Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en los sistemas tecnológicos y equipos del Kurhotel "Escambray"

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(1)Universidad Central “Marta Abreu” de las Villas Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial Departamento de Ingeniería Industrial. Trabajo de Diploma Título: Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en los sistemas tecnológicos y equipos del Kurhotel Ëscambray¨. Autor: Dariel A. Sosa Martínez Tutores: Dr.C. Ing.Aramis Alfonso Llanes Ing. Nelson Ventura Ruíz 2015-2016.

(2) Pensamiento.

(3) “El tamaño de tus sueños siempre debe exceder tu capacidad actual para alcanzarlos.” Ellen Johnson Sirleaf. Premio Nobel de la Paz.

(4) Dedicatoria.

(5) A todos los quiero y me quieren en especial a mis padres y a mi abuela por su apoyo y sacrificio a lo largo de estos años. ..

(6) Agradecimientos.

(7) A mis padres y a mi abuela por su apoyo en todo momento y por dedicarme todo sus esfuerzos, A mi hermana por su preocupación a lo largo de mi carrera, por ser ejemplo y siempre confiar en mí, A mi novia por siempre estar a mi lado, por su paciencia y dedicación en todos estos años, A toda mi familia por su apoyo incondicional, A todos mis compañeros de carrera por hacer inolvidable esta etapa de mi vida, A mis tutores, Aramis Alfonso Llanes y Nelson Ventura Ruíz por su dedicación y ayuda brindada en cada momento, A todos aquellos que de una forma u otra han hecho posible la realización de este sueño. A todos muchas gracias..

(8) Resumen.

(9) RESUMEN La Gestión de mantenimiento es uno de los aspectos de mayor importancia dentro de la nueva política económica que desarrolla el país. La presente investigación tiene como objetivo seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos en función de su contexto operacional, en el Kurhotel “Escambray”. Para dar solución al problema de investigación fue necesario realizar una conceptualización sobre la Gestión de mantenimiento, dígase: las definiciones de mantenimiento, los sistemas y tipos de mantenimiento existentes, cómo se desarrolla la Gestión de mantenimiento en los hoteles en Cuba, así como el análisis de diferentes metodologías para su selección, lo que comprende el primer capítulo del presente estudio; para finalizar con la determinación de la alternativa de mantenimiento que mejor se adecua al contexto operacional del equipamiento productivo de la entidad objeto de estudio, a partir de la selección de las variables características de su criticidad y la clasificación de los fallos predominantes en dicho equipamiento..

(10) Summary.

(11) SUMMARY The maintenance management is one of the issues with more importance within the new economical politics that our country is developing. The objective of the following research is to select the type of maintenance that is adequate for each technological system and for the equipment in function of its operational context at Kurhotel ´Éscambray´´. In order to solve the problem of this investigation was necessary to carry out a maintenance management conceptualization quoting maintenance definition, systems and types of maintenance that exist, how the maintenance management is developed in Cuban hotels, and the analysis of different maintenance selection methodologies, which is explained in the first chapter of this study. It ends the determination of the maintenance option that best fits the operational context of the production equipment of the entity under study, from the selection of the variables of their criticality and classification of the predominant failures in such equipment..

(12) Índice.

(13) ÍNDICE INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... 1 CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL ......................................................................................... 5 1.1. Gestión del mantenimiento ..................................................................................................... 6 1.1.1. Generalidades sobre el mantenimiento ......................................................................... 6 1.1.2. Evolución del mantenimiento .......................................................................................... 7 1.2. Sistemas de mantenimiento y su filosofía .......................................................................... 11 1.2.1. Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) ............................................................ 12 1.2.2. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) ................................................... 12 1.2.3. Mantenimiento productivo total (MPT) ......................................................................... 13 1.2.4. Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) ........................................ 14 1.2.5. Mantenimiento centrado en el negocio (MCN) ........................................................... 15 1.2.6. Sistema de mantenimiento esbelto (Lean maintenance) .......................................... 15 1.3. Tipos de mantenimiento, definición y características generales..................................... 16 1.3.1. Mantenimiento correctivo ............................................................................................... 16 1.3.2. Mantenimiento preventivo .............................................................................................. 16 1.3.3. Mantenimiento predictivo ............................................................................................... 17 1.4. Gestión de mantenimiento en hoteles ................................................................................. 18 1.4.1. Principales funciones de los servicios técnicos .......................................................... 18 1.5. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento ............................................. 20 1.5.1. Metodologías para la selección directa del tipo de mantenimiento......................... 20 1.6. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basadas en el análisis de criticidad ........................................................................................................................................... 22 1.6.1. Aspectos generales sobre la selección del tipo de mantenimiento en Cuba ........ 22 1.7. Conclusiones parciales .......................................................................................................... 23 CAPÍTULO 2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO EN EL KURHOTEL “ESCAMBRAY” ........ 24 2.1. Caracterización general de la entidad................................................................................. 24 2.1.1 Caracterización del departamento de mantenimiento en la unidad ......................... 26 2.2. Descripción general del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a utilizar ............................................................................................................................................... 27 2.3. Aplicación del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a utilizar .. 29 2.3.1. Clasificación de la cámara de congelación ................................................................. 30 2.3.2. Clasificación del Fogón dos hornillas a gas (Cocina central)................................... 31 2.3.3. Clasificación del Exprimidor de cítrico (Lunche) ........................................................ 33 2.4. Análisis de resultados ............................................................................................................ 34 CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 36.

(14) RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 37 BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................................ ANEXO ........................................................................................................................................................

(15) Introducción.

