TEMA 4 - PROTECCION CON ORGANICOS
4.1. INTRODUCCION
La primera idea de proteger un metal con un recubrimiento orgánico, más conocidos como pinturas, es el de establecer una barrera entre el metal y el medio agresivo (agua, oxígeno, etc), logrando evitar la corrosión por impermeabilización de la superficie.
Sin embargo, una adecuada impermeabilización no es fácil de ser lograda desde el punto de vista técnico y económico, ya que se requieren altos espesores y materiales de alta calidad. También existe la posibilidad de una pérdida de material por raspaduras, golpes u otros, exponiendo el metal protegido al medio corrosivo por la baja resistencia mecánica de los materiales orgánicos.
Para evitar los problemas derivados de la exposición del sustrato al medio corrosivo, es necesario enriquecer las pinturas con compuestos que puedan originar la formación de una capa protectora o dar lugar a protección catódica.
Uno de los aspectos importantes del uso de pinturas, es el de considerar el uso de esquemas de pintado, que involucran al menos tres etapas: preparación de superficie, aplicación de capa de fondo y aplicación de capa de acabado. Es posible que dependiendo del tipo de pintura y ámbito de trabajo se requieran otras etapas adicionales como la introducción de compuestos que promuevan la adherencia de la capa de fondo al metal o la cohesión entre las dos capas de pintura. Cada fabricante y algunas normas internacionales recomiendan para cada tipo de ambiente las etapas que son necesarias y las especificaciones de aplicación, sin embargo, lo que normalmente se recomienda es: que la preparación de superficie este acorde a las necesidades de aplicación de la capa de fondo, que la capa de pintura de fondo principalmente tenga la capacidad de proteger el metal inclusive con otros mecanismos aparte de solo la impermeabilización y que la capa de acabado si bien puede duplicar las funciones de la capa fondo, además pueda cumplir con exigencias tales como resistencia a la radiación, estabilidad de color y brillo, protección física de la capa de fondo, etc.
Para entender mejor lo que es una pintura, es necesario definir los siguientes conceptos:
- Resina (vehículo no volátil).- Medio natural o sintético que aglomera todos los componentes juntos para formar una película uniforme sobre la superficie. Las resinas pueden ser: alquídicas, acrílicas, vinílicas, epóxicas, poliuretánicas, nitrocelulosa, hidrocarbonada, fenólicas, etc.
- Pigmento y/o carga.- Sustancia en polvo que es físicamente dispersada en las resina, para lograr propiedades físicas o químicas deseadas. Entre los pigmentos de color podemos mencionar: Blanco (Dióxido de Titanio), Rojo (óxido de hierro, sustancias orgánicas), azul (Ftalocianina), etc, y dentro de los pigmentos
inhibidores de la corrosión, podemos citar a: polvo de zinc, fosfato y cromato de zinc, minio, etc. Como ejemplos de carga (para dar cuerpo a la pintura), podemos citar: Baritina, Carbonato de calcio, etc.
- Solvente (Vehículo volátil).- Líquido volátil, que diluye la resina y permite que la pintura sea aplicable a la superficie. Como ejemplos, tenemos a: agua, aguarrás, acetona, alcohol, etc.
- Aditivos.- Toda sustancia agregada en pequeñas cantidades para mejorar o lograr algunas propiedades específicas. Como ejemplo podemos citar a los antiespumantes.
En general, se identifican a las pinturas por la resina que tiene y pueden ser mono-componentes y bi-mono-componentes:
- Entre las mono-componentes tenemos a las: alquídicas, acrílicas, vinílicas, etc. - Entre las bi-componentes, podemos citar a: epóxicas, poliuretánicas, etc. En la Figura 4.1, se muestra una clasificación de las pinturas basada en la resina.
Figura 4.1.- Clasificación de Pinturas en base a la resina.
