Capítulo IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

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RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

Capítulo IV

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CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

Para obtener los resultados esperados se aplicaron los instrumentos para la recolección de datos, luego esta información fue analizada siguiendo lo establecido en el cuadro de actividades y recursos, lo que constituye la parte operativa de la investigación. A continuación se describirán detalladamente los análisis de dichos instrumentos para soportar el desarrollo de los objetivos específicos enmarcados en el primer capítulo.

1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS.

Para proceder al análisis y discusión de los resultados debe considerarse el tipo de datos que se pretende recoger con los instrumentos, a los datos cualitativos se le aplica análisis de contenido en este caso para la lista de verificación de Muther y guía de registro, se utilizaron planos de la panta, la diagramación y la herramienta AutoCAD.

1.1. DESARROLLO DE LA METODOLOGIA.

A continuación, se desarrolla la metodología descrita en el capítulo anterior, con el fin de dar cumplimiento a los objetivos establecidos.

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FASE I. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCION DE PLANTA.

Con la finalidad de dar cumplimiento al primer objetivo del presente trabajo especial de grado “Redistribución de planta para la empresa C.A.

Procesadora Propesca”, los autores del mismo desarrollaron la fase uno, la cual fue tomada del autor Muther (1965).

Así mismo, como instrumento de recolección de datos se utilizó una lista de verificación para cada uno de los ochos (8) factores de distribución de planta, para luego ser analizados con el fin de obtener el área crítica donde se desarrollaran las siguientes fases y poder desarrollar la mejor propuesta de distribución.

A continuación se presentan unas listas de verificación, que corresponden a los ocho (8) factores de distribución de plantas:

A.MATERIAL.

Para el análisis del factor “materiales”, se tomó como referencia la lista de verificación, que consta de cinco (5) ítems, modificada para el mejor aprovechamiento del presente estudio con el propósito de determinar cómo afecta en la distribución de plantas a la hora de proveer materia prima para el proceso de fabricación.

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Cuadro 4 Factor Material

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MATERIALES.

Ítem Puntos a evaluar N/A SI NO

OBSERVACION

1 Materia prima cerca del PT X Solo en el área de

pelado

2 Retrasos en la obtención de MP X

3 Material ocioso X Solo en el área de

pelado

4 Materiales que se extravían X Solo en el área de

pelado 5 Variedad de productos o

materiales X Solo en el área de

pelado

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

EMPRESA C.A. PROCESADORA PROPESCA

NOMBRE DEL

OBSERVADOR: LAURA NAVA, PAHOLA LEON, JOSE RINCON

Fuente: Nava, León y Rincón (2013).

El objetivo de toda empresade producción según la teoría de Muther (1965) es transformar, tratar o montar material de modo que logremos cambiar su forma o característica, ya que, esto es lo que nos dará el producto, en el caso de la procesadora de camarones, los resultados conseguidos fueron que en el área de pelado del camarón existen materiales extraviados, ya que , se presentan dive rsos productos o materiales,esta alta cantidad ocasiona el ocio de materiales, también se observó que la materia prima está cerca del producto terminado, pudiendo ocasionar contaminación en ambos materiales. Además, como el camarón es un alimento que se lleva fresco al consumidor, la materia prima llega y es procesada inmediatamente.

B. MAQUINARÍA.

Cuando se habla de maquinaría se refiere a la utilizada en el proceso productivo de la empresa procesadora de camarones, sus características de producción, las dimensiones que posee, el peso, las herramientas, entre

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otras.

Para analizar el factor “maquinaría” se utilizó como instrumento de recolección de datos una lista de ve rificación tomada de Muther (1965) y adaptada por los autores del presente trabajo especial de grado, la cual consta de seis (6) ítems y fue aplicada con el propósito de determinar cómo afecta la distribución actual de planta en la maquinaría.

Cuadro 5 Factor Maquinaria

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MAQUINARIA.

