FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
“Aplicación del RCM para mejorar la productividad del área deproducción de la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita
2020.”
ASESOR:
Mg. Suca Apaza, Guido Rene (ORCID: 0000-0002-5340-1495)
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistema de Gestión Empresarial y Productiva
LIMA-PERÚ
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
AUTORES:
Ccancce Saras Jan Marco(ORCID: 0000-0003-2761-6406) Quiñones Rivas Mercy Erika (ORCID: 0000-0002-2446-6476)
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
Ingeniero Industrial
Dedicatoria
El Informe de investigación, actual está dedicado primeramente a Dios y a mis padres por darme la vida, sus consejos, esfuerzo y sacrificio al haberme educado, testigos de mi compromiso entregado, y el apoyo constante para seguir esforzándome mil gracias.
Dedicatoria
En primer lugar este Informe de investigación, es dedicado a Dios por brindarme la oportunidad de existencia y sabiduría. A mi madre, padre hermana por su apoyo incondicional, por su cariño y su inmenso amor que me fortalece día a día quienes han sido parte fundamental para el desarrollo de esta investigación.
Agradecimiento
A mis amistades por las pláticas y Apoyo en el desarrollo de proyecto de tesis.
A la empresa Shurtape Perú S.A por permitirme dar las facilidades para llevar a cabo el proyecto de tesis proyecto de investigación.
A los docentes que me apoyaron, interviniendo en la asesoría en el proyecto de tesis.
Agradecimiento
Agradecer a Dios por permitirme tener esta linda experiencia universitaria y llegar hasta este momento.
Gracias a mi madre, padre y hermana por apoyarme y comprenderme en algunas circunstancias. Agradecer de igual forma a mi asesor Mg. Suca Apaza, Guido Rene, por su apoyo y orientación durante el desarrollo de este proyecto de tesis.
A la universidad César Vallejo por cumplir un buen servicio con buenos docentes.
Índice de Contenidos
3.1. Tipo y diseño de Investigación. 26
3.2. Variables y Operacionalización 29
3.3. Población, muestra y muestreo 33
3.4. Técnica e instrumentos de recolección de datos 33
3.5. Procedimientos 35
3.6. Método de análisis de datos 62
IV. RESULTADOS 63
V. DISCUSIÓN 73
VI. CONCLUSIONES 75
VII. RECOMENDACIONES 76
REFERENCIAS 77
ANEXOS
Carátula i
Dedicatoria ii
Agradecimiento iii
Índice de Contenidos iv
Índice tablas v
Índice gráfico vi
Índice figuras vii
Índice abreviaturas viii
Resumen ix
Abstract x
I. INTRODUCCIÓN 1
II. MARCO TEÓRICO 11
III. METODOLOGÍA 26
Índice tablas
Tabla 1: Ranking de productividad Nivel Mundial IMD 2019-2020 ... 1
Tabla 2: Lluvia De Ideas... 5
Tabla 3: Diagrama Pareto ... 8
Tabla 4: Datos Ordenados... 8
Tabla 5: Operacionalización de Variable Independiente... 31
Tabla 6: Operacionalización de Variable Dependiente ... 32
Tabla 7: Validez de los instrumentos por juicio de expertos del a Universidad ... 34
Tabla 8: Descripción del proceso de fabricación... 35
Tabla 9: Se obtiene las siguientes medidas con sus respectivas calidades 36 Tabla 10: Se obtiene las siguientes medidas con sus respectivas calidades (Cintas Impresas) ... 39
Tabla 11: Insumos totales para elaboración de cintas de embalaje (no impresas, impresas, impresas y teñidas)... 41
Tabla 12: Aquí se detalla resultados antes del Cálculo de Productividad. ... 46
Tabla 13: Análisis del MTBF y el MTTR-Antes... 57
Tabla 14: Aquí se detalla resultados después del Cálculo de Productividad. ... 59
