ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA CARGA DE CAMIONES DE ARCELOR MITTAL

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ESTUDIAR PARA PREVER Y PREVER PARA ACTUAR

Villa de Álvarez, Col., Mayo de 2013

Asesor:

M.C. José Cárdenas Zavala

Ingeniero Industrial

MYRNA PATRICIA RAMÍREZ NIZ

Instituto Tecnológico de Colima

Dirección General de Educación Superior Tecnológica

Institutos TecnológicosSEP

R

P R E M I O INTRAGOB 2006

a la

06

RSGC - 617 INICIO: 2012.09.28 TERMINO: 2015.09.28

ISO 9001:2008 PROCESO EDUCATIVO S G C

S N E S T

IMNC-RSGC-617

IMNC-RSGC-617 IMNC-RSGC-617 CERTIFICADO BAJO LA NORMA ISO 9001:2008 CERTIFICADO BAJO LA NORMA ISO 9001:2008

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA

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I Introducción ... V

Capítulo 1. Antecedentes generales de la minería en México ... 1

1.1 Antecedentes ... 2

1.1.1 Historia de la minería en México ... 3

1.1.2 Antecedentes de la empresa ... 4

1.2 Marco de referencia ... 5

1.3 Justificación del proyecto ... 6

1.4 Objetivos ... 6

1.4.1 Objetivo general ... 6

1.4.2 Objetivos específicos ... 7

1.5 Alcance ... 7

1.6 Limitaciones ... 7

Capítulo 2. Descripción de la empresa ... 8

2.1 Razón social y giro comercial ... 99

2.1.1 Filosofía de la empresa ... 9

2.1.2 Política General ... 9

2.1.3 Producto que ofrece ... 10

2.1.4 Estructura oganizacional ………..……..……10

2.1.5 Descripción del proceso de producción de Peña Colorada ... 11

2.2 Caracterización del área de trabajo ... 111

2.2.1 Función del departamento de Ingeniería Industrial... 122

Capítulo 3. Marco teorico……….……13

3.1 Estudio de tiempos ... 144

3.1.1 Desarrollo histórico: El trabajo de Taylor... 144

3.1.2 Definición del estudio de tiempos. ... 177

3.1.3 Alcance ... 17

3.1.4 El estudio de tiempos como responsabilidad de todos. ... 17

3.1.5 Responsabilidad del analista. ... 177

3.1.6 Responsabilidad del supervisor ... 188

3.1.7 Responsabilidad del sindicato ... 19

3.1.8 Responsabilidad del operario. ... 19

3.1.9 Registro de información significativa ... 20

3.1.10 Posición del observador ... 20

3.1.11 División de la operación en elementos ... 20

3.1.12 Distintos métodos para la toma de tiempos ... 21

3.1.13 Método de regresos acero ... 22

3.1.14 Método continúo ... 22

(5)

II

3.1.16 Selección de la operación. ... 23

3.1.17 Sección del operador……….………..23

3.1.18 Análisis de comprobación del método de trabajo. ... 24

3.1.19 Estudio de tiempos con cronometro ... 255

3.1.20 Importancia del muestreo ... 25

Capítulo 4. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas. ... 27

4.1 Descripción de las actividades realizadas ... 28

4.1.1. Conocer el proceso / dueños o socios del consorcio. ... 28

4.1.2. Conocer los tipos de minerales que se mueven en el área ... 28

4.1.3. Conocer los almacenes de mineral de peña colorada ... 28

4.1.4. Conocer los equipos en uso ... 29

4.1.5 Recibir pláticas de seguridad para ingresar al área de carga ... 2929

4.1.6. Proceso de carga... 3030

4.1.7 Proceso de carga con payloaders (cargador). ... 31

4.1.8 Proceso de carga con el sistema de carga computarizado. ... 31

4.1.9 Numero de muestras para el barco Huan Jin Hong (2 cargadores) ... 32

4.1.10 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong (sistema computarizado) ... 33

4.1.11 Número de muestras para el barco México City (2 cargadores) ... 344

4.1.12 Número de muestras para el barco México City (2 cargadores) ... 35

4.1.13 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong 1 cargador) ... 36

4.1.14 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong (2 cargadores) ... 37

4.1.15 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong (sistema computarizado) ... 38

4.1.16 Diseño de la hoja de verificación. ... 40

4.1.17 Muestreo preliminar ... 40

4.1.18 Adecuación de la hoja de verificación para el muestreo definitivo ... 411

4.1.19 Programar turnos de muestreo ... 42

4.1.20 Efectuar muestreo ... 42

4.1.21 Captura de información ... 42

Capítulo 5. Resultados ... 433

5.1 Resultados ... 44

5.1.1 Resultado obtenidos ... 44

5.1.2 Observaciones ... 477

Conclusiones y Recomendaciones ... 488

Anexos……….……….………49

(6)

III

Índice de Figuras

Figura 1 Mina a cielo abierto ... 2

Figura 2 Mina subterránea ... 2

Figura 3 Participacion de accionistas ... 4

Figura 4 Localizacion de peña colorada en el municipio de Minatitlan ... 5

Figura 5 Localizacion de la peletizadora en el municipio de Manzanillo ... 6

Figura 6 Pellet de mineral de hierro ... 10

Figura 7 Estructura organizacional ... 10

Figura 8 descripcion del proceso de produccion de peña colorada ………...11

Figura 9 proceso de carga………..…………30

Figura 10 Proceso de carga con payloaders (cargador). ... 311

Figura 11 Proceso de carga con el sistema de carga computarizado. ... 31

Figura 12 Tiempo de ciclo cargando con 2 cargadores ... 33

Figura 13 Tiempo de ciclo cargando con el sistema automatizado ... 34

Figura 16 Tiempo de ciclo cargado los camiones con 1 solo cargador ... 377

Figura 19 Hoja de verificación cargados con payloaders (cargador) ... 40

Figura 20 Hoja de verificación cargados con el sistema computarizado de la empresa. ... 40

Figura 21 Hoja de verificación cargados con payloaders (cargador) ... 41

Figura 22 Hoja de verificación cargados con el sistema computarizado de la empresa. ... 41

