MANUAL DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ACUEDUCTO DE
LAS EMPRESAS PÚBLICAS DE AYAPEL EE.PP.AA.
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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ... 5
OBJETIVOS ... 6
1. GENERALIDADES ... 7
1.1. ELEMENTOS QUE INTERVIENEN ... 7
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PTAP´S ... 7
1.2.1. DE OPERACIÓN ... 7
1.2.2. DE MANTENIMIENTO ... 7
1.2.3. DE CONTROL DE CALIDAD ... 7
1.2.4. DE ADMINISTRACION ... 8
1.3. GLOSARIO (CONCEPTOS BASICOS) ... 8
1.3.1. MANEJO DE INSUMOS QUIMICAS ... 8
1.3.3. MEZCLA RÁPIDA ... 8
1.3.4. FLOCULACIÓN ... 9
1.3.5. SEDIMENTACIÓN ... 9
1.3.6. FILTRACIÓN ... 9
1.3.7. DESINFECCIÓN ... 9
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA. ... 9
3. SISTEMA DE BOMBEO (CAPTACION) ... 12
3.1. ENCENDIDO DEL MOTOR ... 12
3.2. UBICACIÓN DE FALLAS ... 13
3.3. MANTENIMIENTO ... 14
3.4. CARACTERIZACIÓN Y TRATABILIDAD DEL AGUA CRUDA ... 16
4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ... 17
4.1. AFORO ENTRADA AGUA CRUDA ... 18
4.2. COAGULACIÓN ... 18
4.2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ... 19
4.2.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE COAGULACION ... 20
4.2.2.1. CONTROL DE PROCESO ... 21
4.2.2.2. CONTROL DE LA OPERACIÓN... 21
4.2.2.3. CONTROL DE LABORATORIO ... 22
4.3. MEZCLA RAPIDA ... 22
4.3.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ... 22
4.3.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE MEZCLA RAPIDA ... 22
4.3.2.1. CONTROL DEL PROCESO Y OPERACIÓN ... 23
4.3.2.2. REGISTRO DE INFORMES ... 24
4.4. FLOCULACIÓN ... 24
4.4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN ... 24
4.4.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE FLOCULACION ... 24
4.4.2.1. OPERACIÓN NORMAL DE LAVADO ... 25
4.4.3. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ... 25
4.5. SEDIMENTACION ... 26
4.5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN ... 26
4.5.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES ... 26
4.5.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE SEDIMENTACION ... 27
4.5.3.1. LAVADO DEL SEDIMENTADOR ... 28
4.5.3.2. CONTROL DE PROCESOS POR PARTE DEL OPERADOR ... 29
4.5.3.3. CONTROL DE OPERACIÓN POR PARTE DEL JEFE DE OPERACIONES. .. 30
4.5.3.4. CONTROL POR EL LABORATORIO ... 30
4.5.3.5. INFORMES ... 30
4.5.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ... 31
4.6. FILTRACIÓN ... 32
4.6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ... 32
4.6.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES ... 32
4.6.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE FILTRACION ... 38
4.6.3.1. REGISTROS E INFORMES ... 39
4.6.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ... 39
4.7. DESINFECCIÓN ... 40
4.7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ... 40
4.7.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA ... 40
4.7.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE... 40
4.7.3.1. CONTROL POR EL OPERADOR ... 41
4.7.3.2. CONTROL DEL JEFE DE OPERACIÓN ... 42
4.7.3.3. CONTROL POR EL LABORATORIO ... 42
4.7.3.4. REGISTROS E INFORMES ... 43
4.7.3.5. PARÁMETROS DE OPERACIÓN ... 43
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4.7.4. PROCEDIMIENTO PARA HALLAR DEMANDA DE CLORO ... 44
4.7.4.1. MATERIALES Y REACTIVOS ... 44
4.7.4.2. PROCEDIMIENTO ... 45
5. TANQUE DE ALMACENAMIENTO ... 45
5.1. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ... 46
6. RED DE DISTRIBUCION ... 46
6.1. DEFINICIONES ... 47
6.2. TABLA DE AYUDA PARA MANTENIMIENTO ... 48
FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA USO DE LABORATORIO DE CONTROL ... 49
INTRODUCCION
El manual de operación presentado, es un instrumento de importancia para el apropiado funcionamiento de los componentes asociados del sistema de acueducto del Municipio de Ayapel. En él se describen los procedimientos mediante los cuales se provee de agua potable a los residentes del municipio en referencia, perteneciente al departamento de Córdoba.
El tratamiento de agua es la parte del sistema constituida por el conjunto de actividades necesarias para que las unidades destinadas a la potabilización del agua desarrollen sus funciones adecuadamente.
El objetivo de este manual es darle aplicación y uso, por lo cual se recomienda mantenerlo en el sitio donde se encuentre la planta de tratamiento de agua potable. Así mismo se considera necesario darle su aplicabilidad a través del liderazgo de la gerencia de la empresa y de su implementación.
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OBJETIVOS
Desarrollar el manual de operación del sistema de acueducto de Las Empresas Públicas de Ayapel EE.PP.AA., para operar y mantener las instalaciones y equipos, necesarios para el tratamiento, dentro de las condiciones técnicas recomendadas para el efecto.
Garantizar en todo momento que el agua suministrada cumpla las especificaciones preestablecidas por la normatividad.
Definir los procesos y operaciones con todos los elementos que los componen.
Establecer qué hacer, cómo hacer y cuando hacer cada operación para el buen funcionamiento de la planta.
Satisfacer las necesidades de los usuarios suministrándoles agua en cantidad y calidad adecuadas.
1. GENERALIDADES
1.1. ELEMENTOS QUE INTERVIENEN
En la operación de plantas de tratamiento intervienen los siguientes elementos:
El laboratorio para el control de calidad del agua.
Las normas de calidad del agua.
El agua cruda suministrada por las fuentes que la alimentan.
Las instalaciones y equipos que constituyen el conjunto físico de la planta.
Los procesos que se desarrollan en el tratamiento del agua.
Las sustancias químicas necesarias para los procesos.
Los repuestos para el mantenimiento de las instalaciones y equipos.
El personal que se requiere para el desempeño de las funciones.
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PTAP´S
Para la operación de las plantas de tratamiento de agua es necesario desarrollar cuatro grupos de actividades, así:
1.2.1. DE OPERACIÓN
Es el conjunto de actividades destinadas al desarrollo y control de los procesos de tratamiento y al control de las instalaciones y equipos.