Desde el punto de vista del mecanismo de protección, las pinturas pueden ser de tres tipos:
- Protección por barrera: a.- Alto espesor (High build), b.- Bituminosas y c.- Alto espesor aluminio.
- Inhibición anódica: Cromatos y fosfatos de zinc, tetroxicromato de zinc, etc. - Protección catódica, utilizando polvo de zinc.
4.2. PREPARACION DE SUPERFICIES
La primera etapa en la aplicación de un esquema de pinturas con el fin de proveer protección anticorrosiva, es la preparación de la superficie del sustrato metálico a ser protegido.
La preparación de la superficie está en función del estado de la superficie antes y, de los requerimientos para la aplicación de la primera capa de pintura. La Sociedad de Recubrimientos Protectores (The Society for Protective Coatings) de los Estados Unidos fundada en 1950 como Consejo del Pintado de Estructuras (Steel Structures Painting Council – SSPC), estableció normas para el pintado y principalmente para la preparación de superficies.
En primer lugar las normas SSPC, establecieron 4 grados de estado de la superficie del acero antes de ser preparada con fines de protección:
- Tipo A.- Chapa de laminación intacta y adherente, sin corrosión.
- Tipo B.- Inicio de desprendimiento de chapa de laminación, con ligera corrosión. - Tipo C.- Chapa de laminación totalmente atacada por corrosión.
- Tipo D.- Chapa con picaduras y completa corrosión.
Dependiendo del estado de la superficie, es posible aplicar algún procedimiento mecánico o químico para limpiar la superficie.
Una vez realizados los procedimientos de limpieza, es posible aplicar procedimientos químicos para mejorar la adherencia de la pintura al metal base.
4.2.1 Procedimientos de limpieza de superficie
En la Figura 4.2, se enumeran los procedimientos de limpieza de superficie normalizados por la SSPC.
La aplicación de alguna de las alternativas o una combinación de estas, depende principalmente del estado inicial de la superficie metálica y de la clase de pintura o procedimiento químico antes del pintado a ser aplicado. Industrialmente, la limpieza con herramientas manuales (SP-2), mecánica con herramientas automáticas (SP-3) y el chorreado superficial o arenado (SP-5, SP-6, SP-7, SP-9 y SP-10), son los más utilizados.
La SSPC, comercializa patrones fotográficos que indican cuando la superficie ha concluido su limpieza, y se basa en el estado inicial de la superficie del acero. En las Figuras 4.3 a 4.5, se muestran los patrones fotográficos para las cuatro posibilidades
de limpieza de superficie utilizando el arenado, a partir de 3 diferentes estados de la superficie (Tipos: B, C, D), para el Tipo A se acepta que no es necesario limpiar la superficie.
Figura 4.2.- Procedimientos de limpieza de superficies.
Figura 4.3.- Patrones fotográficos para la limpieza utilizando arenado, a partir de acero con deterioro grado B.
Figura 4.4.- Patrones fotográficos para la limpieza utilizando arenado, a partir de acero con deterioro grado C.
Figura 4.5.- Patrones fotográficos para la limpieza utilizando arenado, a partir de acero con deterioro grado D.
La utilización del arenado, también conocido como chorro abrasivo, se debe a que la limpieza de los productos de corrosión es más profunda como se muestra en la Figura 4.6.
Figura 4.6.- Comparación de la limpieza realizada por diferentes técnicas.
En la Tabla 4.1, se muestran las características más importantes de algunos abrasivos utilizados en la limpieza de superficies.
Tabla 4.1.- Abrasivos utilizados en la limpieza de superficies.
arenado de una superficie metálica.
Figura 4.7.- Limpieza de una superficie utilizando arenado.
4.2.2 Procedimientos Químicos
Dentro los procedimientos químicos de preparación de una superficie, podemos mencionar a:
- Decapado - Fosfatizado
- Tratamiento con Wash primers.