Ítem Puntos a evaluar N/A SI NO OBSERVACIÓN

1 Maquinaria inactiva X

2 Muchas averías de maquinaria. X

3 Maquinaria anticuada X

4 Equipo que causa excesiva vibración, ruido,

suciedad, vapores. X

5 Equipo demasiado largo, alto, ancho o

pesado para su ubicación. X

6 Maquinaria y equipo inaccesibles. X

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

NOMBRE DEL

En los resultados obtenidos se pudo apreciar que no existen máquinas inactivas, además ventajosamente las máquinas no presentan averías, se pudo determinar que la maquinaria utilizada actualmente es la más adecuada para realizar el proceso, pues presentan una capacidad de trabajo amplia en cuestión de cantidad de camarones procesados.

Por otra parte, se pudo percibir que hay máquinas que causan excesivo ruido y vibraciones, causando molestias, pero utilizando los equipos de protección personal (EPP) necesarios se le da solución a dicha situación. La empresa

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posee maquinarias de grandes dimensiones utilizadasen el proceso estas son demasiado largas, altas, anchas y muy pesadas; para el área de pelado existen partes de las maquinarías y/o equipos que son inaccesibles.

C) HOMBRE.

Paraeste factor se toma en cuenta una lista de verificación, que cual consta de ocho (8) ítems que evalúan la situación de la empresa en cuanto al ambiente de trabajo y comodidad que posee el trabajador en su área.

Cuadro 6 Factor Hombre

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA HOMBRE.

1 Existen obstáculos en el suelo X

2 Trabajadores situados en áreas o zonas

peligrosas X En el área de

pelado 3 Las áreas están poco ventiladas, polvo vapores o

suciedad X En el área de

pelado 4 Se presenta tiempo de ocio entre los trabajadores

X 5 Los trabajadores trabajan de pie

X En el área de pelado 6 El operario es apropiado para cada trabajo X

7 El personal posee equipo de protección personal

adecuado para cada actividad X

8 Son poco seguras las condiciones o existe una

alta proporción de accidentes X

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

NOMBRE DEL

FUENTE: Nava, León y Rincón (2013)

Con referencia a los resultados de la tabla expuesta anteriormente, debe considerarse las condiciones de trabajo y seguridad del trabajador en la cual se pudo evidenciar que específicamente en el área de pelado del camarón

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hay zonas peligrosas, ya que como norma cada área de trabajo debe permanecer en orden y limpia con sus herramientas en lugares que no ocasionen una condición insegura para los empleados.

Algunas actividades exigen que el operario este de pie durante su jornada, pues, no hay manera de realizar la actividad de otra forma, el personal es calificado para cada actividad, dado que, cuenta con experiencia, igualmente, se dota a cada empleado de la empresa equipos de protección personal (EPP) como principio de la empresa, finalmente, las condiciones en la empresa son seguras y no existe una alta estadística de accidente dentro de la misma, por lo que para la empresa es importante que la seguridad de los trabajadores.

D) MOVIMIENTO.

Como referencia para este factor “movimiento” se toma una lista de verificación consta de ocho (8) ítems en el cual explica cómo influye el movimiento de manejo de materiales dentro de la empresa para la distribución de una planta.

Cuadro 7

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Factor Movimiento

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MOVIMIENTO.

1 Existen frecuentes acarreos y levantamiento a

mano X En el área de

pelado 2

Existen frecuentes movimientos de levantamiento y traslados que implica esfuerzos o tensión indebida

X

En el área de pelado

3 Existen traslados de grandes distancias X

4 Son demasiado frecuentes los traslados

X En el área de

pelado 5 Existen equipos de manejo de materiales

inactivos y/o manipuladores ociosos X

6 Existe congestión en los pasillos

X En el área de

pelado 7 Se presenta retrocesos en la circulación de los

materiales X En el área de

pelado 8

Operarios calificados y altamente pagados realizando operaciones de manipulación de material

X

En el área de pelado

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

NOMBRE DEL

Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado tiene una gran influencia sobre la distribución en planta, esta va de la mano estrechamente con manejo de materiales, porque no se puede estudiar una sin tener en cuenta la otra.

Con referencia a la lista de verificación anteriormente desarrollada se puede expresar que frecuentemente los trabajadores realizan levantamientos a mano, movimientos de levantamiento y traslados que implica esfuerzos o tensión indebida y hay operaciones altamente pegadas una de las otras, lo que pueden generar colisiones o accidentes dentro del área de trabajo.

Además se observa el congestionamiento en los pasillos, originando retrasos en la circulación de los materiales, mencionando que todo esto se genera en

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el área de pelado, donde son demasiado frecuentes los traslados de materiales.