1.2.2. DE MANTENIMIENTO
Constituido por el conjunto de actividades destinadas a hacer que las instalaciones y equipos se encuentren permanentemente en condiciones adecuadas de funcionamiento.
1.2.3. DE CONTROL DE CALIDAD
Constituido por el conjunto de actividades encargadas de garantizar que el agua cumpla las especificaciones de calidad establecidas para las diferentes etapas del
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1.2.4. DE ADMINISTRACION
Conformado por el conjunto de actividades de apoyo administrativo que requieran los distintos elementos que integran la planta.
1.3. GLOSARIO (CONCEPTOS BASICOS)
1.3.1. MANEJO DE INSUMOS QUIMICAS
El manejo de las sustancias químicas usadas en el tratamiento depende de sus propiedades físicas y químicas, del empaque y de las disponibilidades de almacenamiento en las plantas. Las sustancias químicas que se emplean son sólidas, liquidas o gaseosas.
La primera labor a realizar es el descargue de los insumos en el sitio destinado para su almacenamiento y darle su adecuado manejo.
1.3.2. DOSIFICADORES
Los dosificadores se dividen en dos grandes grupos:
Dosificadores en seco: Los dosificadores pueden ser gravimétricos o volumétricos.
Dosificadores en solución: Los dosificadores en solución aplican soluciones propiamente dichas o suspensiones de concentraciones previamente establecidas de acuerdo al caudal.
1.3.3. MEZCLA RÁPIDA
La finalidad de estos dispositivos es mezclar rápidamente la sustancia dosificadas con la masa de agua que se trata. El coagulante tiene que distribuirse uniformemente, con el fin que la mezcla sea realizada en forma completa.
1.3.4. FLOCULACIÓN
Después que el coagulante sea mezclado con el agua se empieza la formación de flóculos, una parte de estos deberán aumentar de tamaño para poder sedimentar por su propio peso, para la cual es necesario someter al agua a una agitación lenta con el propósito de que la partículas contenidas en ella choquen con los flóculos recién formados y se adhieran.
1.3.5. SEDIMENTACIÓN
En esta unidad el flóc se sedimenta mientras el agua asciende por las placas inclinadas.
1.3.6. FILTRACIÓN
La filtración es uno de los principales procesos que se realiza en toda la planta de tratamiento, su objetivo principal consiste en separar las partículas y microorganismos objetables y que no hayan quedado retenidos en el proceso de coagulación y sedimentación.
1.3.7. DESINFECCIÓN
La desinfección es otro de los procesos importantes que se realizan dentro del tratamiento del agua destinada al consumo humano. Tiene como finalidad la destrucción de los organismos vivientes potencialmente infecciosos contenidos en el agua.
La desinfección se puede realizar mediante la aplicación de cloro, ozono, luz ultravioleta o iones de planta. La operación más generalizada es la cloración, ya que ha dado mejores resultados.
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA.
La planta de tratamiento del acueducto del Municipio de Ayapel está localizada a 940 m de la ciénaga de Ayapel, en el sitio denominado El Rincón del Santana. Es de tipo convencional, con capacidad nominal de 104 lt/s, que cuenta con las siguientes unidades:
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Mezcla rápida hidráulica (Coagulación).
Floculación hidráulica de flujo horizontal.
Sedimentación de alta tasa.
Filtración rápida de tasa declinante.
Desinfección (cloración).
Los componentes de la planta son:
Caseta de operación.
Cámara de aquietamiento.
Unidad de aforo.
Dos (2) floculadores de flujo horizontal.
Dos (2) sedimentadores.
Seis (6) filtros rápidos.
Caseta de cloración.
Tanque de almacenamiento de aguas claras.
Caseta de bombeo.
El agua cruda proveniente de la captación lateral de la Ciénaga de Ayapel, es impulsada por bombeo a las instalaciones de la planta de tratamiento, por una tubería de PVC presión de diámetro Ǿ = 12”.
La planta de tratamiento cuenta con una cámara de aquietamiento que recibe las aguas provenientes de la captación.
La aplicación del coagulante se efectúa inmediatamente después del vertedero. La preparación de la solución de sulfato se hace en dos tanques, desde donde se dosifica por bombeo.
Existen dos (2) floculadores hidráulicos de flujo horizontal, conformado por placas de asbesto cemento de 0,01 m de espesor.
Los sedimentadores existentes son de alta carga y poseen dos (2) hileras de placas de A.C. de 10 mm de espesor de 1,20 m de alto y 2,40 m de ancho en cada uno de ellos, instalados con un ángulo de inclinación de 60º con la horizontal.
El sistema de filtración está conformado por seis (6) unidades de filtración rápida de flujo descendente, de doble capa (arena y antracita), los cuales operan con tasa declinante.
El proceso de desinfección es realizado mediante la aplicación de cloro gaseoso utilizando cilindros de 68 kg. La operación del clorador es de tipo manual y consiste en que el operador ajusta el clorador para que aplique una dosis fija, esta dosis es chequeada en el laboratorio.
Todas las unidades de tratamiento y almacenamiento deben someterse a un programa de lavado, con una frecuencia no mayor a la indicada a continuación.
Floculadores: Cada 90 días
Sedimentadores: Cada 60 días
Filtros: Cada 24 a 48 horas.
Tanques: Cada 180 días.
Todas las estructuras y unidades de tratamiento deben mantenerse aseadas, libres de material flotante, libre de malezas. Igual control debe tenerse con el predio y las Lagunas de lodos.
Cuando ocurre un daño que requiere más de un (1) día para la reparación, se debe hacer el siguiente procedimiento:
Avisar a la comunidad del daño ocurrido, por todos los medios de comunicación disponibles, sobre la racionalización del gasto.
Conseguir asistencia técnica de talleres especializados y consecución de repuestos para reducir los tiempos de inhabilitación de la estación de bombeo de agua cruda.
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3. SISTEMA DE BOMBEO (CAPTACION)
3.1. ENCENDIDO DEL MOTOR
El tablero de control eléctrico consiste en una caja metálica que contiene:
voltímetro, amperímetro, fusible e interruptor (breaker), el tablero esta resguardado por medio de una caseta de material resistente y bien ventilado.