El decapado consiste en la utilización de ácidos minerales como el sulfúrico, clorhídrico y excepcionalmente el nítrico para eliminar impurezas, herrumbre, etc, de la superficie metálica.
4.2.3 Fosfatizado
En el Fosfatizado, la superficie metálica limpia, es tratada con soluciones de ácido fosfórico, adicionándose a veces fosfatos de metales pesados (Mn, Zn, etc). No reemplaza la acción de decapantes al tratarse de un ácido débil, por el contrario, origina la formación de una película micro-cristalina de fosfato de hierro firmemente unida a la superficie metálica. Este film no es de por si suficiente para evitar la oxidación, pero constituye una base muy satisfactoria para la aplicación de pintura. En uso retarda la propagación de la corrosión en los puntos donde se produce el deterioro. El espesor aplicado varía entre 1 y 10 µm.
4.2.4 Tratamiento con Wash Primers
Tienen un uso similar al fosfatizado, pero proporciona además una capa pasivante anticorrosiva útil para evitar la corrosión por un tiempo muy corto, hasta la aplicación de la pintura. Están compuestos básicamente de una resina de polivinilbutiral (vinílica), ácido fosfórico y cromatos de metales pesados (Ej: tetroxicromato de Zn). Su aplicación es recomendable sobre superficie arenada. Tiene un tiempo corto de secado y se puede aplicar sobre superficies húmedas. El espesor aplicado es variable, y depende de las recomendaciones específicas del fabricante de la pintura a ser aplicada.
4.3. USO DE SHOP - PRIMERS.
Para proteger la superficie de planchas de acero arenadas o granalladas, evitándose su oxidación posterior, es necesario excluir algunos factores que inducen la corrosión electroquímica, haciendo uso de los Shop - Primers.
Se usa generalmente en la fabricación, cuando el pintado no puede ser aplicado aún. Los requisitos principales son:
- Debe poder aplicarse con pistola normal o airless (sin aire comprimido), con espesor uniforme (aprox. 25 µm).
- Debe actuar como revestimiento anticorrosivo, debiendo resistir al menos un año.
- No debe interferir en las etapas de construcción, por Ej: Soldadura o corte con soplete y no debe desprender gases irritantes o desagradables.
- Debe secar en 10 o 15 minutos, dando un film de características que la manipulación no lo deteriore, es decir, elevada dureza y resistencia a la abrasión.
- Debe ser compatible con los diferentes tipos de pintura que se apliquen una vez terminada la construcción, generalmente cada fábrica de pintura recomienda el tipo de shop-primer a ser utilizado para cada tipo de pintura de fondo.
- Si es bi-componente, debe tener elevada estabilidad en el envase. - Su costo deberá ser accesible.
Es crítica la presencia de grasas y aceites, los que deben ser eliminados en su totalidad.
Se debe tener especial cuidado cuando se aplique la capa de pintura final por la presencia de sales o grasas, pudiéndose recurrir al lavado o cepillado principalmente en las zonas soldadas.
Los shop-primers pueden ser: - Pigmentados con aluminio. - Pigmentados con polvo de zinc. - Tipo wash-primers.
- Los elaborados con óxidos de Fe.
4.4. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA ACCION PROTECTORA DE LAS
PINTURAS
4.4.1. Mecanismo.
En la Figura 4.8, se muestran los tres mecanismos de protección de las pinturas:
(A) Por Barrera.- En este caso el objetivo de la capa de pintura es evitar el contacto entre el medio corrosivo y el metal, es la primera idea de acción protectora que se tiene de las pinturas. Al evitar este contacto no se producirán las reacciones electroquímicas de corrosión, sin embargo, al producirse una rotura y quedar expuesto el metal al medio, la corrosión puede proceder muy rápidamente inclusive por debajo de la capa de pintura, por esta razón se aplican pinturas de alto espesor.
