UNIVERSIDAD CATOLICA AGROPECUARIA DEL TROPICO SECO
UCATSE Pbro. “Francisco Luis Espinoza Pineda”
Modulo:
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Análisis de
Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)
MSc. Martín Urbina
Índice
Página
I. Introducción 5
II. Objetivos 6
III. Marco teórico conceptual BPA HACCP 4-10
IV. Buenas prácticas de manufactura (BPA) 10-19
V. Principios HACCP 20-38
VI. Implantación de HACCP 38-46
VII. Capacitación en HACCP 42-45
I. Introducción
Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria y recomendando la aplicación del sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) siempre que sea posible para potenciar la inocuidad de los alimentos. El HACCP permite determinar riesgos concretos y adoptar medidas preventivas para evitarlos. Es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de los puntos críticos en la manipulación de los alimentos para prevenir problemas al respecto, ya que propicia un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna a tales problemas. El sistema de HACCP facilita la inspección por parte de las autoridades encargadas de regular el control de los alimentos y favorece el comercio internacional al aumentar la confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos..
II. Objetivos
General
1. Conocer el marco teórico-conceptual de los prerrequisitos que orientan la implementación del sistema HACCP en una empresa.
Objetivos específicos
a. Conocer los principales conceptos en que se fundamenta y dirige el sistema HACCP a través de la discusión y análisis de sus beneficios.
b. Analizar los principales prerrequisitos necesarios para la implementación del sistema HACPP.
III.
Marco teórico-conceptual y prerrequisitos para Implementar
Buenas prácticas de manufactura BPM y el sistema de
análisis de peligros y Control de puntos críticos (HACCP)
Definición del HACCP
Se puede indicar que es un sistema que identifica, evalúa, y controla los peligros significativos para la inocuidad del alimento. El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System), plantea su propósito, y las razones fundamentales para usar de un plan HACCP en la empresa y también establece los beneficios que ello implicaría.
A manera de introducción se plantean los siete principios HACCP:
1. Conducir un análisis de peligros,
2. Establecer los puntos críticos de control (PCC), 3. Establecer los límites críticos (LC).,
4. Establecer procedimientos de monitoreo, 5.Establecer acciones correctivas,.
6. Establecer procedimientos de verificación,
7. Establecer procedimientos para mantener registros.
Los prerrequisitos para implementar un sistema HACCP, se consideran fundamentales para el éxito de un plan HACCP. Estos programas de prerrequisitos incluyen los siguientes tres componentes fundamentales:
1. Buenas prácticas agrícolas (GAPs),
2. Buenas prácticas de manufactura (GMPs) ,
3. Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización.
Antes de la implementación de un sistema HACCP, hay al menos cinco etapas preliminares que debe ejecutarse antes de la aplicación de los principios del HACCP para los productos y los procesos:
a. Formación del equipo HACCP, b. Descripción del producto,
c. Determinación del uso a que se destinara,
d. Elaboración del diagrama de flujo del proceso ( Se plantean varios ejemplos de diagrama de flujo para la fabricación de un producto alimentario)
e. Verificación del diagrama de flujo.
Las razones fundamentales para usar HACCP en la empresa son:
Prevenir la presencia de peligros en los alimentos.
Porque el muestreo final de la línea de producción no asegura inocuidad de los alimentos.
Se ha comprobado que existe una probabilidad del 95 % aceptar un lote, de que una de mil muestras esté contaminada con un organismo patógeno.
Porque es ley en otros países.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP para la empresa son los siguientes:
Disminuir los costos asociados por sanciones a los productos contaminados.
Mejorar la imagen de la empresa
Disminuir los costos asociados por tratamientos de brotes.
Sistematizar todo el proceso de producción
Proteger la salud del consumidor.
Introducción a los siete principios HACCP
Principios Síntesis
1.Conducir un análisis de peligros.
Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos.
Describir medidas de control para cada uno de esos peligros. 2.Establecer los puntos
críticos de control (PCC).
Es el punto paso o etapa en el proceso donde se ejerce control con el fin de disminuir un peligro hasta niveles inofensivos.
El control es necesario en este punto para garantizar la inocuidad del alimento.
Se puede utilizar el árbol de decisión para identificar PCC. 3. Establecer los límites
críticos (LC).
Es el valor de un parámetro biológico, químico o físico que se debe cumplir en un PCC, para mantener el control de un peligro,
ejemplos: Temperatura, pH, presión, actividad agua.
4.Establecer procedimientos de monitoreo.
El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones para evaluar si se mantiene el control en un PCC.
Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control.
5.Establecer acciones correctivas.
Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación.
Desviación: Incumplimiento con el límite crítico.
Se determina conforme se dispondrá del producto que no cumple. Corregir la causa del problema, para asegurar el control PCC. Mantener registros.
6.Establecer procedimientos de verificación.
La verificación es un conjunto de actividades que se hacen sobre la marcha, para asegurar que el plan HACCP funcione según se acordó y esta siendo efectivo para mantener la inocuidad. 7.Establecer procedimientos
para mantener registros.
Los registros son un conjunto de datos que: -Describen el producto.
-Identifican los peligros y los PCC.
-Determinan los procedimientos de monitoreo. -Establecen las acciones correctivas.
Introducción a los prerrequisitos para implementar un sistema HACCP
El significado de prerrequisitos
Son lineamientos y requisitos que se deben tomar en cuenta antes de la implementación de un sistema HACCP. Se considera que son fundamentales para el éxito de un plan HACCP.
Establecimiento de algunas definiciones y conceptos básicos
Limpieza: Eliminación del polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otra materia inaceptable.
Desinfección: Reducción del numero de microorganismos presentes en el medioambiente, o por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o aptitud del alimento.
Peligro: Un agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud.
Manipulador de alimentos: Toda persona que manipula directamente los alimentos envasados o no, los equipos y utensilios de uso alimentario, o las superficies que entran en contacto con el alimento y del cual se espera, por consiguiente, cumpla con los requisitos de higiene alimentaria.
Calidad: Totalidad de atributos y características de un producto o servicio basado en su capacidad para satisfacer necesidades declaradas o implicadas.
Inocuidad: garantía de que el alimento de no representa riesgo para la salud del consumidor, cuando este sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso al que se destina.
Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de fabricación de alimentos entre la producción primaria y el consumidor final.
Producción primaria: Las etapas en la cadena alimentaria hasta alcanzar, por ejemplo, la cosecha, el faenado, el ordeño, la pesca.
Generalidades sobre los programas de prerrequisitos
Los programas de prerrequisitos incluyen los siguientes tres componentes fundamentales:
Buenas prácticas agrícolas (GAPs)
Buenas prácticas de manufactura (GMPs)
Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización.
Establecimiento de programas de prerrequisitos
La primera etapa es lograr un compromiso sostenido de la gerencia, debe entender la importancia de su adecuada aplicación, que tomara tiempo y recursos para:
1. Documentación
2. Capacitación a empleados 3. Verificación
4.Asignación de recursos para actualización equipos y asignación de personal.