Figura 23 Tiempo de ciclo de los tres barcos ... 45

Figura 24 Tiempos fuera de la empresa y dentro de la empresa ... 46

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IV

Índice de Tablas

Tabla 1 Tiempo de ciclo con 2 cargadores………..32

Tabla 2 Tiempo de ciclo con el sistema computarizado de la empresa………..344

Tabla 4 Tiempo de ciclo con el sistema computarizado de la empresa………..36

Tabla 5 Tiempo de ciclo con 1 cargador………37

Tabla 7 Tiempo de ciclo con el sistema computarizado de la empresa………..39

Tabla 8 tiempos de ciclo de los tres barcos………45

Tabla 9 Tiempo fuera de la empresa y dentro de la empresa………..46

Tabla 10 Viajes de camiones por turno……….46

Tabla 11 Áreas de oportunidad detectadas en las observaciones……….48

Tabla 12 Tiempos del barco Hua Hin Hong cargados con cargadores……….4949

Tabla 13 Tiempos del barco Hua Hin Hong cargado con el sistema computarizado……….50

Tabla 14 Tiempos del barco México City cargado con el sistema computarizado………..51

Tabla 15 Tiempos del barco del barco México City cargado con cargadores……….52

Tabla 16 Tiempos del barco Hua Jin Hong cargado con el sistema computarizado………53

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V

Introducción

Este documento se presenta para obtener el título de la carrera de Ingeniería Industrial bajo la opción X Memoria de Residencia Profesional, el proyecto fue realizado en la empresa: Consorcio Minero Benito Juárez Peña Colorada. dicha empresa pertenece al giro comercial minero-extractiva su producto final es el pellet de mineral de hierro, el cual es un aglomerado en forma de esfera, formado a partir de concentrados de magnetita, con características físicas y químicas que lo hacen idóneo para ser utilizado como materia prima básica para la producción del acero.

La realización del proyecto surge de la necesidad misma de la empresa ya que no se cubría el mínimo de 20,000 toneladas por día de pellet embarcable por lo tanto era necesario llevar a cabo un estudio de tiempos y movimientos en el área de embarques.

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1.1 Antecedentes

La minería consiste en la extracción selectiva de minerales y otros materiales a partir de la corteza terrestre, con frecuencia en grandes cantidades para recuperar sólo pequeños volúmenes del producto deseado.

En la actualidad se reconocen dos tipos básicos de métodos de minería: 1. Minas de superficie o explotaciones a cielo abierto.

Constituyen la inmensa mayoría de las minas de todo el mundo abarca las formas más variadas de extracción de materias primas minerales de yacimientos cercanos a la superficie para ello se quita completamente el recubrimiento estéril y se extrae el material útil .Atendiendo a las propiedades físicas del material en bruto y a las características específicas del terreno, se utilizan diversos métodos de explotación.

Figura 1 Mina a cielo abierto

2. Minas subterráneas a las que se accede a través de galerías o túneles.

La minería subterránea correspondiente a los metales es minería de roca dura. Es necesaria cuando la mena se encuentra a gran profundidad y para llevarla a la superficie se requieren pozos y túneles.

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1.1.1 Historia de la minería en México

Nuestro país está ubicado en una región rica en minerales. Su tradición minera se remonta a la época prehispánica, pero fue hasta el periodo de la colonia cuando esta actividad adquiere una gran relevancia económica y social.

A nivel mundial, el auge de la minería mexicana se vio reflejado en un importante flujo de metales preciosos (como la plata), hacia los mercados Europeos.

Después de la guerra de Independencia muchas minerías fueron cerradas, siendo reabiertas posteriormente con el apoyo de capital extranjero.

Actualmente algunas de estas minas continúan siendo explotadas, limitándose sólo a la extracción en tierra firme, sin explotar yacimientos submarinos.

Existe una gran variedad de minerales en la Tierra:

 Sólidos (oro y níquel)

 Líquidos (mercurio o el petróleo)

 Quebradizos (yeso o cal)

 Gaseosos (gas natural)

Ahora bien, existe una clasificación alterna: minerales concesibles y no concesibles:

Los minerales concesibles son aquellos que, de acuerdo con la Ley de minería, sólo pueden ser explotados con el permiso que otorga la Secretaria de Economía; por ejemplo: oro, plata plomo, cobre, zinc, carbón, coque, fierro, manganeso, azufre, barita, caolín, etc.

Los no concesibles, como su nombre lo indica, no requieren de un permiso por parte del gobierno para ser explotados; básicamente son aquellos que se utilizan para la construcción, como arena, mármol, tezontle, cantera, entre otros.

Existen algunos casos especiales, como el del petróleo y el uranio, en donde exclusivamente el gobierno puede explotarlos.

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1.1.2 Antecedentes de la empresa

Hasta el año de 1971 los yacimientos ferrosos de Peña Colorada, seguramente los más importantes del país hasta la actualidad permanecieron inexplorados. El impulso a la industria siderúrgica durante el régimen del Lic. Luis Echeverría Álvarez, hizo que el proyecto Peña Colorada cobrara realidad.

Peña Colorada inició operaciones con su primera planta el 3 de Diciembre de 1974 con una capacidad instalada de producción de 1’500,000 toneladas de pellet al año. La producción de pellet se asignaba, conforme a la participación accionaría de cada socio.

Debido a la demanda de pellet a nivel nacional, y a las reservas probadas de esta entidad, el 23 de agosto de 1976 inició la construcción de su segunda planta Peletizadora, concluyéndose ésta, el 11 de Febrero de 1979, con una capacidad instalada de 1’500,000 toneladas de pellet al año; alcanzando así, con sus dos líneas de producción, una capacidad de 3’000,000 toneladas de pellet al año. Con esta capacidad de producción de mineral de hierro, Peña Colorada contribuye con un 30% de la demanda de mineral que se consume anualmente en el país.

A partir de 1991 Peña Colorada, dejo de ser una empresa paraestatal y pasó a ser una organización de sector privado con inversión de la empresa “ISPAT mexicana”, capital de origen indio, (actualmente denominada “Arcelor Mittal”) quien es propietaria del 50% de las acciones; quedando el 50% restante para la empresa “Hojalata y Lámina, S.A” (HYLSA). En el 2006 el grupo HYLSA vendió sus acciones a la empresa “Techint” de origen Italo-Argentino, que posteriormente conformaría el grupo “Ternium”, siendo estas dos corporaciones hasta hoy, los dos accionistas mayoritarios, como se observa en la fig. 3

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5 Por lo anterior, Peña Colorada se convierte en una empresa de capital 100 % privado y su Consejo de Administración queda conformado por los grupos corporativos ArcelorMittal y Ternium.