(16) INTRODUCCIÓN El advenimiento de un nuevo paradigma de la competitividad, donde los productos o servicios se valoren por su precio, calidad, innovación y confiabilidad, sobre todo esta última, permitirá que el mantenimiento adquiera cada vez mayor importancia, como una forma de asegurar la sostenibilidad del sistema productivo al reducir o eliminar los imprevistos. De hecho el mantenimiento comienza a ponerse de moda como una técnica para aumentar la productividad de las empresas. La época en que “la disponibilidad lo pagaba todo” está pasando a un segundo plano a favor de la “rentabilidad de la disponibilidad”. Además, en estos momentos entran en escena consideraciones medioambientalitas, de satisfacción del cliente (interno y externo), de estrategia global de la empresa, de imagen, etc.(García González-Quijano, 2004; González Fernández, 2007). Con la nueva orientación del mantenimiento, reconocido como un elemento fundamental para incrementar la competitividad industrial, la actividad de mantenimiento ha sufrido una metamorfosis en su concepción del trabajo, ha emergido como una sofisticada disciplina que combina técnicas de gestión, organización y planeamiento con aplicaciones ingenieriles de avanzada, pasando a ser de una actividad reactiva a una concepción con enfoque proactivo, debido a que los paros imprevistos son cada vez más costosos con una considerable dosis de quebranto de credibilidad que se refleja en pérdida de mercado (Acosta Palmer, 2012; Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012). Para poder asimilar las nuevas tendencias que proporciona esta ventaja es necesario conocer de manera precisa la situación en que se encuentra el estado del mantenimiento, para lo cual es imprescindible realizar el análisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que en su conjunto, constituyen la aportación del mantenimiento a la calidad de los servicios prestados, pues no existen fórmulas simples, reglas fijas o inmutables para medir el mantenimiento de forma general (Borroto Pentón 2005; Christensen, 2006). En Cuba, tradicionalmente, el mantenimiento ha sido considerado como una actividad auxiliar, postergado a un segundo plano y aislado del resto de las áreas estratégicas de la empresa; además se ha minimizado su efecto decisivo en variables que definen la competitividad empresarial como el costo, el tiempo de entrega y la calidad. El Perfeccionamiento Empresarial ha buscado introducir procesos de cambio en todas las esferas de actuación de las organizaciones y bajo estas condiciones emerge el mantenimiento industrial como un proceso con potencialidades para influir positivamente en la competitividad de las empresas (Alfonso Llanes 2009; Aguilar de Oro, 2012).. 1.

(17) A partir del VI Congreso del Partido Comunista de Cuba abril del 2011, se ponen en vigor los lineamientos que regirán la política económica y social del país, donde se trata el mantenimiento en 16 de ellos. Los lineamientos 15, 16, 59, 81, 110, 117, 198, 209 y 218 proponen como objetivos fundamentales (PCC, 2011): . Priorizar la actividad del mantenimiento en el país.. . Aumentar la fabricación y recuperación de piezas de repuesto.. . Potenciar los servicios de reparación y mantenimiento (fomentar la contratación del mantenimiento).. . Vincular el mantenimiento y las reparaciones con el uso eficiente de la energía.. . Cumplir con los planes y metas con eficiencia.. . Mostrar sostenidamente sus balances financieros eliminando sus pérdidas.. . Garantizar las actividades previstas sin afectar la calidad.. . Planificar y ejecutar con prioridad las inversiones hacia los equipos más importantes.. . Fomentar una adecuada infraestructura técnica.. . Potenciar la capacidad de diseño del equipamiento.. Esta nueva situación ha creado la necesidad de convertir las empresas cubanas en organizaciones flexibles, capaces de adaptarse a los constantes cambios a partir del incremento de sus capacidades de respuesta a las nuevas condiciones del entorno. Muchos servicios de mantenimiento funcionan con resultados inciertos y a un costo resultante elevado, incluyendo no solo el dinero invertido, sino también, el esfuerzo del personal, horas extras realizadas en forma habitual, mayor cantidad de materiales y repuestos, en definitiva, la falta de objetivos estables, claros y conocidos encarece la gestión del área según (Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014; De la Paz Martínez, 2015) Un plan de mejora de mantenimiento, no se debe centrar únicamente en mejorar la disponibilidad de los equipos, a través de una acción encaminada a aumentar su fiabilidad; existen otros aspectos como la organización (carencias en planificación, preparación de trabajos), la infraestructura técnica (falta de documentación para los trabajos de los equipos) y, el control y seguimiento de los planes (escasa dedicación a análisis y realimentación de resultados) que no deben olvidarse ya que contiene suficiente capacidad para influir en los resultados globales de mantenimiento y han sido tradicionalmente una fuente potencial de puntos débiles. Por todo lo planteado anteriormente la gerencia del mantenimiento debe tener una estrategia clara para enfocar los recursos de su área en aquellas acciones que contribuyan a mantener los procesos de producción libres de restricciones que afecten la producción o el servicio y por tanto, las utilidades de las empresas. 2.

(18) Infortunadamente, la realidad es otra, con frecuencia ocurren averías imprevistas, los equipos instalados pierden su capacidad, no se cuenta con soporte de equipos de respaldo o un inventario lógico de partes en almacén o con personal capacitado, bien dirigido y con procedimientos claros para atender los equipos. Todo esto lleva a pérdidas de la calidad requerida, deterioro, obsolescencia del equipo y baja satisfacción del cliente. Es decir, pérdida de ingresos, aumento de los gastos, disminución del valor del patrimonio. En unas pocas palabras, disminución de la rentabilidad de la empresa. Por lo que el mantenimiento constituye una pieza clave para el correcto funcionamiento de la empresa (Stefano, 2006; García Garrido, 2009a; Mora Gutiérrez, 2012; Rodríguez Díaz, 2014). Como situación problemática de la investigación se plantea que en la mayoría de los casos, la política de mantenimiento empleada no es la más recomendable, expresada en daños en el equipamiento y por ello se incrementan los costos de esta actividad y con estos los costos totales de la entidad por una incorrecta utilización de los recursos y medios disponibles. Todo ello se refleja en una elevada estadía del equipamiento, limitando el nivel de adaptación de la organización a las condiciones que le impone el entorno. Dicha situación problemática que originó la presente investigación conduce a un problema de investigación a resolver que se manifiesta de la manera siguiente: ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar con medios propios en los sistemas tecnológicos y equipos del Kurhotel “Escambray”? El objetivo general de la investigación consiste en: seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos en función de su contexto operacional, en el Kurhotel “Escambray”. Para alcanzar el objetivo general antes expuesto se proponen los objetivos específicos siguientes: 1. Seleccionar el procedimiento a aplicar para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos del Kurhotel “Escambray”, a partir del análisis de los elementos principales identificados en el marco teórico-referencial de la investigación. 2. Implementar el procedimiento seleccionado en el Kurhotel “Escambray”. El valor social de la investigación radica en la contribución a la mejora del desempeño de los procesos productivos, en un elevado servicio a los clientes, mejor identificación y satisfacción de sus expectativas, disminución del número de roturas del equipamiento y al manejo adecuado de sus activos durante todo su ciclo de vida, unido a una mayor eficiencia, productividad y capacidad de generación de ingresos, que en su conjunto, tributen a una mayor riqueza y bienestar social. El aporte práctico radica en la factibilidad y pertinencia demostrada de poder implementar el procedimiento propuesto, con resultados 3.