Tabla 15: Análisis del MTBF y el MTTR-Después. ... 61
Tabla 16: Comparación de la Productividad antes y después. ... 63
Tabla 17: Medidas de tendencia central y dispersión... 65
Tabla 18: Análisis económico antes... 66
Tabla 19: Análisis económico después... 66
Tabla 20: Detalle económico antes y después de la implementación. ... 67
Tabla 21: Regla de decisión para la prueba Paramétrica – No Paramétrica . 67 Tabla 22: Prueba de Normalidad – Hipótesis general ... 68
Tabla 23: Estadísticos descriptivos de la hipótesis general - (T-Student).... 68
Tabla 24: Prueba de muestras emparejadas... 69
Tabla 25: Prueba de Normalidad – Primera hipótesis específica... 69
Tabla 26: Estadísticos descriptivos de la primera hipótesis específica ... 70
Tabla 27: Prueba de rangos con signos Wilcoxon... 70
Tabla 28: Estadísticos de prueba... 71
Tabla 29: Prueba de Normalidad – Segunda hipótesis específica... 71
Tabla 30: Estadísticos descriptivos de la segunda hipótesis específica ... 72
Tabla 31: Prueba de muestras emparejadas... 72
Índice gráfico
Gráfico 1: Ranking de productividad a nivel América Latina 2019-2020... 2
Gráfico 2: Técnicas De Mantenimiento ... 3
Gráfico 3: Representación de 30 participantes en la lluvia de ideas... 6
Gráfico 4: Histograma De Frecuencia ... 6
Gráfico 5: Diagrama De Pareto... 9
Gráfico 6: Resultados detallado de la Productividad Antes... 47
Gráfico 7: Resultados General de la Productividad Antes ... 47
Gráfico 8: Resultados detallado de la Productividad Después... 60
Gráfico 9: Resultados General de la Productividad Después ... 60
Gráfico 10: Comparación de resultados antes y después... 64
Gráfico 11: Comparación de resultados antes y después... 64
Gráfico 12: Comparación de resultados antes y después... 65
Índice figuras
Figura 1: Diagrama De Ishikawa ... 7
Figura 2: Formula de la Productividad ... 19
Figura 3: Fórmula de la Eficiencia ... 21
Figura 4: Las 7 preguntas básicas del RCM: ... 23
Figura 5: Diseño de investigación del Informe ... 28
Figura 6: Jumbo o rollo madre... 35
Figura 7: Proceso de fabricación de cintas sin impresión ... 36
Figura 8: Quesos o Bobinas... 37
Figura 9: Proceso de fabricación de cintas impresas... 38
Figura 10: Convertidores... 39
Figura 11: Maquina Cargadora de Tucos ... 40
Figura 12: Maquinaria para Cintas impresas ... 40
Figura 13: Cintas Adhesivas ... 41
Figura 14: Cintas de Cajas Adhesivas... 42
Figura 15: Razón Social... 42
Figura 16: Historia de la empresa, estos fueron que hechos a largo de 20 años ... 43
Figura 17: Aquí se detalla las Área de la empresa ... 44
Figura 18: Subcategorías de los productos de la empresa Shurtape Perú... 45
Figura 19: Formato de orden de trabajo... 49
Figura 20: Formato de registro charla de inducción y capacitación ... 50
Figura 21: Historial digital de equipos y/o máquina... 51
Figura 22: Indicador de cumplimiento mensual por trabajador:... 52
Figura 23: Check list de mantenimiento predictivo... 52
Figura 24: Hoja de información Maquina de limpieza ... 53
Figura 25: Árbol de decisión del Mantenimiento centrado en la Confiabilidad ... 54
Figura 26: Listado de equipos y el análisis de criticidad... 56
Índice abreviaturas RCM: Reliability Centred Maintenance.
MCC: Mantenimiento centrado en la confiabilidad.
MTTR: El Tiempo Medio Para Reparar. (Mean Time To Repair).
MTBF: El Tiempo Medio Entre Averías. (Mean Time Between Failures).
SGM: Sistema Gestión Mantenimiento.