Las constantes fluctuaciones del mercado del acero, han ocasionado que las industrias abastecedoras de mineral de hierro tengan que redoblar esfuerzos para ser competitivas. Peña Colorada no es la excepción, para tal efecto en 1998 se instaló el molino autógeno más grande de México. Con este equipo se ha logrado incrementar la producción a 4.5 millones de toneladas de concentrado de magnetita anuales.

Una de las principales características de esta organización, es que los socios accionistas, se convierten en únicos clientes (es decir que la empresa no está presente en el mercado abierto) al consumir toda la producción, en la misma proporción con la que participan en sus acciones de capital.

A finales del año 2004, Peña Colorada llevó a cabo diversas modificaciones a varios de sus equipos principales de ambas líneas de producción, con la finalidad de incrementar su capacidad instalada a 4’000,000 toneladas de pellets y 500,000 toneladas de concentrado filtrado al año. Alcanzando por primera vez, en el año 2007, dicha capacidad de producción.

1.2 Marco de referencia

Peña Colorada se encuentra situada en el Estado de Colima, dentro de los Municipios de Manzanillo y Minatitlán.

Localización de la mina se encuentra ubicada en el Cerro los Juanes S/N en el municipio de Minatitlán del Estado de Colima, C.P 28750, la Fig.4

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6 La localización de la Peletizadora es Av. del Trabajo Nº 1000, Colonia Tapeixtles, Manzanillo, en el estado de Colima C.P 28876, como se observa en la fig.5.

1.3 Justificación del proyecto

La empresa Peña Colorada cuenta con el área de embarques en la cual se carga el material terminado “pellet”, para sus dos accionistas Ternium y Arcelor Mittal donde este último tiene una problemática que consiste en retrasos de 24 horas para cumplir con las 20,000 toneladas requeridas por día, donde la pérdida es monetaria ya que se le paga un día más al Puerto Interior por utilizar el muelle.

Con el propósito de evaluar la situación actual de la planta, y de tal forma brindar mejoras a corto plazo que contribuyan a un alto desempeño de esta, se hace necesario una implementación de tiempos y movimientos, considerando la carencia de esta, dicha implementación se ha realizado con el fin de evaluar la situación actual de esta y proponer alternativas que mejoren estas a corto plazo.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Realizar un estudio de tiempos y movimientos en el sistema de embarque para garantizar el cumplimiento mínimo de 20,000 toneladas por día de pellet embarcable.

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1.4.2 Objetivos específicos

 Reducir los tiempos de traslado, estableciendo rutas de recorrido al sistema de carga, ya sea para el sistema automatizado o el de carga con payloaders (cargadores).

 Realizar un layout con la finalidad de establecer los puntos estratégicos más apropiados para la carga con payloaders cuando el sistema de cargado de tolvas se encuentre ocupado.

 Establecer estándares mediante un estudio de tiempos con cronómetro, utilizando el método continuo para tal fin.

1.5 Alcance

Este proyecto se realizará dentro de la empresa Peña Colorada en el área de embarques abarcando los dos sistemas de carga.

Los horarios de muestreo se establecieron en turnos de 8 horas, iniciando con el turno diurno comprendido de las 6:30 a.m. a las 2:30 p.m., turno mixto de 2:30p.m a 11:00 pm, tuno nocturno de 11:00 p.m. a 6:30 a.m. y finalmente el turno administrativo de 8:30 a.m. a 6:00 pm.

1.6 Limitaciones

Algunas de las limitaciones más relevantes en este proyecto son los siguientes:

 Falta de personal de apoyo para muestrear.

 Horarios de muestreo rotativos día a día.

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8

(17)

9

2.1 Razón social y giro comercial

El Consorcio Minero Peña Colorada pertenece al giro comercial minero-extractiva y se conformó como empresa mixta el 8 de Diciembre de 1967 con la participación de las cuatro empresas siderúrgicas integradas del país: Altos Hornos de México, S.A. (Sector público para estatal), Hojalata y Lámina, S.A., Fundidora Monterrey, S.A., y Tubos de Acero de México S.A. (sector privado), más tarde en 1975, se añadió a dicha razón social el nombre de Benito Juárez.

Consorcio Minero Benito Juárez Peña Colorada S.A de C. V, incluye dentro de su razón social el nombre del Benemérito de las Américas porque fue el precisamente quien indirectamente promovió del descubrimiento de los yacimientos de Peña Colorada.

2.1.1 Filosofía de la empresa

Misión

“Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio del mineral de fierro para satisfacer las necesidades de la industria siderúrgica”

Visión

“Mantenerse como proveedores confiables del pellet para sus clientes, operando con eficiencia, respeto a la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores y al medio ambiente, con responsabilidad social y comprometida con el desarrollo de sus personal y de su entorno”.

2.1.2 Política General

Peña Colorada está comprometida a:

• Promover la participación de todos los niveles de la organización, proveedores, contratistas y visitantes; con el fin de fortalecer la cultura en seguridad para prevenir y controlar los riesgos de trabajo en todas sus operaciones, preservado su salud e integridad física.

• Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen comprometidos con nuestros clientes.

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10 • Mejorar consistentemente sus procesos, productos y servicios, así como la administración de su Sistema de Gestión Integral.

2.1.3 Producto que ofrece

El producto final de Peña Colorada es el pellet de mineral de hierro como se observa en la Fig. 6 el cual es un aglomerado en forma de esfera, formado a partir de concentrados de magnetita, con características físicas y químicas que lo hacen idóneo para ser utilizado como materia prima básica para la producción del acero. La siguiente figura muestra el mineral de hierro en su forma final del proceso.

2.1.4.-Estructura organizacional

En la Fig. 7 se observa la estructura organizacional de la empresa.

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2.1.5 Descripción del proceso de producción de Peña Colorada

La mina es de cielo abierto, utilizando para su explotación equipos mineros de gran tamaño, rotarias, una pala eléctrica, cargadores frontales y camiones con capacidad para

transportar 120 y 170 toneladas. El tumbe del mineral se

efectúa mediante el uso de explosivos, siendo estos uno de sus principales insumos.

Los camiones transportan el mineral a la quebradora, donde el tamaño de este se reduce para facilitar las siguientes fases del proceso.