(B) Por inhibición.- Al producirse una ruptura de la capa de pintura, se ponen en acción los compuestos inhibidores originando un sellado de las zonas donde se produjo esta. Los compuestos inhibidores pueden ser del tipo soluble (cromatos y fosfatos básicos de zinc), que en presencia de agua dan origen a la formación de un film protector, o básicos (minio, sulfato básico de plomo, óxido de zinc u otros), que con los componentes ácidos presentes en la formulación de las pinturas forman jabones complejos, lográndose en ambos casos una suerte de re-impermeabilización del sustrato metálico.
(C) Por protección catódica.- La protección catódica en pinturas, busca un comportamiento similar a los recubrimientos metálicos, añadiéndose a la composición metales de sacrificio como en los Zinc Rich Primers, de tal forma que los requerimientos de electrones de los compuestos oxidantes del medio corrosivo, sean cubiertos por los compuestos de sacrificio.
4.4.2. Forma de acción de las pinturas
Como ya se adelanto anteriormente, los esquemas de pintura han sido concebidos de tal forma que la primera capa o de fondo al ser la que se encuentra en mayor contacto con la superficie metálica, debe ofrecer en lo posible aparte de la impermeabilización una acción de inhibición o de protección catódica, para evitar la corrosión del sustrato expuesto al medio corrosivo por rompimiento de las capas de pintura. La segunda capa
o de acabado, puede en algunos casos ser también parte de la acción de inhibición o protección catódica, sin embargo, su acción principal es la de proteger la capa de fondo ante la acción de los medios corrosivos, radiación solar, erosión, etc.
Figura 4.8.- Mecanismos de protección de pinturas. (A) Barrera, (B) Inhibición, y (C) Protección catódica.
4.4.3. Zinc-Rich Primers.
En las pinturas denominadas Zinc Rich Primers, la intención es proporcionar una capa protectora muy similar al galvanizado, por lo que contienen polvo de zinc (Ø aprox. de 2 a 3 µm), silicatos alcalinos (Na y K). Se aplican en espesores inclusive mayores a 25 µm.
4.5. FACTORES DE FORMACION DE LA PELICULA DE PINTURA.
En la formación de las películas de pintura, aparte de las características propias debidas a su composición, se deben tomar en cuenta aspectos relativos a la forma de aplicación y tiempo de secado, que influirá en lo que podemos denominar las características operativas.
Para pinturas líquidas las formas de aplicación más utilizadas son tres: Aplicación con brocha, con pistola de aire y con pistola “Airless”.
- En cuanto a la aplicación con brocha, no se requiere mayores explicaciones, pero si es necesario hacer notar que la uniformidad y calidad de la superficie a obtenerse depende mucho de la habilidad del operario.
- La aplicación con pistola de aire (Figura 4.9), se basa en atomizar la pintura por mezcla con aire comprimido, pudiéndose lograr una mayor uniformidad y calidad de superficie, aunque también es importante la habilidad del que aplica la pintura. Existen tres posibilidades de alimentación de la pintura: Por gravedad, por succión y en línea, en la Figura 4.9, se muestran dos de ellas.
- Cuando la pintura a ser aplicada tiene tendencia a secarse muy rápidamente al estar en contacto con aire, es necesario recurrir a las pistolas sin aire (Airless), donde la pistola atomiza e impulsa la pintura comprimiendo esta sin mezclar con aire. En la Figura 4.10, se muestran dos pistolas con diferentes posibilidades de alimentación. Eventualmente, algunos fabricantes de pinturas recomiendan que de no contarse con una pistola Airless, se realice la aplicación con brocha aunque la calidad de superficie y uniformidad no sean las más adecuadas.
Generalmente, se recomienda un tiempo de secado entre mano y mano en la aplicación de una capa de pintura para obtener los mejores resultados, por lo que es también muy importante el tiempo de secado de toda una capa antes de aplicar la siguiente, para evitar defectos denominados de aplicación, donde también pueden influir las condiciones locales de humedad relativa y de temperatura. Es muy importante darle al diluyente el tiempo suficiente para evaporar dejando consolidar la resina, por lo que si no se dispone de otra información se debe observar cuidadosamente lo que recomienda el proveedor de la pintura.