Resumen
El presente proyecto de investigación fue de tipo aplicada de nivel descriptivo explicativo; por su enfoque fue cuantitativa con un diseño experimental un equipo de Pre y post prueba, los instrumentos hojas de registro de producción y mantenimiento. Las técnicas utilizadas fueron la descriptiva y la inferencial analizados por el SPSS con el objetivo de validar la hipótesis alterna por ello se comparará estas dos mediciones y así no dar un cálculo al azar (Y así una variación de uno y otro estadísticamente significativa) lo cual se tuvo que revisar documentos, observar, reportes, historial de cada equipo de dicha área de producción.
Los resultados acertados al utilizar las herramientas del RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad): en el indicador de confiabilidad operacional se obtuvo un tiempo medio entre fallos antes de 27.2 horas/fallo y un después de 42.2 horas/fallo y en el indicador de mantenibilidad un tiempo de reparación antes de 2.5 horas/reparación y un después de 2.0 horas/reparación. De igual forma se aprueban los objetivos planteados con incrementar 0.18 nivel de productividad, la eficiencia un incremento de 0.11 y la eficacia un incremento de 0.12.
Las conclusiones los indicadores demostraron que el sistema de producción y de mantenimiento un incremento en eficiencia y eficacia (productividad) y el MTBF (confiabilidad) y el MTTR (mantenibilidad).
Palabras clave: Productividad, eficiencia, eficacia, MTBF, MTTR, mantenimiento centrado a la confiabilidad (RCM
El presente proyecto de investigación tiene como objetivo la implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para aumentar la productividad del área de producción de la empresa Shurtape Perú S.A. Tiene como objetivo principal el de brindar la aceptación de la mejora que trae consigo la implementación de dicho sistema; la cual ayudo a desarrollar una técnica de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) con el apoyo de los indicadores de confiabilidad, Mantenibilidad de igual manera eficiencia y eficacia para medir la productividad. La población y muestra en el estudio con 8 semanas antes y después de la implementación recolectando datos de observación de fuente primaria como referencia, para la evaluación y aplicación de los indicadores planteados.
Abstract
The successful results when using the RCM tools (Reliability Centered Maintenance): in the operational reliability indicator a mean time between failures was obtained before 27.2 hours / failure and one after 42.2 hours / failure and in the maintainability indicator a repair time before 2.5 hours / repair and an after 2.0 hours / repair. In the same way, the objectives set are approved with an increase of 0.18 level of productivity, efficiency an increase of 0.11 and efficiency an increase of 0.12.
The conclusions of the indicators showed that the production and maintenance system increased efficiency, effectiveness (productivity), the MTBF (reliability), and the MTTR (maintainability)
Keywords: Productivity, Efficiency, Effectiveness, MTBF, MTTR, Reliability Centered Maintenance (RCM).
This research project was of an applied descriptive-explanatory level; Due to its approach, it was quantitative with an experimental design, a Pre and post test equipment, the instruments, production and maintenance records. The techniques used were descriptive and inferential analyzed by the SPSS in order to validate the alternative hypothesis, therefore these two measurements will be compared and thus not give a random calculation (and thus a variation of one and the other statistically significant) which Documents had to be reviewed, observed, reports, and history of each team in said production area.
This research project aims to implement Reliability-Centered Maintenance (RCM) to increase the productivity of the production area of the company Shurtape Peru S.A. Its main objective is to offer acceptance of the improvement that the implementation of said system brings with it; which helped to develop a reliability- centered maintenance (RCM) technique with the support of reliability indicators, maintainability, as well as efficiency and effectiveness to measure productivity. The population and sample in the study with 8 weeks before and after implementation collecting observation data from primary source as a reference, for the evaluation and application of the proposed indicators.
I. INTRODUCCIÓN
En laTabla 1: Se detalla en la tabla los años (2019 y 2020) la productividad mundial cada año se muestra un patrón común en los factores que influyen en el desempeño actual de cada país: Tal patrón en el ambiente comercial en invertir en empleos, la apertura de las sociedades relacionadas a la estabilidad política y la igualdad social y de género. La productividad da en marco cuantificar el resultado que enfrenta cada desafío en la industria en cada país.