Por medios magnéticos se separa aquel mineral que se encuentre por debajo de cierta especificación, en cuanto a su contenido de fierro magnético.

Mecánicamente se muele con agua el mineral pre concentrado, haciendo una pulpa cuyas características alcanzan un tamaño tal, que permite separar el mineral de fierro de impurezas en la siguiente etapa.

Magnéticamente se concentran aquellas partículas de material que contengan fierro depositándose los residuos o jales en una presa construida para tal fin. El mineral concentrado en forma de pulpa se transporta desde Minatitlán a través de un ferro ducto de 46 kilómetros de longitud hasta Manzanillo, utilizando solo la fuerza de gravedad.

Las plantas Peletizadora sacan el concentrado y se realiza un proceso de aglutinación que forman pequeñas pelotas o pellets que después pasan por un horno para su cocimiento con que adquiere dureza. El producto se embarca por ferrocarril a Puebla y Monterrey y por vía marítima a Lázaro Cárdenas Michoacán.

2.2 Caracterización del área de trabajo

La direccion de Tecnologia estaencargada de las areas de Ingenieria Industrial, Ingenieria de Procesos, Ingenieria Ambiental y el departamento de Metalurgia acontinuacion se describen las funciones de dichas areas.

MINA PRECONCENTRADOR AA MOLIENDA CONCENTRACION FERRODUCTO PELETIZADO AREA PELETI ZA DO AREA MI NA n EMBARQUE QUEBRADORA

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 Ingeniería de proceso.- verifica que los procesos se encuentren trabajando con normatividad según lo dicta el proceso interno de la empresa.

 Departamento de Metalurgia.- se encarga de la calidad del producto según las características que requiera el cliente y de la medición de los índices de fierro total, azufre , fosforo , y silice , así como la compresion, degradación y tamaño del pellet.

 Departamento Ingeniería Ambiental.- se encarga de dar seguimiento a la norma 14000 con las dependencias de gobierno correspondientes.

2.2.1 Función del departamento de Ingeniería Industrial

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3.1 Estudio de tiempos

Según la OIT(1989), “El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida”.

3.1.1 Desarrollo histórico: El trabajo de Taylor

En general, se reconoce a Frederick W. Taylor como el fundador moderno del estudio de tiempos en Estados Unidos. Sin embargo, en Europa se realizaban estudios de tiempo años antes del trabajo de Taylor. En 1760, Jean Rodolphe Perronet, un ingeniero francés, hizo estudios de tiempos exhaustivos de la fabricación de clavos del número 6, en tanto que 60 años antes, un economista inglés, Charles W. Babbage, había realizado estudios de tiempos en la manufactura de clavos del número 11.

Taylor comenzó su trabajo de estudio de tiempos en 1881, asociado, con la Midvale Steel Company, en Filadelfia. Aunque de familia adinerada, desdeñó sus raíces y comenzó a trabajar como aprendiz. Después de 12 años de trabajo, desarrolló un sistema basado en la "tarea". Taylor propuso que la administración planeara el trabajo de cada empleado al menos un día antes. Los trabajadores recibirían instrucciones completas por escrito con la descripción detallada de sus tareas y los medios para logrado. Cada trabajo debía tener un tiempo estándar determinado por expertos en estudio de tiempos. En el proceso de establecer tiempos, Taylor recomendó desglosar el trabajo en pequeñas divisiones de esfuerzo conocidas como "elementos". Los expertos debían cronometrarlas por separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para cada tarea.

Las primeras presentaciones de Taylor se recibieron sin entusiasmo porque muchos ingenieros interpretaron sus desarrollos como un nuevo sistema de tarifas por pieza y no como una técnica para analizar el trabajo y mejorar los métodos. Tanto la administración como los empleados estaban escépticos respecto al trabajo a destajo porque muchos estándares se basaban en una estimación "a ojo" del

supervisor, o los jefes las inflaban para proteger el desempeño de sus

departamentos.

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Mechanical Engineers (ASME), Taylor presentó su famoso estudio "Shop

Management" ("Administración de la planta") que contenía los elementos de la

administración científica: estudio de tiempos, estandarización de todas las

herramientas y tareas, uso de un departamento de planeación, empleo de reglas de cálculo e implementos de apoyo similares, tarjetas de instrucciones para trabajadores, bonos por el desempeño exitoso, tasas diferenciales, sistemas nemotécnicos de clasificación de productos, sistemas de rutas y sistemas

modernos de costos. Las técnicas de Taylor fueron bien recibidas por muchos

gerentes de planta y, para 1917, de 113 plantas que habían implantado la

"administración científica", 59 consideraban que era un éxito; 20, un éxito parcial, y

34, que había fallado.

En 1898, mientras trabajaba en la Bethlehem Steel Company (había renunciado a

Midvale), Taylor realizó el experimento del hierro de primera fusión que fue una de

las demostraciones más celebradas de sus principios. Estableció el método correcto junto con los incentivos monetarios y los trabajadores que subían a un camión una carga de lingotes de 92 libras por una rampa, pudieron incrementar

su productividad de 12.5 toneladas por día a 47 o 48 toneladas diarias. Este trabajo

se realizó con un incremento en el pago diario de $1.15 a $1.85. Taylor aseguraba

que la tasa de desempeño de los trabajadores era más alta "sin que ocurriera una huelga, sin peleas y los obreros se sentían más contentos".

Otro de los estudios famosos de Taylor en Bethlehem Steel fue el experimento las palas. Los trabajadores que paleaban en Bethlehem eran dueños de sus palas

usaban para todos los trabajos -sacar mineral pesado o bien carbón diseminado.

Después de muchos estudios, Taylor diseñó palas que se ajustaban a las

cargas: con mango corto para el mineral y de mango largo para el carbón.

Otra contribución conocida de Taylor fue el descubrimiento del proceso de Taylor-

White de tratamiento térmico del acero para herramientas. Al estudiar los aceros

autotemple, desarrolló la manera de endurecer una aleación de acero al

cromo-tungsteno sin que quedara quebradizo, calentándolo hasta que casi se

derretía. El "acero, de alta velocidad" obtenido duplicó la productividad de corte de

la máquina y todavía se usa en todo el mundo. Más tarde desarrolló la ecuación de Taylor para el corte de metales.