E) ESPERA, ALMACENAMIENTO.

Para el factor de distribución de planta “espera, almacenamiento” se utilizó como instrumento de recolección de datos una lista de verificación tomada de Muther (1965) y adaptada por los autores del presente trabajo especial de grado, la misma fue aplicada en la empresa procesadora de camarones “C.A Procesadora Propesca” y consta de nueve (9) ítems y fue aplicada para determinar cómo afecta la distribución actual de la planta en la espera y el almacenamiento del camarón.

Cuadro 8

Factor Espera, Almacenamiento

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ESPERA. ALMACENAMIENTO

Ítem Puntos a evaluar N/A SI NO Observa

ciones 1 Se observan grandes cantidades de almacenamiento de

todas las clases X Área de

pelado

2 Gran número de pilas de material en proceso X

3 Confusión, congestión, zonas de almacenaje deformes o

muelles de recepción y embarque antiborrados X

4 Operarios esperando material en los almacenes o en los

puestos de trabajo X

5 Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las

áreas de almacenamiento X

6 Materiales averiados o mermados en las áreas de

almacenamiento X

7 Elementos de almacenamiento seguros o inadecuados X 8 Manejo excesivo de las áreas de almacén o repetición de

las operaciones de almacenamiento X Área de

pelado 9 Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de

existencia X

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE

LA EMPRESA C.A. PROCESADORA PROPESCA

NOMBRE DEL

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En los resultados obtenidos se pudo observar que existe un área para recibir la materia entrante, así como un almacén para la materia prima y otro para el producto terminado y que el almacenamiento es realizado de acuerdo a la clasificación del camarón. Del mismo modo se pudo apreciar que no existe un almacén para depositar los desechos.

Igualmente, se observó una gran cantidad de almacenamiento de toda clase, operarios esperando material en el depósito o en el puesto de trabajo y que no existe ningún aprovechamiento de la tercera dimensión de las áreas de almacenaje debido a que todos los materiales son depositados únicamente en el piso. También, se pudo ver un gran número de material en proceso esperando aunque generalmente no existe demora entre dos operaciones.

Asímismo, se pudo percibir que no se presentan materiales averiados, pero si existe manejo excesivo en las áreas de almacenamiento, igualmente no se puede decir que los elementos usados para almacenar sean inseguros y no suelen presentarse errores en las cuentas de existencia.

F) SERVICIO.

En este factor se toma una lista de verificación, que consta de siete (7) ítems, que evalúan, en cuanto a distribución, el servicio que ofrece la empresa.

Cuadro 9 Factor Servicio

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LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA SERVICIO

Ítem Puntos a evaluar N/A SI NO OBSER

VACIÓN 1 Existen pasos de acceso tanto de entrada como

de salida de la planta para el personal X 2 Se cuenta con salas para descanso y espera X 3 La entrega de la materia prima se hace a tiempo

dentro de la instalación X

4 Los costos de mantenimiento son demasiado

elevados X

5 Existen muchos trabajadores encargados de

recoger desechos X

6 Existe aparcamiento para vehículos X

7 Hay más empleados de servicio que de

producción X

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

NOMBRE DEL

En cuanto a lo que distribución se refiere, los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinarias, dicho esto se puede aclarar que la entrega de la materia prima se entrega de manera satisfactoria para poder iniciar con el desarrollo de las actividades del camarón.

El mantenimiento que se realiza en la planta es mínimo ya que todos los trabajadores colaboran con la limpieza y por ello no hay muchos empleados encargados de los desechos.

El espacio físico con que cuenta la empresa tiene un área delimitada para aparcamiento de vehículos, finalmente se puede decir que la cantidad de empleado de producción es mayor que la cantidad de empleados de servicio.

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En cuanto a distribución se refiere, los servicios que posee la planta son adecuados.

G) EDIFICIO.

Para el factor de distribución de planta “edificio” se tomó una lista de verificación del autor Muther (1965), la cual fue adaptada por los autores del presente trabajo especial de grado y consta de cinco (5) ítems, la misma se aplicó con el objetivo de determinar si el edificio donde se lleva a cabo el proceso productivo es el más adecuado para el mismo.