Para encender el equipo de bombeo se debe:
a) Accionar y revisar las válvulas para asegurar su buen funcionamiento.
b) Asegurarse de que la válvula de compuerta de la tubería de descarga esté abierta antes de empezar a bombear.
c) Para el encendido del motor en el tablero de control se coloca el interruptor en la posición " ON ", verificar que los indicadores señalen el voltaje y amperaje correcto y se procede a arrancar el equipo empujando hacía el fondo el botón verde. En el caso de que el motor no arranque o que el equipo de bombeo no funcione consultar a un técnico especializado en la materia.
d) Si el motor no funciona en el primer intento, se debe intentar nuevamente 1 minuto después. No se debe hacer otro intento antes que el motor de arranque se detenga completamente, puesto que el engranaje del arrancador puede dañarse. Se debe ajustar el regulador de frecuencia a 50 Hz, asegurándolo de que no se mueve de esa posición por las vibraciones y verificar y/o ajustar el voltímetro a 380 Volt por ser trifásica.
e) Para que el equipo de bombeo deje de funcionar se debe cerrar la válvula de compuerta. Se apaga el motor presionando el botón marcado en " o".
f) El operador del equipo deberá permanecer siempre cerca de la caseta de control para cualquier eventualidad.
3.2. UBICACIÓN DE FALLAS
UBICACIÓN DE FALLAS
No hay descarga de agua Presión insuficiente Caudal insuficiente Pérdida de cebado Sobrecarga del motor Vibración o ruido Goteo por el sello mecánico Goteo excesivo por la prensaestopas
PROBLEMA
CAUSA
X X X Bombeo de arena, limo o materiales extraños
X X No se ha cebado la bomba.
X X X X Canastilla o válvula de pie obstruidas
X X X X X X Cavitación
X X X X Cuerpo extraño en el impulsor
X X X X Ingreso de aire a la bomba
X X X X Válvula de succión total o parcialmente cerrada X X Válvula de descarga cerrada
X X Velocidad de rotación alta X X X Velocidad de rotación baja
X X Cantidad excesiva de aire o gas en el líquido
X X X X X El tubo se succión no está lo suficientemente sumergido X X Desgaste de los componentes de la bomba
X X X X Altura de succión excesiva
X X X X X Altura dinámica total del sistema excesiva
X X Altura dinámica total del sistema inferior a las previstas X Viscosidad o densidad del líquido mayor que la de diseño
X X X Tuberías obstruidas
X X X Rotación en sentido inverso
X Empaquetadura y sellos muy ajustados
X X X X Desalineamiento motor-bomba
X X Apoyos y anclajes en mal estado
X Sello mecánico quemado
X Falta ajustar la prensaestopas
X X Rozamiento impulsor
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3.3. MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento electromecánico se realiza de la siguiente manera:
Las actividades mínimas asociadas con el mantenimiento preventivo se han identificado tomando como base toda la información disponible con el objetivo de establecer la frecuencia de aplicación de las mismas.
"Reporte de mantenimiento electromecánico"
OPERADOR DE PLANTA OPERADOR DE
PLANTA
OPERADOR DE PLANTA
"Programación mensual de ACTIVIDADES RESPONSABLE FORMATOS/REGISTROS
funcionamiento-Plantas y Estaciones"
Almacén"
"Reporte de daños energía y horas de mantenimiento"
"Registro diario de lecturas de
en plantas y estaciones"
"Solicitud de materiales a
INICIO
Recopila inf ormación técnica, revisa catálogos y reportes
de daños y f allas
Elabora Programación mensual Revisa disponibilidad
de materiales Hace diagnósticos
Coordina los trabajos con las cuadrillas de
Mantenimiento
Ejecuta el mantenimiento y
diligencia los
Revisa los reportes y actualiza Hoja de Vida
de equipos
FIN
Al detectarse una falla o daño, se sigue el programa de Trabajo Correctivo, tal como se indica a continuación:
Ciénaga de Ayapel (Captación)
ACTIVIDAD RESPONSABLE FRECUENCIA REQUERIMIENTO
1. Limpiar la maleza y rozar la hierba en el predio de la
captación. Reparar la cerca de protección en caso se encuentre en mal estado.
Grupo de apoyo Mensual Pala, escoba, balde, etc
OPERADOR DE PLANTA
Almacén"
"Reporte de mantenimiento electromecánico"
OPERADOR DE PLANTA
"Solicitud de materiales a
"Requisición"
"Requisición"
OPERADOR DE PLANTA
en plantas y estaciones"
"Reporte de daños OPERADOR DE PLANTA
ACTIVIDADES RESPONSABLE FORMATOS/REGISTROS INICIO
Reporta f alla o daño
Verif ica el evento, realiza diagnóstico y
def ine la acción correctiva
Es posible reparar la f alla
con personal propio?
Solicita servicio externo
Hay repuestos en inventario?
SI
NO
Se solicita repuesto
NO
Repara la f alla y elabora registro
SI
FIN Reporta al Coordinador de
Manteniento
Reporta al Jef e de Mantenimiento
General
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2. Revisar el funcionamiento del sistema recolector a través de la boca de inspección, verificar la acumulación de sedimentos en el fondo y el caudal de agua que entra a la línea de conducción.
Tomar muestra de agua, probarla gustativa y olfativamente para detectar malos olores y sabores.
Grupo de apoyo Diario
3. Inspeccionar las orillas de la captación para ver si hay filtración de agua.
Grupo de apoyo Mensual
4. Recorrer el área de influencia para detectar posible focos de contaminación y actividades como el despale que puedan perjudicar la fuente.
Grupo de apoyo Semestral
Pala, rastrillo, machete, escobilla,
balde, etc 5. Realizar inspección con el fin
de:
a. Captar muestra de agua para el análisis físico-químico.
b. Captar muestra de agua para el análisis bacteriológico.
Grupo de apoyo Mensual Laboratorio
Línea de conducción
ACTIVIDAD RESPONSABLE FRECUENCIA REQUERIMIENTO 1. Recorrido sobre la línea
de conducción para inspeccionar si hay fugas visibles y otros daños.
Operador de planta Quincenal Palas, barras, machete 2. Limpiar la línea de
conducción, abriendo la válvula de pase de la tubería de limpieza para evacuar los sedimentos y efectuar limpieza general de las cajas.
Operador de planta Mensual
Herramientas de fontanería, palas,
barras, machete
3.4. CARACTERIZACIÓN Y TRATABILIDAD DEL AGUA CRUDA
Realizar un análisis Físico-Químicos para los parámetros, establecidos en la normatividad reglamento de agua potable y saneamiento RAS 2000, sobre la
calidad del agua cruda. Comparar dichos parámetros y efectuar pruebas de tratabilidad, para determinar los productos químicos y dosis a utilizar en el tratamiento de agua.