El siguiente es un test de análisis de prerrequisitos en la empresa Prerrequisito Presente en mi
empresa (Si/No)
Deberían de implementarse en mi
empresa, antes de desarrollar un plan HACCP Buenas prácticas de
manufactura (GMPs)
Procedimientos
operativos estándares (SSOPs) de sanitización. Buenas prácticas
agrícolas (GAPs)
Recalcando la fabricación de productos alimenticios seguros exige que el sistema HACCP éste fundamentado en una base sólida de programas prerrequisitos constituida por:
Buenas prácticas agrícolas (GAPs).
Buenas prácticas de manufactura (GMPs).
Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización.
Sinopsis sobre buenas prácticas agrícolas (GAPs)
En el Codex Alimentarius plantea para la producción primaria los siguientes aspectos:
Evitar el uso de áreas donde el medio ambiente representa una amenaza para la inocuidad del alimento.
Controlar los contaminantes, las plagas y enfermedades de animales y plantas, de manera que no represente una amenaza para la inocuidad del alimento.
bajo condiciones higiénicas apropiadas.
Aspecto que se deben tomar en cuenta para la producción higiénica de los productos alimenticios:
Higiene del medio ambiente
Se debe considerar las posibles fuentes de contaminación medioambiental, el proceso de producción primaria
El agua
Se le da numerosos usos como: Riego, cosecha, en la aplicación de pesticidas y fertilizante, lavado de los productos.
La salud animal y vegetal
Se debe controlar de tal manera que no represente una amenaza para la salud humana a través del consumo del alimento.
Las materias primas
Se deben proteger de contaminación fecal y de otros tipos. Manejo, almacenamiento y transporte
Para lo cual se deben establecer procedimientos:
Seleccionar los alimentos e ingredientes alimentarios con el objeto de descartar el material que evidentemente no sea para el consumo humano.
Limpieza, mantenimiento e higiene del personal
Deberá disponerse de instalaciones y procedimientos apropiados para asegurar la realización eficaz de la limpieza y mantenimiento necesarios y aseguren un grado apropiado de higiene del personal.
Ejemplos
a. En producción de leche: Staphylococus aureus produce toxina.
Planteamiento de la FDA, USDA para la producción primaria
El Agua
Incluye el análisis de:
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Agua de uso agrícola:
Consideraciones generales
Análisis microbiano del agua de uso agrícola
Agua utilizada en el procesamiento de frutas y vegetales:
Consideraciones generales
Productos químicos antimicrobianos
Agua de lavado
Actividades de enfriamiento
Estiércol Animal y Desechos Orgánicos Municipales Sólidos
Incluye el análisis de:
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Desechos sólidos orgánicos municipales
Buenas prácticas agrícolas para el uso del estiércol animal
Tratamientos para reducir los niveles de microorganismos patógenos
(Tratamientos pasivos, activos)
Manipulación y aplicación
Estiércol animal sin tratar y tratado
Materia fecal animal
Salud y Higiene de los Trabajadores
Incluye el análisis de:
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Salud e higiene personal
Entrenamiento
Actividades de recolección de frutas y vegetales por el cliente, y venta de dichos productos en puestos a la orilla de la carretera
Instalaciones Sanitarias
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Excusados y lugares para lavarse las manos
Evacuación de cloacas
Sanidad en el Campo
Incluye el análisis de:
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Consideraciones generales durante la recolección
Mantenimiento del equipo
Limpieza de las Instalaciones de Empaque
Incluye el análisis de:
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Consideraciones generales sobre el empaque
Consideraciones generales para el mantenimiento de las instalaciones
Control de plagas
Transporte
Incluye el análisis de:
Riesgo microbiano
Control de posibles riesgos
Consideraciones generales
Consideraciones generales relativas al transporte
Rastreo de productos
IV. Buenas prácticas de manufactura (GMPs)(BPM)
BPM: Conjunto de Procedimientos, Condiciones, Controles bajo los que debe operar la industria de alimentos, minimizando los riesgos de contaminación y por tanto contribuir a la calidad e inocuidad alimentaria de los mismos, a la salud y la satisfacción del consumidorLas
Instalaciones
El establecimiento debería localizarse, construirse, y mantenerse según los principios de diseño sanitario. Debería haber un flujo lineal del producto y un control del trafico de este para minimizar la contaminación cruzada de los productos cocinados con los crudos y, el área sucia a la limpia.
Control del proveedor
Se debe asegurar que su proveedor (es) trabajan con eficientes GMP y programas de seguridad alimentaria (exigir certificación o pruebas).
Especificaciones
De todos los ingredientes, productos y materiales de empaque.
Equipo de procesamiento
Deberán ser construidos e instalados de acuerdo a los principios de diseño sanitario, Deberá establecerse y documentarse programas de mantenimiento preventivo y de calibración.
Limpieza y desinfección
Todos los procedimientos para limpiar y desinfectar el equipo y las instalaciones deben documentarse y ser cumplidas. Debe prepararse un programa estándar de higiene.
Higiene del personal
Todos los empleados y otras personas que ingresen en la planta procesadora deben cumplir con los requisitos de higiene personal, GMP, limpieza y procedimientos de sanitización, seguridad personal, así como con su función en el programa HACCP. Las compañías deben registrar y archivar las actividades de entrenamiento del personal.
Control de productos químicos
Los procedimientos deben estar documentados en los lugares apropiados en la planta, a fin de asegurar la separación y la correcta utilización de los productos químicos de uso no alimentario. Se incluyen los productos químicos de limpieza, fumigación y pesticidas o venenos utilizados dentro o fuera de la planta.
Recepción, almacenamiento y despacho
Identificación, tranzabilidad y retiro de productos
Materias primas codificadas por lotes y establecer sistema de identificación, facilitar el rastreo rápido y completo, y proceder a su retiro respectivo cuando sea necesario la recuperación de todo el producto distribuido.
Control de plagas
Deben establecerse programas eficaces de control de plagas.
Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización
Cada establecimiento oficial tiene que desarrollar, implementar y mantener procedimientos estándares operativos por escrito para la sanitización conocidas como SSOPs o SOPs, estos están dentro de los GMP, pero que por su importancia se estudian en forma independiente. Hay dos clasificaciones:
Mantenimiento general
Edificios, instalaciones y otras dependencias físicas de la planta deben ser mantenidos en buen estado y condiciones sanitarias. La limpieza y sanitización de los utensilios deben realizarse de manera que evite la contaminación de los alimentos, de las superficies de contacto con alimentos, o de los materiales de embalaje.
Substancias usadas en la limpieza y sanitización
Los compuestos de limpieza y los agentes sanitizantes usados en los procedimientos de limpieza y sanitización deben estar libres de microorganismos no deseables y ser inocuos y adecuados bajo las condiciones de uso.