Cuadro 10 Factor Edificio

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EDIFICIO

1

Paredes u otra divisiones separando áreas con productos, operación o equipos similares

X

Se requiere en el área de pelado

2 Abarrotamiento de los montacargas o

excesiva espera de los mismos X

3 Pasillos principales, pasos y calles,

estrechos o torcidos X Pasillo estrecho en

el área de pelado 4 Edificio esparcidos sin seguir ningún

patrón X

5

Edificios atestados, trabajadores

interfiriéndose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos áreas de trabajo abarrotadas,

especialmente si el espacio en las áreas colindantes es abierto

X

En el área de pelado

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

NOMBRE DEL

En los resultados obtenidos se observó que las áreas no se encuentran separadas unas de otras por paredes y que la altura del techo es la más apropiada para llevar a cabo el proceso. El edificio sigue un patrón, el pasillo

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principal se encuentra cercano al área de producción, no está torcido pero es demasiado estrecho para la perfecta circulación del personal del área de pelado.

Por otra parte, los trabajadores interfieren unos en el camino de otros puesto que el edificio no posee espacio suficiente para la elaboración de los dos proceso que lleva a cabo (clasificación y pelado), de la misma manera se pudo contemplar que el edificio no dispone de ventanas ya que el área debe estar bien refrigerada para el proceso adecuado del camarón.

H) CAMBIO.

Como instrumento de recolección de datos se tomó una lista de verificación donde se hace referencia al factor cambio, que consta de cuatro (4) ítems que evalúan la versatilidad con que pueden ser cambiados la infraestructura, maquinaria, equipos y/o materiales.

Cuadro 11 Factor Cambio

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CAMBIO.

Ítem Puntos a evaluar N/A SI NO OBSERV

ACIÓN 1 Cambios anticipados en los métodos, maquinaria o

equipos X

2

Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organización, escalas de pagos, o clasificaciones de trabajo.

X

3

Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a la producción o edificios.

X

4

Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales mayores, producción, variedad del producto

X

FECHA: 04/12/2012

NOMBRE DE LA

NOMBRE DEL

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La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los cambios, cabe destacar que en los resultados obtenidos, se determinó que la distribución actual si alcanza la flexibilidad necesaria en los métodos de trabajo, maquinaria o equipos de la empresa, porque, para realizar un movimiento o un cambio, en necesario redistribuir las áreas, por lo que sería necesario realizar un estudio de plantas que determine la mejor ubicación física de equipos y maquinaria posible.

Debido a que la empresa trabaja por pedido el horario de trabajo es bastante flexible, y adaptable a los cambios de pago, que pueda haber según la ley o rendimiento del trabajador, dependiendo del cargo que posea, por otra parte, frecuentemente se le hace modificaciones a los servicios de producción con la finalidad de mejorarlos.

Al culminar de analizar los ocho (8) factores de distribución de planta planteados por Muther (1965), se pudo notar que la actual distribución posee un óptimo estado de la maquinaria, servicio y equipos de la empresa, pero presentando fallas notorias en los movimientos,métodos y espacio de trabajo del área de producción, esto nos muestra que la planta tiene un buen desempeño en todas sus áreas pero se requiere de una nueva redistribución en el área de producción puesto que, si 2/3 delas afirmaciones son positivas un cambio beneficiaria la distribución de la planta y si 1/3 lo es no hay duda que lo mejor sería una redistribución.

Por lo tanto es necesaria una redistribución solo del área de producción específicamente en el área de pelado de camarón cocido, puesto que es

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aquí donde la planta presenta todos su inconvenientes como los son:

trabajadores interfiriéndose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas colindantes es abierto, pasillos principales estrechos o torcidos, manejo excesivo de las áreas de almacén o repetición de las operaciones de almacenamiento; se presenta retrocesos en la circulación de los materiales, existe congestión en los pasillos, existen frecuentes acarreos y levantamiento a mano, maquinaria y equipo inaccesibles, materia prima cerca del producto terminado. Por lo que sería necesario realizar un estudio de plantas que determine la mejor ubicación física de equipos y maquinaria posible en el área de producción.