Tabla 1: Ranking de productividad Nivel Mundial IMD 2019-2020
Fuente: https://www.imd.org/wcc/world-competitiveness- A nivel mundial, el mercado está compitiendo; para aumentar la productividad, debido a que las empresas de fabricación están utilizando herramientas de ingeniería para mejorar la productividad entre industrias, las tecnologías en diferentes campos seguirán cambiando, por lo que se seleccionan nuevas tecnologías de gestión de mantenimiento:
Sin embargo, en el proceso de intentar incrementar la productividad, sobrevivir en el mercado laboral y ser competitivo y rentable, este problema en varios países de América Latina está pasando por muchas empresas, por lo que se ha iniciado el proceso de negociación entre el Estado y los agentes económicos con el fin de Los principales determinantes de la productividad y la competitividad tienen un impacto positivo, reduciendo así las caídas de productividad, especialmente en el sector industrial.
Esto nos permite lograr una rentabilidad, productividad y crecimiento prósperos, logrando así una alta competitividad entre las empresas que buscan posicionarse en sus propios mercados, reducir costos, operar y mejorar la calidad de productos o servicios.
En elgráfico 1 En detalle, la productividad actual en Latinoamérica se ve afectada por la falla mecánica de sus equipos, por lo que la ineficiencia o la falta de planes de mantenimiento. Para maximizar la vida útil de los equipos, dependerá del manejo de un buen mantenimiento y de tener buenas instrucciones de funcionamiento, la productividad aumentará y la disponibilidad se obtendrá a través del plan de mantenimiento.
Gráfico 1: Ranking de productividad a nivel América Latina 2019-2020
Fuente: https://es.statista.com/grafico/19668/paises-
Por lo general, el equipo es fundamental para mejorar y simplificar el flujo de trabajo.
Aquí, el método RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) puede reducir el número de fallas o averías, aumentar la disponibilidad y reducir los costos de mantenimiento, aumentar la productividad y mejorar la sustentabilidad de la empresa y el desarrollo profesional de cada empleado.
En el siguiente Gráfico 2: Todas las técnicas de mantenimiento están detalladas por nivel para aumentar la efectividad de la productividad: para convertirse en una empresa competitiva, buscará herramientas actualizadas para mejorar su proceso productivo (disponibilidad), y lograr la mejora continua mediante la aplicación de RCM. Debido a que hay una gran cantidad de competidores y la productividad es 90% eficiente, el proceso de producción debe realizar planes de mantenimiento para las máquinas y equipos en el proceso.
Gráfico 2: Técnicas De Mantenimiento
Fuente de Elaboración: (Gestión de mantenimiento en Latinoamérica).
Para optimizar la producción de la empresa, se debe mejorar la implementación de tecnología, maquinaria y materias primas. Por lo general, las empresas son reacias
a invertir en tecnología para mejorar sus equipos. Estas máquinas no reciben el mantenimiento adecuado y en las materias primas utilizan productos baratos, que no pueden producir productos de alta calidad para los clientes, lo que lleva a descuidar el proceso de producción.
En el contexto internacional, la revista "Science" mencionó que "la gestión del mantenimiento basada en la confiabilidad es un método ampliamente reconocido que se usa ampliamente para formular planes de mantenimiento para las empresas manufactureras. Fue desarrollado en la industria de la aviación comercial en los Estados Unidos y tiene como objetivo Mejorar la seguridad y confiabilidad de sus equipos.
Actualmente, este método no solo se utiliza para determinar las tareas de mantenimiento, sino también como marco para analizar los riesgos de las máquinas y equipos.
Alavedra, Gastelu, Méndez, Minaya, Pineda, prieto, rios y moreno (2016 p.
23)"Siempre que funcione con una falla mínima, cada sistema es efectivo". Este es el inicio en el que se basa Komatsu Maquinarias Perú S.A. Mediante el análisis de los indicadores MTBF (tiempo medio entre fallas) y MTTR (tiempo medio entre reparaciones) para investigar el estado actual de la flota de camiones 730E, para vincular la disposición de equipos con la gestión del mantenimiento. Los resultados de 2012 y 2013 señalan que la reserva ha disminuido durante este período, lo que indica que el mantenimiento preventivo no se ha implementado por completo, lo que a su vez daña claramente la producción y aumenta la producción costo.