(19) satisfactorios y de perspectiva alentadora para su continuidad, en el objeto del estudio práctico seleccionado. El valor económico radica en la reducción de los costos de mantenimiento y disminución de la estadía de los equipos al eliminar las paradas en la producción y las pérdidas ocasionadas por ellas, lo que se refleja en una disminución de los costos de producción y por ende en un aumento de las utilidades de la empresa. Para este fin, la investigación se ha dividido en dos capítulos: el Capítulo I recoge toda la fundamentación teórica de la investigación; lo referente a la caracterización general del Kurhotel “Escambray” y la aplicación de la propuesta en la empresa objeto de estudio se ilustra en el Capítulo II, además se muestran las conclusiones a las que se arribó, las recomendaciones propuestas y la bibliografía consultada. Finalmente se expone un grupo de anexos de necesaria inclusión para fundamentar, destacar y facilitar la comprensión de los. aspectos. de. mayor. complejidad. tratados. en. el. cuerpo. del. documento.. 4.

(20) Capítulo 1.

(21) CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL En este capítulo se tratarán diferentes aspectos de interés, que serán de utilidad para la elaboración y comprensión del trabajo en cuestión, pues constituyen la base teórica para la realización del mismo. Inicialmente se hará referencia a la Gestión de mantenimiento, abordando sus principales conceptos y evolución, así como algunos tipos y sistemas de mantenimiento, la Gestión del mantenimiento en hoteles principalmente en Cuba, las diferentes metodologías que existen para su selección, aspectos sobre la selección de tipo de mantenimiento en Cuba y el análisis de criticidad. En la figura 1.1 se muestra la guía seguida para la elaboración del marco teórico referencial de la presente investigación.. Figura 1.1. Estrategia seguida, para la construcción del Marco Teórico Referencial. 5.

(22) 1.1. Gestión del mantenimiento En este epígrafe se tratarán las diferentes definiciones dadas por varios autores sobre la gestión del mantenimiento, que serán de utilidad para la comprensión del trabajo en cuestión, se analizaran las diferentes etapas del mantenimiento así como sus características. 1.1.1. Generalidades sobre el mantenimiento Un componente decisivo en el logro de una gestión adecuada del mantenimiento en las empresas resulta la adopción del sistema de mantenimiento más efectivo, que le permite a las organizaciones un incremento en la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento, y una reducción de los costos. Resulta importante aclarar que la gestión de mantenimiento recae en el individuo, sección, departamento o subdirección que se encarga de dirigir la organización del mantenimiento y está comprometido con el cumplimiento de las funciones necesarias para alcanzar los objetivos propuestos. Se pueden encontrar infinidad de definiciones para el concepto de mantenimiento según los criterios de cada autor. Varios son los estudios realizados (Alfonso Llanes 2009; Mora Gutiérrez, 2009; Rodríguez Machado, 2012; Mora Gutiérrez, 2012; León Márquez, 2012; Velazquez Pérez, 2014; De la Paz Martínez, 2015; Mostafa et al., 2015) en los cuales se hace una caracterización del largo camino recorrido en el desarrollo del concepto de mantenimiento, en los que se definen las particularidades y elementos comunes de cada propuesta, así como sus objetivos, tareas y funciones. Independientemente de la definición que se utilice, se percibe que los conceptos citados utilizan las expresiones “mantener”, “restablecer”, “conservar”, “restaurar” o “preservar” la función pretendida del activo hasta el estándar de funcionamiento deseado por sus usuarios. En la literatura especializada han sido tratados indistintamente los tipos de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y sistemas (Borroto Pentón 2005). El término “tipo de mantenimiento” estará referido a la forma de ejecutar dicha actividad en un equipo o grupo de ellos, mientras que el término “sistema de mantenimiento” se encuentra vinculado a la filosofía utilizada para gestionar el mantenimiento a nivel de empresa u organización. La Gestión del mantenimiento tiene como objetivo fundamental garantizarle al cliente, tanto externo como interno, la disponibilidad de los activos fijos cuando lo necesiten, con seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, para llevar a cabo la producción de bienes o servicios que satisfagan las necesidades o requerimientos de los clientes, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento oportuno, reduciendo al máximo los 6.

(23) costos, y con los mayores índices de rentabilidad, productividad y competitividad posible (Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012; Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014; De la Paz Martínez, 2015; Olives Masip, 2015). Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades (Mora Gutiérrez, 2009; Wang, 2010). Se hace necesario el análisis del papel protagónico que desempeña en una organización, incidiendo en diversos factores como costo de producción, calidad del producto o servicio, capacidad operacional, capacidad de la empresa como un ente organizado, seguridad e higiene industrial, calidad de vida del personal y útil del equipo e imagen y seguridad ambiental. El se considera que la definición presentada por (De la Paz Martínez, 2015) es una de las más completas y abarcadoras al exponer que no es más que: es la integración de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad durante su ciclo de vida. 1.1.2. Evolución del mantenimiento Durante los últimos años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades (Mora Gutiérrez, 2009; Wang, 2010; Rodríguez Machado, 2012; De la Paz Martínez, 2015). El desarrollo vertiginoso de la tecnología ha planteado la necesidad de cambiar las filosofías tradicionales de trabajo y ha propiciado la aparición de una visión que pondera los resultados del mantenimiento en logro de la competitividad empresarial. Varios autores (Moubray, 2004; Amaris Arias, 2006) consideran los cambios acontecidos a través de tres generaciones, las cuales representan cómo han venido creciendo las expectativas respecto al desempeño del mantenimiento, la visión de la naturaleza de los fallos, del equipamiento y las mejores prácticas utilizadas en una época determinada; sin embargo, existe un grupo de autores (García González-Quijano, 2004; González Fernández, 2007) 7.

(24) referenciados en (Alfonso Llanes 2009) que plantean que a los desarrollos en la tercera generación del mantenimiento se han ido añadiendo nuevas tendencias, técnicas y filosofías, de tal forma que ya se podía catalogar como una cuarta generación del mantenimiento (ver figura 1.2); mientras que otros autores ya hablan de una quinta generación. A continuación se detallan las características fundamentales de cada una de las generaciones a través de las cuales se ha venido desarrollando el mantenimiento.. a) Evolución de las expectativas del mantenimiento.. b) Evolución de las técnicas de mantenimiento Figura 1.2. Evolución de las expectativas y técnicas del mantenimiento. Fuente: García González-Quijano (2004) y González Fernández (2007). Primera generación La primera generación cubre el período entre 1930 y la Segunda Guerra Mundial. En esta época la industria estaba poco mecanizada y por tanto los tiempos fuera de servicio no eran críticos, lo que llevaba a no dedicar esfuerzos en la prevención de fallos de equipos. Además, al ser maquinaria muy simple y normalmente sobredimensionada, los equipos eran muy fiables y fáciles de reparar, por lo que no se hacían revisiones sistemáticas salvo las 8.