Así mismo al aplicar la lista de verificación se demostró que la empresa no cuenta con un buen desempeño en el área de producción para la realización de los dos procesos como lo son la clasificación del camarón y el pelado del camarón cocido, incumpliendo así con las normas de seguridad puesto que poseen procesos cruzados, también existe el riesgo de contaminación de productos terminados y la colisión entre los operadores debido a no tener el espacio suficiente para realizar del trabajo de una manera adecuada, contrarrestando la teoría de Muther (1965), el cual indica que las características físicas y químicas de un producto tienen que ser tomadas en cuenta en una distribución de planta, pues involucran factores como el tamaño, volumen, peso, características, entre otros.

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Con toda la información recauda a través de la lista de verificación de Muther (1965), se procede a las siguientes fases, tomando de ella las consideraciones pertinentes para la nueva distribución de planta.

FASE II. OBTENCIÓN DE LOS HECHOS.

Continuando, con la fase II denominada,Obtención de los hechos, se procede a dar cumplimento al segundo objetivodescribir el proceso productivo de la empresa procesadora de camarones, para ello se realizó un recorrido por la planta para observar los diferentes procesos que se llevan a cabo para obtener el producto terminado en diferentes presentaciones y las máquinas utilizadas para lle var a cabo los procesos; en dicho recorrido se pudo observar el proceso de clasificación de camarón siendo este la línea principal de producción y el proceso de pelado de camarón cocido, los dos llevados a cabo en la misma área de producción, ambos procesos comienzan con la recepción de la materia prima y terminan en el almacén de producto terminado.

Para la clasificación del camarón el proceso comienza con el transporte de la materia prima desde el proveedor o granja hacia la planta procesadora en camiones térmicos y dentro de gavetas con abundante hielo para mantenerlo a temperaturas menores a 4°C y conservar sus características Organolépticas (olor, sabor y color característico del marisco fresco).El mismo entra por la zona de “recepción” en donde se realiza su correspondiente clasificación. La clasificación se realiza de acuerdo a la

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calidad y tallas del camarón, identificándose en esta área las diferentes clases, las cuales son: Shell on (camarón con cascara), P&D (camarón pelado y desvenado), PPV (camarón pelado pero con vena).

Posteriormente de la clasificación, el camarón es llevado a una tina de

“lavado” con agua y hielo, la cual posee una concentración de alrededor de 10 a 15 ppm (parte por millón) de cloro, pasando luego los camarones a una siguiente tina con desagüe para eliminar la concentración de líquidos no deseados y continuar el lavado del mismo. El camarón lavado es trasladado mediante una esterilla supervisora de correa a la siguiente parte del proceso, y al mismo tiempo siendo “escurrido” después del lavado.

Luego de pasar por la esterilla supervisora estos bajan por unas cavidades de clasificado que posee la máquina y deja caer una cantidad moderada por túneles a gravedad, dejándolos a su vez en unas pequeñas bandas transportadoras de correa ubicadas perpendicularmente a la máquina de escurrido. El operador encargado de esa sección del proceso, empaca (“embolsado”) los camarones en fundas de un kilaje estipulado por la compañía a la que se le está procesando la materia prima. El operador monta cada empaque en una balanza electrónica para ser pesados (“pesado”), corroborando que contenga los kilogramos (Kg) requeridos y se le adiciona una pequeña cantidad de agua (“glaseo”) la cual se encuentra a una temperatura de aproximadamente -1° C y a una concentración de aproximadamente 10ppm de cloro, posteriormente pasar a ser cerrados (“cerrado”).

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Continuando con el proceso, pasa por la primera inspección (“inspección PP”), para después ser “emparrillado” el producto, donde se hace el acomodamiento para ser transportados y llevado a la siguiente parte del proceso (“llevados a túnel”), cuartos de almacenamiento, para que el camarón procesado alcance la temperatura ideal “congelado” (-15°C a 25°C) y permanecen entre 8 y 12. Posteriormente pasan luego por la segunda y última inspección (“Inspección Producto terminado”), donde se realiza la declaración en etiqueta del producto y si el mismo ha sido tratado correctamente. Luego los empaques congelados son dirigidos hacia la zona de “masterizado”, donde son empacados en cajas (Másteres) y luego son dirigidos finalmente al embarque, despacho o cuarto de almacenamiento (“Almacén de producto terminado”)

