CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

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59 CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

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CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

A continuación se presentan los datos que se obtuvieron con la aplicación de las técnicas de recolección de información, permitiendo dar cumplimiento a los objetivos de la presente investigación. Estos recursos se aplicaron siguiendo las pautas que se plantearon en el capitulo anterior.

1. ANÁLISIS DE LOS DATOS

De acuerdo con los resultados obtenidos y analizados a través de los instrumentos de recolección de datos y con base a la metodología utilizada se trabajará para llegar a la finalidad del cumplimiento de la investigación, mediante una observación directa al proceso productivo, lo que permitirá realizar el análisis del mismo y llegar a las objetivos planteados previamente.

1.1 DESARROLLO DE LAS FASES DE LA METODOLOGÍA

Con la finalidad de cumplir con el primer objetivo el cual se enfoca en Analizar la situación actual el cual pertenece a la primera fase metodológica denominada Estudio Preliminar que indica que se realiza un diagnóstico de las actividades de la producción con el propósito de

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observarlo de una manera clara y precisa, se utilizaron como recursos para cumplir con este objetivo, la guía de observación directa y documental, entrevista no estructurada y el cuaderno de notas, cuyo objetivo final es el análisis del proceso.

Mediante la visita a la planta se observó el proceso de fabricación de bolsas plásticas y conocer todos los pasos involucrados y la forma en cómo se realiza el proceso, según el formato de visita aplicado en la organización se arrojaron los siguientes datos (Ver Anexo A):

Plásticos Oliveros C.A. se encarga de la producción de bolsas plásticas para uso comercial e industrial. Su principal objetivo es mantener los altos estándares de calidad dentro de la producción y mercado de las bolsas plásticas. Cuentan con un total de 66 trabajadores en planta distribuidos en 3 turnos de trabajo diferentes y 4 gerentes.

Plásticos Oliveros C.A. es una empresa con 15 años de experiencia en el mercado suministrando bolsas plásticas a los supermercados, hipermercados, tiendas, comercios y público general. Igualmente cuenta con tres principales proveedores de plástico recuperado o lavado, ubicados uno en San Cristóbal, Estado Táchira, y los otros dos en el estado Zulia una organización llamada María Marachi y el servicio de aseo urbano de maracaibo IMAU, en la actualidad la empresa no posee ningún proyecto de mejora continua de su proceso productivo, aunque están pensando en la realización de varios proyectos en su futuro. De igual forma se obtuvo que la misión y visión de la empresa son las siguientes:

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MISIÓN

“Mantener altos estándares de calidad dentro del mercado de las bolsas plásticas, generando así un aporte constante al desarrollo continuo de la innovación de las empresas del país”.

VISIÓN

“Ser la empresa de bolsas plásticas líder para los clientes en cuanto a la calidad del servicio, productos y precios logrando así consolidarnos en el mercado como los mejores oferentes en lo que a bolsas plásticas se refiere”.

En cuanto la estructura organizativa se divide de la siguiente forma.

Figura 2 .Organigrama de la empresa

Fuente: Gerencia de producción (2010)

En resumen este organigrama expresa que el área que se está tratando en este trabajo de investigación, son los departamentos de gerencia de

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producción y gerencia de planta, se encuentran en el tercer nivel de jerarquización, siendo sólo la gerencia administrativa y el director de la empresa los de mayor poder jerárquico.

A través la entrevista no estructurada realizada al gerente de planta , mediante 8 preguntas del tipo abierta, se logró obtener la siguiente información sobre el proceso productivo y la empresa en general. (Ver Anexo B)

En relación a la primera pregunta, el entrevistado refiere que el principal problema que existe es que no hay un sistema operativo que diga la relación exacta entre la materia prima utilizada y el producto final entonces la alta gerencia no toma decisiones acertadas, otro problema es la poca eficiencia del mantenimiento que afecta la disposición final y tiempo de entregas.

Así mismo la segunda pregunta el entrevistado expresó que las nuevas tendencias de bolsas ecológicas no cambio la forma de producirlas, más bien duplicó la producción de las mismas, respecto a la tercera pregunta expresó que las máquinas que se usan para la producción son las mismas que las de bolsas hechas de material virgen.

Se conoció mediante la formulación de la cuarta pregunta que los operarios no necesitan ser especializados para realizar su labor sólo necesitan una inducción de lo que van a realizar y si utilizara para su labor las máquinas de transporte de materiales se les enseña cómo utilizarlos antes de operar las máquinas. Mediante la formulación de la quinta pregunta , las labores más complejas que se presentan en la planta las realiza el

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gerente de producción, ya que los operarios están capacitados para actividades lineales sin niveles altos de complejidad.

Continuando la misma línea de ideas, mediante la formulación de la sexta pregunta de la entrevista, se conoció que los desperdicios que se van a utilizar para la fabricación de bolsas se clasifican primeramente por alta y baja densidad y posteriormente se clasifican por si cumplen con las especificaciones necesarias o no, y finalmente mediante la séptima pregunta se conoció que los equipos utilizados para el manejo de materiales son el montacargas y el gato hidráulico.

Para terminar, mediante todas las preguntas formuladas al entrevistado se pudieron obtener datos para su posterior análisis y conocimiento previo de cómo funciona el proceso productivo así como sus principales problemas.

Continuando con la misma línea de ideas mediante la observación directa se han recopilado las siguientes evidencias presentadas a continuación:

Figura 3. Almacén de plástico recuperado

Fuente: Bracho, De la Hoz y Parra (2010)

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En la Figura 3 se encuentra el almacén de plástico recuperado, donde se observa que está distribuido de manera que se obtiene una corta distancia de recorrido entre el sitio donde procesa y el lugar donde está ubicado, allí se encuentran algunos en bolsas sobre estibas y otros simplemente colocados en una especie de cesta, se pudo notar igualmente que se encuentran en el área de producción y no en un lugar especifico para almacenamiento, es decir esta al aire libre ubicado allí porque no hubo otro lugar cercano; así mismo los objetos encontrados detrás de la materia prima, como máquinas dañadas y cualquier cosa sin otra posible ubicación, podrían provocar un accidente cuando se quiera mover alguna de ellas de ese sitio y provocarían una pérdida de tiempo ya que habría que mover el plástico recuperado de su sitio si fuese necesario.