(25) rutinarias de limpieza y lubricación. El único mantenimiento que se realizaba era el de “Reparar cuando se averíe”. La primera generación tuvo como objetivo principal: reparar cuando se rompiera. Esto limitaba solamente a realizar un mantenimiento correctivo (Diaz Cajas y Quimbiurco Villa, 2008; Rodríguez Machado, 2012) Segunda generación La Segunda Guerra Mundial provocó un fuerte aumento de la demanda de toda clase de bienes. Este cambio unido al acusado descenso en la oferta de mano de obra que causó la guerra, aceleró el proceso de mecanización de la industria. Conforme aumentaba la mecanización, la industria comenzaba a depender de manera crítica del buen funcionamiento de la maquinaria. Esta dependencia provocó que el mantenimiento se entrara en buscar formas de prevenir los fallos y por tanto de evitar o reducir los tiempos de parada forzada de las máquinas. Con este nuevo enfoque del mantenimiento, apareció el concepto de mantenimiento preventivo. En la década de los 60, éste consistía fundamentalmente en realizar revisiones periódicas a la maquinaria a intervalos fijos. Además se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento con el objetivo de controlar el aumento de los costes de mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos. La segunda generación perseguía como objetivos: mayor disponibilidad de la planta, mayor vida de los equipos, menor costo. Lo que generó la planificación del mantenimiento, sistemas de control para el mantenimiento y la incorporación de la informática al mantenimiento a través de grandes ordenadores. Tercera generación Se inició a mediados de la década de los setenta, cuando se aceleraron los cambios a raíz del avance tecnológico y de las nuevas investigaciones. La mecanización y la automatización siguieron aumentando, se operaba con volúmenes de producción muy levados, cobraban mucha importancia los tiempos de parada debido a los costos por pérdidas de producción. Alcanzó mayor complejidad la maquinaria y aumentaba nuestra dependencia de ellas, se exigían productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolidó el desarrollo del mantenimiento preventivo. La tercera generación centralizó sus tareas en los siguientes objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al Medio Ambiente, mayor vida de los equipos y eficiencia de costes. Dando lugar a técnicas como: monitoreo de condición, diseño basado en fiabilidad y mantenibilidad , estudios de riesgo, utilización de pequeños y rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA,FMECA), sistemas expertos, polivalencia y trabajo en equipo.. 9.

(26) Cuarta generación En los últimos años se vivió un crecimiento muy importante de nuevos conceptos de mantenimiento y metodologías aplicadas a la gestión del mantenimiento. Hasta finales de la década de los 90, los desarrollos alcanzados en la tercera generación del mantenimiento incluían: . herramientas de ayuda a la decisión como: estudios de riesgo, modos de fallo y análisis de causas de fallo;. . nuevas técnicas de mantenimiento como el monitoreo de condición;. . equipos de diseño, dando mucha relevancia a la fiabilidad y mantenibilidad; y. . un cambio importante en pensamiento de la organización hacia la participación, el trabajo en equipo y la flexibilidad.. El nuevo enfoque se centra en la eliminación de fallos utilizando técnicas proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que se debe encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar así que se repita. Asimismo, existe una preocupación creciente en la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseño del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. La cuarta generación tiene definidos como objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al medio ambiente, mayor vida de los equipos, eficiencia de costos, mayor mantenibilidad, patrones de fallos / eliminación de los fallos. Para sustentar estos objetivos las técnicas utilizadas son las siguientes: monitoreo de condición, utilización de pequeños y rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA), polivalencia y trabajo en equipo/ mantenimiento autónomo, estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto, Gestión del riesgo, sistemas de mejora continua, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento proactivo, eliminación del fallo, grupos de mejora y seguimiento de acciones. Quinta generación Está centrada en la terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. 10.

(27) Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas. La quinta generación define como objetivos plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de la gestión y operación de mantenimiento orientada por la técnica y la logística integral de los equipos. En la tabla 1.1 se detallan algunas características de las generaciones analizadas anteriormente. Tabla 1.1. Características principales de las generaciones de mantenimiento Generación. Primera generación. Segunda generación. Época en que aparece Desde el inicio de la Revolución Industrial. Principales fundamentos. Mantenimiento correctivo puro. A partir de la Segunda. Mantenimiento. Guerra Mundial. sistemático. preventivo. Mantenimiento predictivo o por Tercera generación. Década de los 80. condición, Análisis de fallo, RCM, y TPM. Cuarta generación. Década de los 90. World Class Management y la eficiencia en la gestión Terotecnología.. Quinta generación. Siglo XXI. Visión. técnico. económica de los activos y del costo del ciclo de vida. Fuente: Rodríguez Díaz (2014). 1.2. Sistemas de mantenimiento y su filosofía En la literatura especializada han sido tratados indistintamente los sistemas de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y tipos de mantenimiento. La decisión de aplicar uno u otro debe ser el resultado de un análisis casuístico de cada equipo o línea de fabricación procurando alcanzar la confiabilidad operacional más alta en combinación con el costo mínimo de mantenimiento (García González-Quijano, 2004). En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del 11.

(28) mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012). A continuación se hará referencia a algunos de los sistemas de mantenimiento disponibles en la literatura. 1.2.1. Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) Es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo caracterizado por su flexibilidad, aplicado en la industria mecánica, ligera y especialmente en la industria textil cubana (Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014). Estos sistemas serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos (De la Paz Martínez, 1996). Las ventajas que presenta la aplicación del SAM, según (De la Paz Martínez, 1996; León Márquez, 2012); son:  Implica. la. aplicación. del. sistema. de. mantenimiento. más. adecuado. a. las. cantidades y características de cada equipo o línea de producción.  Se ajusta a las circunstancias específicas de cada equipo. Se debe lograr una disponibilidad alta de los mismos.  Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los trabajos solo realmente necesarios en muchos casos.  Para los equipos más imprescindibles se garantiza un trabajo sin fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe ejecutar un trabajo de reparación.  Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales implica un importante ahorro de recursos a aplicárseles el sistema contra avería (sin que este necesariamente implique que se espere a que se rompa el equipo).  Disminuyen las posibilidades de producirse desajustes y errores al evitar el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre necesaria. 1.2.2. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) El Reliability Centered Maintenance (RCM, por sus siglas en inglés) muestra que los conceptos del mantenimiento que hasta el momento se consideran, están implícitos en él. Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Un ejemplo: dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de 12.