Control de plagas
No deben existir plagas en las áreas de una planta de alimentos, se deben tomar las medidas efectivas para excluir las plagas del área de procesamiento y para proteger los alimentos de la contaminación por las mismas.
El uso de insecticidas es permitido solamente bajo precauciones y restricciones que protegerán los alimentos, las superficies en contacto con los alimentos y los materiales de embalaje de la contaminación con dichos productos.
Saneamiento de las superficies de contacto con alimentos
Los equipos y utensilios en contacto con los alimentos deben estar limpias y sanitizadas.
Los artículos desechables deben ser almacenados en recipientes apropiados y manipulados, repartidos, usados y desechados para evitar la contaminación de alimentos y de superficies en contacto con alimentos.
Almacenaje y manipulación de equipos y utensilios portátiles limpios
Los equipos y utensilios portátiles con superficies en contacto con alimentos, limpiados y sanitizados deben almacenarse de tal modo que dichas superficies queden protegidas contra la contaminación.
Abastecimiento de agua y Red de suministro de agua
Deber ser suficiente para las operaciones previstas y provenir de una fuente adecuada (Segura y de calidad sanitaria [potable]).
Suficiente cantidad/conducción apropiada de aguas residuales/asegurar que instalaciones no contaminen/drenaje adecuado/ No permitir el retroceso entre cañerías de aguas residuales-potable/
Disposición de aguas residuales
Deben ser realizadas adecuadamente en sistema de alcantarillado o de otra manera licita y apropiada.
Instalaciones de sanitarios
Proveer sanitarios adecuados y de fácil acceso a sus empleados, sin comunicación directa con el área de manipulación.
Instalaciones de lavado de manos
Deben ser adecuados, equipadas con agua potable con temperatura adecuada: En cada lugar/desinfectantes/toallas/aparatos e instalaciones evitar recontaminación de manos limpias y sanitizadas/ señales de advertencia de sanitización obligatoria / basureros.
Disposiciones de basura y desperdicios
Transporte/almacenamiento/disposicion/minimizar olores, evitar criaderos, contaminación de los alimentos, superficies, suministro de agua y superficies del terreno.
Clasificación de la FSIS (Food Safety and Inspection Service: Servicio de Seguridad de Alimentos e Inspección)
Primer requisito
procedimientos para actuar inmediatamente en el caso de que ocurra una contaminación directa del producto.
Segundo requisito
El plan debe estar firmado y fechado (antes del inicio o cuando sufra modificaciones) por un empleado responsable o un funcionario de nivel más alto.
Tercer requisito
Un plan SSOP debe diferenciar los procedimientos pre-operacionales de las actividades sanitarias ejecutadas durante las operaciones. Los pre-operacionales deben abarcar las la limpieza de las superficies de contacto con los alimentos de las instalaciones, equipos y utensilios. Los procedimientos de sanitización operacional durante la producción, para garantizar el mantenimiento de un ambiente sanitario donde quiera que se prepare, almacene o manipule cualquier producto.
Cuarto requisito
Los SSOP deben designar a las personas responsables de la implementación y el mantenimiento de las actividades de saneamiento diarias.
Quinto requisito
Establece que sean mantenidos registros diarios que demuestren el cumplimiento de los procedimientos sanitarios del plan SSOP, incluyendo las acciones correctivas tomadas.
La aplicación de un sistema de saneamiento efectivo es esencial para la seguridad de los alimentos y para el éxito de un plan HACCP, por el contrario un comportamiento no higiénico crea un ambiente que lleva a la contaminación de los productos.
Independientemente de la adopción de SSOP según la FSIS o el FDA, ellos deben ser monitoriados y registrados, ya que esto proporciona la base para la verificación del programa a través de inspecciones y auditorias, que es un instrumento para asegurar que las condiciones sanitarias se mantengan con el tiempo.
Resumen de algunos requisitos regulatorios
El FDA promulgado regulaciones para los requisitos mínimos de sanitización que exigen que cada establecimiento oficial desarrolle, implemente y mantenga SSOPs escritos, ejemplos de regulaciones:
La USDA/FSIS pretende reemplazar todas las regulaciones actuales de sanitización por un solo grupo de estándares de ejecución consolidado en 9 CFR 416 en las cuales se exige SOPs de sanitización escritos que por ejemplo para carne y aves, incluye regulaciones para:
a. El faenamiento (Destace) de ganado y/o establecimiento de procesamientos b. El faenamiento avícola y/o establecimiento de proceso
c. Establecimiento de inspección de importación d. Bodegas de identificación
Tiene que enfatizarse no solo para prevención de contaminación o adulteración, sino que también la prevención de contaminación cruzada
Etapas previas a la implementación del sistema HACCP en la empresa
Antes de la implementación de un sistema HACCP, hay al menos cinco etapas preliminares que debe ejecutarse antes de la aplicación de los principios del HACCP para los productos y los procesos.
Etapa Síntesis del Contenido a Desarrollar
I. Formación del equipo HACCP Preparación de personas con conocimientos específicos en el producto y en el proceso.
El equipo debe ser multidisciplinario incluye diferentes áreas (Diseño, proceso de producción, higiene, control de calidad y microbiología de alimentos), puede haber asesoria de especialistas externos con conocimientos en peligros biológicos, químicos y físicos y en HACCP.
II. Descripción del producto Se debe realizar una descripción general del alimento, desde los ingredientes hasta el procesamiento.
Debe incluir información relevante como: composición, estructura física / química, embalaje, validez, formas de almacenamiento y métodos de distribución.
III. Determinación del uso a que se destinara
Uso normal que se espera se le dé al producto. Ej. Si será cocinado o no antes del consumo, a cual población esta dirigido.
IV. Elaboración del diagrama de Flujo del proceso
Proporciona un resumen simple y claro de todas las etapas involucradas en el proceso directo de la empresa. También puede incluir etapas de la cadena alimentaria antes y después proceso. El flujograma no necesita ser complejo.
Ejemplos de diagrama de flujo (básico) para la fabricación de un producto alimentario
Diagrama de flujo del proceso para la obtención del producto pulpa de noni
Obtención del
producto fresco en planta
Rechazo Materia prima
Preparación del fruto (Lavados y selección)
Fermentación (Trituración,
exprimido y homogenización) Pulpeado/ Refinado
Envasado (Etiquetado y empaque)
Diagrama de flujo del proceso para la producción de carne cocida congelada
Recepción de la Carne
Picar
Mezcla
Embutido
Cocimiento
Congelación
Envasado
Distribución
Calentamiento
Consumo
Diagrama de flujo del proceso para la fabricación de hamburguesas de carne de res, cocidas congeladas
1. Entrega (Carne de res)
2. Molienda
3. Mezclado
4. Formado
5. Cocción
11. Servicio 8. Envasado
9. Distribución 6. Congelado
Diagrama de flujo del proceso para la fabricación de Queso Cheddar
Recepción y
almacenamiento de leche cruda
Recepción y almacenamiento
de ingredientes
Preparación del cultivo
iniciador
Separación/ clarificación
Mezcla de leche, NFDM
Pasteurización Mezcla leche batida con
el cultivo iniciador
Reposos de la crema
Calentamiento del cuajo
Corte del cuajo
Formación del cuajo
Mezclado del batido madurado
Maduración
Recepción y almacenamiento
de los líquidos no lácteos
(NLD)
Drenaje del suero
Despacho
Cheddar Molienda Salado
Detector de metales
Maduración Envasado en película contractable
Porcionado Maduración
V. Principios teóricos del análisis de peligros y control de
puntos críticos HACCP (Diseño de un sistema HACCP)
1. Conducir un análisis de peligros. El cual consiste en preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. (Diagrama flujo del proceso).