A principios de los años 1900, el país pasaba por un periodo inflacionario sin

precedentes. La palabra eficiencia había pasado de moda, y los negocios y las

industrias buscaban nuevas ideas para mejorar su desempeño. La industria ferroviaria también sintió la necesidad de incrementar sus tasas de envíos en forma

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16 representante de las asociaciones de negocios del Este, aseguraba que los ferrocarriles no se merecían, o no necesitaban, el incremento, puesto que no habían introducido en su industria la "administración científica". Brandeis afirmaba que las compañías ferrocarrileras podían ahorrar 1 millón de dólares al día con las

técnicas recomendadas por Taylor. Así fue que Brandeis y la Eastern Rate Case

(como se conoció después) introdujeron por primera vez los conceptos de Taylor como "administración científica".

En esta época, muchas personas con los conocimientos de Taylor, Barth , Merrick

y otros pioneros, ansiaban la fama en este nuevo campo. Se establecieron

como "expertos en eficiencia" e intentaron instalar programas de administración

científica en la industria. Pronto encontraron una resistencia al cambio natural por

parte de los empleados y como no contaban con técnicas para manejar problemas de relaciones humanas, tuvieron grandes dificultades. Deseosos de quedar bien y

equipados sólo con un conocimiento seudocientíficos, casi siempre establecían

tasas difíciles de cumplir. La situación se hizo tan aguda que algunos

administradores tuvieron que descontinuar todo el programa para poder seguir operando.

En otros casos, los gerentes de planta permitían que los supervisores establecieran los estándares y esto casi nunca era satisfactorio. Una vez establecidos dichos estándares, algunos gerentes de planta de la época, interesados sobre todo en la reducción de costos de mano de obra, sin escrúpulos disminuían el salario si consideraban que algún empleado ganaba mucho dinero. El resultado fue trabajo duro y menos dinero para llevar a casa. Por supuesto, fue natural la reacción violenta de los trabajadores.

Estos sucesos se esparcieron a pesar de las numerosas implantaciones iniciadas por Taylor. En el Arsenal de Watertown, los obreros protestaron a tal grado contra el nuevo sistema de estudio de tiempos que, en 1910, la Intéstate Cornmerce Cornmission (ICC) inició una investigación. Varios informes derogatorios influyeron en la decisión del Congreso, en 1913, de agregar una cláusula a la ley de partidas presupuesta les que estipulaba que ninguna parte de los fondos podía usarse para pagar a personas dedicadas al estudio de tiempos. Esta restricción se aplicó en las plantas manejadas por el gobierno que pagaban a los empleados con fondos del Estado.

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la corriente de Taylor continúa en aplicación en las líneas de ensamble contemporáneas, en la facturación de los abogados que se calcula en fracciones de hora y en los arreglos recomendados de electrodomésticos."

3.1.2 Definición del estudio de tiempos.

Según Hodson (2001), el estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método especificado.

3.1.3 Alcance

Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente,

3.1.4 El estudio de tiempos como responsabilidad de todos.

Para hacer un buen estudio de tiempo es necesario que exista un entendimiento entre analista, representante del sindicato, supervisor y operario. Esto es con el fin de llevar acabo un buen proceso, eliminando movimientos innecesarios o sustituyéndolos por otros más óptimos.

3.1.5 Responsabilidad del analista.

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18 Debido a la cantidad de intereses humanos y reacciones asociadas con las

técnicas de estudio de tiempos, es esencial que haya un entendimiento completo

entre el supervisor, el empleado, el representante sindical y el analista de estudio

de tiempos. Este último debe tener la seguridad de que se usa el método correcto,

registrar con precisión los tiempos tomados, evaluar con honestidad el desempeño

del operario y abstenerse de criticarlo.

Como los analistas de estudio de tiempos afectan de manera directa el bolsillo delos trabajadores y los balances de pérdidas y ganancias de las compañías, su

trabajo debe ser confiable y minucioso. Las inexactitudes y malos juicios no sólo

afectaran al operario ya las finanzas de la compañía, también darán como

resultado la pérdida de la confianza del operario y el sindicato que, en última instancia, deteriorará la armonía en las relaciones de trabajo que por años ha construido la administración. Para lograr mantener buenas relaciones humanas, el

analista de estudio de tiempos siempre deberá ser honrado, bien intencionado,

paciente y entusiasta, y siempre debe usar su buen juicio. Es imperativo que el analista de estudio de tiempos esté bien calificado.

3.1.6 Responsabilidad del supervisor

El supervisor debe notificar con antelación al operario que se estudiará su trabajo

asignado. Esto abre el camino tanto para el operario como para el analista. El

operario tiene la seguridad de que el supervisor sabe que se va a establecer una tasa sobre la tarea; con esto puede señalar algunas dificultades específicas que

crea deban corregirse antes de establecer un estándar. Además, al analista de

estudio de tiempos le agradará saber que se prevé su presencia en el área.

El supervisor debe verificar que se utiliza el método adecuado establecido por el departamento de métodos, y que el operario seleccionado es competente y tiene la experiencia adecuada en el trabajo. Aunque el analista de estudio de tiempos debe tener antecedentes o experiencia práctica en el área de trabajo donde realiza el estudio, no se puede esperar que los analistas conozcan todas las especificaciones de todos los métodos y procesos.

(27)

19

tenga un operario.

Una vez terminado el estudio de tiempos, el supervisor debe firmar el original del informe para indicar que está de acuerdo con el estudio. Si se lleva a cabo un cambio de método en el departamento, el supervisor debe notificar de inmediato al departamento de estudio de métodos, para que ajusten el estándar correspondiente. Los supervisores que no cumplen con esta responsabilidad contribuyen al establecimiento de tasas salariales injustas que pueden derivar en resentimientos laborales, presión de la administración e insatisfacción del sindicato.

3.1.7 Responsabilidad del sindicato

La mayoría de los sindicatos se oponen a la medición del trabajo y preferirían que los estándares se establecieran mediante el arbitraje. Sin embargo, reconocen que los estándares son necesarios para tener una operación con ganancias, y que la

administración continúa con el desarrollo de dichos estándares mediante el uso de las técnicas primordiales de medición del trabajo. Más aún, todo representante sindical sabe que los estándares de tiempo mal establecidos causan problemas a los empleados y a la administración.

Por medio de los programas de capacitación, el sindicato debe educar a todos sus afiliados en los principios, teorías y necesidad económica de la práctica de estudio de tiempos. No se puede esperar el entusiasmo de los operarios para el estudio de tiempos si no tienen conocimiento del mismo.