(29) mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. La implementación del RCM debe transformar a equipos en más seguros y confiables. La reducción de costos totales por la acción del mantenimiento, mejora en la calidad del producto y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente, en un proceso cíclico de mejora continua. El RCM también está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre las áreas de mantenimiento, producción, seguridad y la logística empresarial (Améndola, 2005; Salguero Manosalvas, 2010; Verdecia Fusté, 2010; Mora Gutiérrez, 2012; Crespo Márquez, 2012; De la Paz Martínez, 2015; Syed Fahad Hassan, 2015). El objetivo del RCM radica en reducir al mínimo el costo por mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas y evitando acciones de mantenimiento que no son necesarias. Las ventajas principales que se van a tener con la implantación de esta filosofía de mantenimiento son (Moubray, 2004; Mora Gutiérrez, 2012; Crespo Márquez, 2012): . Si el RCM se aplica sobre un mantenimiento preventivo ya existente en la empresa, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario hasta un 70%.. . Si el RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento preventivo en la empresa, esto beneficiará para que la carga de trabajo programada sea mucho menor que el si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.. . Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al sistema RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber que pueden hacer y cómo hacer para obtener los resultados requeridos.. . Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo. . Íntegra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional. 1.2.3. Mantenimiento productivo total (MPT) Este sistema de mantenimiento es una técnica desarrollada en Japón en la década de los 70s, que nace como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios. El Total Productive Maintenance (TPM, por sus siglas en inglés) se define como: la reformulación y la mejora de la estructura empresarial a partir de la reestructuración, mejora de las personas y equipos, todo esto con el compromiso de todos los niveles jerárquicos y un cambio de la postura organizacional. El TPM promueve un trabajo en conjunto vinculando al hombre, máquina y empresa, de esta manera el trabajo de conservación de los medios de producción pasa a ser preocupación de todos. Esta filosofía de mantenimiento compromete la eficacia de la estructura orgánica de la empresa, por medio de mejoras a ser introducidas, tanto en 13.

(30) personal como en equipo. El alcance de este sistema ha evolucionado ampliamente desde la década de los setenta, al punto que se le considera actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobrepasando los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado (Willmott y McCarthy 2001; Torres, 2005; Tavares, 2006; García Garrido, 2009b; Mora Gutiérrez, 2012; Owen, 2012; Hernández Gómeza et al., 2014; Shen, 2015). 1.2.4. Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) El Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), según algunos autores (De la Paz Martínez, 1996) es aquel que tiene como objetivo evitar el desgaste o deterioro prematuro de los medios básicos. El personal encargado de la planificación y control del mantenimiento, tiene entre sus funciones la de programar las inspecciones y reparaciones de forma planificada antes de que ocurra una avería o desperfecto de las máquinas y equipos. Es conveniente su aplicación en aquellas empresas donde la demanda es mayor que la capacidad, cuando funciona constantemente o donde existe dificultad en la adquisición inmediata de piezas de repuesto y materiales. Las ventajas que conlleva el uso de este sistema se traducen en un mayor aprovechamiento del personal y materiales de mantenimiento; disponibilidad de datos que permiten comparar diversos programas de producción desde el punto de vista de mantenimiento y una mayor flexibilidad debido a la disponibilidad de información anticipada y correcta en forma fácilmente interpretable. El sistema MPP, según (De la Paz Martínez, 2015), es el más extendido en Cuba. Su aplicación también supone desventajas debido a que los ciclos que se planifican no siempre son los más adecuados para cada equipo y se requiere su revisión periódicamente; muchas veces se desarman equipos sin necesidad real y entre el desarme y arme posterior se corren riesgos de roturas y errores que pueden ser de gran envergadura; el gasto de piezas, materiales y otros recursos en que se incurre es considerable y en ocasiones no responde a las necesidades reales y su carácter planificado y preventivo conduce a que los desperfectos en realidad no sean detectados con antelación suficiente para prevenir las paradas no planificadas. En cuanto a sus condiciones de aplicación se ha planteado que resulta engorroso efectuarlo en líneas de producción en cadena y es impráctico en equipos complejos y modernos. El sistema MPP establecido y casi generalizado, presenta importantes problemas que lo hacen difícil de ejecutar y altamente costoso, además de que los procedimientos normados para su ejecución se violan continuamente al ser impracticables y que en definitiva, la actividad integral de mantenimiento es ineficiente, pues parte de un sistema que ya se ha vuelto caduco en su concepción original, ante las nuevas exigencias y reglas de la producción en entornos competitivos. 14.

(31) 1.2.5. Mantenimiento centrado en el negocio (MCN) El Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM, por sus siglas en inglés) o Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM, por sus siglas en inglés) o Mantenimiento Estratégico se desarrolla sobre la base del comportamiento actual de las organizaciones y su entorno a nivel mundial, en cuanto al aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los productos y servicios, donde el mantenimiento ha pasado a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación, convirtiéndose en la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la realización industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad, definida como la “Función Pivotante” (Paredes Rodríguez, 2005; Castellanos López, 2015; De la Paz Martínez, 2015; de Castro Alves, 2015). Las ventajas de la implementación de este sistema logra que la planificación del mantenimiento se realice en función de la calidad, los costos y plazos de entrega de la organización; reduce al máximo el trabajo burocrático de los ejecutantes de mantenimiento; establece de forma completa los registros que serán recolectados en una intervención del mantenimiento e interrelaciona los registros de un área de mantenimiento con las demás áreas directa o indirectamente involucradas en la actividad final de la empresa y evita el riesgo de estar haciendo un excelente mantenimiento preventivo en el equipo equivocado (Paredes Rodríguez, 2005; Rodríguez Machado, 2012; Rodríguez Díaz, 2014). 1.2.6. Sistema de mantenimiento esbelto (Lean maintenance) El término Lean fue acuñado por un grupo de estudio del Massachussets Institute of Tecnology (MIT) para analizar el nivel mundial de los métodos de manufactura de las empresas de la industria automotriz. Lean, es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. Su filosofía se desarrolla sobre la base de la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) consistente en usar menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversión en el inventario de materiales y herramentales, menos espacio (Smith y Hawkins 2004; Mostafa et al., 2015). El Mantenimiento esbelto es una operación de mantenimiento proactivo que emplea actividades de mantenimiento planificado y programado a través de prácticas del mantenimiento productivo total (MPT), usando las estrategias de mantenimiento desarrolladas a través de la aplicación de la decisión lógica del mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) y practicada por equipos de acción auto dirigidos usando el proceso de las 5S,los eventos semanales de mejora Kaisen y, el mantenimiento autóctono, junto con 15.