Así mismo, para el proceso de pelado de camarón cocido la materia prima (camarón cocido), llega al área de recepción donde es colocado en las mesas de trabajo para ser “pelado”, cabe destacar que el pelado del camarón es un trabajo totalmente artesanal, es decir, realizado por el operador. Luego es “pesado” corroborando la cantidad de producto que ha sido pelado el operador, una vez pesado es colocado en una “cesta con hielo” para que conserve la temperatura, posteriormente es “lavado” en una tina con agua y hielo, la cual posee una concentración de alrededor de 10 a 15 ppm (parte por millón) de cloro, luego es empacado y consecutivamente se une a la línea de producción principal (proceso de clasificación del camarón), para terminar con el proceso.

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Cabe destacar que en el área de “recepción”, entran los siguientes materiales: Másteres y bolsas. Estos pasan por una inspección y luego clasificados. Posteriormente los másteres son etiquetados y con las bolsas pasan a la fase inicial de empacado “embolsado”,y los másteres entran en el empacado final de la línea principal en el área de “masterizado”.

Una vez definido el proceso de producción de la empresa procesadora de camarones PROPESCA se procedió a realizar el diagrama de proceso (Ver Figura 7 y 8) que se muestran a continuación:

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Figura 7. Diagrama de Proceso de Producción de Camarón Crudo de la Empresa Procesadora de Camarones, Propesca.

Fuente: Nava, León, Rincón (2013).

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Figura 8. Diagrama de Proceso de Producción de Camarón Cocido de la Empresa Procesadora de Camarones, Propesca.

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En este mismo orden de ideas se procedió con la descripción de la materia prima y maquinaria utilizada en la empresa para el proceso de producción.

Para la definición de la materia prima, ver cuadro 12.

Cuadro 12

Definición de la materia prima

Maquina Descripción

Camarón

Pertenecen a la familia de crustáceos, conocidos vulgarmente como camarones.

Su tamaño oscila entre los 10 y los 15 centímetros de longitud, tienen las patas pequeñas, los bordes de las mandíbulas fibrosos, el cuerpo comprimido, la cola muy prolongada respecto al cuerpo, la coraza poco consistente y son de color grisáceo. Son relativamente fáciles de encontrar en todo el mundo, tanto en agua dulce como en agua salada.

Para la definición de la maquinaria, ver cuadro 13.

Cuadro 13

Definición de la maquinaria

Tanque de lavado

Es utilizado para lavar la materia prima con agua, la cual posee una concentración de alrededor de 10 a 15 ppm (parte por millón) de cloro, y hielo

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Cuadro 13 (Cont…)

Equipo para la selección del camarón por talla (de menor a mayor)

Se utiliza para la selección del camarón por talla de menor a mayor y escurrir el agua.

Correas Transportadoras

Es donde cae el camarón escurrido y ya clasificado, para ser empacado.

Túneles de Enfriamiento

Son utilizados para congelar el camarón.

Cuarto de Almacenamiento

Lugar donde se almacena el camarón para su posterior venta.

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Cuadro 13 (Cont…)

Máquina Descripción

Túneles de Gravedad

Es por donde caen los camarones clasificados.

Balanza Electrónica

Utilizada para pesar los camarones ya empacados.

Área de Pelado

Lugar donde se hace el trabajo de pelado de camarón cosido.

FASE III. REQUERIMIENTOS DE ESPACIO.

Para la fase III, se dispone a cumplir con el objetivo de “Determinar los espacios físicos necesarios para la redistribución de la planta”, y es por ello que se toma en cuenta la teoría de Muther (1965). Inicialmente se utilizó la

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observación directa del plano del área de producción de la planta procesadora de camarones, de allí se obtuvieron las medidas exactas dela planta, las cuales fueron 18 metros (m) de largo por 12metros (m) de ancho lo que hace un total de 216 metros cuadrados (m²), como se muestra a continuación:

Figura 8. Distribución Actual del área de producción de la planta procesadora de camarones, Propesca.

Fuente: C.A Procesadora Propesca.

Así mismo, se tomó en cuenta los requerimientos de producción y se realizó el cálculo del espacio a partir de las máquinas y equipos existentes mediante el método de cálculo. Este cálculo sólo se le realizó al área de producción, puesto que esta es la única zona donde la planta presenta las fallas y es donde se llevó a cabo la redistribución.