Figura 4. Fundido

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En la figura 4 se observa la máquina en la cual el operador agrega el plástico recuperado, realiza la operación de una forma un tanto incomoda y muy monótona, ya que debe tomar un poco de materia prima en un envase de pintura para luego levantarse de una pequeña escalera a simple vista no muy resistente y débil para alcanzar la boca de la máquina , luego de esto se funde para pasar a la siguiente operación, el operador se encuentra expuesto a temperaturas altas en esta parte del proceso

Figura 5. Enfriado

En la Figura 5 se observa el proceso de enfriamiento del plástico ya previamente fundido, el operador que previamente introduce el plástico en la máquina, el operador que realiza la operación anterior es el mismo encargado de inspeccionar que las líneas que salen de la operación de fundido no están enredadas y están ubicadas en su carril, así mismo verifica

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que no se enreden en el camino a la siguiente operación, porque podría tener problemas la máquina si estas líneas se enredan.

Figura 6. Cortado

En la figura 6 se observa el proceso de corte del plástico ya previamente enfriado e inspeccionado, en esta operación, la máquina lo corta en pequeños trozos los cuales caen en un tobo, cuando este tobo se llena completamente se procede al guardado de los mismos trozos en bolsas blancas, estos empaques tienen un peso de 25 kgs, y son colocados en estibas para su posterior transporte, la cantidad de bolsas que se colocan sobre la estiba son 5 bolsas, las cuales conforman la camada de la misma, estas mismas son transportadas con el montacargas.

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Figura 7. Tolva

En la figura 7 se observa cómo se agrega la materia prima a las tolvas para que esta suministre la mezcla a la máquina extrusora y esta pueda realizar su función, en esta operación el operador agrega la mezcla a la boca de la máquina, hasta que esta llegue a un nivel que no se le puede agregar más, cuando no puede agregarse más se detiene, cuando la tolva se vacía, el operador procede a realizar la tarea nuevamente.

Figura 8. Extrusora

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En la figura 8 se observa como la tolva transporta la mezcla, levantándola en el aire hasta el cabezal mediante un tornillo sin fin que posee la máquina internamente, luego de esto es unido en el cabezal (ya que se crea una capa interna y externa) y después de la unión es aplanado en la calandria, luego se lleva a la embobinadora y se forma la bobina que es el plástico enrollado en forma de tubo, en esta operación la máquina tiene una rata de producción de 15 kilogramos por hora. Es una operación totalmente automatizada y sólo requiere de la inspección de un operador especializado en el área.

Figura 9. Montado a máquina para corte

En la figura 9 se puede observar como la bobina es colocada en la máquina para cortarla en las tiras necesarias para el siguiente paso, esta operación la realiza un sólo operador la cual coloca y ajusta la bobina sobre la máquina, luego se estira una película de plástico, esta misma es cortada

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en diferentes secciones, al finalizar el corte se colocan en una mesa que tiene justamente al lado, después de realizar varias veces esto el operador procede a la siguiente operación.

Figura 10. Operación manual

En la figura 10 se observa como el operador realiza el corte de las bolsas de forma completamente manual, el operador posee una velocidad muy alta y una buena eficiencia para su labor, esta es una operación monótona y las tiras de bolsas colocadas en las mesas no están ubicadas de una forma especificada sino que están colocadas en el lugar que el operador decida o en donde exista un espacio para colocarlas. Esta operación manual se realiza entre 2 equipos de 8 personas cada uno para agilizar la producción.

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Figura 11. Almacén de producto terminado

En la figura 11 se observa uno de los almacenes de producto terminado que existen en la planta, este mismo no se encuentra organizado de una manera específica, ni de la mejor forma para su utilización, poseen estantes de 3 pisos, con la excepción de algunos que son sólo de 2 pisos, así mismo se puede añadir que la entrada para el almacén está un poco obstruida y se debe tener cuidado al ingresar a él con una carga.

Después de realizada la observación directa del proceso productivo y con los datos obtenidos de ella se procedió a la elaboración del diagrama de flujo de proceso:

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Figura 12. Diagrama de flujo de proceso actual.

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Figura 12. Diagrama de flujo de proceso actual (CONT…).

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Al haber realizado el diagrama de flujo de proceso actual fabricación de bolsas plásticas con material reciclado, se procede a realizar el análisis del flujo del mismo.

El proceso de fabricación de bolsas plásticas en la empresa Plásticos Oliveros (C.A), primeramente comienza seleccionando los diferentes tipos de polímeros que componen las propiedades físicas y químicas para la elaboración de las bolsas, ya al escoger la densidad y especificaciones se procede a transportar el plástico virgen al la mezcladora. Paralelamente el plástico lavado, se transporta al área de recuperado en donde se deposita en la máquina recuperadora, la cual se encarga de derretir el plástico, para posteriormente dividirlo en tiras y enfriarlo sumergiéndolo en agua , en esta operación se debe inspeccionar que las tiras no estén juntas y no se aglomeren para evitar problemas en la máquina.

Después las tiras pasan a ser cortadas en pedazos muy pequeños, los cuales caen en un recipiente que esta al final de la máquina, se empacan los polímeros en bolsas, estas bolsas se llenan hasta poseer un peso de 25Kg, estas mismas se colocan en estibas de medida 1,30 x 1,10 m, las estibas se transportan con 5 bolsas sobre ella agrupada en una sola camada, luego se espera un tiempo para que llegue el montacargas (lo que es considerado una demora) el cual transporta la materia prima al área de mezclado.