(32) técnicos de mantenimiento con multi–habilidades (Smith y Hawkins 2004; Paredes Rodríguez, 2005; Mostafa et al., 2015; Seher Arslankaya, 2015) Lo anterior se logra a través del uso comprometido de su sistema de orden de trabajo y su sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS: Computer Management Maintenance System) o sistema de gestión de activos (EAM: Enterprise Asset Management). Ellos son soportados por un almacén de mantenimiento esbelto distribuido, que proporciona partes y materiales Justo a Tiempo (JIT) basado y apoyado por un grupo de ingeniería de mantenimiento y confiabilidad que efectúa el análisis Causa Raíz (ACR) de fallas, la efectividad del procedimiento de mantenimiento, el análisis del mantenimiento predictivo (MPd), y el análisis de tendencias y resultados del monitoreo de condiciones (Smith y Hawkins 2004; Paredes Rodríguez, 2005). 1.3. Tipos de mantenimiento, definición y características generales Existen numerosos criterios acerca de los tipos de mantenimiento, muchos autores se refieren a varios sistemas de mantenimiento, otros hacen referencia a tipos, métodos, técnicas, estrategias y filosofías. Sin embargo, la mayoría coinciden que los tipos de mantenimiento fundamentales son: el correctivo, el preventivo y el predictivo. 1.3.1. Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure (RTF), consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas (García Garrido, 2009b; Farfán Bertín, 2014; Carrasco, 2015). 1.3.2. Mantenimiento preventivo Este tipo de mantenimiento trata de reducir la probabilidad de falla, consiste en someter al equipo, después de un determinado periodo de funcionamiento, a un desmontaje total o parcial para su inspección, procediendo a la reparación o sustitución de los elementos deteriorados o de aquellos para los que se espera una falla próxima. Se logra un grado de previsión que puede ser muy importante; mediante una intervención presagiada, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de la falla, se 16.

(33) puede planificar de una manera adecuada las paradas de los equipos. Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. Como regla general, las fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lógicamente las más críticas son candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a procedimientos correctivos de reparación (Rodríguez Machado, 2012; Farfán Bertín, 2014; Olives Masip, 2015; Silva Franco, 2015). 1.3.3. Mantenimiento predictivo Según (Mobley et al., 2008; García Garrido, 2012; Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012; Mora Gutiérrez, 2012; Silva Franco, 2015), para evitar las desventajas que lleva consigo el mantenimiento preventivo, comenzó a desarrollarse en los últimos años el concepto de mantenimiento según estado o según síntomas, en que las intervenciones sobre los equipos no dependen ya del tiempo de funcionamiento, sino de las condiciones efectivas de ese equipo o de sus componentes. Este se conoce como mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento consiste en la vigilancia o seguimiento del estado de una máquina de forma continua o discontinua, mediante la captación de señales que sufren una modificación de su magnitud dependiendo de la gravedad de la falla. Estas señales analizadas de una manera adecuada se usan para diagnosticar el tipo de falla, donde se está produciendo y su severidad. Este tipo de información permite determinar la potencialidad de la falla, así como planificar adecuadamente las paradas y reparaciones. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en las aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, instrumentos, y en contratación de personal calificado. Las técnicas siguientes son utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo (Martínez, 2007; García Garrido, 2009a): . Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).. . Endoscopía (para poder ver lugares ocultos).. . Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas).. . Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).. . Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura).. 17.

(34) En el anexo 2 se encuentra una tabla resumen de los diferentes tipos de mantenimiento según varios autores. 1.4. Gestión de mantenimiento en hoteles En Cuba, el desarrollo del turismo se ha manifestado de forma particular, impulsada por las condiciones excepcionales de la década de los 90, cuando se vio obligada a buscar alternativas para la supervivencia del país. El turismo creció aceleradamente y se convirtió en uno de los motores fundamentales de la economía cubana por sus contribuciones, para lograr estos resultados la capacidad de alojamiento creció considerablemente, el auge del turismo fomentó los hoteles de grandes dimensiones, en Cuba representan el 57% del total (Torres Rodríguez, 2008). Las empresas hoteleras deben ser capaces de adaptarse a las transformaciones del entorno, definiendo estrategias que le permitan mejorar su competitividad y alcanzar niveles de ocupación cualitativa y cuantitativamente óptimos. Estas estrategias deben estar encaminadas a alcanzar una ventaja competitiva sostenible, sobre la base de la cooperación y la integración empresarial. Para su gestión, el hotel se apoya fundamentalmente en los Servicios Técnicos (SS.TT.), los cuales incluyen a los efectos de este trabajo: la gestión de la dimensión tecnológica (ciclo de vida del activo fijo), dimensión ambiental (energía, agua, desechos y otros), y la dimensión social (relaciones interpersonales). Esto, los convierte en un centro de atención para mantener los atractivos que motivan al viaje, logrando esta satisfacción a partir de la gestión de atributos tales como el confort y el servicio; así como su contribución en la realización de otros servicios y actividades. Los elementos que lo componen en los hoteles se tratan de manera independiente desde diferentes perspectivas se enfocan a los consumos de portadores energéticos, a la distribución del agua, a la gestión de desechos sólidos, tratan los aportes del mantenimiento a la mejora del medio ambiente y al mantenimiento hotelero. De estos elementos es el mantenimiento el tema más tratado, mayoritariamente en el contexto de otras industrias y con escasas referencias a los servicios y particularmente a los hoteleros. En la práctica diaria de los Departamentos de Mantenimiento estos tratan de organizar y gestionar el mantenimiento de toda una serie de activos que han de prestar servicio de forma muy precisa a los usuarios de los mismos. En este caso concreto del sector hotelero, los usuarios finales son clientes que solamente perciben una imagen de calidad en función de estos servicios (Gestion de Activos Hoteleros, 2000; Torres Rodríguez, 2008). 1.4.1. Principales funciones de los servicios técnicos. 18.

(35) Según el (Grupo de Turismo Gaviota S.A, 2012) las funciones principales de los servicios técnicos en los hoteles son los siguientes: 1. Planificar, impulsar y realizar las acciones de mantenimiento preventivo en la instalación. 2. Supervisar el adecuado cumplimiento y realizar las acciones de mantenimiento correctivo. 3. Establecer métodos bien estudiados para la corrección de averías típicas, ya sea para evitarlas o para que su reparación resulte económica en cuanto a materiales y mano de obra. 4. Colaborar y supervisar las obras de inversiones, remodelaciones y ampliaciones en las instalaciones. 5. Dotar a la instalación de los materiales necesarios para un correcto desempeño de su cometido. 6. Organizar, planificar y formar el equipo técnico de la instalación. 7. Elaborar, controlar e implantar las medidas técnicas organizativas para cumplir el Programa Energético de la Instalación. 8. Ejecutar el Plan de Formación del personal apoyándose en los técnicos más capacitados, Escuelas de Oficios y del Organismo con el fin de lograr la polivalencia del personal. 9. Elaborar y adaptar las normativas operacionales y de seguridad del trabajo en correspondencia con la legislación vigente. 10. Cumplimentar el sistema de comunicación existente entre el departamento y los demás departamentos de la instalación. 11. Conseguir la mayor efectividad del personal asignado a su departamento, exigiendo a sus operarios: . Nivel profesional adecuado.. . Presencia correcta.. . Comportamiento adecuado.. . Honradez en su trabajo.. . Sentido de responsabilidad y colaboración.. . Rapidez de acción. 19.

