Selección del tipo de mantenimiento a aplicar al equipamiento del Gran Hotel “Los Helechos”

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(1)Facultad de Ingeniería Industrial y Turismo Departamento de Ingeniería Industrial. Trabajo de Diploma. Título: Selección del tipo de mantenimiento a aplicar al equipamiento del Gran Hotel “Los Helechos”.. Autor: Ihosdany Castellanos López Tutores: Dr.C. Ing. Aramis Alfonso Llanes Ing. Nelson Ventura Ruíz. Santa Clara, 2015.

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(3) “Aquel que alcanza la alegría del entendimiento ha ganado un amigo infalible para la vida… pensar es a los hombres lo que volar a los pájaros. No sigáis el ejemplo de las gallinas cuando podríais ser una alondra”. Albert Einstein.

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(5) A mi mamita por ser la persona más importante en mi vida y porque siempre está ahí cuando más la necesito. A mi segundo padre Juan porque gracias a él haré este sueño posible y porque yo sé que él está muy orgulloso de mí, como yo lo estoy de él..

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(7) A mi madre y mi padre Juan, ellos son los principales promotores de este sueño hecho realidad. A mi tío Orestico y Yaimari, mi tía Nerys y mi tío Rafe por darme siempre fuerza y haber participado de forma indirecta en mi formación. A mi abuelita Oneida que siempre ha sido mi salvadora, ella es mi heroína. A mi esposa Marianela porque la conocí aquí en la universidad y gracias a su amor y comprensión ha sido pieza clave en mi carrera. A mis abuelos Oreste, Alla y Nandín por siempre querer lo mejor para mí. A mi hermana Melisa porque su amor me ha sido muy útil. A mis primos Merlin y Anthony por preocuparse tanto por mí y quererme tanto. A mis primos Reidel y Raudel que son como mis hermanos y siempre me apoyan en todos mis problemas. A mi papá Ihosvany y mis hermanos Yadrián y Yalbert que aunque no estoy casi con ellos yo sé que me quieren mucho y se sienten orgullosos de mí. A todos mis profesores de la carrera en especial a mis tutores y amigos: Dr.C. Ing. Aramis Alfonso Llanes, sin él no hubiera podido realizar esta tesis y el Ing. Nelson Ventura Ruíz por ayudarme en todo lo que pudo en el hotel. A toda mi famila y amigos que de una forma u otra me han ayudado siempre. “Muchas Gracias”.

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(9) RESUMEN Por ser la Gestión de mantenimiento uno de los aspectos de mayor importancia dentro de la nueva política económica que desarrolla el país, la presente investigación tiene como objetivo seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para el equipamiento del Gran Hotel “Los Helechos”, en función de su contexto operacional. Para la resolución. del. problema. de. la. investigación,. fue. necesario. realizar. una. conceptualización sobre la Gestión de mantenimiento, dígase: sobre las definiciones de mantenimiento, los sistemas, tipos de mantenimiento existentes, así como el análisis de diferentes metodologías para su selección, lo que comprende el primer capítulo del presente estudio; para luego finalizar con ladeterminación de la alternativa de mantenimiento que mejor se adecua al contexto operacional del equipamiento productivo de la entidad objeto de estudio, a partir de la selección de las variables características de su criticidad (seguridad, calidad, régimen de trabajo, afectaciones, frecuencia, tiempo de reparación y costo de reparación) y la clasificación de los fallos predominantes en dicho equipamiento..

(10) ABSTRACT To be the Management of maintenance one of the aspects of more importance inside the economic new politics that develops the country, the present investigation he/she has as objective to select the type of more appropriate maintenance for the equipment of the Gran Hotel "Los Helechos", in function of their operational context. For the resolution of the problem of the investigation, it was necessary to carry out a conceptualization on the Management of maintenance, say you: on the maintenance definitions, the systems, existent maintenance types, as well as the analysis of different methodologies for their selection, what understands the first chapter of the present study; it stops then to conclude with the determination of the maintenance alternative that better it is adapted to the operational context of the productive equipment of the entity study object, starting from the selection of the characteristic of critical variables (security, quality, work regiment, affectations, frequency, time of repair and repair cost) and the classification of the predominant shortcomings in this equipment..

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(12) ÍNDICE. Pág.. INTRODUCCIÓN. 1. CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO-REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN. 6. 1.1 Aspectos generales sobre la gestión del mantenimiento. 7. 1.2 Sistemas de mantenimientos y sus filosofias. 13. 1.3 Tipos de mantenimientos y su definición. 17. 1.3.1. Mantenimiento correctivo. 17. 1.3.2. Mantenimiento preventivo. 18. 1.3.3. Mantenimiento predictivo. 20. 1.4 Metodologias para la selección del tipo de mantenimiento 1.4.1 Metodologías para la selección directa del tipo de mantenimiento. 21 21. 1.4.2 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basadas en el análisis 22 de la criticidad 1.5 Aspectos generales sobre la selección del tipo de mantenimiento en Cuba 23 1.6 Conclusiones parciales. 26. CAPÍTULO 2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO EN EL GRAN HOTEL “LOS HELECHOS 2.1 Caracterización general de la entidad 2.1.1 Caracterización del departamento de mantenimiento. 27 27 29. 2.2 Descripción general del procedimiento a utilizar. 29. 2.3 Aplicación del procedimiento seleccionado. 36. 2.3.1 Clasificación de la Estufa (Panadería). 37. 2.3.2 Clasificación de la Mesa Caliente (Restaurant Internacional). 38. 2.3.3 Clasificación del fogón Vulcán a gas (Comedor Obrero). 40. 2.4 Conclusiones parciales. 42. CONCLUSIONES. 43. RECOMENDACIONES. 44. BIBLIOGRAFÍA ANEXOS.

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(14) INTRODUCCIÓN El mantenimiento industrial se ha modificado según han pasado los años, de un proceso de inspección hasta lo que hoy conocemos como mantenimiento como tal. El mantenimiento en una empresa es un proceso obligatorio que se debe seguir con responsabilidad y con disciplina. Este permite evitar el paro imprevisto de los equipos y del proceso de producción y un ahorro de costos. El mantenimiento realizado correctamente permite a la empresa una optimización de medios, mejorar el dominio de los costos, tener procedimientos homogéneos, seguimiento de máquinas y averías más homogéneo, mejor gestión del personal, delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas, mejora de relaciones con producción, más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos, mejor comunicación e integración de equipos polivalentes (Tamariz Velez, 2014). Las empresas generadoras de bienes y/o servicios que utilizan instalaciones, edificios, máquinas, equipos, herramientas, utensilios, dispositivos, etc., para lograr su objetivo social y empresarial, necesitan que estos activos se mantengan en un buen estado de funcionamiento, de confiabilidad, de mantenibilidad y de disponibilidad, acorde a sus necesidades, por lo cual las organizaciones empresariales deben procurar que la vida útil de sus equipos sea la máxima posible al mínimo costo alcanzable; lo cual se logra a través del mantenimiento industrial como una entidad de servicio a la producción (Farfán Bertín, 2014; Rodríguez Machado, 2012; García Garrido, 2013). Los autores anteriores confirman que la forma de maximizar la eficacia, la eficiencia, la efectividad y la productividad de los activos, es mediante el conocimiento y la aplicación de las leyes que gobiernan la relación entre producción y mantenimiento. Los autores Klimasauskas (2011), Mora Gutiérrez (2012) plantean que las empresas se enfrentan a un mercado exigente, influenciado por las condiciones externas y a su vez por una época donde el desarrollo científico-técnico e industrial se hace cada vez mayor. Cada día las organizaciones productivas y de servicios tienen mayores retos y exigencias, su trabajo debe estar encaminado al cumplimiento de sus objetivos, logrando la mayor excelencia en la fabricación de los productos o en la prestación de. 1.