Para las bolsas con material reciclado se utiliza un 30% de material recuperado y un 60% de material virgen, luego de llevar ambos materiales a la mezcladora se procede al mezclado de las mismas tomando el cuenta la

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receta y la carga necesaria que se agrega a la mezcladora, después de que se mezclan se procede a documentar la cantidad de materia prima que se utilizó.

Luego la mezcla se deposita en contenedores, los cuales son enviados al área de extrusión, ya en esta área se vierte la mezcla en dos tolvas, en una de ellas se forma la capa interna que posee más material virgen y en la otra, se forma la capa externa que posee más material recuperado, cada tolva transporta la mezcla hasta el cabezal mediante un tornillo sin fin denominado resina el cual contiene resistencias que llevan la mezcla a un estado determinado.

Una vez que se encuentra en el cabezal la mezcla contenida en ambas tolvas es unida mediante el mismo, seguidamente se forma una película tubular la cual es aplanada por una sección denominada calandria, la película previamente aplanada es dirigida hasta el embobinador, en donde se forma la bobina.

Cuando la bobina es finalizada, se procede al levantado del rollo, realizado por 2 operadores por el peso tan grande que tiene, seguidamente la bobina es transportada al área de sellado manual, donde espera a ser cortada. En esta área el operador, monta la bobina en la máquina enrebradora para luego cortar la bobina en tiras, las cuales coloca en una mesa de trabajo, estas tiras las toma, corta y cuenta formando la bolsa ya con las especificaciones de tamaño que se le ordenaron. Finalmente son

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empacadas, colocadas en estibas y verificadas de nuevo para ser transportadas al almacén de producto terminado.

De esta forma se finaliza la realización de la primera fase metodológica y el primer objetivo de la investigación.

Con la finalidad de cumplir con el segundo objetivo el cual se enfoca en Determinar los tiempos productivos e improductivos del proceso el cual pertenece a la segunda fase metodológica denominada Estudio de tiempos la cual indica la realización de un cronometraje para el cálculo promedio y tiempo estándar para analizar la eficiencia del proceso, se utilizaron como recursos para el cumplimiento de este objetivo, el cronometro para tomar tiempos, la tabla de campo en donde se registraron los datos obtenidos, y la guía de observación directa.

Mediante la observación directa de las diferentes operaciones realizadas por los trabajadores, y el uso del cronometro se procedió a la toma de tiempo de cada actividad en la cual el operador realiza una acción, los datos obtenidos se presentan a continuación.

Para determinar el número de ciclos se utilizó el criterio General Electric.

Tabla 1. Operación 1, Agregar a recuperadora.

Ciclo Tiempo (minutos) Ciclo Tiempo (minutos)

1 2,14 11 2,56

2 2,30 12 3,15

3 2,45 13 2,27

4 1,79 14 2,24

5 2,45 15 2,32

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Tabla 1. Operación 1, Agregar a recuperadora, (CONT…).

6 2,01 16 2,15

7 2,26 17 1,55

8 2,17 18 2,28

9 2,15 19 2,24

10 2,34 20 2,12

En la tabla 1 según el criterio General Electric (Ver Anexo C) el número de ciclos a tomar los tiempos fueron 20, en esta tabla se presentan todos los tiempos obtenidos del cronometraje, a continuación se procede al cálculo del tiempo estándar, primeramente se calcula el tiempo observado promedio (TPO), el cual se obtiene según la siguiente fórmula:

? ? ? ? s ? ? ?? , en donde, To = tiempo observado y n = numero de ciclos.

Aplicando la fórmula a los datos de la tabla 1 se obtiene.

? ? ? ? ? ? ?? ? ? ?? G?? ??????? ? ? ?? ? ? ? ??

Luego se multiplica por un factor de desempeño, el cual se obtiene de la tabla Westinghouse (Ver Anexo D), para este caso el factor de desempeño queda expresado de la siguiente manera:

Tabla 2. Operación 1, Factor de Desempeño.

Factores de Desempeño

Habilidad B2 + 0,08

Esfuerzo B1 + 0,10

Condiciones D + 0,00

Consistencia B + 0,03

Total 0,21

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Por lo tanto , según los datos obtenidos de la tabla 2, el factor de desempeño es igual a, FC = 1 + 0,21 = 1,21, con este dato se calcula el tiempo normal (TN), el cual se representa de la siguiente manera

? ? ? ? ? ? ? ? ? , para este caso, ? ? ? ?? ?? ? ? ?? ?? ?? ? ? ? ? ?? ? ? ? ??

Luego de obtenido el tiempo normal se procede a la clasificación de los suplementos de la operación, los cuales están basados en el criterio de la ILO (International Labor Office) (Ver Anexo E), estos datos se presentan a continuación:

Tabla 3. Operación 1, Suplementos.

Suplementos A. Fijos

Suplemento personal 5

Fatiga básica 4

B. Variables

Suplemento por estar de pie 2

Uso de Fuerza (5Kg) 1

Mala iluminación 0

Calor y Humedad 1

Atención requerida 0

Nivel de ruido 0

Estrés mental 0

Monotonía 0

Tedio 0

Total Suplementos. 13

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Finalmente el tiempo estándar de la operación, se define como:

? ? ? ? ? ?? ? ? ?????? ??????, en este caso en particular, sustituyendo los datos anteriores queda. ? ? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ? ? ?? ? ? ?? , finalizando así el cálculo del tiempo estándar de esta operación.

En la siguiente tabla se tomaron los tiempos de dos operaciones en conjunto ya que una de ellas, la cual es la colocación de la bolsa en la estiba, tiene un tiempo muy corto de ejecución.