Se anexan 2 documentos que sugieren los pasos para potabilizar el agua y realizar los ensayos respectivos en el laboratorio para cerciorarse de que seapta para consumo humano:
Parámetros básicos y control de potabilización y control de la calidad del agua para consumo humano, Código: AC - AT – 002.
Manual de laboratorio de agua para consumo humano, Código: AC - AT – 003.
ACTIVIDAD RESPONSABLE FRECUENCIA REQUERIMIENTO
Realizar inspección con el fin de:
a. Determinar el valor del cloro residual.
b. Captar muestra de agua para el Análisis físico-químico.
c. Captar muestra de agua para el análisis bacteriológico.
Grupo de apoyo Diario Toma muestra
4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
La correcta operación de la planta de tratamiento es condición necesaria para garantizar agua de buena calidad, cualesquiera sean las condiciones de calidad del agua cruda. Como todas las unidades de la planta trabajan con energía hidráulica, su operación se reduce a la simple manipulación de válvulas y compuertas que permitan el lavado y desagüe de desarenadores y sedimentadores, limpieza de floculadores, el periódico lavado de los filtros, etc.
Preparación de soluciones de productos químicos, así como la calibración de bombas dosificadoras, inspección y revisión periódica de tuberías, mangueras de succión y descarga de los equipos de dosificación, de difusores en los puntos de aplicación de los químicos, evitando el taponamiento de dichos elementos y su destaponamiento oportuno en caso de presentarse.
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Paralela a estas actividades y de igual o mayor importancia es la preparación de las diferentes soluciones a las concentraciones recomendadas y el correcto ajuste de los caudales de dosificación basados en los ensayos rutinarios de laboratorio, tales como el ensayo de jarras, las determinación de turbiedad, el color, el cloro residual, etc.
4.1. AFORO ENTRADA AGUA CRUDA
Para aforar el caudal de agua cruda que entra a la planta se debe instalar un (1) macromedidor en la entrada de la misma. Una forma de estimar el caudal es haciendo mediciones de la altura de lámina de agua sobre la cresta de los vertederos rectangulares, localizados a la salida de los desarenadores y empleando la formula indicada a continuación para determinar los caudales
El caudal correspondiente a cada altura de lámina de agua sobre la cresta en el vertedero viene dado por el siguiente cuadro. La ecuación de calibración del vertedero corresponde a la siguiente expresión:
⁄
Donde,
Q = caudal afluente (m3/s)
H = carga sobre el vertedero (m) L= ancho de vertedero (m)
En este caso el ancho del vertedero
4.2. COAGULACIÓN
El proceso de coagulación permite la desestabilización de las partículas que producen turbiedad y color, mediante la adición de sustancias químicas, para conseguir esta finalidad se requiere de dos etapas fundamentales:
Desestabilización de partículas de adición de sustancias químicas, requiriéndose de unidades de dosificación de sustancias químicas y de mezcla rápida.
El transporte y aglomeración de las partículas para formar flóculos, lo cual se realiza en las unidades de floculación.
4.2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
Las dosis de coagulante o de cualquier sustancia química empleada en tratamiento de agua, constituye el parámetro más importante entre todas las variables químicas del proceso de coagulación.
La aplicación del coagulante se efectúa inmediatamente después del vertedero.
En la planta de tratamiento, el sulfato de aluminio Tipo A (Coagulante) se aplicará en solución, preparada a partir de sulfato granulado que se consigue comercialmente en bultos de 25 kilos. Las soluciones son dosificadas empleando para ello bombas dosificadoras en dos tanques teniendo como descarga el punto de máxima turbulencia en el resalto hidráulico. A los tanques se encuentran conectados un compresor para asegurar la mezcla del sulfato.
El tanque se utilizará para preparar la solución , para lo cual se vierten 200 litros de agua filtrada seguidamente se le adiciona un bulto de sulfato ( 25 KILOS) revolviendo hasta disolver completamente el sulfato, seguidamente se vierten 200 litros mas de agua filtrada y se agrega otro bulto de sulfato ( 25 kilos ) revolviendo hasta disolver completamente el coagulante. Se completa el volumen de 1000 litros con agua filtrada.
El caudal de dosificación se calcula utilizando la formula siguiente:
Dónde:
q: Caudal de dosificación (ml/min)
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Q: Caudal de operación de la planta (l/s) D: Dosis de alumbre (E. jarras) (m/l)
C: Concentración de la solución aplicada en la planta (5%)
A manera de ejemplo de acuerdo a los datos:
Q =30 l/s.=30.000 ml/s
D = 40 mg/ l dosis de coagulante aplicada C =5% =50.000 mg/l
Q = 60 x 30000 x 40 / 50000 = 1440 ml/minuto =1,44lit/ minuto= 86 LTS/HR
Con base en la prueba de jarras, el caudal de agua cruda que entra a la planta y la concentración con que se prepara la solución; empleando la formula anterior se calcula el caudal que deberá descargar el dosificador de solución. La calibración de los dosificadores se realiza aforando volumétricamente en un intervalo de tiempo el caudal descargado.
El flujo en la descarga de la bomba dosificadora (recomendable) se puede dividir en dos, una parte es transportada a través de una manguera al punto de aplicación (resalto) y otra parte es descargado en el mismo tanque de solución, cada flujo es regulado por la respectiva válvula de paso instalada para tal fin.
Los problemas que más se presentan son:
Que el coagulante sea de calidad deficiente.
Aplicación de dosis inadecuadas de coagulante por descalibración del dosificador. Variación en la calidad de aluminio.
Almacenamiento inadecuado que causa deterioro en el material haciéndole perder eficiencia.
4.2.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE COAGULACION
Se recomienda atender las siguientes observaciones a tener en cuenta dentro del proceso como:
Verificar que el tanque tenga suficiente solución de sulfato.
Ajustar la descarga manipulando la válvula de acuerdo en los cambios de dosificación.
Verificar que no esté obstruida la tubería.
Registrar información de proceso.
Prender el agitador mecánico.
Calibrar periódicamente el dosificador.
Inspeccionar tuberías de conducción de la salida de tanques al punto de aplicación.