(15) sus servicios, y de esta forma contribuir considerablemente al desarrollo de la economía nacional y a la satisfacción de las necesidades sociales. Actualmente, según Velázquez Pérez (2014), Naveen y Babu (2013), García Garrido (2013), las actividades de producción o comercialización no son las únicas que agregan valor en la empresa, las actividades de apoyo, especialmente las de mantenimiento, aportan valor en el negocio, mediante las prácticas y filosofías de mantenimiento, herramientas de confiabilidad, costo y riesgo, es la organización y el talento la base que asegura este objetivo. Con la nueva orientación del mantenimiento en este siglo, reconocido como un elemento fundamental para incrementar la competitividad industrial, la actividad de mantenimiento ha sufrido una transformación en su concepción de trabajo, ha emergido como una sofisticada disciplina que combina técnicas de gestión, organización y planeamiento con aplicaciones ingenieriles de avanzada, pasando a ser de una actividad reactiva (apaga fuegos) a una concepción con enfoque proactivo, debido a que los paros imprevistos son cada vez más costosos con una considerable dosis de quebranto de credibilidad que se refleja en pérdida de mercado (Acosta Palmer, 2012; Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012). En Cuba, tradicionalmente el mantenimiento ha sido considerado como una actividad auxiliar, relegado a un segundo plano y aislado del resto de las áreas estratégicas de la empresa, minimizando su efecto decisivo en variables que definen la competitividad empresarial como: el costo, tiempo de entrega y calidad. El Perfeccionamiento Empresarial ha buscado introducir procesos de cambio en todas las esferas de actuación de las organizaciones, y bajo estas condiciones emerge el mantenimiento industrial como un proceso con potencialidades para influir positivamente en la competitividad de las empresas (Alfonso Llanes, 2009; Aguilar del Oro, 2012). A partir del VI Congreso del Partido Comunista de Cuba abril del 2011, se ponen en vigor los lineamientos que regirán la política económica y social del país, donde se trata el mantenimiento en 16 de ellos. Los lineamientos 15, 16, 59, 81, 110, 117, 198, 209 y 218 proponen como objetivos fundamentales (Lineamientos de la política económica y social del partido y la revolución, 2011): 2.

(16)  Priorizar la actividad del mantenimiento en el país.  Aumentar la fabricación y recuperación de piezas de repuesto.  Potenciar los servicios de reparación y mantenimiento (fomentar la contratación del mantenimiento).  Vincular el mantenimiento y las reparaciones con el uso eficiente de la energía.  Cumplir con los planes y metas con eficiencia.  Mostrar sostenidamente sus balances financieros eliminando sus pérdidas.  Garantizar las actividades previstas sin afectar la calidad.  Planificar y ejecutar con prioridad las inversiones hacia los equipos más importantes.  Fomentar una adecuada infraestructura técnica.  Potenciar la capacidad de diseño del equipamiento. Esta nueva situación ha creado la necesidad de convertir las empresas cubanas en organizaciones flexibles, capaces de adaptarse a los constantes cambios a partir del incremento de sus capacidades de respuesta a las nuevas condiciones del entorno. Muchos servicios de mantenimiento funcionan con resultados inciertos y a un costo resultante elevado, incluyendo no solo el dinero invertido, sino también, el esfuerzo del personal, horas extras realizadas en forma habitual, mayor cantidad de materiales y repuestos, en definitiva, la falta de objetivos estables, claros y conocidos encarece la gestión del área según (De la Paz Martínez, 2011). Un plan de mejora de mantenimiento, según Colombi (2006), no se debe centrar únicamente en mejorar la disponibilidad de los equipos, a través de una acción encaminada a aumentar su fiabilidad; existen otros aspectos como la organización (carencias en planificación, preparación de trabajos), la infraestructura técnica (carencia de documentación para los trabajos de los equipos) y, el control y seguimiento de los planes (escasa dedicación a análisis y realimentación de resultados) que no deben olvidarse ya que contiene suficiente capacidad para influir en los resultados globales de mantenimiento y han sido tradicionalmente una fuente potencial de puntos débiles. Por todo lo planteado anteriormente la gerencia del mantenimiento debe tener una estrategia clara para enfocar los recursos de su área en aquellas acciones que 3.

(17) contribuyan a mantener los procesos de producción libres de restricciones que afecten la producción o el servicio y por tanto, las utilidades de las empresas. Al mantenimiento se le atribuye una gran importancia ya que lo ideal en una empresa sería que los procesos fluyeran sin ningún tropiezo, los equipos trabajaran de una manera continua y muy cerca de su máxima capacidad de producción, los consumos de energía fueran lo mínimo posible (Duvivier, Meskens, Ahues, 2013). Desgraciadamente, la realidad es muy diferente a estas expectativas, o sea, con frecuencia ocurren averías imprevistas, los equipos instalados pierden su capacidad, no se cuenta con soporte de equipos de respaldo o un inventario lógico de partes en almacén o con personal capacitado, bien dirigido y con procedimientos claros para atender los equipos. Todo esto lleva a pérdidas de la calidad requerida, deterioro, obsolescencia del equipo y baja satisfacción del cliente. Es decir, pérdida de ingresos, aumento de los gastos, disminución del valor del patrimonio. En unas pocas palabras, disminución de la rentabilidad de la empresa. Por lo que el mantenimiento constituye una pieza clave para el correcto funcionamiento de la empresa (Velázquez Pérez, 2014). Como situación problemática se plantea que en la mayoría de los casos, la política de mantenimiento empleada no es la más recomendable y por ello se incrementan los costos de esta actividad y con ellos los costos totales de la entidad por una incorrecta utilización de los recursos y medios disponibles, lo cual se refleja en una elevada estadía del equipamiento, limitando el nivel de adaptación de la organización a las condiciones que le impone el entorno por lo que se realizará una correcta identificación del tipo de mantenimiento con medios propios a aplicar a los sistemas tecnológicos y equipos en el Gran Hotel “Los Helechos”. Dicha situación problemática que originó la presente investigación conduce a un problema de investigación a resolver que se manifiesta de la manera siguiente: ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar con medios propios en los sistemas tecnológicos y equipos del Gran Hotel “Los Helechos”? El objetivo general de la investigación consiste en: seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipo, en función de su 4.