El análisis de peligros se estructura para su desarrollo en dos fases:
La fase 1 (Identificación de peligros),
Esta puede iniciar con una lluvia de ideas acerca de los peligros en cada etapa del proceso. También se pueden sistematizar una serie de preguntas para consideradas en el análisis de peligros.
La fase 2 (Evaluación de peligros)
El equipo HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan HACCP, se debe dar juicio de valor para cada peligro, en función de la severidad del daño (secuelas, magnitud y duración de la enfermedad), debe evaluar la probabilidad de que ocurra, para ello se toma en cuenta como base la experiencia, literatura técnica y datos de epidemiológicos generados por los ministerios, agencias o institucionales relacionadas con la temática.
2. Establecer los puntos críticos de control (PCC). Se procede a determinar los PCC, para lo cual se puede utilizar la técnica del árbol de decisión para identificar los PCC. Finalmente mediante un esquema se realiza una sistematización del análisis de peligros (AP) y de los puntos críticos de control (PCC) para cada etapa del proceso de producción de un determinado producto alimentario.
3. Establecer los limites críticos (LC). Es el valor de un parámetro biológico, químico o físico que se debe cumplir en un PCC, por ejemplo para mantener el control de un peligro se tiene que aplicar temperatura, pH, presión, actividad agua.
4. Establecer procedimientos de monitoreo. Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones para evaluar si se mantiene el control en un PCC.
6. Establecer procedimientos de verificación. Lo cual consiste en un conjunto de actividades que se hacen sobre la marcha, para asegurar que el plan HACCP funcione según se acordó y esta siendo efectivo para mantener la inocuidad. Establecimiento de los procedimientos de verificación
7. Establecer procedimientos para mantener registros. Los registros son un conjunto de datos que:
Describen el producto, identifican los peligros y los PCC, determinan los procedimientos de monitoreo, establecen las acciones correctivas, desarrollan los procedimientos de verificación, establecimiento de los diferentes tipos de registros del sistema HACCP (Incluye el resumen del análisis de peligros, el plan HACCP, documentación de apoyo, registro operacionales diarios (Registros de: monitoreo, acciones correctivas, verificación). Luego mediante un esquema se sistematizan el plan HACCP.
En este modulo se incluyen el análisis de una serie de ejemplos prácticos de planes HACCP para: Producción de Hamburguesas, Leche a temperatura ultra alta (UHT), Zanahorias y frijoles congelados, Jugo de maracuya pasteurizado, Producción de leche bovina.
Análisis de los peligros asociados a los alimentos
La comisión del Codex Alimentarius definió a los peligros como una propiedad biológica, químico o físico que puede causar que un alimento sea perjudicial para el consumo humano.
En el sistema HACCP, el peligro significa condiciones o contaminaciones que pueden enfermar o dañar la salud del consumidor.
Dosis de infección
Se refiere al numero de microorganismos necesario para causar la enfermedad (Ese valor en la mayoría de bacterias no puede ser determinado fácilmente).
Entre consumidores existen grupos de riesgo especial, tales como :
Los niños Ancianos Embarazadas
Pueden enfermar auque estén expuestos a microorganismos patógenos en dosis inferiores de las necesarias para causar enfermedad en adulto saludable.
Existen factores fisiológicos que influyen en la dosis de infección mínima están:
La cantidad de contenido en el estomago
La microbiota intestinal
El estado inmunológico de la persona (Influenciado por infecciones anteriores, estado nutricional y el estrés)
Los riesgos ocasionados por los microorganismos (Bacterias) varían y dependen:
Composición del alimento
Producción
El tipo de proceso o preparación del alimento
Las condiciones de almacenamiento y embalaje
Enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA)
Un brote de una enfermedad ETA es definido por la CDC (Center for Disease Control de los EEUU) como un incidente en el cual:
Dos o más personas sufren una enfermedad similar después de ingerir un mismo alimento.
Los análisis epidémicos señalan al alimento como el origen de la enfermedad.
Las ETA se clasifican en infecciones, intoxicaciones o infecciones por toxinas.
Las infecciones transmitidas por alimentos son enfermedades que resultan de la ingestión de alimentos que contiene microorganismos perjudiciales vivos.
Ej. Salmonella, el virus de la hepatitis A, Trichinella spirallis
Las intoxicaciones causadas por alimentos ocurren cuando las toxinas o venenos de bacterias o mohos están presentes en el alimento ingerido. Son capaces de causar enfermedades después de que el microorganismo es eliminado.
Ej. Staphylococcus, Micotoxinas
La infección mediada por toxinas es una enfermedad que resulta de la ingestión de alimentos con una cierta cantidad de microorganismos causantes de enfermedades, los cuales son capaces de producir o liberar toxinas una vez que son ingeridos.
Ej. Vibrio cholerae, Clostridium perfringens
Evaluación del riesgo
Para evaluar los riesgos, se deben considerar los siguientes datos:
Revisión de las quejas de clientes
Devoluciones de lotes
Resultados de análisis de laboratorios
Datos de programas de vigilancia de agentes de enfermedades transmitidas por alimentos
Información de enfermedades en animales u otros hechos que puedan afectar la salud del hombre
Sinopsis de la temática relacionada con los peligros biológicos
Es el que representa mayor riesgo para la inocuidad de los alimentos. Los peligros biológicos de origen alimentario incluyen microorganismos como: Bacterias, virus, parásitos y hongos.
Bacterias patógenas
Microorganismos unicelulares (con sistemas diversos de obtener energía), son la causa de la mayoría de los casos y brotes de enfermedades ETA y las materias primas crudas en el establecimiento.
varían de 0.5 a 10 um de longitud y de diámetro
Pueden desarrollarse en presencia de aire (Aerobias), o sin presencia de aire (Anaerobias), tanto en presencia o ausencia de aire y que necesitan bajo concentración de oxigeno (Microaerofilas)
PH entre 4 y 9
Temperatura: entre 20 oC y 45 oC
Crecen en ambiente de mucha agua disponible, es decir con una actividad de agua (aw) elevada.
