser definido como una lista completa de actividades de mantenimiento para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, máquinas y equipos. Dicho sistema tiene como objetivo evitar el desgaste o deterioro prematuro de los medios básicos minimizando el impacto del. 15.

(23) proceso de degradación que sufren los equipos. Con sus actividades programadas, se persigue mantener el activo, en todo instante, con la condición operativa para al cual fue diseñado (Portuondo Pichardo, 1990; Taboada Rodríguez et al., 1990; de la Paz Martínez, 1996; García Palencia, 2003; Alfonso Llanes, 2009). Bajo este sistema se considera que el personal de mantenimiento será el encargado de la planificación y el control, además de programar las reparaciones e inspecciones antes de que ocurran las averías o desperfectos de las máquinas y equipos. Según Taboada Rodríguez et al. 1990, el MPP es el sistema que mejor se adapta a las condiciones existentes de la economía cubana, de ahí su gran aplicación en la mayoría de las empresas industriales. Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) El SAM es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar más de uno de los tipos de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo. Estos tipos de mantenimiento serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos (Portuondo Pichardo et al., 1989; de la Paz Martínez, 1996; Aguilera Martínez, 2001; de la Paz Martínez, Espinosa Martínez y Espinosa Pedraja, 2006). Ante las nuevas reglas de producción y la importancia que se le concede a la actividad integral de mantenimiento para el logro de esta, varios autores (Torres, 1997; Batista Rodríguez, 2000; Huerta Mendoza, 2001; González Danger y Hechavarría Pierre, 2002; Dos Santos Mendes, 2002; Borroto Pentón, 2005; Christensen, 2006; Mora Gutiérrez, 2012) han coincidido que, en principio, no es justificable pensar que toda una planta debe estar sujeta a un único tipo de mantenimiento. Puesto que cada equipo ocupa una posición diferente en el proceso industrial, y tiene unas características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos similares. Es por ello que para la implementación de un buen Sistema de Mantenimiento se debe realizar a partir de un proceso integral de gestión de información, para que el programa de mantenimiento sea lo suficientemente efectivo, es por ello que se deberá realizar un adecuado diagnóstico y evaluación de la capacidad logística de la institución. Mediante la cual se necesitara información de los siguientes componentes: inventarios actualizados de equipos,. 16.

(24) estado de funcionamiento, grado de obsolescencia de equipos, funcionamiento, metodologías, y un historial de mantenimiento en el que se pueda observar también los sistemas de almacenamiento y transporte, y la capacitación del personal que ha utilizado el equipo, sistemas de control y seguimiento del uso, manejo y mantenimiento de los equipos existentes. 1.4.. Gestión del Mantenimiento, etapas fundamentales y formas de evaluación. Son múltiples las razones por las que es imprescindible definir políticas, formas de actuación, objetivo y valoración del cumplimiento del mantenimiento y por ende identificar las oportunidades de mejora en una organización, en fin, es ineludible gestionar el mantenimiento en las instituciones, es por ello que la Gestión del Mantenimiento ha sido considerada por diversos autores como: (Alkaim, 2003; Pérez Jaramillo, 2004; Amaris Arias, 2006) un elemento de vital a tener en cuenta en la actualidad debido a que un mal mantenimiento y una baja confiabilidad de los equipos traerían consigo ingresos bajos, elevados costos de mano de obra y niveles elevados de inventario, clientes insatisfechos, productos de mala calidad. Para otros estudiosos del tema como Espinosa Fuentes, 2006 no es más que “Las actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada”. "La gestión mantenimiento involucra el concepto de conducción o dirección aplicada por diferentes personas al través de la organización, en las empresas formales está diseminada en todos los niveles de la estructura y se ejerce en todas las divisiones de ella, no es propia de algo, incluye personas o grupos de personas". Según Mora Gutiérrez, 2012. Esta definición implica que en toda entidad debe estar fijada una política de mantenimiento, pero además evidencia que debe existir una organización que lleve a cabo las referidas actuaciones, donde se dé cumplimiento al objetivo fundamental de la Gestión del Mantenimiento: "Garantizarle al cliente tanto externo como interno, la disponibilidad de los activos fijos cuando lo necesiten, con seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, y de esta forma llevar a cabo la producción de bienes o servicios que satisfagan los intereses y requerimientos de los clientes, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento oportuno, reduciendo de esta manera los costos, con los mayores índices de rentabilidad, productividad y competitividad posible" (Améndola, 2002; Alkaim, 2003; García González-. 17.