(18) contexto operacional, en el Gran Hotel “Los Helechos”. Para alcanzar el objetivo general antes expuesto se proponen los objetivos específicos siguientes:  Seleccionar el procedimiento a aplicar para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipo del Gran Hotel “Los Helechos”.  Implementar el procedimiento seleccionado en el Gran Hotel “Los Helechos”. Para este fin, la investigación se ha dividido en dos capítulos: el Capítulo I recoge toda la fundamentación teórica de la investigación; lo referente a la caracterización general del Gran Hotel los “Helechos” y la aplicación de la propuesta en la empresa objeto de estudio se ilustra en el Capítulo II, además se muestran las conclusiones a las que se arribó, las recomendaciones propuestas y la bibliografía consultada. Finalmente se expone un grupo de anexos de necesaria inclusión para fundamentar, destacar y facilitar la comprensión de los aspectos de mayor complejidad tratados en el cuerpo del documento.. 5.

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(20) Capítulo 1. Marco teórico referencial de la investigación La revisión del estado del arte y de la práctica sobre la gestión del mantenimiento, con especial énfasis en la determinación del tipo de mantenimiento a aplicar al equipamiento productivo, ha seguido la estrategia que se presenta en la Figura 1.1. Las definiciones, enfoques y procedimientos, así como las tendencias actuales, conforman el cuerpo principal del marco teórico-referencial, el cual sustenta las bases teóricoprácticas de la investigación.. Conceptualización Etapas. Objetivos Gestión del mantenimiento. Sistemas de mantenimiento y su filosofía. Tipos de mantenimiento. Metodologías para su selección. Aspectos generales sobre la selección del tipo de manenimiento en Cuba. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL Figura 1.1. Estrategia seguida, en el análisis de la bibliografía, para la construcción del marco teórico referencial.. 6.

(21) 1.1. Aspectos generales sobre la gestión del mantenimiento Un componente decisivo en el logro de una gestión adecuada del mantenimiento en las empresas resulta la adopción del sistema de mantenimiento más efectivo, que le permite a las organizaciones un incremento en la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento, y una reducción de los costos. Las empresas generadoras de bienes y/o servicios que utilizan instalaciones, edificios, máquinas, equipos, herramientas, utensilios, dispositivos, etc., para lograr su objetivo social y empresarial, necesitan que estos activos se mantengan en buen estado de funcionamiento, de confiabilidad, de mantenibilidad y de disponibilidad, acorde con sus necesidades, por lo cual las organizaciones empresariales deben procurar que la vida útil de sus activos físicos sea la máxima posible al mínimo costo alcanzable; lo cual se logra a través del mantenimiento industrial como una entidad de servicio a la producción. La forma de maximizar la eficacia, la eficiencia, la efectividad y la productividad de los activos, es mediante el conocimiento y la aplicación de las leyes que gobiernan la relación entre producción y mantenimiento (Rodríguez Machado, 2012). La definición del término mantenimiento ha sido expresada en diferentes libros, revistas y otros documentos con puntos de vista similares y pequeñas diferencias o adaptaciones al caso de la empresa u organización de que se trate. Varios son los estudios realizados (Alfonso Llanes, 2009; Mora Gutiérrez, 2009; León Márquez, 2010; De la Paz Martínez, 2011; Fernández Llanes, 2011; Rodríguez Machado, 2012; Aguilar del Oro, 2012; Mora Gutiérrez, 2012) en los cuales se hace una caracterización del largo camino recorrido en el desarrollo del concepto de mantenimiento, en los que se definen las particularidades y elementos comunes de cada propuesta, así como sus objetivos, tareas y funciones. Independientemente de la definición que se utilice, se percibe que los conceptos citados utilizan las expresiones “mantener”, “restablecer”, “conservar”, “restaurar” o “preservar” la función pretendida del activo hasta el estándar de funcionamiento deseado por sus usuarios. En la literatura especializada han sido tratados indistintamente los tipos de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y sistemas (Borroto Pentón, 2005). El término “tipo de mantenimiento” estará referido a la forma de ejecutar 7.

(22) dicha actividad en un equipo o grupo de ellos, mientras que el término “sistema de mantenimiento” se encuentra vinculado a la filosofía utilizada para gestionar el mantenimiento a nivel de empresa u organización. La Gestión del Mantenimiento tiene como objetivo fundamental garantizarle al cliente tanto externo como interno, la disponibilidad de los activos fijos cuando lo necesiten, con seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, para llevar a cabo la producción de bienes o servicios que satisfagan las necesidades o requerimientos de los clientes, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento oportuno, reduciendo al máximo los costos, y con los mayores índices de rentabilidad, productividad y competitividad posible (Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012; Rodríguez Machado, 2012). Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades (Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009; Wang, 2010). Se hace necesario el análisis del papel protagónico que desempeña en una organización, incidiendo en diversos factores como costo de producción, calidad del producto o servicio, capacidad operacional, capacidad de la empresa como un ente organizado, seguridad e higiene industrial, calidad de vida del personal y útil del equipo e imagen y seguridad ambiental. El desarrollo vertiginoso de la tecnología ha planteado la necesidad de cambiar las filosofías tradicionales de trabajo y ha propiciado la aparición de una visión que pondera los resultados del mantenimiento en logro de la competitividad empresarial. Varios autores (Moubray, 1997; Alkaim, 2003; Cardoso de Morais, 2004; Pérez Jaramillo, 2004; Amaris Arias, 2006) consideran los cambios acontecidos a través de tres generaciones, las cuales representan cómo han venido creciendo las expectativas respecto al desempeño del mantenimiento, la visión de la naturaleza de los fallos, del equipamiento y las mejores prácticas utilizadas en una época determinada; sin 8.

(23) embargo, existe un grupo de autores (García González y Quijano, 2004; González Fernández, 2007; referenciados en Alfonso Llanes, 2009) que plantean que a los desarrollos en la tercera generación del mantenimiento se han ido añadiendo nuevas tendencias, técnicas y filosofías, de tal forma que ya se podía catalogar como una cuarta generación del mantenimiento; mientras que otros autores (García Garrido, 2010; López García, 2013) ya hablan de una quinta generación. A continuación se detallan las características fundamentales de cada una de las generaciones a través de las cuales se ha venido desarrollando el mantenimiento. Primera generación La primera generación cubre el período entre 1930 y la Segunda Guerra Mundial. En esta época la industria estaba poco mecanizada y por tanto los tiempos fuera de servicio no eran críticos, lo que llevaba a no dedicar esfuerzos en la prevención de fallos. de. equipos.. Además. al ser maquinaria. muy simple. y normalmente. sobredimensionada, los equipos eran muy fiables y fáciles de reparar, por lo que no se hacían revisiones sistemáticas, salvo las rutinarias de limpieza y lubricación. El único mantenimiento que se realizaba era el de “reparar cuando se averíe”. La primera generación tuvo como objetivo principal: reparar cuando se rompiera. Esto limitaba solamente a realizar un mantenimiento correctivo. Segunda generación La Segunda Guerra Mundial provocó un fuerte aumento de la demanda de toda clase de bienes. Este cambio, unido al acusado descenso en la oferta de mano de obra que causó la guerra, aceleró el proceso de mecanización de la industria. Conforme aumentaba la mecanización, la industria comenzaba a depender de manera crítica del buen. funcionamiento. de. la. maquinaria.. Esta. dependencia. provocó. que. el. mantenimiento se centrara en buscar formas de prevenir los fallos y por tanto, de evitar o reducir los tiempos de parada forzada de las máquinas. Con este nuevo enfoque del mantenimiento, apareció el concepto de mantenimiento preventivo. En la década de los 60, éste consistía fundamentalmente en realizar revisiones periódicas a la maquinaria a intervalos fijos. Además, se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento con el objetivo de controlar el aumento de los costos de mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos. 9.