Figura 4.9.- Pistolas para la aplicación de pinturas con aire comprimido. Izquierda por gravedad y derecha conectada en línea.
Figura 4.10.- Pistolas para la aplicación de pinturas sin aire comprimido (Airless). Izquierda por gravedad y derecha por aspersión.
Existen también otras formas de aplicación de pinturas que son más específicos como la inmersión y la aplicación de pintura electroforética.
4.6. PREDICCION SOBRE LA DURABILIDAD.
Para realizar una predicción sobre la durabilidad, desde luego que es muy útil el conocer el comportamiento de cada pintura, lo que implica un elevado grado de experiencia. Sin embargo, para mejorar lo que se pueda aprovechar de la experiencia, o se pueda brindar información valiosa a los que no la tienen, es que se realizan dos tipos de ensayos: Exposición a la intemperie y ensayos acelerados.
4.6.1. Exposición a la Intemperie.
En los esquemas de pinturas que van a ser utilizados para proteger partes metálicas expuestas a la atmósfera y las que van a ser utilizadas en partes enterradas, es recomendable realizar pruebas de exposición a la intemperie, como lo recomiendan las normas ISO.
Estas pruebas en el caso de corrosión atmosférica, implica la exposición de probetas metálicas con la protección de la que se desea evaluar su desempeño, en los lugares
de trabajo, como se muestra en la Figura 4.11 para el caso de esquemas de pintura en la ciudad de Santa Cruz. El proceso de degradación que se produce puede ser caracterizado y estudiado de acuerdo a un cronograma de evaluaciones periódicas durante el tiempo de exposición (de acuerdo a normas establecidas), de los siguientes items: alteración de color, alteración de brillo, ampollamiento, presentación de corrosión, fisuración, exfoliación, entizado, presencia de hongos y degradación de la incisión (al igual que en los recubrimientos metálicos se practican incisiones para observar el comportamiento de los sistemas de inhibición o protección catódica).
Las condiciones atmosféricas locales, desde luego son determinantes en el desempeño de los esquemas de pintura.
Figura 4.11.- Estación instalada para el estudio del desempeño de esquemas de pintura expuestas a la intemperie en la ciudad de Santa Cruz.
4.6.1.1. Influencia de las condiciones atmosféricas.
El ataque que sufren los materiales expuestos a la atmósfera, proviene de dos fuentes: las condiciones climáticas y la contaminación.
En cuanto a las condiciones climáticas, se debe tomar en cuenta principalmente: humedad, temperatura, vientos, partículas en suspensión y radiación solar. En corrosión atmosférica, se han definido algunos indicadores como el TDH (Tiempo De Humectación), que es el tiempo en horas durante un año donde sobre la superficie expuesta se tiene formada una capa de líquido lo suficientemente gruesa como para propiciar las reacciones electroquímicas de corrosión, es un factor que depende
principalmente de las condiciones de humedad y temperatura e inclusive de los vientos. Uno de los aspectos que está siendo tomado muy en cuenta por los fabricantes de pinturas es la radiación solar, que puede propiciar la degradación acelerada, razón por la que se recomienda el uso de esmaltes protectores. La presentación de erosión debida a los vientos y las partículas en suspensión, condicionan la utilización de pinturas con mayor dureza superficial.