(36) 12. Elaborar de conjunto con la Defensa Civil el Plan Contra Catástrofes e instrumentar las actuaciones del personal para cada situación. 13. Elaborar de conjunto con el Departamento de Seguridad y Recursos Humanos el Plan Contra Incendios, sometiéndolo a la aprobación de los Especialistas del Ministerio del Interior. Los Departamentos de Mantenimiento no son solamente responsables del buen funcionamiento de los servicios, sino que además han de realizar la planificación de los trabajos, con las menores paradas posibles y en los momentos adecuados, han de realizar también una administración de los recursos humanos y una gestión técnico económico de la subcontratación, confeccionar presupuestos y gestionar repuestos, ser capaces de analizar la obsolescencia de activos, basándose en históricos de funcionamiento y costos, y tener en cuenta los requisitos legales de inspecciones reglamentarias de determinados activos, así como los requisitos de control de calidad y medioambiental, sujetos a normativas nacionales e internacionales. 1.5. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación, depende en gran medida de la confiabilidad del mantenimiento, pero no basta con conocer los diferentes tipos y filosofías de mantenimiento que existen, también es necesario saber aplicarlos consecuente y racionalmente al sistema en su conjunto, con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado en cada caso (Alfonso Llanes 2009), referenciado por (Castellanos López, 2015). Para tomar esta decisión se han presentado disímiles propuestas por parte de los autores que han tratado el tema. Estas propuestas pueden dividirse en dos tendencias fundamentales, la primera está relacionada a la presentación de metodologías que, considerando varios factores, permiten decidir directamente la política de mantenimiento a seguir en cada situación específica, mientras que ha tomado mucho auge una segunda estrategia consiste en la determinación del nivel de criticidad de cada activo dentro del proceso productivo para luego, en función de éste, asignar la política de mantenimiento que resulte pertinente. 1.5.1. Metodologías para la selección directa del tipo de mantenimiento Varios autores han coincidido en agrupar en tres grupos las estrategias utilizadas para seleccionar las políticas de mantenimiento. Al primer grupo se le llama “orientado a los negocios” ya que mediante esta selección tratan de alcanzar ventajas competitivas enfocándose en aspectos claves de la organización. El segundo grupo es nombrado “los verdes” porque se enfocan principalmente en aspectos relativos a la salud y seguridad del 20.

(37) medio ambiente finalmente el tercer grupo es llamado “los seguidores” ya que solamente trabajan acorde a las recomendaciones de los fabricantes del equipamiento. En la literatura es posible encontrar métodos que pueden ayudar en la selección de políticas y acciones de mantenimiento económicamente efectivas como los empleados para la optimización del mantenimiento, dentro de éstos se destacan, por su amplia utilización, el procedimiento de la filosofía RCM (Reliability Centered Maintenance) (Moubray, 2004; Salguero Manosalvas, 2010; Mora Gutiérrez, 2012; De la Paz Martínez, 2015; Syed Fahad Hassan, 2015) y el Análisis Multicriterio (Duvivier et al., 2013).Todos estos métodos tienen fortalezas y debilidades diferentes, por ejemplo, el procedimiento de RCM no considera los aspectos organizacionales y los Métodos Multicriteriales no consideran los análisis técnicos realizados antes de haber recolectado los datos ni considera el riesgo y la incertidumbre asociada al desempeño. Otra de las metodologías empleadas para definir el tipo de mantenimiento a realizar a determinado equipamiento es el Análisis del riesgo asociado a los modos de fallos diferentes que se pueden presentar en dichos equipos, todo ello llevado a cabo a través de la llamada “Matriz de Riesgo”. El análisis de riesgo (también conocido como evaluación de riesgo o PHA por sus siglas en inglés: Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles amenazas, y los daños y consecuencias que éstas puedan producir. Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente. La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que permita desarrollar. indicadores. operacionales. a. partir. de. los. cuales. medir. y. evaluar. (Seyedshohadaie et al., 2010; Arunraj y Maiti, 2010; Rodríguez Díaz, 2014). Otro elemento lo constituyen las estrategias de selección basadas en elementos económicos, desarrolladas con el fin de garantizar que el criterio de mantenimiento empleado en cada equipo (correctivo, preventivo o predictivo) garantice las mayores utilidades (ahorros). En este proceso de toma de decisiones se evalúan principalmente los costos de implementación, disponibilidad de repuestos por dejar de producir, fallas en cadena para fallas catastróficas, inspección de síntomas y stock de repuestos. Por último se encuentra el Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM) (De la Paz Martínez, 1996) utilizado en varias industrias cubanas. 21.

(38) 1.6. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basadas en el análisis de criticidad Según varios autores (De la Paz Martínez, 1996; Borroto Pentón 2005; Alfonso Llanes 2009) el análisis de criticidad es un proceso mediante el cual se realiza la clasificación del equipamiento según su nivel de importancia. El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, al crear una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, que dirige el esfuerzo y los recursos hacia las áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema se realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA, Failure Mode and Effect Analysis) y en otros casos, mediante la herramienta de Modos de Fallo y Análisis de Criticidad (FMECA, FailureModes, Effects and Criticality Analysis) (Diaz Cajas y Quimbiurco Villa, 2008; Alfonso Llanes 2009; Salguero Manosalvas, 2010; Thurnes, 2015; Aranti Wessiani, 2015; Sutrisno, 2015; Salah, 2015). La forma más generalmente utilizada para realizar la jerarquización de los elementos dentro de un sistema productivo o de servicios es el empleo de un grupo de factores, criterios o variables que caractericen su contexto operacional, valorando las consecuencias que sobre cada una de ellas genera cada modo de fallo que se presente. En este sentido (Alfonso Llanes 2009) muestra un resumen de las propuestas realizadas por diferentes autores e instituciones concernientes a la realización del análisis de criticidad, donde se observa que los métodos con pocos criterios o variables de análisis son de aplicación más fácil y por ende más utilizados; en contrapartida, dejan de considerar factores que pudieran ser decisivos a la hora de priorizar el equipamiento. Los métodos más complejos describen con fidelidad mayor la realidad operacional del equipamiento; sin embargo, requieren una infraestructura más compleja para la recolección de los datos necesarios ya que éstos deben ser más “completos”. 1.6.1. Aspectos generales sobre la selección del tipo de mantenimiento en Cuba Para la selección del tipo de mantenimiento, varios autores cubanos han diseñado metodologías con este fin, tal es el caso de Polo Salgado (2011), Rodríguez Hernández (2012) referenciado por (Castellanos López, 2015) los cuales proponen un algoritmo que incluye el estudio del régimen de explotación y del sistema de mantenimiento existente en la empresa, la clasificación de la industria según sus características de producción, grado de mecanización y régimen de trabajo, la aplicación del proceso de diferenciación de máquinas y definición de la política de mantenimiento hasta nivel de sistemas; de estos resultados se obtiene el tipo de acción de mantenimiento a acometer y luego de una valoración 22.