(24) La segunda generación perseguía como objetivos: mayor disponibilidad de la planta, mayor vida de los equipos, y menor costo. Todo ello generó la planificación del mantenimiento, sistemas de control para el mantenimiento y la incorporación de la informática al mantenimiento a través de grandes ordenadores. Tercera generación Esta generación se inicia a mediados de la década de los setenta, cuando se aceleraron los cambios, a raíz del avance tecnológico y de las nuevas investigaciones. La mecanización y la automatización siguieron aumentando, se operaba con volúmenes de producción muy elevados, cobraban mucha importancia los tiempos de parada debido a los costos por pérdidas de producción, alcanzó mayor complejidad la maquinaria y aumentó nuestra dependencia de ellas, se exigían productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolidó el desarrollo del mantenimiento preventivo. La tercera generación centralizó sus tareas en los objetivos siguientes: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al medio ambiente, mayor vida de los equipos y eficiencia de costos, dando lugar a técnicas como: monitoreo de condición, diseño basado en fiabilidad y mantenibilidad, estudios de riesgo, utilización de ordenadores pequeños y rápidos, análisis de los modos de fallos y sus efectos y análisis de los modos de fallos y sus efectos críticos (FMEA y FMECA, respectivamente), sistemas expertos, polivalencia y trabajo en equipo. Cuarta generación En los últimos años se vivió un crecimiento muy importante de nuevos conceptos de mantenimiento y metodologías aplicadas a la gestión del mantenimiento. El nuevo enfoque se centra en la eliminación de fallos utilizando técnicas proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que se debe encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar así que se repita. Así mismo, existe una preocupación creciente de la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en cuenta estas propiedades desde la fase de diseño del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora. 10.

(25) continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. La cuarta generación tiene definidos como objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al medio ambiente, mayor vida de los equipos, eficiencia de costos, mayor mantenibilidad, relación patrones de fallos y eliminación de los fallos. Para sustentar estos objetivos las técnicas utilizadas son las siguientes: monitoreo de condición, utilización de ordenadores pequeños y rápidos, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA), polivalencia, relación trabajo en equipo y mantenimiento autónomo, estudio de fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto, gestión del riesgo, sistemas de mejora continua, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, relación mantenimiento proactivo y eliminación del fallo, grupos de mejora y seguimiento de acciones. Quinta generación Esta generación está centrada en la Terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costos de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas. La quinta generación define como objetivos: plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de gestión de mantenimiento orientado por la técnica y la logística integral de los equipos. En la Tabla 1.1 se detallan algunas características de las generaciones analizadas anteriormente. La Gestión del Mantenimiento es responsable de armonizar los medios básicos, minimizando los tiempos de parada y los presupuestos de mantenimiento y por esto se afirma que “una adecuada gestión del mantenimiento en el marco de un desarrollo 11.

(26) tecnológico creciente y de una política de personal orientada hacia la calidad, ayuda a mejorar la productividad bajo la forma de un incremento en la rentabilidad” (Cáceres, 2004). Entonces se hace necesario investigar los aspectos que pueden afectar la Gestión del Mantenimiento. Tabla 1.1. Características principales de las generaciones de mantenimiento Generación Primera generación. Época en que aparece Desde el inicio de la Revolución Industrial. Principales fundamentos Mantenimiento correctivo puro. Segunda. A partir de la Segunda. Mantenimiento. generación. Guerra Mundial. sistemático. preventivo. Mantenimiento predictivo o por Tercera generación. Década de los 80. condición,. Análisis. de. fallo,. RCM, y TPM Cuarta generación. Década de los 90. WorldClass Management y la eficiencia en la gestión Terotecnología. Visión técnico. Quinta generación. Siglo XXI. económica de los activos y del costo del ciclo de vida. Fuente: adaptado de García Garrido (2010). Otra de las conceptualizaciones brindadas sobre el término de Gestión de Mantenimiento es la presentada por Espinosa Fuentes (2006) donde expone que esta no es más que “las actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada”. Esta definición implica que debe estar fijada la política, pero además evidencia que debe existir una organización de mantenimiento que lleve a cabo las referidas actuaciones. Según Stefano (2006), la experiencia ha demostrado que una buena gestión de mantenimiento solamente es posible en la medida en que el responsable sea bien informado. De manera que el esfuerzo se centrará en introducir un sistema que permita asegurar el paso de informaciones de manera eficaz para cada nivel de responsabilidad. 12.

(27) La introducción de un sistema de gestión del mantenimiento y el establecimiento de índices para evaluar el desempeño del mismo necesitan un sistema de captación y de evaluación de datos bien desarrollados, tanto en el campo técnico como en el económico. Los datos estarían referidos a (Cáceres, 2004): - Los historiales de las máquinas (tiempo de funcionamiento, frecuencia y duración de averías, origen de estas y otros). - La ejecución de los trabajos (horas directas, tipo de personal, horas indirectas de preparación y control). - Las piezas de repuesto (utilizadas, reparadas o fabricadas). - Los costos (personal, materiales, subcontratación, gastos generales). 1.2. Sistemas de mantenimiento y su filosofía En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2009; Norman, 2012). A continuación se hará referencia a algunos de los sistemas de mantenimiento disponibles en la literatura. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP): representa un conjunto de medidas organizativas y técnicas dirigidas al cuidado, observación, mantenimiento y reparación de las máquinas y equipos. La base para la planificación son los datos sobre la duración y estructura del ciclo de reparaciones de las máquinas y equipos. El sistema establece que después de que cada equipo haya trabajado las horas reglamentadas, corresponde la realización de revisiones y de las reparaciones planificadas, conforme con el plan que comprende las reparaciones pequeñas, medianas y generales. Esto implica el establecimiento de un programa que se denomina ciclo de reparación, que consiste en el período entre dos reparaciones generales o, para el caso de equipos que inician su operación, al período entre su puesta en funcionamiento y la primera reparación general (Mobley, 2008; Rodríguez Hernández, 2012).. 13.