La contaminación atmosférica, que se encuentra en constante incremento año a año tiene diversos componentes, sin embargo, en corrosión atmosférica el SO2 de origen automotor e industrial y los cloruros producto de la cercanía a fuentes naturales como salares y el mar, son los que se toman en cuenta, para evaluar la agresividad por contaminantes
4.6.1.2. Clasificación de Atmósferas
Por lo antes mencionado, la corrosividad variara de un lugar a otro tanto como cambien las condiciones atmosféricas o de exposición en general. Esta variación de las condiciones serán determinantes en la elección del esquema de pintura protector. Para la clasificación desde el punto de vista climatológico existen varias posibilidades, siendo la de Köppen, la más utilizada y que requiere información de temperatura y humedad relativa del lugar en estudio para establecer las categorías respectivas.
Por otra parte, de acuerdo a la ISO, las atmósferas dependiendo del tipo y nivel de contaminación pueden ser:
- Rural (Baja contaminación) - Urbana (Medio SO2)
- Marina (Medio cloruro) - Costera (Alto cloruro) - Industrial (Alto SO2)
El aspecto relevante que se desea conocer para la selección de esquemas de pinturas es la “Categoría de Corrosividad”, como consecuencia de la acción de los factores climáticos y la contaminación. Las normas ISO recomiendan una serie de ensayos para establecer estas categorías, y luego recurriendo a la información de estudios realizados preferentemente in situ, en lugares similares, o recomendada por normas como la ISO 12944, realizar la selección del esquema más adecuado. Las categorías contempladas por las normas ISO para corrosión atmosférica y en suelos se muestran en las Tablas 4.2 y 4.3.
Tabla 4.2.- Categorías de corrosividad atmosférica CATEGORIA DENOMINACION C 1 Muy Baja C 2 Baja C 3 Media C 4 Alta
C 5 I Muy Alta (Industrial) C 5 M Muy Alta (Marina)
Tabla 4.3.- Categorías de corrosividad para agua y suelos
CATEGORIA AMBIENTE
Im 1 Agua Fresca
Im 2 Agua salada o de mar Im 3 Suelo
4.6.2. Ensayos Acelerados.
Un “Ensayo Acelerado”, implica la realización de pruebas de laboratorio en cámaras ambientes u otros, buscando simular lo mas aproximadamente posible las condiciones atmosféricas de la zona o lugar de interés, para obtener resultados más rápidamente que realizando ensayos a la intemperie, y disponer con anticipación de los valores o niveles de las variables más importantes como ser tipos de corrosión, velocidades de corrosión y otros que faciliten la selección de materiales o recubrimientos protectores. El factor a resolver más importante, es la congruencia de los resultados obtenidos por ensayos acelerados con los obtenidos por exposición a la intemperie, lo que implica conocer las atmósferas de interés y si es posible establecer modelos para correlacionar la información obtenida.
En corrosión atmosférica para realizar los ensayos acelerados, es posible utilizar desde simples cámaras climáticas, con niebla salina, con presencia de SO2, cíclicas (con periodos de secado y humidificado), con exposición a UV, etc.
Finalmente, la confiabilidad de los resultados obtenidos por ensayos acelerados, está supeditado a la experiencia, nivel y conocimiento de cada sistema en particular del experto que realiza y analiza los ensayos.
4.7. CONTROL DE LAS OPERACIONES DE PINTADO
con las especificaciones requeridas, y que puede implicar ensayos de laboratorio para determinar: viscosidad, % de sólidos, color, cubrimiento, dureza y otros.
Las características operativas más importantes durante la aplicación de una pintura son el espesor en húmedo y seco, dureza, cubrimiento (Rendimiento), etc., independientemente de otras variables como color, brillo u otros.
El control del espesor, debe basarse en las especificaciones del esquema a aplicarse. En la Tabla 4.4, se muestran ejemplos de esquemas de pintura recomendados para ser aplicados sobre acero.