Puede formar una estructura resistente denominada espora.
Ej. E. Coli 0157:h7, Salmonella, Staphylococcus aureus
Se controlan con: To , pH, actividad de agua, sustancias antimicrobianas (NaCl, Ajo), etc, en el Codex Alimentarius se presentan en forma detallada los factores que afectan a cada microorganismo y sus valores mínimos y máximos de tolerancia.
Hongos
Los mohos son hongos filamentosos, se encuentran en la tierra, superficies de vegetales, animales, en el aire y en el agua.
Son aerobios (Excepciones)
Amplio intervalo de acidez
Temperaturas entre 20 y 30 oC
Crecen en baja Aw
Producen micotoxinas, no se destruyen fácilmente
Ej. Aflatoxinas, producen cancer o necrosis del hígado
Levaduras
Virus
No poseen células típicas, están constituidos por un ácido nucleico (ADN o ARN) protegidos por una cubierta viral compuesta por fragmentos de proteína.
Para multiplicar utilizan células vivas de animales, plantas e incluso microorganismos.
Sobreviven grandes periodos en los alimentos provocando contaminación directa. Ej. Hepatitis (HAV, HEV), Norwalk, Rotavirus
Parásitos
Organismos que se desarrollan dentro de huésped vivo (Crecer y reproducirse) del que obtienen su alimento. Son unicelulares y poseen células eucarióticas sin pared celular.
Ej. Trichinella spiralis, Toxoplasma gondi
Protozoarios: Entomoeba
Plantelmiento: Gusanos planos (Taenia S.) Nematelmintos: Gusanos redondos (Áscaris L.) Priones
Versiones erradas o anormales de proteínas, se encuentran en animales y en humanos. Causan enfermedad queda una apariencia esponjosa en el cerebro
Resumen general de patógenos de interés en algunos alimentos
Carne de res Salmonella, E. Coli 0157:H7, C. perfringens
Carne porcina Salmonella, E. Coli 0157:H7, C. Perfringens, T. gondii, T. Spiralis
Aves Salmonella, C. Campylolobacter, C. perfringens
Pescado Vibrios, C. Botulinum (No proteoliticos) helmintos, virus
Huevos Salmonella
Leche/Lacteos Salmonella, C. Campylolobacter, L. Monocytogenes, Y. enterocolitica
Vegetales Salmonella, E. Coli 0157:H7, L. Monocytogenes, C. Botulinum
Sinopsis de la temática relacionada con los peligros químicos
Hay muchas sustancias que son prohibidas por sus propiedades cancerigenas
Endulzantes: Dulcina
Conservadores: Ciclamatos, ácido monocloroacéticos Antiespumantes: Sales de cobalto
Antioxidantes: ácido nordihidrogeranaretico (NDGA 21 cfr 189.175) Dietil pirocarbonato (DEPC 21 cfr 189.145)
Colorantes (deben estar certificados por la FDA)
Algunos que están libres son: Betabe, Azul ultramarino, Caramelo, B-caroteno, Otros compuestos naturales
Aditivos alimentarios directos
Se agregan intencionalmente a los alimentos, se clasifican: Conservadores, Dispersantes, Saborizantes, Otras sustancias certificadas por la FDA
Sustancias GRAS/ Especies y condimentos
Colorantes autorizados sin certificación
Sustancias que pasan al alimento a partir de empaques de cartón y telas de algodón
Aditivos alimentarios indirectos
Incluyen productos químicos de uso permitido en superficies en las cuales el alimento entra en contacto directo, pudiendo migrar el producto químico al alimento y convertirse en perjudicial.
Control de peligros químicos: ¿Dónde se aplica?
Antes de la recepción de ingredientes y materiales de empaque
En el punto donde las sustancias son utilizadas durante el proceso
Durante operaciones de saneamiento y mantenimiento donde se manejan compuestos químicos
Antes de liberar el producto terminado
Sinopsis de la temática relacionada con los peligros físicos
Objetos extraños presentes en alimento podrían causar enfermedad o lesiones sino se controla.
Material Posible lesión Fuentes
Vidrio Cortes, sangrado, cirugía Botellas, frascos, lámparas, utensilios, protección de termómetros
Astillas de madera Cortes, sangrado, cirugía Producción primaria, embalajes, cajas, material de la construcción, utensilios
Piedras lesión, roturas dentales Campo, construcción
Metales:
Tornillos/Tuercas/Clavos
Cortes, infección, cirugía Maquinas, campo, alambres, empleados
Huesos/Plumas Lesiones Material de construcción
Aislantes Lesiones de larga duración Procesamiento inadecuado
Plásticos/Botones lesión, corte, infecciones, cirugía Embalaje, envases, equipo
Objetos personales: Joyas
Lápices Agujas Cuchillas
Equipo para el control de peligros físicos
Imán (Remueve piezas de metal)
Detector de metales (detectar metales mayores a 2 mm)
Filtros o mallas (Remover objetos)
Aspiradoras (Remover material ligero)
Rejillas (Remover piedras)
Separador de hueso (remueve astillas de hueso en carne y pollo)
Desarrollo de los siete principios del análisis de peligros y control de puntos críticos HACCP (Diseño de un sistema HACCP)
1. Conducir un análisis de peligros.
Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. (Diagrama flujo del proceso: Secuencias de etapas durante el proceso de un alimento)
Para realizar el análisis de peligros se plantean las siguientes fases:
1. Identificación de peligros 2. Evaluación de peligros
Fase 1. Identificación de peligros
Teniendo como marco de referencia la sistematización del proceso de producción del producto de la empresa y su respectivo diagrama de flujo, el equipo puede iniciar con una lluvia de ideas acerca de los peligros en cada etapa del proceso.
Lo anterior implica revisar ingredientes o materiales empleados
Las actividades para cada paso del proceso
El equipo y herramientas utilizadas
El producto final
El almacenamiento, distribución y consumidores
Fase 2. Evaluación de peligros
El equipo HACCP es el que decide cuales peligros son incluidos en el plan HACCP
Dar juicio de valor para cada peligro, en función de la severidad del daño (secuelas, magnitud y duración de la enfermedad)
la temática.
Lo anterior permite estudiar la probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el peligro no se controla, y que efectos tendrán a corto y largo plazo.
Esquemas para sistematizar el análisis de peligros y PCC
Etapas en el proceso ¿ Cuales Peligros se encuentran presentes en está etapa? ¿Es este un peligro relevante en está etapa?
¿Por qué es significativo? ¿Cómo controlaría los peligros? Aplique el árbol de decisión para determinar
si la etapa en el proceso es un PCC Biológicos Químicos Físicos
Etapa de proceso Identifique peligros potenciales, introducidos, controlados o mantenidos en esta etapa
¿Algún peligro es significante para la inocuidad del alimento?