Tabla 4. Operación 5 y 6, Empacar en bolsas y colocar en estiba Ciclo Tiempo (minutos) Ciclo Tiempo (minutos)

1 4,36 9 4,28

2 3,57 10 4,37

3 4,15 11 4,27

4 4,40 12 4,34

5 4,23 13 4,36

6 4,05 14 4,13

7 3,54 15 4,18

8 4,43

La tabla 4, según el criterio General Electric el número de ciclos a tomar fue de 15, Se procede al cálculo del TPO.

? ? ? ? ? ? ?? ? ? ?? G?? ??????? ? ? ?? ? ? ? ??

Luego al cálculo del Factor de Desempeño, usando el criterio Westinghouse se obtiene n los siguientes datos.

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Tabla 5. Operación 5 y 6, Factor de Desempeño.

Habilidad C1 + 0,06

Esfuerzo B1 + 0,10

Consistencia D + 0,00

Total 0,16

Por lo tanto, según los datos obtenidos de la tabla 5, el factor de desempeño es igual a, FC = 1 + 0,16 = 1,16.

Por lo tanto, el tiempo normal es igual, ? ? ? ?? ?? ? ? ???? ?? ? ? ? ? ?? ? ? ? ?? , a continuación se procede a la clasificación de los suplementos.

Tabla 6. Operación 5 y 6 , Suplementos.

Fatiga básica 4

B. Variables

Uso de Fuerza 1

Mala iluminación 0

Calor y Humedad 1

Nivel de ruido 0

Estrés mental 1

Monotonía 0

Tedio 0

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Finalmente el tiempo estándar de la operación, sustituyendo los datos anteriores queda. ? ? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ? ? ?? ? ? ?? , finalizando así el cálculo del tiempo estándar de esta operación.

Tabla 7. Operación 7, Agregar Polímeros

Ciclo Tiempo (minutos) Ciclo Tiempo (minutos)

1 3,46 11 3,39

2 4,10 12 3,39

3 3,44 13 3,51

4 3,40 14 3,49

5 3,38 15 3,53

6 3,47 16 3.59

7 3,48 17 3,46

8 3,50 18 3,44

9 3,42 19 3,41

10 3,46 20 3,47

La tabla 3. Según el criterio General Electric el número de ciclos a tomar es de 20, se procede al cálculo del TPO.

? ? ? ? ? ? ?? ? ?? G?? ??????? ? ? ?? ? ? ? ??

Luego al cálculo del Factor de Desempeño, usando el criterio Westinghouse se obtienen los siguientes datos.

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Tabla 8. Operación 7, Factor de Desempeño.

Habilidad C2 + 0,03

Esfuerzo C2 + 0,02

Consistencia E - 0,02

Total 0,03

Por lo tanto, según los datos obtenidos de la tabla 5, el factor de desempeño es igual a, FC = 1 + 0,03 = 1,03.

Por lo tanto, el tiempo normal es igual, ? ? ? ?? ?? ? ? ???? ?? ? ? ? ? ?? ? ? ? ?? , a continuación se procede a la clasificación de los suplementos.

Tabla 9. Operación 7, Suplementos.

Fatiga básica 4

B. Variables

Uso de Fuerza 17

Mala iluminación 0

Calor y Humedad 1

Nivel de ruido 0

Estrés mental 1

Monotonía 0

Tedio 0

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Finalmente el tiempo estándar de la operación, sustituyendo los datos anteriores queda. ? ? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ? ? ?? ? ? ?? , finalizando así el cálculo del tiempo estándar de esta operación.

Para la determinación del tiempo estándar de la operación manual la cual

abarca desde la operación 17 hasta la 20, incluyendo las operaciones con inspección 1 y 2, la organización nos otorgo los tiempos estándares, de las operaciones manua les, de los 7 día s de la semana, los datos se presentan a continuación mediante la siguiente tabla.

Tabla 10. Operación Manual

Día y Fecha

Tiempo estándar (min/unidades)

Miércoles, 01 Diciembre

0,0141 0,0155 Martes, 30 Noviembre

0,0175 0,0165 Lunes, 29 Noviembre

0,0180 0,0162 Sábado, 27 Noviembre

0,0452 0,0380 Viernes, 26 Noviembre

0,0275 0,0375 Jueves, 25 Noviembre

0,0324 0,0240 Fuente: Bracho, De la Hoz y Parra (2010)

En la tabla 10 se muestran los datos de los índices tiempos estándares de una semana, todos expresados unidades realizadas por hora, sacando el promedio entre los tiempos se obtiene el siguiente dato 0,0252 min/unidad.

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Luego de haber calculado el tiempo estándar de las operaciones seleccionadas se procede a realizar el muestreo de trabajo que consiste en la cuantificación proporcional de números de observaciones tomadas al azar mediante la prueba piloto en las cual se anota la condición que presente la operación en ese momento.

Seguidamente, se determina los tiempos productivos en improductivos del proceso productivo, para la obtención de estos datos, se tomaron ocho (8) observaciones al día de forma aleatoria con la prueba piloto por los cinco (5) día de la semana, siendo un total de 40 observaciones en una (1) semana , los datos del muestreo se presentan a continuación:

Para la operación 1, Agregar a recuperadora se obtuvieron los siguientes datos sobre e l tiempo de ocio y de acción del operador.

Tabla 11. Muestreo Operación 1

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Hora A O A O A O A O A O

1:22 ü ü ü ü ü

2:30 ü ü ü ü ü

3:00 ü ü ü ü ü

4:10 ü ü ü ü ü

5:30 ü ü ü ü ü

6:22 ü ü ü ü ü

7:33 ü ü ü ü ü

7:45 ü ü ü ü ü

A: Tiempo de operación O: Tiempo de ocio

Total Operando: 80%

Total Ocio: 20%

Total Observaciones: 40

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De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que le tiempo de acción del operador es de 80%, así como el tiempo de ocio de la operación es de 20%.