(25) Quijano, 2004). Para alcanzar una buena gestión del mantenimiento el responsable debe estar bien informado, por este motivo se hace imprescindible la introducción de un sistema que permita asegurar el flujo de información de manera eficaz, para que este llegue a cada nivel de responsabilidad. Otro aspecto importante a tener en cuenta dentro de la temática abordada lo constituye la definición de sus etapas fundamentales, las cuales se definen de la siguiente manera: Planificación La planificación del mantenimiento es la actividad fundamental que guía todos los esfuerzos desarrollados en esta función (Tavares, 1999; Tomlingson, 2007; Alfonso Llanes, 2009, García Garrido 2009), en la misma se dan respuesta a las preguntas: ¿cuándo hacerlo?, ¿con qué hacerlo? y ¿con quién hacerlo? Además contribuye a definir: las acciones de mantenimiento (preventivo, correctivo) a realizar en los equipos o instalaciones, los recursos necesarios (materiales y humanos), y se establece el balance de las cargas de trabajo con las capacidades de medios y hombres para llevarlas a cabo (Yañez Medina, 2003; Fabro, 2003). Organización Mediante la organización del mantenimiento se debe dar respuesta a las preguntas: ¿qué hacer? y ¿cómo hacerlo?. Para lo cual se emplean dos fases: la fase organizativa donde se determina la estructura de trabajo, las funciones dentro de esta, las relaciones externas e internas, los procedimientos para el flujo y registro de información y documentación; y la fase preparatoria donde se define la preparación de los recursos a emplear (materiales y humanos), la documentación y las instalaciones (Yañez Medina, 2003; Torres, 2005; Alfonso Llanes, 2009). Es necesario destacar en este aspecto, que en muchas organizaciones, aunque no dejan de considerarse muchos de los elementos mencionados anteriormente, la planificación y organización del mantenimiento han tendido a depender de la experiencia y la percepción de los trabajadores y por ende a ser manejada sensorialmente, debido a la dificultad que ocasiona determinar cuantitativamente el nivel de deterioro de los equipos, además de no ser constante el considerable número de información que se ha de procesar (Alfonso Llanes, 2008a, referenciado en Alfonso Llanes, et al. , 2009).. 18.

(26) Ejecución En esta etapa se realizan las actividades de mantenimiento de forma efectiva y eficiente, para aumentar la productividad en la gestión y cumplir exitosamente con los programas establecidos (Yañez Medina, 2003; Alfonso Llanes, 2009). La misma puede realizarse por medios propios, por contratación de los trabajos a terceros o por la combinación de ambas, donde se reconoce que la tendencia general es hacia organizaciones de tipo mixto, descentralizadas por sectores (Tavares, 1999; Sotuyo Blanco, 2001; Alfonso Llanes, 2009). Para ejecutar el mantenimiento por medios propios la entidad debe contar con los recursos (materiales y humanos) que se necesitan para desarrollar las labores y asegurar una adecuada utilización de los mismos (Borroto Pentón, 2005). Evaluación y control Todo sistema de mantenimiento incluye un método de control, por lo general expresado en función de tasas, cuotas y razones o índices, para determinar cómo marchan las cosas y por qué marchan, a fin de que permita tomar decisiones (Gusmao, 2001; Stefano, 2006). Para evaluar cualquier sistema se deben analizar patrones de comparación preestablecidos, el cual será eficaz en la medida en que los resultados de su aplicación sean económicos y sirvan para tomar medidas de corrección, donde se definiría cómo se va a controlar y se harán inspecciones con un objeto ya definido. En cualquier caso se requerirá una preparación adecuada que parta de la correcta definición de los parámetros a controlar y de la forma en que serán analizados y evaluados los resultados. Tomando en cuenta los aspectos anteriores la autora del presente estudio coincide con (Larralde Ledo, 1994 citado por Borroto Pentón et al., 2005), al plantear que existen diversas formas para realizar la evaluación de la gestión del mantenimiento, que a su vez pueden resumirse en dos grandes grupos: 1) Medición de resultados a partir del cálculo y análisis de indicadores de mantenimiento, que permiten analizar la gestión de las actividades en del mantenimiento de los equipos, y posibilitan conocer rápidamente cómo van las cosas y por qué, con la claridad que se necesita. Facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo-calidad y plazos. Constituyendo de esta manera guías que permiten medir la. 19.