(Sí / No)
Justifique su decisión de la columna anterior ¿Qué medidas preventivas pueden ser aplicadas? ¿En esta etapa un CCP? (Sí / No)
2. Establecer los puntos críticos de control (PCC).
Es el punto paso o etapa en el proceso donde se ejerce control con el fin de disminuir un peligro hasta niveles inofensivos.
El control es necesario en este punto para garantizar la inocuidad del alimento. Para determinar si es un PCC se puede utilizar el árbol de decisión.
Determinación de PCC
existir una identificación completa y precisa de cada PCC en el proceso.
Claves de un buen PCC
Identifica, controla, previene elimina o reduce un peligro verdaderamente serio, y que si no se controla en ese momento, puede causar, cuando se consuma el producto un daño a la salud de las personas.
El uso del árbol de decisión para identificar PCC
P.1. Esta etapa del proceso ¿Implica un peligro suficientemente importantes y severo que justifica su control?
Si No No es un PCC
P.2. ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta?
Si No Modificar la etapa, proceso, producto ¿Se requiere un control
en esta etapa para que Si el producto sea seguro?
No No es un PCC Final
P.3. ¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro que puede afectar a los consumidores?
Si No No es un PCC Final
PCC
Final: Seguir la próxima etapa del proceso
3. Establecer los limites críticos (LC).
Es el valor de un parámetro biológico, químico o físico que se debe cumplir en un PCC, para mantener el control de un peligro, ejemplos: Temperatura, pH, presión, actividad agua.
Características de los LC
Se deben establecer para cada PCC
Da juicio de valor entre lo aceptable o inaceptable
Permite tomar una decisión sobre el producto cuando existe una desviación
¿Que puede ocurrir si sale de control un LC?
Se evidencia un peligro directo a la salud
Las condiciones del proceso no garantizan la seguridad del producto
¿Cómo establecer un LC?
Hay que tomar en cuenta las condiciones óptimas de almacenamiento (Tiempo, temperatura) para cada ingrediente
Relacionar las condiciones de proceso y su efecto sobre el crecimiento y su efecto sobre diferentes peligros (biológicos, Químicos y físicos)
Que es lo que hay establecido por los entes oficiales sobre control de peligros biológicos, químicos y físicos, para implementar en nuestro proceso de alimentos en la empresa.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones para evaluar si se mantiene el control en un PCC.
Establecimiento de los procedimientos de monitoreo
Un monitoreo continuo es ideal para determinar (observar, medir) si un PCC esta bajo control. Hay equipo y sensores automáticos para monitorear los PCC, o el cumplimiento de un LC en cada paso del proceso (Ej. T, Tiempo, pH y humedad)
5. Establecer acciones correctivas
Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación.
Desviación: Incumplimiento con el limite critico.
Se determina conforme se dispondrá del producto que no cumple. Corregir la causa del problema, para asegurar el control PCC. Mantener registros.
Establecimiento de las acciones correctivas
Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación del PCC.
Si sucede un desvío, se debe rastrear la fuente del problema y resolver para evitar que vuelva a ocurrir.
Disponer del lote producido bajo una desviación.
Se ajusta el proceso sobre la marcha
Como la acción es inmediata prácticamente no hay desviación
No se tiene que retirar el producto
Las acciones no inmediatas
Para la línea, se debe retener el producto elaborado bajo desviación, corregir el problema en la línea y continuar la producción
¿El cómo verificar la inocuidad del producto inseguro?
Revisar el protocolo de registros de verificación establecidos
Muestreo para análisis
Se deben analizar y establecer los requerimientos regulatorios oficiales
Esquema para sistematizar los principios 3, 4 y 5
Número Descripción
PCC
Establecimiento de los límites
críticos
Procedimientos de monitoreo
Acciones correctivas a tomar cuando se
desvié un límite critico
6. Establecer procedimientos de verificación
La verificación es un conjunto de actividades que se hacen sobre la marcha, para asegurar que el plan HACCP funcione según se acordó y esta siendo efectivo para mantener la inocuidad.
Establecimiento de los procedimientos de verificación
La verificación es definida como aquellas actividades, que no son monitoreo pero que determinan la validez del plan HACCP.
Permiten determinar si el sistema se esta implementando de acuerdo a lo establecido en el plan.
Es importante considerar que la aplicación de este principio incluye un amplio rango de actividades dentro de dos grandes áreas:
La validación (En foca la recopilación y evaluación de la información científica y técnica, con el fin de determinar si el plan controla efectivamente los peligros [Validez o idoneidad del plan])
La verificación del cumplimiento (Son actividades que se realizan sobre la marcha de la operación, han sido diseñadas para garantizar que el plan HACCP haya sido implementado correctamente)
7. Establecer procedimientos para mantener registros
Los registros son un conjunto de datos que:
Describen el producto.
Identifican los peligros y los PCC.
Determinan los procedimientos de monitoreo.
Establecen las acciones correctivas.
Desarrollan los procedimientos de verificación.
Establecimiento de registros
Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto.
El mantenimiento de registros garantiza que esta evidencia escrita este disponible para su revisión y mantenida por el tiempo requerido.
Los registro son una parte integral de un sistema HACCP en funcionamiento.
Los registros son la única referencia disponible para rastrear la historia de un producto final.
Tipos de registros de HACCP, puede incluir:
Resumen del análisis de peligros
El plan HACCP
Documentación de apoyo
Registro operacionales diarios
(Registros de: monitoreo, acciones correctivas, verificación)
¿Firma del revisador y fecha de revisión?
Esquema para sistematizar los principios 6 y 7
Etapa en el proceso y número
del PCC
¿Qué actividades de verificación determina usted
para el PCC?
¿Cómo mantiene usted los registros para su PCC?
Etapa en el proceso
No. PCC
Peligros relevantes
Límites críticos
Acciones correctivas
Procedimientos de verificación
Procedimientos e mantenimiento de
Esquema ampliado para sistematizar integralmente el plan HACCP
Ejemplos prácticos de planes HACCP
Producción de Hamburguesas
Descripción del producto
Es un producto cárnico elaborado con carne de bovino cortada en pedazos de 4 x 4 cm que posteriormente son molidos y a los que se le agregan otros ingredientes como condimentos aditivos alimentarios. El producto final es envasado en bolsas plásticas y almacenado a temperaturas de congelamiento de –18 oC (0 oF). El producto será frito antes de consumirlo.
Diagrama de flujo para hamburguesa
Preparación de la carne (trozos)
Pesado/molido (CCP)
Mezcla con condimentos y aditivos
Moldeado
Congelamiento
Envasado
Almacenamiento (CCP)
Punto crítico de
control (CCP)
Peligros significativo
Límites críticos para cada medida
preventiva
Monitoreo Acciones correctivas
Leche a temperatura ultra alta (UHT)
Descripción del producto
La leche UHT es calentada a una temperatura suficiente como matar todas las bacterias vegetativas así como las esporas más resistentes al calor para luego ser envasadas bajo condiciones asépticas en cartón pre-esterilizado y plastificado. La leche UHT es estable en períodos largos a temperatura ambiente. Se emplea una temperatura de proceso de 132 ° C (270 ° F) por un segundo. Hay dos maneras de calentamiento, la manera directa por inyección de vapor directo en la leche y el indirecto usando intercambiadores de calor tubulares o de placa.