Para la operación 5 y 6, Empacar en bolsas y colocar en estiba, se obtuvieron los siguientes datos sobre el tiempo de ocio y de acción del operador.

Tabla 12. Muestreo Operación 5 y 6

1:22 ü ü ü ü ü

2:22 ü ü ü ü ü

3:00 ü ü ü ü ü

4:10 ü ü ü ü ü

5:30 ü ü ü ü ü

6:22 ü ü ü ü ü

7:33 ü ü ü ü ü

7:45 ü ü ü ü ü

Total Operando: 90%

Total Ocio: 10%

Total Observaciones: 40

De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que el tiempo de acción del operador es de 90 % así como el tiempo de ocio de la operación es de 10%

Para la operación 7, Agregar Polímeros se obtuvieron los siguientes datos sobre el tiempo de ocio y de acción del operador, realizado 5 días de la semana en el turno de la tarde.

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Tabla 13. Muestreo Operación 7

1:22 ü ü ü ü ü

2:22 ü ü ü ü ü

3:00 ü ü ü ü ü

4:10 ü ü ü ü ü

5:30 ü ü ü ü ü

6:22 ü ü ü ü ü

7:33 ü ü ü ü ü

7:45 ü ü ü ü ü

Total Operando: 85%

Total Ocio: 15%

Total Observaciones: 40 Fuente: Bracho, De la Hoz y Parra (2010)

De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que el tiempo de acción del operador es de 85%, así como el tiempo de ocio de la operación es de 15%

Para la operación manual de sellado de bolsas, se obtuvieron los siguientes datos sobre el tiempo de ocio y de acción del operador.

Tabla 14. Muestreo Operación Manual

1:22 ü ü ü ü ü

2:22 ü ü ü ü ü

3:00 ü ü ü ü ü

4:10 ü ü ü ü ü

5:30 ü ü ü ü ü

6:22 ü ü ü ü ü

7:33 ü ü ü ü ü

7:45 ü ü ü ü ü

Total Operando: 82,5%

Total Ocio: 17,5%

Total Observaciones: 40 Fuente: Bracho, De la Hoz y Parra (2010)

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De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que le tiempo de acción del operador es de 82,5%, así como el tiempo de ocio de la operación es de 17,5%.

A continuación se procede a comprobar si las observaciones realizadas a las actividades son suficientes para el estudio del muestro de trabajo, se toma una exactitud o certidumbre de 95.45%, que representa un nivel de confianza de dos (2) (Ver Anexo F), y una precisión del 10% ya que el intervalo es de 6% a 10% es el mínimo y el máximo de precisión real de demora tanto personales como de retrasos inevitables.

Este cálculo se realiza mediante las siguientes fórmulas matemáticas:

Precisión deseada ? ? ? ?^??? ? ? ?

? ?? ?

?

Número de Observaciones ? ? ?^??? ? ? ?

?^??? ?

?

En donde:

N = Numero de observaciones z = Porcentaje de confianza

p = Probabilidad del tiempo productivo o el tiempo de operación de las actividades expresadas como decimal.

s = precisión deseada.

Sustituyendo los datos en las formulas anteriores se obtiene lo siguiente:

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Muestreo Operación 1:

p: 80% = 0,80 N: 40 observaciones Z: 2,00

Sfija: 10% = 0,10

? ? ? ?^??? ? ? ?? ? ?

? ? ?? ?? ? ?

? ? ? ?? ?

Si solo si:

Sfija es mayor

>

Scalculada = Son suficientes las observaciones

Sfija es mayor

<

Scalculada = No son suficientes las observaciones y se recalcula “N”

Entonces:

Sfija 0,10

<

0,15 Scalculada: No son suficientes las observaciones

Se Recalcula N

? ? ?? ?^??? ? ? ?? ? ?

??G???^??? ?? ? ?

? ? ? ? ? ?????????????

Por ende, 100 – 40 observaciones iníciales: 60 Observaciones Faltantes, llevando así a incorporar las observaciones faltantes ya que no fueron suficiente la iníciales, realizando nuevamente una visita a la empresa para buscar las observaciones e incorporar con la prueba piloto en forma

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aleatoria, se presentan la siguiente tabla las nuevas observaciones se representan en color rojo.

Tabla 15. Muestreo Operación 1. Observaciones Faltantes

8:45 ü ü ü ü ü

9:45 ü ü ü ü ü

9:35 ü ü ü ü ü

10:05 ü ü ü ü ü

10:24 ü ü ü ü ü 10:51 ü ü ü ü ü

11:11 ü ü ü ü ü

11:38 ü ü ü ü ü

1:22 ü ü ü ü ü

1:45 ü ü ü ü ü

2:00 ü ü ü ü ü

2:30 ü ü ü ü ü

2:54 ü ü ü ü ü

3:00 ü ü ü ü ü

3:30 ü ü ü ü ü

4:10 ü ü ü ü ü

5:30 ü ü ü ü ü 6:22 ü ü ü ü ü 7:33 ü ü ü ü ü

7:45 ü ü ü ü ü

A: Tiempo de operación Total Operando: 66% : (P)

O: Tiempo de ocio Total Ocio: 34%

Total Observaciones: 100

De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que el tiempo de acción del operador es de 66%, así como el tiempo de ocio de la operación es de 34%.

De esta forma se concluye que a mayor observación mayor será la precisión y la probabilidad de productividad operando.

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Muestreo Operación 5 y 6 p: 90% = 0,90

N: 40 observaciones Z: 2,00

Sfija: 10% = 0,10

? ? ? ?^??? ? ? ?? ? ?

? ? ?? ?? ? ?