(27) eficacia de las acciones tomadas, así como medir los desvíos entre lo programado y realizado. 2) Valoración del desarrollo mediante control directo, principalmente a través de auditorías. Respecto a la Auditoría de mantenimiento (Fabrés Díaz, 1991) plantea que auditar, en mantenimiento, contribuye a mejorar la competitividad de las empresas, pues se precisa en qué condiciones se encuentra la institución exactamente y se detectan las áreas que presentan problemas. Las mismas pueden clasificarse a partir de diferentes aspectos (Zancolich, 2000; Tavares, 2003 y Espinosa Fuentes, 2005): interna o externa, en dependencia de quién la realice; sistemáticas, periódicas o eventuales, según su frecuencia; máximas o detalladas, por pruebas, especiales o de investigación, según su extensión; y estratégicas, operacionales o tecnológicas, en dependencia de su alcance. Estas pueden efectuarse por sorpresa o previo aviso (Borroto Pentón, 2005). Actualmente, para garantizar una adecuada gestión del mantenimiento en las organizaciones, se han desarrollado un grupo de sistemas de mantenimiento, los cuales se enfocan desde puntos de vistas diferentes y permite a las empresas organizar la ejecución y la administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica para alcanzar de esta manera los objetivos previamente planificados. Indicadores para la evaluación Por muchos años han existido varias definiciones de clasificación de los indicadores de mantenimiento, en la bibliografía consultada varias son las definiciones que sobre índices o indicadores se pueden observar, según (Hernández Cruz y Navarrete Pérez, 2001 referenciado en Borroto Pentón, et al., 2005) un indicador o índice es un parámetro que facilita la información sobre un factor que se analiza en la organización, entre ellos se destacan los definidos por los siguientes autores: Laurival Tavares. 2005 plantea como indicadores: •. Índices de clase mundial. •. Costo de mantenimiento. •. Gestión de equipos. •. Gestión de mano de obra. González Fernández, 2007. 20.

(28) Plantea como Básicos •. Fiabilidad. •. Disponibilidad. •. Costo. Elaborados •. Eficacia Global del Departamento. •. Avance tecnológico y utilización de recursos. •. Gestión económica. •. Calidad y desarrollo de RRHH. En el presente estudio solo se expondrán los indicadores de Clase mundial puesto que son los que se emplean cotidianamente en las empresas cubanas para el análisis del estado del mantenimiento, entre ellos se destacan: Tiempo Medio Entre Fallos: Relación existente entre el tiempo de operación de un equipo y el número total de fallos detectados en el período observado. Comprende la relación entre el tiempo total de intervención correctiva y el número total de fallos detectados en el período, y es calculado para artículos reparables, según www.clubdemantenimiento.com Tiempo Medio Entre Fallos (TMEF) está expresado como: TMEF = HROP/NTMC. (1.1). HROP: tiempo total de operación del equipo (h). NTMC: fallos del equipo en el período analizado. Tiempo Medio Para la Reparación (TMPR) TMPR = HTMC / NTMC. (1.2). HTMC: tiempo total de intervenciones correctivas al equipo en el período analizado. Disponibilidad: Relaciona a la diferencia del número de horas del período considerado con el número de horas de intervención (mantenimiento correctivo, preventivo, otros servicios) y el número de horas del período considerado. D = (HCAL – HMRN) / HCAL. (1.3). HCAL: horas de un período considerado (horas calendario) HMRN: número de horas intervenidos por el personal de mantenimiento en cada equipo observado.. 21.