(39) económica de ser positivo el análisis, se implanta el sistema, el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una Gestión de mantenimiento automatizada. Para la selección del tipo de mantenimiento (Alfonso Llanes 2009) propone un algoritmo, a partir de las propuestas presentadas por (Torres, 2005), (Borroto Pentón 2005) y (Christensen, 2006) que alcanza este objetivo en dependencia del valor de cada una de las variables contenidas en el mismo, las cuales van a caracterizar el entorno operacional en que se desempeña el equipamiento estudiado. Teniendo en cuenta las características propias de cada tipo de mantenimiento (ventajas, desventajas y condiciones de aplicación) se deciden las políticas de mantenimiento a considerar, así como su orden de prioridad según la estrategia trazada para cada clase y el tipo de fallo que se presente, siendo estas las siguientes: mantenimiento preventivo con base en la condición, mantenimiento preventivo basado en el tiempo, mantenimiento contra avería, y mantenimiento de mejora. Se puede concluir que a la hora de decidir la aplicación de la tarea de mantenimiento propuesta (factibilidad técnica) y luego analizar su factibilidad desde el punto de vista económico. El incumplimiento de alguno de estos factores puede dar al traste con la realización de la tarea que se esté considerando y entonces pasar a analizar la que le sigue en prioridad. En este caso, se deben considerar los elementos siguientes: . Bajo ninguna circunstancia se debe proponer una política de mantenimiento contra averías para un equipo catalogado como clase “A”.. . Dado que, a pesar de realizar el mantenimiento preventivo las acciones correctivas son inevitables, tanto el personal, las piezas de reposición como la documentación deben estar disponibles para planear trabajos no programados en las unidades críticas.. 1.7. Conclusiones parciales 1.. La propuesta presentada por (Alfonso Llanes 2009) se considera acertada para realizar la elección del tipo de mantenimiento a aplicar al equipamiento del Kurhotel ´Éscambray´´ dado que aborda un grupo de variables características del contexto operacional del equipamiento instalado en la entidad, y ha sido aplicado en otras empresas de este tipo en la región central del país.. 23.

(40) Capítulo 2.

(41) CAPÍTULO 2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO EN EL KURHOTEL “ESCAMBRAY” En el presente capítulo, dando cumplimiento a lo planteado al inicio de esta investigación en la situación problemática, se realiza la aplicación práctica del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a aplicar propuesto por (Alfonso Llanes 2009). 2.1. Caracterización general de la entidad El Kurhotel Escambray forma parte del Complejo Turístico Gaviota Topes de Collantes del Grupo de Turismo Gaviota S.A. Se ubica en la cordillera del Escambray (macizo montañoso de Guamuaya) en su porción centro sur, a 784 m sobre el nivel del mar, en el municipio de Trinidad, provincia de Sancti Spíritus. De los atractivos naturales, los más significativos y que se constituyen en opciones turísticas, en forma de excursiones para huéspedes y kuristas, son el Salto del Caburní, el Salto de Vega Grande, el Salto del Rocío y la Poceta del Venado, estas dos últimas en Guanayara y la Hacienda Codina, entre otros. Entre los servicios que brinda el Kurhotel “Escambray” se encuentran los servicios médicos como son servicios de valoración y seguimiento, servicios terapéuticos, servicio de gimnasia terapéutica especializada, actividad cultura físico-terapéutica, medicina tradicional y natural, técnicas asiáticas de tratamiento, psicofisiología, ozonoterapia, servicios de oftalmología ,podología, tratamiento estético. También se encuentran los servicios hoteleros, el Kurhotel cuenta con total de 210 habitaciones, de ellas 192 sencillas dobles, 16 suits y 2 apartamentos especiales, cuenta además con dos restaurantes, cafeterías, Snack bar, sala de juegos y de video, teatro, cabaret, piscina climatizada, bar-piscina, sauna, solario, tienda, lavandería, biblioteca y canales de televisión vía satélite para turismo internacional y canal interno para todos los huéspedes. El Kurhotel “Escambray” tiene como misión garantizar la rehabilitación y/o revitalización de la salud de oficiales en activos de las FAR y el MININT, donde se combinan armónica y sinérgicamente servicios de salud y hotelería para convertirlo en centro de referencia de la medicina bioenergética, pionera y líder en la rehabilitación integral de enfermedades crónicas, estables, no transmisibles, respaldada con una elevada preparación científico técnica de sus trabajadores, trabajo en equipo, tecnología de punta y las potencialidades propias existentes en nuestra región de recursos naturales, culturales e históricos que posibilitan la incorporación inmediata del personal a la sociedad. Su visión es ser una institución altamente categorizada que se especializa en el turismo de salud de excelencia por lo que está considerado el Kurhotel Escambray un centro de referencia de la medicina tradicional y natural y de rehabilitación de salud en el ámbito nacional e internacional por su competencia que ofrece además servicios de hotelería, estética, educación, información y 24.

(42) documentación, en correspondencia con necesidades y prioridades de sus clientes mostrando lo mejor de nuestros valores, éticos, morales y revolucionarios. Para ello cuenta con la estructura organizativa (ver figura 2.1).. Figura 2.1. Estructura organizativa del Kurhotel Escambray. Para el cumplimiento de la política de calidad, la entidad cuenta con una plantilla de trabajadores, tal como se muestra en la tabla 2.1. Todos estos servicios son destinados a satisfacer a un grupo de clientes los cuales se ven identificados con la calidad de los mismos. Dentro de los países emisores principales se destacan: Canadá, Francia, Cuba y Rusia. La entidad tiene como proveedores principales de materias primas y técnica especializada a: Cooperativas Agropecuarias (CPA), ALASTOR, SEISA, UNECAMOTO y CIMEX.. 25.