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Tabla 3

Cálculo de espacio del área de producción

Máquinas CANTIDAD AM AEU AO A Mtto AT

L A T L A T 0,9144 50%

ELEVADOR 1 1,62 2,06 3,34 0,00 0,00 0,00 1,88 2,61 7,83 TANQUE DE LAVADO 1 7,62 1,63 12,42 0,00 0,00 0,00 0,00 6,21 18,63

MÁQUINA CLASIFICADORA SORT

RITE

1 6,30 4,53 28,54 2,40 0,64 1,54 0,00 15,04 45,11 MÁQUINA

CLASIFICADORA MOD 10AA05

1 6,00 2,45 14,70 0,00 0,00 0,00 0,00 7,35 22,05 CINTA

TRANSPORTADORA DE PRODUCTO

1 0,00 0,00 0,00 13,78 0,34 4,69 12,60 8,64 25,93

MESAS AUXILIARES

(TIPO 1) 3 0,00 0,00 0,00 1,61 1,06 1,71 1,47 0,00 9,54 MESAS AUXILIARES

(TIPO 2) 3 0,00 0,00 0,00 1,80 0,86 1,55 1,65 0,00 9,58 MESAS AUXILIARES

(TIPO 3) 3 0,00 0,00 0,00 2,26 1,50 3,39 2,07 0,00 16,37 ÁREA DE PELADO 1 1 0,00 0,00 0,00 12,70 2,70 34,29 0,00 0,00 34,29 ÁREA DE PELADO 2 1 0,00 0,00 0,00 3,00 2,00 6,00 0,00 0,00 6,00

ÁREA TOTAL DE PRODUCCIÓN 195,33

LEYENDA AM Área de Máquina: Es igual al producto de L*A AEU Área de Equipo Auxiliar: Es igual al producto de L*A

AO Área de Operador: Es igual a la multiplicación 0,9144m por el lado donde trabaja el operador AMTTO Área de Mantenimiento: Es igual a la sumatoria de (AM+AEU+AO) por 50%

AT Área Total: Es igual a la sumatoria de (AM+AEU+AO+AMtto) L Largo (metros)

A Ancho (metros) T Total (m²)

____ Señala el lado por donde trabajo el operador

En la tabla anterior se puede observar las diversas máquinas, equipos y áreas que se encuentran en el área de producción. Allí se resumen por el método de cálculo de asignación y determinación de espacios las áreas existentes en producción concordando con la teoría de Muther citado por

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Niebel (2004, p.100), fueron las máquinas, equipos auxiliares, área del operador y mantenimiento las determinadas mediante el método, la suma de todas así como también las área auxiliares, mostrando el área total de producción, la cual es de 195,33m², presentado a continuación:

Figura 9. Plano del área de Clasificado y Pelado del Camarón.

Seguidamente, para continuar con las actividades propuestas de esta fase se presentan los tipos de patrón de flujo que puede tener una empresa, donde se analizaron cada uno para definir cuál es el que aplica para la siguiente investigación (Ver cuadro N° 14):

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Cuadro 14

Selección del Patrón de flujo de materiales.

El patrón de flujo puede ser de las siguientes formas:

EN LÍNEA RECTA

Este es el patrón de flujo aplicado actualmente pues el proceso es continuo.

EN ZIGZAG Este patrón no se aplica para la distribución actual, ya que, los espacios están ocupados, y las distancias no son largas.

EN FORMA DE U No es aplicable, dado que, en la distribución actual el punto de inicio no está relativamente cerca del punto final del proceso.

CIRCULAR No aplica, ya que, la actual distribución no tiene el punto de inicio coincidiendo con el punto final.

IRREGULAR No aplica, pues la distribución actual de la maquinaria y departamentos, no demanda tal patrón.

Fundamentalmente, Según Rivas (2004), éstos son los patrones generales de flujo y a partir de ellos cualquier empresa puede adecuarlos a los requerimientos o combinarlos si es necesario el caso. Según los patrones de flujo mostrados anteriormente se puede apreciar que el utilizado por la empresa tomada para el estudio es un patrón de flujo en línea recta, dado a

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que las máquinas son muy pesadas y los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto.