(29) El costo de mantenimiento está definido como: CTMN = CP + CM + CT + CD +CF. (1.4). Siendo: CP: el costo de personal (aporte a la seguridad social y salario). CM: el costo materiales. CT: el costo de la tercerización. CD: el costo de depreciación de los equipos. CF: el costo por pérdida de facturación. A pesar de que los elementos de control son relativamente fáciles de aplicar, muchas de las entidades cubanas no utilizan indicadores para evaluar la gestión de su mantenimiento y las que lo hacen se basan fundamentalmente en índices de costo y de disponibilidad (Alfonso Llanes et al., 2008b). En el caso de la UEB Combinado Cubanacan, no se encuentra excepta de la situación mencionada anteriormente puesto que en la misma se emplean con poca frecuencia los indicadores y se analizan relativamente sus resultados para alcanzar mayor eficiencia en su empleo, entre ellos se pueden encontrar: •. Eficiencia de equipos. Disponibilidad.. •. Por ciento de eficiencia en aplicación de las guías para inspección.. •. Satisfacción del cliente.. Siendo los elementos anteriores aspectos a tener en cuenta en el estudio propuesto, debido a que si no se analizan a tiempo pueden provocan graves afectaciones en la organización y por ende cambios en la calidad del producto a ofrecer. 1.5.. Metodología de selección. Uno de los mayores retos para las personas relacionadas con temas de mantenimiento no es aprender todas las técnicas existentes, sino identificar cuáles son las adecuadas para aplicar en su propia organización, tanto desde el punto de vista técnico, como económico (Pérez Jaramillo, 2004). Con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado en cada caso, se han realizado varias propuestas en la literatura, dichas pueden dividirse en dos grupos fundamentales.. 22.

(30) -. La primera está relacionada con la presentación de metodologías que, al considerar varios factores, permiten decidir directamente la política de mantenimiento a seguir en cada situación.. -. La segunda estrategia, de mucho auge en la actualidad, consiste en la determinación del nivel de criticidad de cada activo dentro del proceso productivo para luego, en función de este, asignar la política de mantenimiento que resulte pertinente.. Metodologías para la selección, basadas en la clasificación del equipamiento (análisis de criticidad) Mediante el análisis de criticidad se puede establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, al crear una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, que dirige el esfuerzo y los recursos hacia las áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional (Huerta Mendoza, 2001; Christensen, 2006; Alfonso Llanes et al., 2007a; Alfonso Llanes et al., 2008a; Alfonso Llanes et al., 2008b). La clasificación de un componente como “crítico” supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo que permita atajar sus posibles causas de fallo. En la tabla 1.3 que aparece referenciada en el anexo 2, propuestas por Borroto Pentón en el 2005, se efectúa un breve resumen de los diferentes clasificaciones de los equipamientos, y se puede conocer que el método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema se realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA, Failure Mode and Effect Análysis) y, en otros casos, mediante la herramienta de Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) referenciados en (Fernández Pérez et al., 2003; García González-Quijano, 2004; Molina, 2012). Normalmente se emplea para realizar la jerarquización de los elementos dentro de un sistema productivo o de servicios un grupo de factores, criterios o variables que caractericen su contexto operacional y valoren las consecuencias que sobre cada una de ellas genera el modo de fallo que se presente. Método para seleccionar Sistemas de Mantenimiento Mediante dicho método se comienza con un estudio del régimen de explotación y el sistema de mantenimiento existente en la empresa. Se clasifica la industria según sus características de. 23.

(31) producción, grado de mecanización y régimen de trabajo. Se aplica el proceso de diferenciación de máquinas y se define la política de mantenimiento hasta nivel de sistemas. Lo cual permite obtener el tipo de acción de mantenimiento a emplear en la organización, y luego de una valoración económica, se implanta el sistema en caso de ser favorable dichos resultados, el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una gestión de mantenimiento automatizada. En el mismo se establece una diferencia racional entre los equipos independientemente de la política global de mantenimiento que se obtuvo al definir el sistema generalizado en el centro, lo cual se realiza con la finalidad de obtener una adecuada relación entre productividad y costo de mantenimiento a nivel de máquina, y para ello se definen tres categorías de equipos. Categoría A: Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo. Se emplea el mantenimiento preventivo sistemático, en el caso de que se response del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios. Razón por la cual el departamento de mantenimiento debe delimitar hasta donde se necesario formar y orientar al personal, para que las intervenciones sean eficaces dentro del proceso. Categoría B: Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento Para este caso el mantenimiento preventivo sistemático posee la misma función que el tratado anteriormente, ya que se responsabiliza a los propios operarios del mantenimiento de máquinas, y departamento de mantenimiento debe delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal. Donde se reconoce que el mantenimiento preventivo sistemático se aplicara en todas las categorías y en cada uno de los tipos de mantenimiento a escoger. Categoría C: Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento. Se ocupa de la reparación una vez que se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. (Danger et al, 2002). Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques; El Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) y El Mantenimiento curativo (de reparación).. 24.