En el evento de existir una subida exorbitante de los niveles de turbiedad, la cual este fuera de los parámetros de dosificación de coagulante, se recomienda detener el proceso. La emergencia se detecta por el Operador de Bocatoma, quien debe comunicar inmediatamente a la planta la anomalía.
La secuencia de la operación de Emergencia es la siguiente:
Avisar a la planta.
Suspender el envío de Agua Cruda a la planta.
Parar el equipo dosificador, hasta que baja la turbiedad del agua cruda a los niveles de tratabilidad.
4.2.2.1. CONTROL DE PROCESO
Se debe controlar la calidad de sulfato de aluminio que se va a aplicar.
4.2.2.2. CONTROL DE LA OPERACIÓN
Controlar el estado de funcionamiento de los equipos y las condiciones adecuadas de almacenamiento del sulfato de aluminio.
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4.2.2.3. CONTROL DE LABORATORIO
Controlar el contenido de aluminio soluble, material soluble. Granulometría. Hierro y basicidad libre.
4.3. MEZCLA RAPIDA
La mezcla rápida tiene por objeto dispersar el coagulante de manera instantánea y uniforma en el agua cruda con el fin de desestabilizar la materia en estado coloidal, causante de la turbiedad y el color del agua cruda.
4.3.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
El proceso de mezcla rápida se efectúa en el resalto hidráulico. Se agrega sulfato de aluminio en solución en el punto de mayor turbulencia mediante una flauta difusora construida en tubería y accesorios P.V.C. La dosificación de coagulante se hace de acuerdo con las dosis óptimas establecida en el ensayo de jarras y teniendo en cuenta el caudal de agua cruda que se va a tratar.
4.3.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE MEZCLA RAPIDA
Se debe evitar una mala repartición de la solución de sulfato de aluminio en la masa de agua porque.
Se debe proceder de acuerdo al equipo de dosificación líquida.
Revisar estructuras hidráulicas y tuberías de dosificación en el sitio de mezcla rápida.
Verificar que el equipo de medición del agua funcione perfectamente.
Verificar la adición correcta de sulfato de aluminio.
Medir el caudal.
Si existe una obstrucción del múltiple distribuidor de sulfato de aluminio, se debe parar el dosificador de sulfato del sistema obstruido, para hacerle limpieza a los orificios, y establecer tiempo de subdosificación de sulfato, mediante la determinación de pH en los floculadores e investigación de formación de flóc.
Adicionar solución de sulfato en forma manual en los floculadores, siempre y cuando se detecte que la no dosificación o subdosificación haya ocurrido por corto tiempo.
En la situación de que haya ocurrido por espacio de 15 a 30 minutos, el jefe de la planta deberá tomar la determinación de suspender la operación de la planta y vaciar el agua de los decantadores.
Para terminar el proceso, se debe autorizar la parada de bombeo de agua cruda y proceder de acuerdo a la terminación del proceso de dosificación líquida.
4.3.2.1. CONTROL DEL PROCESO Y OPERACIÓN
Medir el caudal del agua cruda, determinar la concentración de la solución aplicada y medir pH del agua mezclada y comparar contra el pH óptimo del ensayo de jarras.
Verificar el estado del equipo de aplicación de la solución de sulfato.
Verificar el estado del múltiple de distribución y la estructura hidráulica.
Verificar fugas de agua cruda en las compuertas de desagüe de fondo del desarenador.
Diariamente el jefe de la planta deberá revisar los datos obtenidos por los operarios.
Semestralmente deberá programarse la verificación del funcionamiento hidráulico del proceso (caudal, tiempo de retención, gradiente y eficiencia).
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4.3.2.2. REGISTRO DE INFORMES
Se debe calcular diariamente el volumen de agua cruda que entra a la planta.
Registrar mensualmente anormalidades que se presentan por fallas en el sistema.
Registrar en la planilla el resumen diario de aplicación de sulfato.
4.4. FLOCULACIÓN
Mediante el proceso de floculación se logra que los microflócs formados en la mezcla rápida sean ayudados a través de la energía hidráulica a colisionar una con otra para formar partículas de mayor tamaño denominadas “Flóc” y con suficiente peso para ser removidas posteriormente en el decantador por gravedad.
4.4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN
Pasada la etapa de mezcla rápida, el agua fluye hacia los dos floculadores hidráulicos de flujo horizontal, conformados por placas de asbesto cemento de 0,01 m de espesor. Para controlar el paso de agua del floculador hacia los sedimentadores se cuenta con compuertas. Los floculadores cuentan con una válvula de compuerta para el lavado y desagüe de lodos al momento de que se presente obstrucción por excesos de lodos decantados.
4.4.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE FLOCULACION
Cumplir con la preparación de la operación normal de mezcla rápida e inspeccionar ocularmente por parte del operador las estructuras de los floculadores.
Se debe determinar cada hora:
El pH y confrontarlo con el establecido en las pruebas de jarras.
Inicio de formación del flóc.
Tipo y tamaño del flóc formado.
4.4.2.1. OPERACIÓN NORMAL DE LAVADO
Se debe disponer de dos personas para el lavado, con la dotación adecuada (botas, cepillos, escobas, guantes, etc.)
El lavado de los floculadores se hace sacándolos de operación, seguidamente se deben lavar los respectivos sedimentadores e inspeccionar el estado de los pisos de fondo y muros.
Si se presenta represamiento del agua floculada, cuando este es muy grande habrá derramamiento de agua, se debe detener la planta, para verificar que no se encuentren objetos que causen obstrucción en el paso del agua.
4.4.3. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No ETAPA RESPONSABLE DESCRIPCION
1 Inspeccionar
estructura Operador de planta Verificar la presencia de material flotante en las unidades de floculación.
2 Retirar material flotante
Operador de planta – Grupo de apoyo
Retirar el material flotante de las unidades de floculación por lo menos una vez por turno.
3 Cerrar alimentación de agua
Operador de planta – Grupo de apoyo
El lavado de los floculadores se debe realizar de acuerdo con el programa de mantenimiento.
Para cerrar la alimentación de agua al floculador se coloca una lámina en la entrada del canal, posteriormente se procede a cerrar la compuerta de salida de la unidad.
4 Vaciar la unidad Operador de planta – Grupo
de apoyo
Se abre la válvula de lavado del Floculador para desocupar la estructura.
5 Lavar la unidad Operador de planta – Grupo de apoyo
Se procede a realizar el lavado a la unidad de floculación, ayudado de rastrillos y el equipo hidrolavador o la manguera para lavado de unidades, esto con el fin de remover los lodos adheridos a las paredes y el piso del Floculador. Registrar la hora de inicio y terminación del lavado.