(28) Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM): es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los tipos de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo. Estos tipos de mantenimiento serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos (De la Paz Martínez y Espinosa Pedraja, 2006; Rodríguez Hernández, 2012; Velázquez Pérez, 2014). Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC): es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial muy útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo en una instalación industrial que contribuya a la mejora de la confiabilidad de la misma y, por consiguiente, al incremento de la rentabilidad de los procesos implicados y del valor de los activos fijos (Moubray,1997; Salguero Manosalvas, 2010; Nieto González; 2011; Mao &Jia, 2013; Naveen&Babu, 2013). Actualmente uno de los mayores retos para las personas encargadas en temas de mantenimiento no es sólo aprender todas las técnicas existentes, sino identificar cuáles son las adecuadas para aplicar en su propia organización y cuáles no, tanto desde el punto de vista técnico como económico. Tomando una decisión correcta es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo incluso reducir los costos de mantenimiento. Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés): fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota, y su implementación se inicia fuera de Japón a partir de los años ochenta (Nakajima,1991; Mobley, 2008; Kennedy, 2009). El alcance de este sistema ha evolucionado ampliamente desde la década de los setenta, al punto que se le considera actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobrepasando los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado (Popescu y Elsenbach, 2007; Mora Gutiérrez, 2009; Ahuja y Kumar, 2009; Manzini, Hoang y Ferrari, 2010). Sistema de Mantenimiento Esbelto (Lean Maintenance): El término Lean fue acuñado por un grupo de estudio del Massachussets Institute of Tecnology (MIT) para analizar el nivel mundial de los métodos de manufactura de las empresas de la industria automotriz. Lean, es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en 14.

(29) el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. La filosofía del Mantenimiento Esbelto se desarrolla sobre la base de la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) consistente en usar menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversión en el inventario de materiales y herramentales, menos espacio (Lean Manufacturing, 2006). Según Paredes Rodríguez (2005), el Mantenimiento Esbelto es una operación de mantenimiento proactivo que emplea actividades de mantenimiento planificado y programado a través de prácticas del mantenimiento productivo total (MPT), usando las estrategias de mantenimiento desarrolladas a través de la aplicación de la decisión lógica del mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) y practicada por equipos de acción auto dirigidos usando el proceso de las 5S,los eventos semanales de mejora Kaisen y, el mantenimiento autóctono, junto con técnicos de mantenimiento con multi habilidades. Lo anterior se logra a través del uso comprometido de su sistema de orden de trabajo y su. sistema. computarizado. de. gestión. de. mantenimiento. (CMMS:. Computer. Management Maintenance System) o sistema de gestión de activos (EAM: Enterprise Asset Management). Ellos son soportados por un almacén de mantenimiento esbelto distribuido, que proporciona partes y materiales Justo a Tiempo (JIT) basado y apoyado por un grupo de ingeniería de mantenimiento y confiabilidad que efectúa el análisis Causa Raíz (ACR) de fallas, la efectividad del procedimiento de mantenimiento, el análisis del mantenimiento predictivo (MPd), y el análisis de tendencias y resultados del monitoreo de condiciones (Paredes Rodríguez, 2005). Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM): El Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM, por sus siglas en inglés) o Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM, por sus siglas en inglés) o Mantenimiento Estratégico se desarrolla sobre la base del comportamiento actual de las organizaciones y su entorno a nivel mundial, en cuanto al aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los productos y servicios, donde el mantenimiento ha pasado a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación, convirtiéndose en la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la 15.

(30) realización industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad, definida como la “Función Pivotante” (Paredes Rodríguez, 2005). Según Yañez Medina, Gómez de la Vega y Valbuena Chourio (2004), el BCM analiza la relación entre el seguimiento de la disponibilidad del equipo versus la necesidad de utilización de este, y donde se presente una disponibilidad menor que la necesaria, será este el punto prioritario de análisis y acción de reajuste del sistema de planificación que también deberá considerar sus importancias operacionales en el proceso, los costos de reparación y los tiempos promedios entre fallas y para reparación. Las características principales de esta estrategia son las siguientes (Paredes Rodríguez, 2005): • Decisiones atinentes a compra o reemplazo de plantas fundamentadas en análisis de valor actual del costo de ciclo de vida, considerando costos de mantenimiento y lucro cesante estimado, en lo posible, de experiencia documentada fehacientemente. • Un acabado análisis de confiabilidad, mantenibilidad y seguridad de la nueva planta, con la participación conjunta del propietario/operador y responsables del diseño, manufactura e instalación. La aproximación a desarrollar incluye la evaluación de aprovisionamiento de repuestos, capacitación del personal de mantenimiento y los servicios de apoyo de proveedores. La criticidad de ésta etapa es función de la magnitud de costos de mantenimiento y lucro cesante. • Un sistema de registro y análisis de fallas e identificación de áreas con alto costo de mantenimiento, desde la puesta en marcha hasta el reemplazo de la planta, destinado a formular modos de acción conducentes a minimizar costos directos e indirectos de mantenimiento. • Un sistema de gestión de bienes de capital que trascienda las fronteras tradicionales de toma de decisiones. Las ventajas de la implementación de este sistema logra que la planificación del mantenimiento se realice en función de la calidad, los costos y plazos de entrega de la organización; reduce al máximo el trabajo burocrático de los ejecutantes de mantenimiento; establece de forma completa los registros que serán recolectados en una intervención del mantenimiento e interrelaciona los registros de un área de 16.

(31) mantenimiento con las demás áreas directa o indirectamente involucradas en la actividad final de la empresa y evita el riesgo de estar haciendo un excelente mantenimiento preventivo en el equipo equivocado (Yañez Medina, Gómez de la Vega y Valbuena Chourio, 2004; Paredes Rodríguez, 2005). 1.3. Tipos de mantenimiento y su definición Existen numerosos criterios acerca de los tipos de mantenimiento, muchos autores (Tamariz Velez, 2014; Farfán Bertín, 2014; Rodríguez Machado, 2012; García Garrido, 2013) se refieren a varios sistemas de mantenimiento, otros hacen referencia a tipos, métodos, técnicas, estrategias y filosofías. Sin embargo, la mayoría coinciden que los tipos de mantenimiento fundamentales son: el correctivo, el preventivo y el predictivo. 1.3.1. Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure (RTF), consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas (Farfán Bertín, 2014). Comprende la compensación de los daños sufridos por fallas incipientes, a una maquinaría o un equipo, y todos los trabajos que resulten pertinentes para su reparación; su aplicación se da cuando el equipo ha dejado de funcionar y es necesario repararlo (Hernández Milia, 2010; León Márquez, 2010; Polo Salgado, 2011; Rodríguez Hernández, 2012; Aguilar del Oro, 2012). Este tipo de mantenimiento se clasifica en no planificado y planificado, según la disposición del equipo de mantenimiento de la empresa a enfrentar una avería (Hernández Milia, 2010; Polo Salgado, 2011; Rodríguez Hernández, 2012; Aguilar del Oro, 2012). En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se 17.