(32) Dentro de la metodología de selección anteriormente expuesta también se destaca un método innovador propuesto por Espinoza Martínez en el 2010, en el cuál no solo se analizan los equipos por el contexto operacional en el que se encuentran, sino que además permite evaluar su estado técnico en función de otras variables como seguridad y consumo de energía eléctrica, aspectos que no habían sido tomado en cuenta en metodologías anteriores de otros autores, en él, se realiza un análisis independiente a los equipos en 3 fases principales como son: 1) Estado actual del equipamiento. 2) Clasificación de los equipos. 3) Identificación y análisis de las fallas. En la etapa dos se coincide con la propuesta de categoría A, B o C para los equipamientos, pero las mismas provienen de la realización de ponderaciones efectuadas por variables como seguridad, calidad, utilidad, afectaciones, consumo de energía eléctrica, frecuencia y tiempo de reparación que en su conjunto permitirán establecer una clase específica para cada equipo. Por último el método permite establecer una política de mantenimiento en función de la propuesta de Torres, 1996 que se referencia en Borroto Pentón, 2005 en cuanto a el modo de clasificación de fallos, basado en la periodicidad y facilidad de detección del fallo, se le asigna el correctivo, preventivo o predictivo, u otra de sus variantes. Por último se incluye una reevaluación del proceso donde se analiza el estado de dicha área en la entidad en que se efectúe el método. 1.6.. Sistema de mantenimiento en Cuba. Antes de 1959 en Cuba no existía una cultura de mantenimiento, en la mayoría de las industrias y no fue sino hasta 1961 cuando comenzó a promoverse el respeto hacia esta actividad, a partir de la introducción del Mantenimiento Preventivo Planificado en el Ministerio de Industrias. En 1976, se aprueba la Ley No. 1323, de Organización de la Administración Central del Estado, en la cual se estableció entre las atribuciones y funciones principales del Ministerio de la Industria Sidero-Mecánica, “... la elaboración de Normas de Mantenimiento y Explotación para las Máquinas-Herramienta del País”, constituyéndose así el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) para las Máquinas-Herramienta de Arranque de Virutas, Conformado de Metales, Elaboración de Madera, Equipos de Fundición, Equipos de Izaje y. 25.

(33) Transportación, integrado por normas y procedimientos de gran importancia técnica y económica, lo cual fue implantado en todas las empresas del Ministerio mencionado. Luego en el año 1981 se estableció, como un lineamiento para el desarrollo de la industria: “Ejecutar una política sistemática de mantenimiento y reparaciones generales que permitan garantizar o restituir las capacidades potenciales a las unidades…” y, a partir de la política la mayoría de las empresas cubanas asumieron el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado, conocido por las siglas MPP, adaptándolo a las características de cada organización y sus maquinarias. Después en 1985, el Ministerio de la Industria Básica (MINBAS) aprobó una nueva política de mantenimiento, que cambió la óptica del sistema de MPP a sistemas más adecuados a las características de las mismas, en particular se implementó el Sistema de Mantenimiento por Diagnóstico (MINBAS, 1986). A partir de la crisis económica que sufría Cuba durante los años 90, fue necesario realizar cambios en el sistema donde se comenzó a promover el desarrollo de producciones con calidad y al mínimo costo posible, de este modo los esfuerzos estarían en función de efectuar producciones con dichas características, muchos no recordaron la importancia que tenía la actividad integral de mantenimiento para el logro de ese objetivo, por lo que llevaba al surgimiento con frecuencia de contradicciones entre el mantenimiento y la producción deseada, que a su vez traían grandes afectaciones en el progreso de las empresas. Por esa razón se comienza a concebir la idea de que un solo tipo de mantenimiento era imposible aplicarlo en una empresa y solo se debería aplicar cuando las condiciones existentes lo permitieran, es por ello que se comenzó a entender que el sistema establecido (MPP), presentaba importantes problemas que lo hacen difícil de ejecutar y altamente costoso, por lo cual en su mayoría eran violados,. estos. aspectos. se. pueden. observar. con. mayor. profundidad. en:. http://www.copimerainternacional.org/publicaciones/revista_techno/ing_mant/1_perfeccionam iento.pdf 1.7.. Mantenimiento en la industria alimenticia cubana. El Mantenimiento en las últimas décadas ha alcanzado mayor rigor en su implementación reconociéndose, que esta rama de la industria se rige por un manual de sistema de mantenimiento (MPP), que fue perfeccionado a finales de la década de los 90 por un equipo de. 26.