El representante del sindicato debe asegurarse que el estudio de tiempos incluye un registro completo de las condiciones de trabajo, es decir, el método y la distribución de la estación de trabajo y que la descripción del trabajo actual es clara y completa.

El sindicato debe insistir en que sus afiliados cooperen con el analista de estudio de tiempos y eviten prácticas que coloquen su desempeño en la parte más baja de la escala de calificaciones. Los sindicatos que capacitan a sus miembros en los elementos del estudio de tiempos, estimulan la cooperación y ganan en el programa de prestaciones de la compañía con la cooperación en las negociaciones, menos obstáculos y afiliados más satisfechos.

3.1.8 Responsabilidad del operario.

(28)

20 deben probar con integridad los nuevos métodos y cooperar para eliminar las fallas características de muchas innovaciones. Hacer sugerencias para mejorar todavía

más los métodos, debe aceptarse como parte de la responsabilidad de todo

empleado. El operario está más cerca que nadie del trabajo y puede hacer

contribuciones reales a la compañía si ayuda a establecer los métodos ideales.

El operario debe ayudar al analista de métodos en la división de la tarea en sus elementos, con lo que asegura que se cubren todos los detalles específicos. También ha de trabajar a un paso normal, firme mientras se realiza el estudio, e

introducir el menor número de elementos.

3.1.9 Registro de información significativa

El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos, condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario,

departamento, fecha de estudio y nombre del observador. El espacio para esos

detalles es el de observaciones en la forma de observación de estudio de tiempos.

También es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un recurso para el establecimiento de datos estándar el desarrollo de

fórmulas. También será útil para mejorar los métodos y evaluar a los operarios, las

herramientas y el desempeño de las máquinas.

3.1.10 Posición del observador

El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del

operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se

pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del

operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el

observador debe evitar cualquier tipo de conversación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

3.1.11 División de la operación en elementos

Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos

conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el

analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo, si el tiempo de

ciclo es mayor que 30 minutos, puede escribir la descripción de los elementos

(29)

21 Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Las divisiones elementales de alrededor de 0.04 minutos se aproximan a lo mínimo que puede leer de manera consistente un analista experimentado de estudio de tiempos. Sin embargo, si los elementos anteriores y posteriores son relativamente largos, es posible tomar el tiempo de un elemento con una duración de 0.02 minutos.

Para identificar los puntos terminales y desarrollar consistencia en las lecturas del cronómetro de un ciclo al siguiente, se toman en cuenta los sonidos y lo que se ve al desglosar los elementos. Por ejemplo, los puntos para dividir los elementos se pueden asociar con sonidos como: una pieza terminada que cae al contenedor, una fresa que muerde un molde, una broca que atraviesa la parte que se perfora y un par de micrómetros que se dejan en la mesa de trabajo.

Cada elemento se registra en la secuencia adecuada, se incluye una división

básica de la tarea terminada mediante un sonido distintivo o un movimiento, algunas sugerencias adicionales que ayudan a desglosar los elementos son:

 Mantener separado los elementos manuales y los de máquina, ya que las

calificaciones afectan menos a las maquinas.

 Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo no varía

dentro de un intervalo especificado de trabajo) y los elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo de trabajo especificado).

 Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la descripción. En el

espacio proporcionado para esto se pone el número de identificación que se usó al ocurrir por primera vez ese elemento.

3.1.12 Distintos métodos para la toma de tiempos

(30)

22

3.1.13 Método de regresos acero

El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas comparado con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.

Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método

de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el

método continuo. Entonces, la lectura se inserta directamente en la columna de TO

(tiempo observado). También se pueden registrar de inmediato los elementos que

el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Además, los que

defienden el método de regresos a cero establecen que los retrasos no se

registran. Como se pueden comparar los valores elementales de un ciclo a otro, es

posible tomar decisiones en cuanto a qué número de ciclos estudiar. Sin embargo,

es un error usar observaciones de los ciclos anteriores para determinar cuántos

ciclos adicionales estudiar. Esta práctica puede llevar a estudiar una muestra

demasiado pequeña.

Entre las desventajas del método de regresos a cero está la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. En consecuencia, al omitir los factores de retraso, los elementos extraídos y los elementos transpuestos, se puede llegar a valores equivocados en las lecturas aceptadas. Una de las objeciones principales al método de regresos a cero es el tiempo perdido mientras la mano restablece el cronómetro. Esto puede tardar entre 0.0018 Y 0.0058 mili minutos (Lowry, Naynard y Stegenerten, 1940). No obstante, esto ya no es válido para los cronómetros electrónicos, donde no se pierde tiempo en restablecer la lectura a cero.

3.1.14 Método continúo

El método continuo para registrar valores elementales es superior al de regresos a cero por varias razones. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y elementos extraños.

(31)

23

vender esta técnica de registro de tiempos.

El método continuo también se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos (menos de 0.04 minutos), si van seguidos de un elemento alrededor de 0.15 minutos o más. Esto es posible si se recuerdan las lecturas del cronometro en los puntos terminales de los tres elementos cortos y después se registran sus valores respectivos mientras se ejecutan el cuarto elemento más largo.

Por otro lado, se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio si

se usa el método continuo. Como se lee el cronómetro en los puntos terminales de

cada elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es

necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el

tiempo transcurrido en cada elemento. Por ejemplo, las siguientes lecturas pueden

representar los puntos terminales en un estudio de 10 elementos: 4, 14, 19,

121,125, 152, 161, 176,211 y 216. Los valores elementales de este ciclo serían:

4,10, 5,102, 4, 27,9, 15,35 y 5.

3.1.15 Elementos y preparación para el estudio de tiempos.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la

experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.

3.1.16 Selección de la operación.

Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que

depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se

pueden emplear criterios para hacer la elección:

 El orden de las operaciones según se presentan en el proceso

 La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el

costo anual de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación:

 Costo anual de operación = (actividad anual) (TO) (salario horario)

según necesidades específicas

3.1.17 Sección del operador

.

(32)

24

temperamento, experiencia.

Actitud frente al trabajador:

 El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos

 analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador

 No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

 Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

 El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

3.1.18 Análisis de comprobación del método de trabajo.

Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica.

En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los

movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas

condiciones de trabajo.

(33)

25

3.1.19 Estudio de tiempos con cronometro

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

 Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

 Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre

el tiempo de una operación.

 Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

 Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

 Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

3.1.20 Importancia del muestreo

El muestro, implica algo de incertidumbre que debe ser aceptada para poder realizar el trabajo, pues aparte de que estudia una población resulta ser un trabajo en ocasiones demasiado grande.

El muestreo puede ser más exacto: Esto es en el caso en el que el estudio sobre la población total puede causar errores por su tamaño o, en el caso de los censos, que sea necesario utilizar personal no lo suficientemente capacitado; mientras que, por otro lado, el estudio sobre una muestra podría ser realizada con menos personal pero más capacitado.

Para calcular el tamaño de una muestra hay que tomar en cuenta tres factores:

 El porcentaje de confianza con el cual se quiere generalizar los datos desde la muestra hacia la población total.

 El porcentaje de error que se pretende aceptar al momento de hacer la generalización.

 El nivel de variabilidad que se calcula para comprobar la hipótesis.

(34)

26 100% equivale a decir que no existe ninguna duda para generalizar tales resultados, pero también implica estudiar a la totalidad de los casos de la población.

(35)

27

(36)

28

4.1 Descripción de las actividades realizadas

Para realizar el proyecto se realizaron las actividades que se describen a en los siguientes puntos los cuales debieron realizarse en un lapso de tiempo de 5 meses dichas actividades permitieron reafirmar los aprendizajes adquiridos durante la carrera de ingeniería industrial y a su vez obtener conocimientos nuevos que ayudaran ahora que se iniciara formalmente la vida laboral.

4.1.1. Conocer el proceso / dueños o socios del consorcio.

Antes de empezar a realizar el estudio se recibió asesorías del proceso de producción del área mina peletizado para estar relacionada con el mismo así como también saber un la historia de la empresa quien la fundo quienes son los dueños como se conforma la empresa.

4.1.2. Conocer los tipos de minerales que se mueven en el área

Los tipos de minerales existentes en la empresa en cualquier presentación ver los procesos por los cuales tiene que pasar para encontrarse en ese estado en la empresa existen diferentes tipos de minerales.

Los cuales son:

 Pellet: El cuál es el principal producto de la empresa es el que se vende en el área Peletizadora de Manzanillo.

 Concentrado: Es el mineral primario para realizar el pellet el cual se manda de la mina en la cual se realiza la exploración, la explotación y la extracción del mineral de hierro el cual se envía a la Peletizadora manzanillo.

 Finos de trozo: Es el desecho el cual no entra en los estándares de calidad que requiere el pellet.

 Trozo: Este producto el cual contiene piedra y mineral debido a que todavía no es separado se encuentra en su forma virgen.

 Finos triturados: Es el material ya procesado el cual lo vuelven a triturar para reintegrar al proceso.

4.1.3. Conocer los almacenes de mineral de peña colorada

(37)

29 cuatro almacenes de pellet más en diferentes áreas de la planta, en el área de embarques existen más productos aparte del pellet ,los finos de rozo son traídos de la planta mina los cuales nada más son triturados y traídos para su almacenaje y venta , existe un almacena de finos de pellet estos se generan cuando pasan por una criba así como también antes de su embarque se criba para que no lleve finos, también se cuentan dos almacenes los cuales se les presta a la empresa Ternium.

4.1.4. Conocer los equipos en uso

En el área de embarques se encuentran las bandas transportadoras de pellet las cuales son abp-2 es la que transporta el producto terminado (pellet) siguiendo a la banda , la banda ap-4 en la cual puede caer el material en los chutes los cuales es un embudo para que centrar el material a la siguiente banda ap5 la cual transporta el material a el sistema de embarque el cual consta de dos cribas las cuales separan los pellets de acuerdo a las requerimientos del cliente , cae a una tolva en la cual tiene una báscula integrada ya que se pesó el pellet se abre una compuerta para su embarque.

4.1.5 Recibir pláticas de seguridad para ingresar al área de carga

(38)

30

4.1.6. Proceso de carga

En el siguiente diagrama de flujo se describen los dos Procesos de carga existentes en la empresa.

(39)

31

4.1.7 Proceso de carga con payloaders (cargador).

En la figura 10 se muestra el diagrama de flujo de proceso de carga con payloders (cargador) muestra las areas de carga asi como tambien las zona donde se tomaron los tiempos de esta misma.

Figura 10 Proceso de carga con payloaders (cargador).

4.1.8 Proceso de carga con el sistema de carga computarizado.

En la figura 11 se muestra el diagrama de flujo de proceso de carga con el sistema de carga computarizado asi como tambien se muestra la zona donde se tomaron los tiempos de esta misma.

(40)

32

4.1.9 Numero de muestras para el barco Huan Jin Hong (2 cargadores)

El nivel de confianza que se implemento es de un 90% con un margen de error del 10% y un tiempo promedio de transporte de la muestra dependiendo el tipo de carga.

A continuación se tiene el número de muestras para la realización del estudio de tiempos y movimientos:

El número de muestras se obtuvieron basados con un nivel de confianza del 90% con un margen de error del 10% con un tiempo promedio transporte muestra. Nivel de confianza (N.C):90% con un valor de tabla del 1.64

Margen de error: + 10%

Tiempo promedio de transporte muestra (p): tiempo de ciclo con 2 cargadores 00:19:31 minutos

Al menos se deben observar 10 ciclos completos de este tipo de carga como se realizaron 149 observaciones por turno, por tanto los resultados son estadísticamente válidos.

En la tabla 1 y la figura 12 muestran el tiempo de ciclo cargado los camiones con 2 cargadores para el barco Huan Jin Hong el cual fue muestreado los días 28, 29,30 de marzo del año 2012.

Tabla 1 Tiempo de ciclo con 2 cargadores

Tiempo entrada P.C. a estacionamiento de

carga

Tiempo demora por carga

Tiempo de carga

Tiempo salida de carga a entrada a

báscula

Tiempo de pesaje

Tiempo salida de bascula/sistema a sálida de P.C.

Tiempo de Ciclo

Hua Jin Hong del 27 al 31 de

(41)

33 Figura 102 Tiempo de ciclo cargando con 2 cargadores

4.1.10 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong (sistema computarizado)

En la tabla 2 y la figura 13 siguiente muestran el tiempo de ciclo cargado los camiones con el sistema computarizado de la empresa para el barco Huan Jin Hong el cual fue muestreado los días 28, 29, 30 de marzo del año 2012.