(32) van acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando así para ejecutar toda tarea que no se podría hacer con el equipo en funcionamiento (Mobley, 2008; Norman, 2012; Rodríguez Machado, 2012). 1.3.2. Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación no la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las técnicas de mantenimiento preventivo se enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life Cycle Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD). Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:  Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).  Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos eventos.  Minimiza el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las tareas de mantenimiento de manera planificada.  La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla. Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. Como regla general, las fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lógicamente las más críticas son candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a procedimientos correctivos de reparación (Farfán Bertín, 2014). El mantenimiento preventivo planificado representa un conjunto de medidas organizativas y técnicas dirigidas al cuidado, observación, mantenimiento y reparación de las máquinas y equipos. La base para la planificación son los datos sobre la duración y estructura del ciclo de reparaciones de las máquinas y equipos. El sistema 18.

(33) establece que después de que cada equipo haya trabajado las horas reglamentadas, corresponde la realización de revisiones y de las reparaciones planificadas, conforme con el plan que comprende las reparaciones pequeñas, medianas y generales. Esto implica el establecimiento de un programa que se denomina ciclo de reparación, que consiste en el período entre dos reparaciones generales o, para el caso de equipos que inician su operación, al período entre su puesta en funcionamiento y la primera reparación general (Mobley, 2008; Rodríguez Hernández, 2012).. Este tipo de. mantenimiento presenta las características siguientes (Oliveira, 2003; Apelgren, 2004; Torres, 2005; Stefano, 2006): - Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovechan las horas ociosas de la planta. - Se lleva a cabo siguiendo un programa elaborado previamente donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano". - Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. - Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. - Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos; además, brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos. - Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de producción, aumenta la productividad, así como la vida útil de la maquinaria y equipo, obteniendo como resultado la disminución de paro de máquinas (Dos Santos Mendez, 2002). Las desventajas que presenta este tipo de mantenimiento están relacionadas con la realización de una inversión inicial en infraestructura y mano de obra y el desarrollo de planes de mantenimiento se deben realizar por técnicos especializados; si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad y los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el 19.

(34) personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios es indispensable para el éxito del plan (Hernández Milia, 2010; León Márquez, 2010; Polo Salgado, 2011; Rodríguez Hernández, 2012; Aguilar del Oro, 2012). 1.3.3. Mantenimiento predictivo Según Mobley (2008), Muchiri (2010) y Rodríguez Machado (2012), para evitar las desventajas que lleva consigo el mantenimiento preventivo, comenzó a desarrollarse en los últimos años el concepto de mantenimiento según estado o según síntomas, en que las intervenciones sobre los equipos no dependen ya del tiempo de funcionamiento, sino de las condiciones efectivas de ese equipo o de sus componentes. Este se conoce como mantenimiento predictivo. Para autores como Hernández Milia (2010); León Márquez (2010); Aguilar del Oro (2012), el mantenimiento predictivo consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así determinaren que período de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Su objetivo se encuentra enfocado a determinar, en todo instante, la condición técnica real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo; y disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, instrumentos, y en contratación de personal calificado. Las técnicas siguientes son utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo (Mora Gutiérrez, 2009; Polo Salgado, 2011; Rodríguez Hernández, 2012): . Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).. . Endoscopía (para poder ver lugares ocultos). 20.

(35) . Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas).. . Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).. . Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura).. 1.4. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación, depende en gran medida de la confiabilidad del mantenimiento, pero no basta con conocer los diferentes tipos y filosofías de mantenimiento que existen, también es necesario saber aplicarlos consecuente y racionalmente al sistema en su conjunto, con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado encada caso (Alfonso Llanes, 2009). Para tomar esta decisión se han presentado disímiles propuestas por parte de los autores que han tratado el tema. Estas propuestas pueden dividirse en dos tendencias fundamentales, la primera está relacionada a la presentación de metodologías que, considerando. varios. factores,. permiten. decidir. directamente. la. política. de. mantenimiento a seguir en cada situación específica, mientras que ha tomado mucho auge una segunda estrategia consistente en la determinación del nivel de criticidad de cada activo dentro del proceso productivo para luego, en función de éste, asignar la política de mantenimiento que resulte pertinente. 1.4.1. Metodologías para la selección directa del tipo de mantenimiento En la literatura es posible encontrar métodos que pueden ayudar en la selección de políticas y acciones de mantenimiento económicamente efectivas como los empleados para la optimización del mantenimiento, dentro de éstos se destacan, por su amplia utilización, el procedimiento de la filosofía RCM (Reliability Centered Maintenance) [Moubray, 1997; Cheng, 2006; Sexto, 2008; Kennedy, 2009] y el Análisis Multicriterio [Antoniou y Lu, 2007; Pavan,2009; Recchia, et. al., 2011; Duvivier, Meskens y Ahues, 2013]. Todos estos métodos tienen fortalezas y debilidades diferentes, por ejemplo, el procedimiento de RCM no considera los aspectos organizacionales y los Métodos Multicriteriales no consideran los análisis técnicos realizados antes de haber. 21.

(36) recolectado los datos ni considera el riesgo y la incertidumbre asociada al desempeño (Alsyouf, 2004; De Freitas Cordeiro, 2005 y Forslund, 2006). Otra de las metodologías empleadas para definir el tipo de mantenimiento a realizar a determinado equipamiento es el análisis del riesgo asociado a los modos de fallos diferentes que se pueden presentar en dichos equipos, todo ello llevado a cabo a través de la llamada “Matriz de Riesgo”. Esta es una estrategia empleada principalmente en las plantas generadoras de energía y en la industria del petróleo con el objetivo de garantizar una seguridad del personal y protección medioambiental adecuada (Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010; Seyedshohadaie, Damnjanovic, y Butenko, 2010). Finalmente se presentan las estrategias de selección basadas en elementos económicos, desarrolladas con el fin de garantizar que el criterio de mantenimiento empleado en cada equipo (correctivo, preventivo o predictivo) garantice las mayores utilidades (ahorros) (Marín, 1994; Lofsten, 1999; Sondalini, 2002 y Alsyouf, 2004). En este proceso de toma de decisiones se evalúan principalmente los costos de implementación, disponibilidad de repuestos por dejar de producir, fallas en cadena para fallas catastróficas, inspección de síntomas y stock de repuestos. Por último se encuentra el Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) (De la Paz Martínez, 1996; De la Paz Martínez y Espinosa Pedraja, 2006; Velázquez Pérez, 2014) utilizado en varias industrias cubanas. 1.4.2. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basadas en el análisis de criticidad El Análisis de Criticidad es una metodología semi-cuantitativa para modelar el riesgo, que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, mediante la cuantificación del impacto global de su comportamiento en el negocio, creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las áreas y situaciones donde más se requiere. El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión, cuya mayor virtud es proveer una figura de mérito cuyo valor es proporcional al riesgo. En el análisis de criticidad se establecen rangos relativos para representar las probabilidades de ocurrencia y sus consecuencias, llegándose a establecer una matriz de criticidad que 22.