? ? ? ?? ?

Entonces:

Sfija 0,10 = 0,10 Scalculada = Son suficientes las observaciones

De esta forma se concluye que son suficiente las observaciones de esta operación y por ende no se realiza la formula de numero de observaciones.

Muestreo Operación 7:

p: 85% = 0,85 N: 40 observaciones Z: 2,00

Sfija: 10% = 0,10

? ? ? ?^??? ? ? ?? ? ?

? ? ?? ?? ? ?

? ? ? ?? ?

Si solo si:

Sfija 0,10

<

0,13 Scalculada: No son suficientes las observaciones Se Recalcula :

? ? ?? ?^??? ? ? ?? ? ?

??G???^??? ?? ? ?

? ? ? ? ?????????????

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Por ende, 71 – 40 observaciones iníciales: 31 Observaciones Faltantes, llevando así a incorporar las observaciones faltantes ya que no fueron suficiente la iníciales, realizando nuevamente una visita a la empresa para buscar las observaciones e incorporar con la prueba piloto en forma aleatoria se presentan las nuevas observaciones en color rojo.

Tabla 16. Muestreo Operación 7 Observaciones Faltantes

8:45 ü ü ü ü ü 9:45 ü ü ü ü ü 9:35 ü ü ü ü ü 10:05 ü ü ü ü ü 10:24 ü ü ü ü ü 10:51 ü ü ü ü ü 11:11 ü ü ü ü ü 1:22 ü ü ü ü ü 2:30 ü ü ü ü ü 3:00 ü ü ü ü ü 4:10 ü ü ü ü ü 5:30 ü ü ü ü ü 6:22 ü ü ü ü ü 7:33 ü ü ü ü ü 7:45 ü ü ü ü ü A: Tiempo de operación Total Operando:67% : (P)

Total Observaciones:71

De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que el tiempo de acción del operador es de 67%, así como el tiempo de ocio de la operación es de 33%

(34)

De esta forma se concluye que a mayor observación mayor será la precisión y la probabilidad de productividad operando.

Muestreo Operación Manual:

p: 82,5% = 0,825 N: 40 observaciones Z: 2,00

Sfija: 10% = 0,10

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Si solo si:

Sfija 0,10 < 0,15 Scalculada: No son suficientes las observaciones

Recalculando:

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Por ende, 85 – 40 observaciones iníciales: 45 Observaciones Faltantes, llevando así a incorporar las observaciones faltantes ya que no fueron suficiente la iníciales, asi que realizando nuevamente una visita a la empresa para tomar las nuevas observaciones e incorporar con la prueba piloto en forma aleatoria se presenta la siguiente tabla de observaciones faltantes las cuales están representadas en color rojo.

(35)

Tabla 17. Muestreo Operación manual. Observaciones Faltantes Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

8:45 ü ü ü ü ü 9:45 ü ü ü ü ü 9:35 ü ü ü ü ü 10:05 ü ü ü ü ü 10:24 ü ü ü ü ü 10:51 ü ü ü ü ü 11:11 ü ü ü ü ü 11:38 ü ü ü ü ü 1:22 ü ü ü ü ü 1:45 ü ü ü ü ü

2:30 ü ü ü ü ü 3:00 ü ü ü ü ü 4:10 ü ü ü ü ü 5:30 ü ü ü ü ü 6:22 ü ü ü ü ü 7:33 ü ü ü ü ü 7:45 ü ü ü ü ü A: Tiempo de operación Total Operando:80% : (P)

Total Observaciones: 85

De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que el tiempo de acción del operador es de 80%, así como el tiempo de ocio de la operación es de 20%.

De esta forma se concluye que a mayor observación mayor será la precisión y la probabilidad de productividad operando.

(36)

Finalmente se realiza un cuadro resumen total con las cuatros (4) operaciones con sus probabilidades de tiempo productivo y con su probabilidad de ocio a continuación se muestra la tabla:

Tabla 18.Cuadro Resumen

p q = (1 - p)

OPERACIÓN Decimal % Decimal %

1 0,66 60 0,34 34

5 y 6 0,9 90 0,1 10

7 0,67 67 0,33 33

Manual 0,8 80 0,2 20

Total Promedio: 0,757 0,2425

De los datos obtenidos del cuadro anterior se puede concluir que el tiempo de acción promedio del operador Total es de 76%, así como el tiempo de ocio Total de la operación es de 24%.

Finalmente se logra el cumplimiento del objetivo de la realización del muestreo de trabajo con la prueba piloto, se pudo observar en el cuadro anterior que el promedio total de tiempo de ocio es de 24% pudiéndose minimizar ese porcentaje por que no solo es tiempo que los trabajadores no operan sino, también todos los factores no controlados o controlados que afectan ese tiempo de ocio, como por ejemplo el mal manejo de materiales,

(37)

las suspensiones de trabajo, y la mala comunicación entre estaciones de trabajo.

Así mismo, se concluye con la realización del segundo objetivo de la presente investigación, así como la segunda fase metodológica.

Con la finalidad de cumplir con el tercer objetivo el cual se enfoca en Diseñar un método ideal del trabajo para el proceso productivo, el cual pertenece a la tercera fase metodológica denominada Diseño del método de trabajo que indica la identificación de las actividades a mejorar, el establecimiento de las acciones correctivas y elaboración del diagrama de flujo a proponer, utilizando como recursos para cumplir el objetivo, un diagrama de flujo actual de la empresa, la síntesis del proceso productivo y los tiempos calculados en la fase anterior.

Para la identificación de las actividades a mejorar se procede a seleccionar, las actividades desarrolladas y calculadas en la fase anterior, ya que estas son las únicas actividades que poseen mano de obra y son en las que se puede aplicar una mejora de método de trabajo, por lo tanto las actividades seleccionadas fueron las siguientes: agregar plástico lavado a la recuperadora, empacar bolsas y colocar en estiba, agregar polímeros a mezcladora y finalmente la operación manual de sellado de bolsas.