Diagrama de flujo para leche UHT
Leche cruda
Estandarización
Clarificación
Homogeneización
Calentamiento (CCP)
Enfriamiento
Llenado y envasado
Zanahorias y frijoles congelados
Descripción del producto
El mayor peligro de contaminación de las verduras y frutas está relacionado con las prácticas agrícolas que involucra el uso de estiércol animal o humano. Los peligros potenciales son evidentemente mayores con las frutas y verduras que se comen crudas. El tratamiento de refrigeración se usa para prolongar la conservación post-cosecha de algunas verduras y frutas, pero la refrigeración podría permitir el desarrollo de patógenos de baja temperatura como Listeria. Para conseguir que las verduras prolonguen su vida de anaquel el método recomendado es la congelación a temperaturas menores a –20 oC (-40 oF). Algunas verduras, antes de ser congeladas deberán escaldarse para inactivar las enzimas. Las temperaturas de congelación retardan la velocidad de los cambios químicos en el producto. En este ejemplo del producto será cocinado antes de ser consumido.
Diagrama de flujo para zanahorias y frijoles congelados
Recepción de la materia prima (CCP)
Lavado (CCP)
Selección / Clasificación
Pelado y trozado (zanahorias) Escaldado (frijoles)
Congelado
Envasado
Jugo de maracuya pasteurizado
Descripción del producto
El jugo es obtenido por la remoción dela pulpa, operación que deberá realizarse en el menor tiempo posible, a fin de evitar la incorporación de aire en el producto ya que esto provocaría la oxidación del jugo, la aceleración de las reacciones enzimáticas y se facilitaría la proliferación de microorganismos que alteraría las características normales del producto. La pasteurización a la que es sometido el jugo tiene la finalidad destruir los mohos y las levaduras. Los microorganismos patógenos, de estar presentes, no tendrían condiciones de desarrollarse debido a la elevada acidez del producto (pH 3,7). Finalmente el producto es comercializado en botellas de vidrio.
Diagrama de flujo para jugo de maracuya pasteurizado
Recepción de la materia prima (CPP)
Pesado
Pre-lavado
Selección
Lavado
Trozado de la fruta
Despulpado
Pasteurización
Enfriamiento
Pesado/ Adición de aditivos (CCP)
Envasado (CCP)
potenciales, introducidos,
controlados o mantenidos
en esta etapa
significante para la inocuidad
del alimento?
(Sí / No)
columna anterior
pueden ser aplicadas?
CCP? (Sí / No)
Recepción de la materia prima Biológicos Químicos Físicos No Sí No Residuos
químicos de productos agrícolas
Asegurar la calidad de la materia prima Sí Pesado Biológicos Químicos Físicos No No No No Pre-lavado Biológicos Químicos Físicos No No No No Selección Biológicos Químicos Físicos No No No No Lavado Biológicos Químicos Físicos Sí No No Contaminación por microorganismos patógenos
Utilización de agua hiperclorada. Mínimo 10 ppm de cloro residual
No
Trozado de la fruta
Biológicos Químicos Físicos No No No No Despulpado Biológicos Químicos Físicos No No No No Pasteurización Biológicos Químicos Físicos No No No No Enfriamiento Biológicos Químicos Físicos No No No No
Pesado/Adicción de aditivos Biológicos Químicos Físicos No Sí No
Cantidades de aditivos que superen los límites
establecidos
Utilización de la concentración adecuada del aditivo.
Control adecuado del peso. Sí Envasado Biológicos Químicos Físicos No No Sí
Fragmentos de metales, vidrios en los envases
Lavado de los envases.
Invertir los envases.
Proveedor idóneo. Arrastre de posibles
de control
(CCP)
Peligros
significativos para cada medida preventiva
Recepción de la materia prima
Químicos Según lo estipulado por la legislación local vigente
Certificado Visual Cada lote que ingresa Responsab. de la recepción Descarte de lote Auditoria Proveedores Programa colecta de muestras para análisis Registro de recepción de materia Prima Certificado proveedor Pesado/ Adición de aditivos
Químicos Benzoato Máx. 0.10 % en el producto final
Sorbatos Máx. 0.10 % en el producto final
Sulfitos Máx. 0.02 % en el producto final
Pesado de aditivos
Visual Cada lote Supervisor de
Control de calidad
Retener el lote Descartar el lote Reprocesar el lote Auditoria Programa colecta de muestras para análisis Calibración
de la
balanza
Control del aditivo almacenado Registro de producción Registro del peso en función del
volumen
Registro del aditivo en
almacén
Envasado
Físicos Ausencia de
Fragmentos > 1.0 mm
Fragmentos de metales, vidrios en los envases
Detector de
fragmentos Visual
Continuo Operador de la línea
Descarte de envases con
fragmentos
VI. Implementación y mantenimiento de planes
HACCP
Gerencia de un plan HACCP)
Introducción
En este modulo se desarrollan con precisión y exahustividad las bases para construir una estrategia de Gerencia de un plan HACCP, ello implica necesariamente el diseño de tanto macroestrategias como microestrtaegias para el manejo de un Sistema HACCP
Las macroestrategias, implican la elaboración de un planteamiento para argumentar en forma convincente del por qué la compañía debe invertir en el proceso de implementar un plan HACCP. Entre los argumentos que se proyectan están:
El que garantiza altos beneficios netos para la empresa es produciendo en forma comprobada alimentos inocuos
Se logra una mayor eficiencia y eficacia integral del uso de los recursos y esfuerzos que la empresa invierte.
Se entregan productos y servicios más competitivos en términos de cumplimiento de las normas de inocuidad que el mercado exige.
Se consolida los mercados ya que el consumidor va a reconocer el esfuerzo de garantizar la inocuidad consumiendo sus productos (Consolida y aumento de ventas).
.
En cuanto a las personas que participan en el equipo HACCP, deben adquirir conocimiento y experiencia para realizar correctamente las siguientes actividades:
a. Conducir un análisis de peligros (Identificar posibles peligros)
b. Establecer los puntos críticos de control (PCC) (Establecer como pueden ser controlados). C. Establecer los límites críticos (LC).
d. Establecer procedimientos de monitoreo(Como realizar la vigilancia y su control) e. Establecer acciones correctivas.
f. Establecer procedimientos de verificación.