Tabla 4.4.- Ejemplos de esquemas a ser aplicados en cinco ambientes diferentes. PINTURA DE FONDO PINTURA DE ACABADO
CLAS. PREP. SUP. SSPC RESINA TIPO PRIMER No. DE MANOS ESP. (µm) RESINA No. DE MANOS ESP. (µm) ESP. TOT. (Seco) (µm C2 SP-2 Alquídica Misc. 2 80 Alquídica 1-2 80 160 C3 SP-10 Acrílica Misc. 1-2 80 Acrílica 1-2 80 160 C4 SP-10 Epoxy Zn-rich 1 40 Poliuretano 2-3 160 200 C5-I SP-10 Etil-silicato Zn-rich 1 80 Epoxy 2-4 160 240 C5-M SO-10 Epoxy Misc. 1 80 Epoxy 2 120 200 Misc. = Protección por inhibición o catódica (Zn-rich)
Durante la aplicación de pinturas, es posible realizar un control del espesor aplicado utilizando los denominados “Medidores de Espesor en Húmedo” (Figura 4.12), donde la escala se encuentra en Mils (1Mil = 25.4 µm). El uso de estos medidores es muy sencillo y consiste en sumergir uno a uno los cuatro bordes en la pintura aplicada aún húmeda, luego se observa hasta que diente se logra un manchado total, correspondiendo su medida al espesor de la película. Desde luego que en base a esta medida y conociendo las características de la pintura, es posible estimar el espesor que tendrá ésta cuando este seca.
Figura 4.12.- Medidor de espesor en húmedo, mostrando los bordes dentados que ayudan a apreciar el espesor de la capa de pintura húmeda. (1 Mil = 25.4 µm).
Una vez logrado el espesor recomendado, es posible calcular la cantidad de pintura utilizada y verificar si el cubrimiento (superficie cubierta en metros cuadrados por un volumen de un litro o un galón de una pintura, a un espesor determinado), era el que el fabricante de la pintura comprometía y si las estimaciones de consumo de pintura en base a este valor fueron adecuadas.
Una vez obtenida la pintura seca, es necesario realizar mediciones en primer lugar de espesor, que se logra utilizando instrumentos que pueden ser de varios tipos, siendo los más comunes los siguientes:
- Magnéticos.- Son medidores de espesor específicos para recubrimientos no magnéticos sobre acero, ya que usan un magneto permanente, el cual esta sujetado por resortes calibrados que se van liberando hasta que las fuerzas de atracción y de resistencia del resorte se equilibran a una cierta distancia de la superficie del acero, correspondiendo la distancia al espesor de la capa de recubrimiento. Son los medidores manuales más simples, y generalmente son recomendados para el trabajo en lugares donde el uso de baterías no es recomendable, por la posibilidad de generación de chispas u otros.
- Electrónicos.- Los instrumentos electrónicos para medir espesor de capas no conductoras sobre metales pueden ser de dos tipos, dependiendo del principio que utilizan: inducción magnética o corrientes de Eddy. En el primer caso (Figura 4.13), el instrumento reconoce por medio del palpador a la base de acero como el inductor secundario, la intensidad de campo magnético registrada es utilizada para determinar la distancia entre la base del palpador y la base de acero, ésta distancia desde luego corresponde al espesor de película de pintura, en este caso el medidor es específico para capas no conductoras sobre acero. Los que utilizan el principio de corrientes de Eddy para medir espesor de capas no conductoras sobre metales no-ferrosos (actualmente es el mismo instrumento que se usa para medición por inducción magnética y solo se debe cambiar el palpador), reconocen a la base metálica como un inductor terciario y la intensidad de las corrientes de Eddy generadas, son traducidas por el instrumento en espesor de la capa no conductora.
Finalmente, es posible realizar todas las evaluaciones recomendadas por la ISO para un control de fin de las operaciones de pintado y para el seguimiento y control del desempeño posterior, de características como ser: color, brillo, etc. (Sección 4.6.1), y de dureza recurriendo a la escala HB que se utiliza para clasificar a los lápices.
Figura 4.13.- Medidor de espesor electrónico acondicionado para usar los principios de inducción magnética y corrientes de Eddy.