(34) expertos, en el mismo se presentan los requerimiento para aplicar dentro de cada una de las actividades del proceso, y el tiempo que lleva su aplicación, lo cual trae consigo deficiencias en la mejor técnica que debe aplicarse en cada uno de los equipos, disminuyendo de este modo su disponibilidad y un aumentando las fallas. Las transformaciones ocurridas en los últimos años, han demostrado que esa adaptación y la adopción de un sistema único de mantenimiento para toda la industria no es una opción justificablemente técnica, pues no obstante a las múltiples ventajas del Sistema de MPP, conlleva a grandes desventajas entre las que se destacan las que aparecen reflejadas en los siguientes aspectos que se exponen a continuación: • Los ciclos planificados no siempre son los más adecuados para cada equipo, puesto que no todos poseen los mismos años de fabricación y de utilización, que demanda a su vez una revisión periódica; la cual no es efectuada de manera eficiente. • El gasto efectuado en piezas, materiales y otros recursos es considerable y en ocasiones se mantiene en los almacenes piezas de repuesto que provocan aumento de los costos de la organización sin responder las necesidades reales, en algunas ocasiones. 1.8.. Conclusiones parciales. 1. A partir de la realización del presente capitulo se obtiene una base teórica sustancial, que permite exponer un gran número de temas relacionados con los tipos, y sistemas de mantenimiento más empleados actualmente, donde para la mayoría de los autores referidos es evidente que a nivel empresarial, no se debe optar por uno solo de ellos, sino que deben aplicarse varios en dependencia de la función operacional que desempeñe cada equipo en la organización.. 2. Las metodologías para la selección del tipo de mantenimiento es variada y consideran diferentes aspectos (variables) a la hora de desarrollar la toma de decisiones. Es por ello que en este sentido se hace necesario determinar las variables que caracterizan cada equipamiento para luego seleccionar la posible metodología a utilizar en la propuesta del tipo de mantenimiento a aplicar en la entidad.. 27.

(35) CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO Y SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO A APLICAR EN LA UEB COMBINADO CUBANACAN. En el presente capítulo, se pretende dar continuidad al estudio propuesto, para lo cual es necesario analizar las condiciones actuales en el que se efectúa el mantenimiento y con ello también, evaluar el estado en el que se encuentra inmerso el mismo, mediante la aplicación de herramientas de investigación y el apoyo de especialistas de diferentes ramas de la organización, se podrá brindar una solución coherente sobre el problema científico en cuestión y por ende, arribar de este modo a respuestas sustanciales derivadas del marco teórico del estudio propuesto (la base para selección de un procedimiento) que permitirán establecer la mejor alternativa de mantenimiento en los equipos de la UEB, siendo lo anterior un elemento de vital importancia que se analizará en el próximo capítulo de la investigación. 2.1.. Caracterización de la Empresa de bebidas y refrescos de Villa Clara. Teniendo en cuenta los elementos a abordar en el presente capítulo, se considera necesario para el estudio partir del análisis de la situación actual de la Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara, de la cual se pudo conocer gracias al apoyo de los trabajadores de la entidad subordinada los aspectos siguientes: La Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara es una organización que se destaca por la producción, comercialización y distribución de vinos dulces, vinos secos, y rones de diversas categorías que son reconocidos por toda la nación. La misma consta de cinco UEB Productoras, seis destiladoras y una base de transporte en diferentes municipios, tales como: Caibarién, Santa Clara, Santo Domingo, Ranchuelo, entre otros, que le permiten cumplir con la misión que poseen definida. Cuenta con una plantilla aprobada de 696 trabajadores y en plantilla cubierta un promedio de 680 trabajadores, de ellos 52 son dirigentes, 128 técnicos, 26 administrativos, 100 de servicios y 374 obreros. En cada una de sus UEB productoras, se cuenta además con un grupo de mantenimiento, el cual tiene la misión de reparar y dar mantenimientos planificados u ocurridos por diferentes interrupciones. Siendo el mantenimiento aplicado en cada una de sus unidades el MPP y Predictivo o correctivo el cual se realiza por un personal capacitado para efectuar dichas actividades. Desde el año 1994, la entidad se enmarcó en una etapa de inicio de la recuperación económica, en la cual fue analizada cada una de las afectaciones ocurridas en los años anteriores en las ramas que se encargan de los procesos significativos de la organización, ello le permitió establecer una contabilidad certificada, su existencia de mercado para ofrecer una gran variedad de productos, con 28.