(37) tiene un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado al equipo o sistema bajo análisis (Rodríguez Machado, 2012). Es una técnica de fácil manejo y comprensión, cuya virtud mayor es proveer una figura de mérito cuyo valor es proporcional al riesgo. El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable (Alfonso Llanes, 2009; Mao &Jia, 2013; Yssaad, Khiat&Chaker, 2014). El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema se realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA, Failure Mode and Effect Analysis) y en otros casos, mediante la herramienta de Modos de Fallo y Análisis de Criticalidad (FMECA, FailureModes, Effects and Criticality Analysis) (Alfonso Llanes, 2009; Salguero Manosalvas, 2010; Von Verse, 2012; Muñoz, 2013). La forma más generalmente utilizada para realizar la jerarquización de los elementos dentro de un sistema productivo o de servicios es el empleo de un grupo de factores, criterios o variables que caractericen su contexto operacional, valorando las consecuencias que sobre cada una de ellas genera cada modo de fallo que se presente. En el Anexo 1 se muestra un resumen de las propuestas realizadas por diferentes autores e instituciones concernientes a la realización del análisis de criticidad. De manera general se observa que los métodos con pocos criterios o variables de análisis son de aplicación más fácil y por ende más utilizados; en contrapartida, dejan de considerar factores que pudieran ser decisivos a la hora de priorizar el equipamiento. Los métodos más complejos describen con fidelidad mayor la realidad operacional del equipamiento; sin embargo, requieren una infraestructura más compleja para la recolección de los datos necesarios ya que éstos deben ser más “completos” (Borroto Pentón, 2005; Alfonso Llanes, 2009; Hu, 2009; Seyedshohadaie, 2010).. 23.

(38) 1.5. Aspectos generales sobre la selección del tipo de mantenimiento en Cuba Los tipos de mantenimiento analizados se pueden combinar de forma tal que se obtenga el máximo rendimiento de las instalaciones. Varios autores De la Paz Martínez (1996), González Sardi y Regueira Vásquez (2009), Alfonso Llanes (2009), Hernández Milia (2010), Fernández Llanes (2011) han coincidido que no es justificable pensar que toda una planta debe estar sujeta a un único tipo de mantenimiento. En el proceso industrial existe diversidad de equipos ocupando una posición desigual y poseedores de características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos similares. Para la selección del tipo de mantenimiento, varios autores cubanos han diseñado metodologías con este fin, tal es el caso de Polo Salgado (2011), Rodríguez Hernández (2012) los mismos proponen un algoritmo que incluye el estudio del régimen de explotación y del sistema de mantenimiento existente en la empresa, la clasificación de la industria según sus características de producción, grado de mecanización y régimen de trabajo, la aplicación del proceso de diferenciación de máquinas y definición de la política de mantenimiento hasta nivel de sistemas; de estos resultados se obtiene el tipo de acción de mantenimiento a acometer y luego de una valoración económica de ser positivo el análisis, se implanta el sistema, el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una gestión de mantenimiento automatizada. Así mismo, Cabrera (2008) realiza para la selección del tipo de mantenimiento y análisis de las máquinas críticas a partir de un método de categorización basado en 12 puntos: intercambiabilidad, importancia productiva, régimen de operación, nivel de utilización, grado de precisión, mantenibilidad, conservabilidad, automatización, valor de la máquina, factibilidad de aprovisionamiento, seguridad operacional y disponibilidad, aplicando la técnica del criterio de expertos. Por otra parte, Alfonso Llanes (2009) propone un algoritmo, a partir de las propuestas presentadas por Torres (1997), Borroto Pentón (2005) y Chistensen (2006), que alcanza este objetivo en dependencia del valor de cada una de las variables que, a su criterio, van a caracterizar el entorno operacional en que se desempeña el equipamiento estudiado, dígase: costo, eficiencia, eficacia, utilidad, disponibilidad y. 24.

(39) productividad (ver Figura 1.2). A partir de las características propias de cada tipo de mantenimiento (ventajas, desventajas y condiciones de aplicación) se deciden las políticas de mantenimiento a considerar, así como su orden de prioridad según la estrategia trazada para cada clase y el tipo de fallo que se presente.. Figura 1.2. Algoritmo para la definición del nivel de criticidad del equipamiento. Fuente: Alfonso Llanes, 2009. Teniendo en cuenta las características propias de cada tipo de mantenimiento (ventajas, desventajas y condiciones de aplicación) se deciden las políticas de mantenimiento a considerar, así como su orden de prioridad según la estrategia trazada para cada clase y el tipo de fallo que se presente (ver Tabla 1.2), siendo estas las que se definen a continuación: 1. Mantenimiento preventivo con base en la condición 25.

(40) 2. Mantenimiento preventivo basado en el tiempo 3. Mantenimiento contra avería 4. Mantenimiento de mejora Se puede concluir que a la hora de decidir la aplicación de la tarea de mantenimiento propuesta, primeramente se debe analizar si existen todas las condiciones técnicas para su implementación (factibilidad técnica) y luego analizar su factibilidad desde el punto de vista económico. El incumplimiento de alguno de estos factores puede dar al traste con la realización de la tarea que se esté considerando y entonces pasar a analizar la que le sigue en prioridad. Tabla 1.2. Variantes de mantenimiento propuestas Clasificación de los fallos Clase. “A”. 1, 2, 4. Periódico de Difícil Detección 2, 1, 4. “B”. 2, 3, 4. 2, 3, 4. 3, 4. 2, 3, 4. “C”. 2, 3. 2, 3. 3. 3. Periódico de Fácil Detección. Aleatorio Poco Frecuente 1, 4. Aleatorio muy Frecuente 1, 4. En este caso, se deben considerar los elementos siguientes: . Bajo ninguna circunstancia se debe proponer una política de mantenimiento contra averías para un equipo catalogado como clase “A”.. . Dado que, a pesar de realizar el mantenimiento preventivo las acciones correctivas son inevitables, tanto el personal, las piezas de reposición como la documentación deben estar disponibles para planear trabajos no programados en las unidades críticas.. 1.6. Conclusiones parciales 1. La propuesta presentada por Alfonso Llanes [2009] se considera acertada para. realizar la elección del tipo de mantenimiento a aplicar al equipamiento del Gran Hotel los “Helechos” dado que aborda un grupo de variables características del contexto operacional del equipamiento instalado en la entidad, y ha sido aplicado en otras empresas de este tipo en la región central del país.. 26.