6 Inspeccionar lavado y estructura
Operador de planta – Grupo
de apoyo
Una vez terminado el mantenimiento se verifica detalladamente que la limpieza del floculador halla quedado correctamente. Se debe inspeccionar el estado y condiciones de funcionamiento de la estructura y accesorios de entrada y salida y en caso de que exista un inconveniente que pueda afectar el funcionamiento de la unidad deberá informar inmediatamente al Coordinador de Producción y registrarlo en la columna de observaciones del formato.
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7 Restablecer
funcionamiento
Operador de planta – Grupo
de apoyo
Una vez el Floculador esté limpio se restablece el servicio.
4.5. SEDIMENTACION
En esta unidad el flóc se sedimenta mientras el agua asciende por las placas inclinadas, removiendo las partículas que mediante procesos físicos y químicos hayan adquirido la densidad necesaria para precipitarse.
4.5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN
Los sedimentadores existentes son de alta carga y poseen dos (2) hileras de placas de A.C. de 10 mm de espesor de 1,20 m de alto y 2,40 m de ancho en cada uno de ellos, instalados con un ángulo de inclinación de 60º con la horizontal.
La recolección del agua decantada se hace a través de tubería de A.C. perforada que se encuentra conectada a un canal desde donde el agua es transportada hacia los filtros.
Los lodos se depositan en las caras superiores de las placas inclinadas, y al acumularse adquieren mayor peso, lo que hace que se deslice hacia el fondo del sedimentador, el cual está provisto de una tolva longitudinal con pendiente hacia la válvula por donde es efectuado el drenaje. No se tiene estandarizado la frecuencia purga de lodos, pero la habitual que dicha práctica se realice aproximadamente cada 48 horas en invierno y cada semana en verano.
4.5.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES
a) Resuspensión del flóc: El problema que más se presentan es la resuspensión del flóc que desmejoran la calidad del agua sedimentada. Para esto se debe:
Mejorar las condiciones de flóc mediante ensayos de laboratorio, ajustando el pH y dosificación de coagulante, entre otros, dándose así más peso a los flóculos con el fin de que sedimenten.
Verificar la repartición uniforme de caudales de entrada a cada uno de las unidades de sedimentación.
Hacer lavado periódico a las unidades con el fin de enviar la obstrucción de los orificios de la tubería del agua floculada.
Ajustar la altura de las canaletas de recolección de agua sedimentada de tal forma que capten igual cantidad de agua para que la velocidad ascensional entre placas sea equivalente en ambas unidades.
b) Formación de manto de algas: La formación de manto de algas en la parte superior de las placas paralelas, se soluciona haciendo una prefloración y un tratamiento cuidadoso con sulfato de cobre, sobre las placas, preparando una solución a cierta concentración y pintando las paredes hasta aproximadamente un metro de profundidad y realizando esta labor cada cierto tiempo.
c) Excesiva acumulación y dosificación de lodos en el fondo: Para evitar la excesiva acumulación de lodos en el fondo se debe regular la frecuencia de operación de la válvula de descarga de lodos, de acuerdo a la producción de éstos, hallados mediante ensayos de laboratorio.
d) Rompimiento de las placas inclinadas y tornillos de fijación: Se debe tener placas de reserva en almacén.
4.5.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE SEDIMENTACION Se debe:
Verificar limpieza de las paredes y placas.
Verificar que los orificios y ductos estén completamente libres de sedimento.
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Verificar que la válvulas de desagüe descarga de lodos, estén cerradas y en buen estado.
Verificar el estado general de las canaletas de recolección de agua clarificada.
Verificar que los filtros estén en condiciones de recibir el agua clarificada.
Verificar que el proceso de mezcla rápida y floculación estén listos para su inicialización.
Para iniciar el bombeo de agua cruda desde la captación se debe llenar la unidad de sedimentación, con agua floculada hasta el nivel de las placas. Tomar una muestra horaria de agua clarificada para realizar los análisis físico-químicos (turbiedad, color, pH, alcalinidad), verificar diariamente el nivel de lodos y retirar diariamente el material flotante en el sedimentador.
Para terminar el proceso se debe informar al Operador de Bocatoma de la suspensión total o parcial del bombeo de agua cruda y ajustar dosis de coagulante al nuevo caudal.
4.5.3.1. LAVADO DEL SEDIMENTADOR Para lavar el sedimentador se debe:
Preparar al personal encargado de la limpieza.
Preparar las herramientas necesarias.
Coordinar la suspensión de la dosificación de alumbre.
Verificar la presión de agua en la tubería de servicio.
Verificar que el personal tenga elementos adecuados de protección. la revisión de sedimentadores, válvulas, compuertas, y limpieza del canal de agua mezclada.
Sacar de servicio la respectiva línea de operación cerrando la respectiva válvula de control, desocupar el sedimentador, proceder al lavado de placas, paredes y losa de fondo, con agua a presión; removiendo el sedimento con cepillos para lavar de mango largo ayudando así a lavar el piso sedimentador.
Revisar la correcta ejecución de cada uno de los trabajos de limpieza de paredes, tolvas y placas paralelas.
Revisar el estado general de las placas paralelas.
Revisar el estado de los soportes de las placas paralelas.
Revisar el estado de las canaletas de recolección.
Verificar que el drenaje de lodos no tenga obstrucciones.
Si por inspección ocular se ve que hay una disminución del nivel de agua sin causa justificada, presencia de fugas, variación del nivel en las estructuras, se debe precisar el sitio de daño, avisar al jefe de inmediato y rendir un informe detallado de la situación. El jefe de la planta elaborará un informe acerca de la situación presentada, determinando el tipo de reparación, evaluando si la falla presentada se puede reparar con personal y recursos de la empresa, de lo contrario contratar. Se debe presentar varias alternativas de operación de la planta hasta tanto se solucione la emergencia.
Si hay presencia de turbiedades altas determinadas por inspección ocular o pruebas de laboratorio de la turbiedad del agua cruda se debe proceder a apagar la planta si las características del agua sobrepasan los valores límites de las normas de tratabilidad.
4.5.3.2. CONTROL DE PROCESOS POR PARTE DEL OPERADOR Se debe:
Tomar muestras de agua clarificada a la salida del sedimentador para análisis de turbiedad, pH, color, y alcalinidad.
Registrar los datos anteriores.