A continuación se presentan los establecimientos de las acciones correctivas, para la mejora del proceso productivo en la fabricación de bolsas con material reciclado, las acciones propuestas y recomendadas son las siguientes:

(38)

ü La adquisición de pipotes de plástico con ruedas, para aumentar la eficiencia en el proceso produc tivo, ya que los mismos serán fáciles de manejar por los operadores, cuando necesiten moverlos de un lugar a otro, especialmente en el área de recuperado, ya que existe desorganización que atrasa el proceso.

ü La eliminación de las demoras, ya que estas son innecesarias para el proceso productivo y solo generan desorganización, aparte de que el tiempo de ocio puede ser aprovechado para la eliminación de estas demoras.

ü Sustituir el envase plástico donde cae el plástico recuperado cortado, por uno envase equivalente, en el cual el saco donde se almacena la materia prima este incluido en el mismo, para que el operador solo tenga que sacar el saco del envase, ahorrando tiempo y esfuerzo.

ü Adquirir una herramienta de corte, más eficiente para el corte de los sacos y bolsas, específicamente, una navaja con punta inclinada de 15º a 45º, o la comúnmente llamada, navaja pico de loro.

ü Establecimiento de un espacio, al lado del área de mezclado, para la organización de la materia prima que se va a añadir a la maquina , que además de organizar agilice el proceso de toma de materia prima.

ü Para el área de sellado manual, la colocación de sillas plásticas con soporte lumbar, que proporcionen comodidad al operador y por consiguiente disminuyan la fatiga y aumenten su eficiencia.

ü Compra de equipo de iluminación y de ventilación del área de recuperado y mezclado, que mejoren la visibilidad del operador y disminuyan

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las fallas que puedan ocurrir en la relación de la actividad, así como evitar la fatiga por el calor extremo que estas luces y la misma planta poseen.

Por lo tanto, después de haber establecido estas estrategias para la mejora del proceso, se procede a la realización del diagrama de flujo de proceso a proponer, el cual se presenta a continuación:

Figura 13. Diagrama de flujo de proceso propuesto

Figura 13. Diagrama de flujo de proceso propuesto (CONT…).

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Con esto se concluye el desarrollo de la tercera fase metodológica y tercer objetivo de la investigación.

Con la finalidad de cumplir con el cuarto objetivo el cual se enfoca en Establecer las estrategias de seguimiento para el mejoramiento del proceso productivo, el cual pertenece a la cuarta fase metodológica

(41)

denominada Establecimiento de estrategias que indica que se realiza seguimiento y mantenimiento del tiempo estándar, verificación y validación del método e implementación de estándares de trabajo , se utilizaron como recursos para cumplir con este objetivo, los libros de texto e información bibliográfica.

Por lo tanto para el seguimiento y mantenimiento del tiempo estándar, así como la verificación y validación del método se deben realizar los siguientes pasos, Auditoría para el trabajo de producción, debe llevarse a cabo alrededor un mes, después del desarrollo de los estándares de tiempo, una segunda auditoria, debe realizarse, dos meses después, y una tercera nueve meses después de la última auditoría realizada, luego la frecuencia de auditorías del tiempo estándar se realizara dos veces al año, preferiblemente cada 6 meses, Para el análisis del tiempo el desempeño debe evaluarse al operador, en el cual la eficiencia del trabajo debe ser igual o superior al estándar. Si el operario no tiene el avance previsto, debe realizarse, un estudio cuidadoso, que incluya, una junta para determinar si existe alguna dificultad no detectada antes.

Para mantenerse los estándares de manera adecuada, se debe realizar un estudio de tiempos, para hacer verificaciones periódicas de que el método usado, es el que se estudio cuando se estableció el estándar, esto se puede hacer con la facilidad. Consultando el estudio de tiempo, que incluye una descripción completa del método, en el se observa, como se realiza la

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operación, para determinar si se ajusta a la descripción, las secuencias, las condiciones y los suplementos para el tiempo estándar.

Para implementar los estándares de trabajo, se debe realizar las siguientes operaciones, que nos ayuda a determinar los mismos:

ü Mediante un estudio de tiempos ü Mediante datos estándares

ü Mediante sistemas predeterminados

ü Por medio de estudios de muestreo de trabajo

Con esto se concluye el desarrollo de la cuarta fase metodológica y cuarto

objetivo de la investigación, así como el desarrollo de las fases de la metodología.

1.3 PRESENTACION DE LA PROPUESTA

A continuación se presenta las acciones correctivas de mejoras para el proceso productivo en la fabricación de bolsas con material reciclado, estableciendo así las propuestas:

ü La adquisición de pipotes de plástico con ruedas, para aumentar la eficiencia en el proceso productivo, ya que los mismos serán fáciles de manejar por los operadores, cuando necesiten moverlos de un lugar a otro, especialmente en el área de recuperado, ya que existe desorganización que atrasa el proceso, al mismo tiempo se podrán almacenar de una forma más fácil que los que se poseen actualmente en la organización.

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Figura 14. Pipote de plástico con ruedas

Las especificaciones del pipote son las siguientes Volumen: 200 litros

Alto: 140 cm Ancho: 67.9 cm Largo: 67.9 cm

ü Sustituir el envase plástico donde cae el plástico recuperado cortado, por uno envase equivalente, en el cual el saco donde se almacena la materia prima este incluido en el mismo, para que el operador solo tenga que sacar el saco del envase, ahorrando tiempo y esfuerzo (Ver Figura 14.)