Tareas previas al desarrollo de un plan HACCP en la empresa
Una vez aprobado por la gerencia el proyecto para planificar e implementar un plan HACCP, para que forme parte integral de las operaciones de la empresa, se debe proceder a organizarse y elaborar un plan de acción que implica al menos los siguientes aspectos:
Etapa Síntesis del Contenido a Desarrollar
I. Formación del equipo HACCP
Preparación de personas con conocimientos específicos en el producto y en el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario incluye diferentes áreas (Diseño, proceso de producción, higiene, control de calidad y microbiología de alimentos), puede haber asesoria de especialistas externos con conocimientos en peligros biológicos, químicos y físicos y en HACCP.
II. Descripción del producto Se debe realizar una descripción general del alimento, desde los ingredientes hasta el procesamiento.
Debe incluir información relevante como: composición, estructura física / química, embalaje, validez, formas de almacenamiento y métodos de distribución.
III. Determinación del uso a que se destinara
Uso normal que se espera se le dé al producto. Ej. Si será cocinado o no antes del consumo, a cual población esta dirigido.
IV. Elaboración del diagrama de Flujo del proceso
Proporciona un resumen simple y claro de todas las etapas involucradas en el proceso directo de la empresa. También puede incluir etapas de la cadena alimentaria antes y después proceso. El flujograma no necesita ser complejo. V. Verificación del diagrama de
flujo
El equipo HACCP debe revisar en el establecimiento, la exactitud y si el flujograma esta completo. Las modificaciones en el flujograma se hacen cuando procedan y deben quedar documentados.
Bases teórico-conceptuales para la formación del equipo HACCP
Como se indico la primera tarea en el desarrollo de un plan HACCP, es la preparación de un equipo con personas que tengan conocimientos específicos y con especialistas, tanto en el producto como en el proceso.
Característica del equipo
Las personas que participan en el equipo HACCP, deben tener conocimiento y experiencia para realizar correctamente las siguientes actividades:
a. Conducir un análisis de peligros (Identificar posibles peligros)
b. Establecer los puntos críticos de control (PCC) (Establecer como pueden ser controlados). C. Establecer los límites críticos (LC).
d. Establecer procedimientos de monitoreo(Como realizar la vigilancia y su control) e. Establecer acciones correctivas.
g. Establecer procedimientos para mantener registros(Documentar todo el plan HACCP). h. Validar el plan HACCP (Implementar un plan piloto del HACCP, para verificar y ajustarlo) i. Desarrollar un plan y la estrategia de seguimiento integral (Control-ajuste, Evaluación-retroalimentación, rendición de cuentas-toma de medidas) del plan HACCP
Las formas de organizar equipos de trabajo
Por proyectos
Se define un equipo de trabajo, el cual realizara todas las actividades
Funcional
Las actividades se van realizando por áreas, y se van trasladando a las personas que contribuyen con cada fase en la cual el personal tiende a especializarse.
Departamento de seguimiento integral de los
procesos de la empresa
Sección de
control-ajuste Sección de evaluación-retroalimentación cuentas-toma de medidas Sección de rendición de
Departamento de planeación para la gestión de calidad, inocuidad, salud ocupacional
y normativa ambiental
Sistema de Gestión de control de
calidad
(Normas ISO)
Sistema de Gestión de aseguramiento
de inocuidad (Plan HACCP)
Sistema de Gestión de Ambiental
Sistema de Gestión de
Salud e Higiene Ocupacion
Motivación del equipo de trabajo
La realización de un proyecto es sin duda una actividad humana, es decir, incorpora como factor determinante de su éxito o fracaso al ser humano. Pocas personas relacionadas con el campo de la información refutarían esta afirmación, pero sin embargo son muy pocos los administradores de proyectos que dan al factor humano la importancia que tiene.
El aspecto humano es importante por dos motivos
El trabajo debe enaltecer la condición del ser humano.
Los aspectos humanos tienen una influencia muy importante en la productividad de los equipos de trabajo.
En un trabajo de investigación realizado sobre cuales eran los aspectos que las personas consideraban como importantes se obtuvieron una serie resultados entre los que se destacan los siguientes:
El elemento que más afecta la productividad y comportamiento de un equipo de trabajo es la motivación, entendiendo por esta una fuerza interior que impulsa a una persona a luchar por alcanzar una meta. Un grupo de personas motivadas puede ejercer su creatividad al máximo y hacer esfuerzos sobrehumanos por alcanzar sus objetivos. El mismo grupo desmotivado, bajara su rendimiento al mínimo y entrara en algún proceso de desintegración, actitud pasiva o francamente destructiva. Si la motivación es tan importante nos interesa saber cuales son los factores motivadores y cuales producen un efecto contrario. La respuesta es difícil porque hay muchas variaciones originadas en las diferencias personales, sin embargo el personal en informática y relacionado tiene algo en común que permite hacer ciertas generalizaciones.
Descripción de factores motivadores del personal
Utilidad del producto
Se considera muy importante que los sistemas que se desarrollen tengan utilidad para la empresa, es decir que verdaderamente agreguen valor a los servicios de la empresa y a las personas que lo usaran.
Por el contrario desarrollar sistemas que tienen pocas probabilidades de ser usados se evalúa como algo sumamente desmotivador.
Trabajar con tecnología de avanzada
Se considera importante trabajar con los recursos tecnológicos adecuados y suficientes para no desarrollar sistemas que tiene una vida útil muy corta por obsolescencia tecnológica, lo cual trae como consecuencia un fuerte impacto desmotivador entre el grupo.
Salario
Equipo de trabajo
La relación y reconocimiento entre los miembros del equipo de trabajo se evalúa como sumamente importante como un factor motivador.
En la medida que el trabajo pertenece al grupo las criticas constructiva es bien recibida y se eliminan consideraciones de tipo personal, se aumenta la calidad y la eficiencia del trabajo.
Visión de conjunto
La falta de visión de conjunto, es decir no saber dónde encaja lo que sé esta haciendo, es evaluado como desmotivador, por lo tanto hay que evitar la fragmentación de las tareas y más bien se debe buscar la integración vertical del trabajo.
El trabajo como desafío
Cuando se presenta un trabajo que es un desafío importante este convierte en un estimulo.
Capacitación
El deseo de hacer „„cosas nuevas‟‟ de investigar de poder ser creador es una verdadera ansia del personal, por lo tanto la capacitación se convierte en un estimulo para seguir adelante.
Confianza
Se considera motivador:
1.Confianza en la responsabilidad y desempeño del personal que trabaja en que lograran los objetivos.
2.Confianza en los profesionales como también en las demás personas, por tal deben tener acceso a diferentes zonas de restricción y horarios cuando sea necesario.
Proyecto de largo plazo
Cuando los proyectos son de largo plazo los integrantes tienden a desmotivarse, porque sienten que no tendrán los resultados significativos.
El ocio
Los momentos de desocupación por diversos motivos en el proyecto son considerados como un fuerte elemento desmotivador.
Roces potenciales
Se dan roces cuando la critica es de aquellos administradores que no saben nada de aspectos técnicos y pretenden saber. Otros roces son cuando hay muchos lideres.