Medir y registrar el nivel de lodos en el sedimentador una vez por turno de operación.
Verificar que no haya levantamiento de lodos a la salida de cada uno de los sedimentadores.
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4.5.3.3. CONTROL DE OPERACIÓN POR PARTE DEL JEFE DE OPERACIONES.
Se debe:
Revisar diariamente las estructuras.
Revisar y controlar diariamente los registros diligenciados por el operador y el laboratorio.
Verificar la recolección de material sobrenadante.
Supervisar la frecuencia de operación de las válvulas de descarga de lodos.
Programar el lavado de los sedimentadores y el mantenimiento preventivo de las válvulas y compuertas.
4.5.3.4. CONTROL POR EL LABORATORIO Se debe:
Tomar diariamente muestras de agua sedimentada, para efectuar análisis físico-químico.
Registrar en los formatos respectivos los valores obtenidos en el numeral anterior.
4.5.3.5. INFORMES Se debe:
Registrar en un formato los datos de turbiedad, color, pH, alcalinidad y nivel de lodos para cada sedimentador.
Registrar cualquier observación derivada del proceso.
4.5.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No ETAPA RESPONSABLE DESCRIPCION
1 Analizar calidad del agua
Operador de planta
Analizar la turbiedad cada hora, de agua sedimentada; cuando el resultado de este análisis se encuentre en un rango entre 5 y 8 NTU se procede a purgar la unidad.
2
Medir altura de lodos Operador de planta
Cuando la altura de lodos sea igual o mayor a 0.7 metros o se hallan cumplido 21 días del ultimo lavado se debe proceder a lavar la unidad.
Registrar la altura de lodos.
3 Purgar la unidad
Operador de planta – Grupo
de apoyo
Cuando la altura de lodos sea igual o mayor 0 20 cm Se abre la válvula de vaciado de la unidad de sedimentación por 40 seg., con el fin de evacuar la mayor cantidad de lodos posibles depositados en el fondo.
4 Cerrar compuertas Operador de planta
Cerrar las compuertas de entrada del sedimentador y abrir la válvula de fondo o de lavado.
5 Lavar la unidad
Operador de planta – Grupo
de apoyo
Lavar y remover el lodo acumulado dentro del sedimentador utilizando la manguera de lavado o el, esto con el fin de remover los lodos adheridos a las paredes y las canaletas de la estructura, posteriormente se abre y cierra la válvula de alimentación de agua floculada para lavar el fondo del sedimentador.
6 Inspeccionar lavado y estructura
Operador de planta – Grupo
de apoyo
Una vez terminado el mantenimiento se verifica detalladamente que la limpieza del sedimentador halla quedado correctamente. Se debe inspeccionar el estado y condiciones de funcionamiento de la estructura y accesorios de entrada y salida y en caso de que exista un inconveniente que pueda afectar el funcionamiento del sedimentador se deberá informar inmediatamente al Coordinador de Producción y registrarlo en la columna de observaciones del formato.
7 Reestablecer funcionamiento
Operador de planta – Grupo
de apoyo
Se cierra la válvula de vaciado del sedimentador, posteriormente se procede a abrir reguladamente la compuerta de alimentación de agua floculada hasta el nivel de las canaletas, cuando se encuentre en este nivel se abre totalmente. Al cerrar las válvulas de vaciado se debe estar seguro que asienten perfectamente. Por lo tanto es aconsejable sentar la válvula y abrirla unas dos veces y volverlas a sentar asegurándose de que las caras de las válvulas ajusten bien. No debe hacerse mucha presión al operar las válvulas para no causar daños en los vástagos de extensión.
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4.6. FILTRACIÓN
El sistema de filtración de la planta de tratamiento está conformado por seis (6) unidades de filtración rápida de flujo descendente, de doble capa (arena y antracita), los cuales operan con tasa declinante. Para el lavado de cada filtro es necesario invertir la dirección del flujo (flujo ascendente), lo cual se logra con la operación de compuertas y válvulas respectivas.
4.6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El agua clarificada entra a los filtros desde el canal de distribución de agua decantada, cuando el filtro entra en operación, el agua fluye por gravedad desde el canal de distribución de agua sedimentada a los filtros respectivos. La interconexión entre el canal y el filtro se realiza mediante niples pasamuros y controlados por compuertas deslizante. Una vez en el filtro, el agua fluye hacia abajo a través del medio filtrante, pasando hacia el sistema de drenaje o falso fondo, y cámara colectora de agua filtrada.
Desde este canal el agua pasa por medio de una tubería a un tanque de almacenamiento.
Los componentes de la unidad de filtración son:
Estructura de concreto
Canal de repartición de agua decantada
Compuerta deslizante de entrada de agua decantada en los filtros.
Canal de lavado y desagüe.
Tubería de agua filtrada
4.6.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES
a) Baja eficiencia del proceso:
Las posibles causas son:
Deficiencias de los procesos de pretratamiento-coagulación, floculación- decantación.
Deficiencia de los procesos de filtración.
Uso de procedimientos operacionales inadecuados.
Inadecuado mantenimiento de los filtros.
Para corregir el proceso se debe mejorar los procesos de pretratamiento, de filtración y operacionales
b) Velocidad de filtración inadecuada:
Las posibles causas son:
Caudal de trabajo superior al de diseño.
Medición de caudal.
Calidad inadecuada de agua a ser filtrada
Procedimientos operacionales inadecuados.
Para corregir el proceso se debe cambiar la forma de trabajo de los filtros de velocidad constante a velocidad variable, Adicionar polímeros en el agua sedimentada y/o durante el proceso de filtración, usar procedimientos operacionales adecuados.
c) Características inadecuadas del flóculos:
Las posibles causas son:
Dosificación inadecuada
Floculación inadecuada (gradientes de velocidad)
Baja eficiencia de decantadores
La manera de identificarlo es por la forma de curvas de pérdida de carga, índice de penetración (Hudson) y el índice de dureza.
Para corregir el proceso se debe modificar las dosis de coagulantes, utilizar los poli electrolitos como ayudantes de coagulación y de filtración, modificar
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gradientes de floculación, mejorar la eficiencia de los sedimentadores, modificar carreras de filtros en función de pérdida de carga disponible y límites de calidad de agua tratada
d) Iniciación inadecuada del proceso de filtración:
Si se presenta alta turbiedad en el agua filtrada al iniciar la carrera de filtración, se debe al uso de procedimientos operacionales inadecuados y se corrige aplicando pequeñas dosis de poli electrólitos al agua sedimentada, usando prácticas operacionales adecuadas e iniciando la filtración ascendente, durante un período de por lo menos 15 minutos.
e) variación brusca de la perdida de carga:
Las posibles causas son:
Variación brusca de la velocidad de filtración.