Figura 15. Envase Plástico

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Las especificaciones del envase son las siguientes:

Volumen: 120 litros Alto: 120 cm Diámetro: 51.9 cm

ü La eliminación de las demoras, ya que estas son innecesarias para el proceso productivo y solo generan desorganización, aparte de que el tiempo de ocio puede ser aprovechado para la eliminación de estas demoras. Estas demoras se eliminaran realizando políticas de justo a tiempo en la organización, ya que estas demoras ocurren por ocio de los trabajadores, mas no por que el proceso productivo no deja que el manejo de materiales sea detenido por alguna causa u otra. El diagrama de flujo de proceso recomendado para cumplir con este objetivo es el siguiente.

Figura 13. Diagrama de flujo de proceso propuesto

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Figura 13. Diagrama de flujo de proceso propuesto (CONT…).

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En el diagrama de flujo de proceso propuesto, los cambios principales que se pueden observar en comparación al diagrama original de la empresa. Es principalmente la eliminación de todas las demoras, que atrasan el proceso productivo, ya que no generan valor al producto, otras mínimas diferencias

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encontradas se encuentra en la parte de recuperado, ya que en vez de realizarse el llenado de bolsas y colocado en estiba, se sustituyo por una operación de sacado de bolsa y en vez de agregar a contenedores normales se agregaran a los nuevos pipotes con ruedas propuestos anteriormente.

ü Adquirir una herramienta de corte, más eficiente para el corte de los sacos y bolsas, específicamente, una navaja con punta inclinada de 15º a 45º, o la comúnmente llamada, navaja pico de loro, esta herramienta de corte permitirá que la velocidad del corte al agregar el plástico a la mezcladora será más preciso, fácil y veloz.

Figura 16. Navaja pico de loro

Las Especificaciones se presentan a continuación:

Mango ergonómico de fácil manejo fabricado en resistente madera tratada, Cuchilla fabricada en acero al carbono.

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ü Establecimiento de un espacio, al lado del área de mezclado, para la organización de la materia prima que se va a añadir a la maquina, que además de organizar agilice el proceso de toma de materia prima.

Figura 17. Plano de Mezclado

ü Para el área de sellado manual, la colocación de sillas plásticas con soporte lumbar, con ventilación en la parte posterior, que proporcionen

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comodidad al operador y por consiguiente disminuyan la fatiga y aumenten su eficiencia.

Figura 18. Silla Plástica

Las especificaciones de la silla se presentan a continuación:

Alto: 117.9 cm

Ancho: 45.7 cm

Largo: 53.3 cm

ü Compra de equipo de iluminación y de ventilación del área de recuperado y mezclado, que mejoren la visibilidad del operador para que realice su trabajo con más precisión, disminuyan las fallas que puedan ocurrir ya que puede ver exactamente donde están las cosas con mucha más nitidez, y evitar la fatiga por el calor extremo que estas luces y la misma

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planta poseen, que disminuye considerablemente la eficiencia de los operarios después de varias horas de trabajo. A continuación se presenta el plano de la planta en donde se especifican en donde se recomienda colocar la iluminación y ventilación.

Figura 19. Plano de la Planta.

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A continuación se presenta el equipo de ventilación e iluminación recomendadas.

Figura 20. Ventilador Axial Tubular

Especificaciones: Ventilador Axial, ducto de 10 pulgadas, 115 Voltios y 60Hz, temperatura máxima de operación 66 ºC.

Figura 21. Iluminación fluorescente

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Especificaciones: Lentes hechos de policarbonato, utilización eficiente de la energía , utiliza 120 voltios y 1,2 metros de largo.

Seguidamente se procede a realizar un presupuesto para el nuevo método de trabajo con sus costos cuales son:

Tabla 19. Presupuesto

Equipos

Cantidad (Unidad)

Precio Unitario

(BsF)

Precio total (BsF)

Pipote Plástico con Ruedas 4 865 3.460

Navaja Pico de Loro 3 58 174

Envase Plástico 2 276 552

Sillas Plásticas 2 70 140

Luces 9 1.400 12.600

Ventilador 5 1.100 5.500

Total Propuesta: 22.426

De la tabla anterior se observa que el total de costo de la propuesta recomendada para la mejora del método de trabajo es de 22.426 Bs.F, estos valores puede variar con el tiempo.

1.2 DISCUSION DE LOS RESULTADOS

Luego de haber culminado las actividades planteadas por los investigadores en el que permitieron dar cumplimiento al trabajo de campo, se procede a la discusión de los resultados alcanzados en la investigación

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asentándose a cada una de las fases establecidas en la metodología adoptada:

Primeramente para la discusión de los resultados se procedió a Analizar la situación actual del proceso productivo en la fabricación de bolsas con material reciclado en la empresa Plásticos Oliveros C.A

El análisis del objeto de estudio permitió diagnosticar la situación actual, la empresa cuenta con mantener altos estándares de calidad dentro del mercado de las bolsas plásticas, generando así un aporte constante al desarrollo continuo de la innovación de las empresas del país. Ser la empresa de bolsas plásticas líder para los clientes en cuanto a la calidad del servicio, productos y precios logrando así consolidarnos en el mercado como los mejores oferentes en lo que a bolsas plásticas se refiere.

Posteriormente por medio del instrumento de recolección de datos la guía de observación directa, se observó que la empresa Plásticos Oliveros posee varias fallas en su proceso productivo como la falta de organización, la gran cantidad de desperdicios en todas las áreas, poca eficiencia en el manejo de materiales, una mala distribución en el almacén de materia prima recuperado o reciclado, además de no utilizarse el mejor método de trabajo.

De esta forma, Niebel (2006) plantea que para analizar y mejorar el método de trabajo se debe realizar un análisis operacional para mejoramiento del proceso productivo de material reciclable

Seguidamente, a través de la visita a la planta se constato que Plásticos Oliveros se encarga de la producción de bolsas plásticas para uso comercial