(41)

(42) CAPÍTULO 2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO EN EL GRAN HOTEL “LOS HELECHOS” En el presente capítulo, dando cumplimiento a lo planteado al inicio de esta investigación en la situación problemática, se realiza la aplicación práctica del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a aplicar propuesto por Alfonso Llanes (2009). 2.1. Caracterización general de la entidad El Gran Hotel “Los Helechos” pertenece al Complejo de Turismo Topes de Collantes que se encuentra ubicado en el macizo montañoso Guamuhaya de la Central Provincia de Sancti Spíritus, a sólo 20 km de la Ciudad de Trinidad Patrimonio de la Humanidad, está compuesto por el Hotel Los Helechos (CUC), Hotel Los Pinos (CUP), Hotel Serrano (CUP), Villa Caburní (CUC) y Villa Eucaliptos (Motelera). Entre las facilidades que ofrece el Gran Hotel “Los Helechos” se encuentran una piscina climatizada, gimnasio, masaje, sauna, baños de vapor, una pequeña discoteca con espectáculos y animación así como un buró de turismo donde puede reservar variadas excursiones para visitar lugares de interés de la provincia de Sancti Spíritus, de ahí que su misión este definida por: Desarrollar y comercializar un producto turístico de naturaleza y salud, competitivo, sustentable y a tono con la imagen del Grupo, buscando elevar los ingresos, las utilidades y el grado de satisfacción de nuestros clientes, mostrando lo mejor de nuestros valores, éticos, morales y revolucionarios. Para ello cuenta con la estructura organizativa que se muestra en la Figura 2.1. A pesar de la difícil situación por la que ha atravesado el país, la entidad ha logrado mantener el cumplimiento de las metas trazadas, y tiene como política de calidad: El Gran Hotel “Los Helechos” asume el compromiso de garantizar la satisfacción máxima de sus clientes, basada en el mejoramiento continuo de la calidad de su producto turístico: naturaleza y salud, a partir de los servicios hoteleros. Brindar un destino sano y seguro a través de un turismo sostenible, con eficacia en nuestras operaciones; fomentando los valores éticos, morales y culturales y la formación integral de sus trabajadores. Para el cumplimiento de dicha política de calidad, la entidad cuenta con una plantilla de trabajadores, tal como se muestra en la Tabla 2.1. 27.

(43) La empresa, a pesar de verse afectada por la escasez y limitación de recursos y aunque no cuenta con una tecnología de punta, ha sido capaz de ofertar diversos servicios tales como:  Bebidas nacionales e internacionales  De alojamiento  Comidas buffet o a la carta  Meriendas Tabla 2.1. Plantilla aprobada y cubierta de la entidad por áreas Área. Plantilla aprobada. Plantilla cubierta. Dirección general. 3. 3. Área de recepción. 10. 10. Área de pisos. 31. 31. Área de A+B. 48. 48. Área de cocina. 39. 37. Área de animación. 9. 8. Área de servicios técnicos. 15. 15. Área de almacén. 5. 5. Área de economía. 7. 7. Área de RRHH. 2. 2. Área de seguridadyprotección. 27. 26. Total. 196. 192. Fuente: documentos de la empresa. Todos estos servicios son destinados a satisfacer a un grupo de clientes los cuales se ven identificados con la calidad de los mismos. Dentro de los países emisores principales se destacan:  Canadá  Francia  Cuba  Rusia. 28.

(44) La entidad tiene como proveedores principales de materias primas y técnica especializada a:  Cooperativas Agropecuarias (CPA)  ALASTOR  SEISA  UNECAMOTO  CIMEX 2.1.1 Caracterización del departamento de mantenimiento en la unidad La empresa cuenta con un área de mantenimiento subordinada al director del Gran Hotel “Los Helechos”, la cual apoya el desarrollo eficiente del proceso de prestación de servicios en caso de presentarse dificultades en el equipamiento instalado. La misión actual del área de mantenimiento se define como: conservar el equipamiento, edificios y servicios, minimizando las fallas imprevistas de manera que aumente la productividad, disminuyendo los costos y garantizando la seguridad tanto del hombre como del medio ambiente, contribuyendo, de esta forma, a mejorar la eficiencia de la organización; para cumplir con esta misión se cuenta con una plantilla de 14 trabajadores: un jefe de servicios técnicos, un especialista de servicios técnicos, dos operadores de caldera, cuatro electricistas B, cinco operarios integrales, un operario de PTR. Para asegurar el óptimo estado técnico de los equipos se realizan dos tipos de mantenimiento:  Mantenimiento Predictivo: este se deriva de la inspección que se realiza diariamente en cada una de las áreas por sus encargados, la cual se hace de forma visual, audible y al tacto, para detectar deficiencias que puedan, en algún momento, afectar el proceso de prestación del servicio.  Mantenimiento Correctivo: se realiza cuando ocurre una rotura o avería imprevista que provoca afectaciones en la prestación del servicio. 2.2. Descripción general del procedimiento de auditoría de mantenimiento a utilizar En la presente investigación se ha decidido aplicar el procedimiento propuesto por Alfonso Llanes (2009) para realizar la determinación del tipo de mantenimiento a aplicar al equipamiento de la entidad objeto de estudio dada su sencillez de comprensión, y 29.

(45) demostrada efectividad en otras entidades cubanas, donde se incluyen varias entidades hoteleras. Este procedimiento ha sido desarrollado a partir de las propuestas presentadas por Cardoso de Morais (2004), Borroto Pentón (2005), Christensen (2006), y Huerta Mendoza (2006).El procedimiento se desarrolla a través de la realización de tres pasos fundamentales: 1) Clasificación del equipamiento, 2) Clasificación de los fallos y, 3) Propuesta de variantes de mantenimiento. A continuación se expone, de manera general, el contenido de cada uno de estos pasos. A) Clasificación del equipamiento En esta propuesta se asume la clasificación del equipamiento en tres clases, denominadas: Clase “A”, Clase “B” y Clase “C”; alta, mediana y baja criticidad, respectivamente. Para alcanzar la clasificación de cada equipo se propone un algoritmo que alcanza este objetivo en dependencia del valor de cada una de las variables contenidas en el mismo (ver Figura 2.2), variables que van a caracterizar el entorno operacional en que se desempeña el equipamiento estudiado. A continuación se definen las variables consideradas en el algoritmo de decisión, así como los posibles efectos que ante un fallo del equipamiento se pueden presentar en cada una de ellas. Seguridad: capacidad del fallo de ocasionar daño a las personas que se encuentran en la zona donde opera el equipo o en general al medio ambiente. Nivel 1: el fallo del equipo provoca efectos graves sobre los operarios y/o sobre el medio ambiente. Nivel 2: el fallo del equipo trae consigo riesgos para los operarios y/o para el medio ambiente. En la tabla 2.2 se muestran las características a considerar en estos dos niveles. Nivel 3: el fallo del equipo no trae riesgos para los operarios ni afecta al medio ambiente. Calidad: nivel de afectación a la calidad del producto que conlleva el fallo del equipo. Nivel 1: el fallo del equipo provoca producciones defectuosas sin posibilidades de reprocesamiento.. 30.

(46) Nivel 2: el fallo del equipo afecta la calidad del producto pero el mismo puede ser reprocesado. Nivel 3: el fallo del equipo afecta ligeramente o no afecta la calidad del producto.. Figura 2.2. Algoritmo de clasificación de los equipos. Fuente: Alfonso Llanes (2009). Régimen de trabajo: cantidad de tiempo que opera el equipo en la jornada de trabajo. Para llevar a cabo la clasificación de esta variable se propone emplear el criterio “tasa de utilización (tu)”, el cual puede agravar o reducir la incidencia del fallo sobre la misma. Nivel 1: el equipo es utilizado intensivamente. t  t  . U. U.   Nivel 2: el equipo es utilizado medianamente  t U  tU  t U  . 2  . 31.