21% 8% 20% 32%

9% 10%

Hua Jin Hong del 27 al 31 de marzo con 2 Crgadores Tiempo de ciclo

00:19:31 min

(42)

34 Tabla 2 Tiempo de siclo con el sistema computarizado de la empresa

Figura 13 Tiempo de ciclo cargando con el sistema automatizado

4.1.11 Número de muestras para el barco México City (2 cargadores)

Tiempo promedio de transporte muestra (p): tiempo de ciclo con 2 cargadores 00:19:33 minutos.

Tiempo entrada P.C. a estacionamiento de

carga

báscula

Tiempo de Ciclo

marzo sistema computarizado 00:02:03 00:01:51 00:03:09 00:02:58 00:10:01

00:02:03

00:01:51 00:03:09

00:02:58

Huan Jin Hong del 27 al 30 de marzo con sistema computarizado, tiempo de ciclo

00:10:01 _{Tiempo entrada P.C. a}

estacionamiento de carga

Tiempo demora por carga

(43)

35 Al menos se deben observar 10 ciclos completos de este tipo de carga como se realizaron 62 observaciones por turno, por tanto los resultados son estadísticamente válidos.

En la tabla 3 y la figura 14 muestran el tiempo de ciclo cargado los camiones con 2 cargadores para el barco México City el cual fue muestreado los días 31 de marzo, 2, 3 de abril del año 2012.

Figura 114 Tiempo de ciclo cargando con 2 cargadores

4.1.12 Número de muestras para el barco México City (2 cargadores)

Tiempo entrada P.C. a estacionamiento de carga Tiempo demora por carga Tiempo de carga

báscula

Tiempo de Ciclo

marzo con 2 Crgadores 00:04:02 00:01:36 00:04:01 00:06:12 00:01:41 00:01:59 00:19:31

00:03:48

00:04:34 00:03:47

00:04:00 00:02:15 00:01:09

México City 30 de marzo al 4 de abril con 2 cargadores Tiempo de ciclo

00:19:33 min

Tiempo entrada P.C. a estacionamiento de carga

Tiempo de carga

Tiempo salida de carga a entrada a báscula

Tiempo de pesaje

(44)

36

En la tabla 4 y la figura 15 siguiente muestran el tiempo de ciclo cargado los camiones con 2 cargadores para el barco México City el cual fue muestreado los días 31 de marzo, 2, 3 de abril del año 2012.

Tabla 4 Tiempo de siclo con el sistema computarizado de la empresa

Figura 12 Tiempo de ciclo cargando con el sistema automatizado

4.1.13 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong 1 cargador)

báscula

Tiempo salida de bascula a sálida de

P.C.

Tiempo de Ciclo

México City del 31 de marzo al 4 de abril con sistema

computarizado

00:02:47 00:03:52 00:03:15 00:02:33 00:12:28

00:02:47

00:03:52 00:03:15

00:02:33

México City del 31 de marzo al 4 de abril con sistema computarizado Tiempo de

ciclo 00:12:28 min

(45)

37 Tiempo promedio de transporte muestra (p): tiempo de ciclo con 1 cargador 00:20:29 minutos

En la tabla 5 y la figura 16 siguiente muestran el tiempo de ciclo cargado los camiones con 1 solo cargador para el barco Huan Jin Hong el cual fue muestreado los días 14, 15 y 16 de abril del año 2012.

Tabla 5 Tiempo de ciclo con 1 cargador

Figura 136 Tiempo de ciclo cargado con 1 cargador

4.1.14 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong (2 cargadores)

El número de muestras se obtuvieron basados con un nivel de confianza del 90% con un margen de error del 10% con un tiempo promedio transporte muestra.

báscula

P.C.

Tiempo de Ciclo

Abril con 1 cargador 00:02:07 00:05:31 00:05:58 00:03:13 00:01:46 00:01:55 00:20:29

00:02:07 00:05:31 00:05:58 00:03:13 00:01:46 00:01:55

Hua Jin Hong del 13 al 17 de Abril con 1 cargador Tiempo de ciclo 00:20:29 min

Tiempo de carga

Tiempo de pesaje

(46)

38 Nivel de confianza (N.C):90% con un valor de tabla del 1.64

En la taba 6 y la figura 17 muestran el tiempo de ciclo cargando con 2 cargadores para el barco Huan Jin Hong el cual fue muestreado los días 14, 15 y 16 de abril del año 2012.

Figura 147 Tiempo de ciclo cargando con 2 cargadores

4.1.15 Número de muestras para el barco Huan Jin Hong (sistema computarizado)

báscula

P.C.

Tiempo de Ciclo

Hua Jin Hong 13 al 17 de Abril

con 2 cargadores 00:02:22 00:02:45 00:02:51 00:03:22 00:01:34 00:00:50 00:13:44

00:02:22

00:02:45

00:02:51 00:03:22

00:01:34 00:00:50

Hua Jin Hong 13 al 17 de Abril con 2 cargadores Tiempo de ciclo 00:13:44

min

Tiempo de carga

Tiempo de pesaje

(47)

39

El numero de muestras se obtuvieron basados con un nivel de confianza del 90% con un margen de error del 10% con un tiempo promedio transporte muestra. Nivel de confianza (N.C):90% con un valor de tabla del 1.64

Tiempo promedio de transporte muestra (p): Tiempo de ciclo con el sistema automatizado de la empresa 00:13:05 minutos

En la tabla 7 y la figura 18 se muestra el tiempo de ciclo cargando con el sistema automatizado de la empresa para el barco Huan Jin Hong el cual fue muestreado los días 14, 15 y 16 de abril del año 2012

Tabla 7 Tiempo de siclo con el sistema computarizado de la empresa

Figura 158 Tiempo de ciclo cargando con el sistema automatizado Tiempo entrada P.C. a

estacionamiento de carga

báscula

P.C.

Tiempo de Ciclo

Hua Jin Hong 13 al 17 de Abril

con sistema computarizado 00:04:06 00:02:33 00:03:04 00:03:34 00:13:16

00:04:06

00:02:33 00:03:04

00:03:34

Hua Jin Hong 13 al 17 de Abril con sistema computarizado Tiempo de ciclo

00:13:16 min

Tiempo entrada P.C. a estacionamiento de carga Tiempo demora por carga Tiempo de carga