De igual manera, este patrón no será modificado, pues es el adecuado para el proceso de producción dela clasificación del camarón, sin embargo, los cambios se efectuaran en el área donde actualmente se realiza el proceso del pelado del camarón cosido, con el fin de organizar los procesos de manera ordenada y disminuir los riegos posibles que pueden generarse actualmente en el área de producción.

FASE IV: ELABORACIÓN DE LA PROPUESTA.

Con el propósito de dar cumplimiento a la FASE IV la cual es denominada elaboración de la propuesta que corresponde al último objetivo del presente estudio: “Elaborar la propuesta de redistribución física de la planta”. Inicialmente se procedió a realizar el diseño de las nuevas propuestas de distribución del área de producción, las mismas se realizaron con la herramienta AutoCAD, tomando en cuenta los principios de distribución de plantas, donde el principal propósito es separar los dos procesos realizados en el área de producción, puesto que es allí donde radica el problema, debido a los procesos combinados y la posible contaminación del producto terminado. A continuación se presentan los planos de las dos propuestas viables, mostradas en las figuras 10 y 11 respectivamente.

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Figura 10. Propuesta de Distribución 1 (PD1).

Figura 11. Propuesta de Distribución 2 (PD2).

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Posteriormente de haber planteado las posibles alternativas para la distribución de planta , se procedió a seleccionar la mejor distribución aplicando el método de valores ponderados, el cual dará como resultado la respuesta definitiva para establecer una propuesta, utilizando para la primera propuesta de distribución (PD1) y para la segunda propuesta de distribución (PD2). Dichos factores serán tomados de acuerdo a las necesidades de más importancia que requiere la empresa, de manera tal, que mediante la suma de dichos valores, se tome la que dé mayor puntuación. A continuación se presentan los factores ponderados a evaluar:

- Mínima distancia a recorrer entre los procesos.

- Flujo de materiales: movimiento de materiales entre departamentos - Fluidez de los procesos: manera más accesible de realizar los procesos - Secuencia de los procesos: operaciones ordenadas, de tal manera, que

donde termine una empiece la otra.

- Ahorro de espacio: máximo aprovechamiento de espacios.

Cuadro 15 Factores ponderados.

FACTORES PONDERADOS

Factor Ponderación del factor (%)

Valor del factor de

PD1

Valor del factor de

PD2

Resultado ponderación PD1

Resultado ponderación

PD2 Secuencia de los

procesos 26 7 9 1.82 2.34

Mínima distancia a recorrer entre

los procesos

23 7 10 1.61 2.3

Flujo de

materiales 20 7 6 1.4 1.2

Fluidez de los

procesos 17 4 8 0.68 1.36

Ahorro de

espacio 14 6 6 0.84 0.84

PUNTUACIÓN TOTAL 6.35 8.04

Fuente: Fuente: Nava, León, Rincón (2013).

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Basado en la puntuación total de los factores ponderados se seleccionó, la propuesta de distribución N° 2 (PD2), dado que arroja un mayor resultado, siendo esto de suma importancia en cuanto a distancias, flujo de materiales, y secuencia del proceso, contribuyendo de esta manera en el proceso como tal, debido a que una vez recibida la materia prima (camarón crudo y camarón cocido), se traslada cada una de ellas a sus respectivas áreas para su procesamiento, gracias a que en ésta propuesta el área de clasificado del camarón se encuentra separada del área de pelado, por ende no existe riesgo de contaminación de productos terminados y la fluidez de los procesos es mejor debido a que las áreas colindantes están separadas y no existe el riesgo de colisión entre los operarios.

Asimismo, la distancia entre cada uno de los procesos es la adecuada ahorrando espacio entre las actividades puesto que están mejor organizadas y de esta manera la secuencia de los procesos son más eficaces.

Cumpliendo esto, los procesos se realizaran de una manera más eficiente, más segura y menos complicada.

Luego de seleccionar la propuesta de distribución N° 2 (PD2) del área de producción, se realizó el nuevo plano de distribución de la planta, esto con la ayuda de la herramienta AutoCAD, presentada a continuación:

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Figura 12. Plano completo de la planta con la Propuesta de Distribución 2 (PD2), anexada.

Fuente: Nava, León, Rincón (2013). 140