Condiciones hidráulicas inadecuadas en unidades de medición y control.
La manera de identificarlo es midiendo la amplitud de variación de pérdidas de carga y se corrige cambiando el sistema de medición y control a unidades de orificios múltiples
f) Duración inadecuada de carrera de filtración:
Las posibles causas son:
Alta carga de materia en estado de suspensión (baja calidad de agua sedimentada).
Presencia de algas especialmente de tipo filamentoso.
Calidad inadecuada de flóculos.
La manera de identificarlo es analizando de turbiedad de agua sedimentada, determinando de concentración de algas, comprobando los procedimientos operacionales, comprobando el estado y exactitud de sistemas de medición.
Para corregir el proceso se debe mejorar los procesos de pretratamiento para acondicionar el agua para el proceso de filtrado, eliminar algas, establecer carreras de filtración en función de pérdidas de carga y calidad de agua.
g) Colmatación del filtro de aire:
Las posibles causas son:
Presentación de pérdidas carga negativas debido sustancialmente a operar filtros con pérdida de carga mayor a la carga de agua sobre el medio filtrante.
Colmatación rápida del filtro sin variación de calidad de agua sedimentada.
La manera de identificarlo es midiendo las pérdidas de carga y las carreras muy cortas de filtración.
Para corregir el proceso se debe incrementar la carga sobre el medio filtrante, operar los filtros con pérdidas de carga menores a la carga de agua sobre el medio filtrante, suspender la carrera de filtración para producir una semiexpansión del medio para partir el escape del aire entrampado en el filtro.
h) Velocidad inadecuada de lavado:
Las posibles causas son:
Falta de capacidad del sistema de lavado: tanques, bombas, tuberías.
Estimación inadecuada de velocidad de agua en función de características de medio filtrante.
Obstrucciones de drenaje.
Movimiento del lecho de grava soporte.
La manera de identificarlo es midiendo la velocidad de lavado en el filtro, la expansión del medio filtrante, movimiento y topografía de capa de soporte, comprobación de estado de filtros (mantenimiento) y la presencia de bolas de lodo.
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Para corregir el proceso se debe incrementar la capacidad de sistema de lavado, modificar el falso fondo, modificar el sistema de lavado conforme se indica posteriormente, usar procedimientos operacionales adecuados y programas adecuados de mantenimiento.
i) Duración inadecuada del periodo de lavado:
Las posibles causas son:
Procedimientos operacionales inadecuados.
La manera de identificarlo es determinando la duración de lavado real, determinando el período óptimo de lavado, comprobando los procedimientos operacionales utilizados.
Para corregir el proceso se debe incrementar la capacidad de almacenamiento de agua para lavado, usar procedimientos operacionales adecuados.
j) Perdida del medio filtrante:
Las posibles causas son:
Medio filtrante muy fino o de baja densidad.
Velocidad excesiva de lavado.
Mala distribución de agua lavado.
Movimiento del lecho de soporte.
La manera de identificarlo es midiendo las velocidades de lavado, midiendo la expansión del medio filtrante, midiendo el volumen y alturas del medio filtrante, determinando la topografía del lecho de soporte, comprobando los programas de mantenimiento y usar métodos correctivos.
Para corregir el proceso se debe cambiar del medio filtrante, modificar el lecho de soporte, modificar el sistema de introducción de agua de lavado al filtro, modificar el sistema de lavado, usar procedimientos operacionales adecuados y usar programas adecuados de mantenimiento.
k) Existencia de bolas de barro:
Las posibles causas son:
Baja velocidad de lavado.
Mala distribución de agua de lavado.
Insuficiencia del sistema de lavado.
Uso de procedimientos operacionales inadecuados.
Mantenimiento inadecuado.
La manera de identificarlo es determinando de bolas de barro, las velocidades de lavado, comprobando los procedimientos operacionales utilizados y los programas de mantenimiento.
Para corregir el proceso se debe cambiar el medio filtrante, el lecho de soporte, modificar el sistema de introducción de agua de lavado, incrementar la capacidad o modificar el sistema de agua de lavado, usar procedimientos operacionales adecuados y programas adecuados de mantenimiento.
l) Entrada de aire al filtro durante el proceso de lavado:
Las posibles causas son:
Uso de bombas en lugares de tanque elevados.
Instalaciones de tubería de lavado sobre canaletas de lavado.
Uso de tanques muy superficiales.
Tuberías de succión de bombas ubicadas muy superficialmente.
La manera de identificarlo es que la distribución de flujo de lavado no sea uniforme, exista movimiento del lecho de soporte, usar métodos correctivos, instalar válvulas de escape de aire en tuberías de agua de lavado, instalar tubería vertical de ventilación antes de la unidad de medición de agua de lavado.
j) Pérdidas de agua en filtros:
La posible causa es:
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Mantenimiento inadecuado.
La manera de identificarlo es medir caudales a la entrada y salida de unidad de filtración tanto durante el proceso de filtración como de lavado e inspeccionar visual del estado de válvulas y compuertas. Para corregir el proceso se debe usar programas adecuados de mantenimiento.
4.6.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE FILTRACION
Verificar que el proceso de decantación se cumpla adecuadamente, se debe chequear con anticipación que las compuertas para el lavado estén cerradas.
Los filtros se lavarán cuando se dan algunas de las siguientes condiciones:
Cuando el filtro está colmatado que se detecta visualmente
Chequeando la altura de la lámina de agua en el respectivo con la disminución de la producción de agua filtrada.
Que la turbiedad del agua a la salida del filtro sea mayor a 15 UNT.
Para entrar en operación se debe:
Abrir la compuerta deslizante de entrada de agua sedimentada a cada filtro.
Verificar visualmente el movimiento de entrada de agua al filtro para saber si está trabajando.
Llenar cada 12 horas el registro de operación de filtro, turbiedad del afluente y efluente.
Anotar la hora de iniciación de la operación del filtro.
Para terminar el proceso se debe:
Cerrar compuertas deslizantes de admisión del agua sedimentada a cada filtro de tal manera que si va a lavarse el filtro se cierra la compuerta respectiva.