Actualmente la empresa local, el tema es la falta de compromiso en la gestión de mantenimiento. Pero con esta ideología constituye una mejora de gran excelencia en las industrias mediante el Mantenimiento basado a la confiabilidad (RCM), y ser competitivo en los mercados; en búsqueda de aumentar el disponibilidad de las máquinas, se recurre a métodos de ingeniería para optimización de procesos industriales y que estos generen el rendimiento total posible, así accediendo a múltiples herramientas que nos permitan ser más fluidos los procesos de producción y consumir de forma eficiente nuestros recursos, Para tomar una sabia decisión de lograr los objetivos de rentabilidad y rendimiento paralelo de la máquina establecidos cada mes, a fin de tener una mayor competitividad entre las empresas
tiene como objetivo mantenerse y posicionarse en el mercado local en lugar de en el exterior, reduciendo así el tiempo de inactividad de la máquina y el tiempo de inactividad operativo, mejorando así la disponibilidad y al mismo tiempo mejorando la calidad del producto a través del mantenimiento basado en la confiabilidad RCM) para la gestión de mantenimiento (SGM), se presenta como solución al problema para eliminar las 6 pérdidas de producción, y para el incremento de tiempo en máquina, aumentando el rendimiento en máquina y generando sostenibilidad en la empresa y así mismo el desarrollo profesional de cada colaborador.
En la Tabla 2 se detalla las ideas más relevantes y repetidas de todas las ideas que se analizó: Se realizó una reunión 30 trabajadores aportando cada uno con 5 ideas entre ellos los operarios (24) y técnicos de mantenimiento (3) y jefes de calidad (1), planta (1) y mantenimiento (1).
Tabla 2: Lluvia De Ideas
PUESTO Nº Problema(CAUSA) Idea de solución Maquina PROBLEMA DIAGRAMA
DE ISHIKAWA MEDIDAS A TOMAR
PRODUCCIÓN 22 Mal llenado de formatos
El operador debe prestar más atención a su
trabajo.
Cortadora #1 y
#2. FALTA DE
COMPROMISO MANO DE
OBRA GESTIÓN DE PROCESOS PRODUCCIÓN 43 Al recepcionar el
rebobinado no cuadra
El operador debe contar o llenar bien
su mercadería.
Cortadora #2 y
#4. FALTA DE
COMPROMISO MANO DE
OBRA GESTIÓN DE PROCESOS PRODUCCIÓN 71 Mordaza descuadrada Solucionar bien
antes de operar la
máquina. Flow pack #2. MANTENIENTO MAQUINA
RCM PRODUCCIÓN 86 Máquina de adhesividadmucho ruido Darle su
mantenimiento Laboratorio. MANTENIENTO MAQUINA
RCM ASISTENTE DE
PRODUCCIÓN 112 Guardas de seguridad enmal estado. Hace más guardas
de seguridad. Toda
producción. MANTENIENTO MAQUINA RCM
Torno 125
Las cuchillas que son para el torno llegan
afiladas pero con rebabas
Muy aparte de afilar también tendrían que llegar centradas (quitar la
rebaba).
Torno. CUCHILLAS
MAL AFILADAS MANO DE OBRA
RCM Maquinista
(Terma 1) 146 Problema del cintillo nojala por completo. Avisar a
mantenimiento. Cortadora #4. SISTEMA DE
MAQUINA MANO DE
OBRA RCM
PRODUCCIÓN 150 La máquina siempre
falla. Hacer un buen
mantenimiento. Rebobinadora
#4. MANTENIENTO MAQUINA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Fuente: Elaboración de Propia
Gráfico 3: Representación de 30 participantes en la lluvia de ideas
Fuente: Elaboración de Propia En el Gráfico 2 se observa de los 30 trabajadores, según puesto de trabajo en porcentaje,Grafico 4 Se analizó en un Excel 150 ideas detalla el área con mayor incidencia de problemas que las propuestas con 51 ideas sobresalen ante todo y a ello en el área problemas en maquina con 28 ideas y concluyendo mano de obra con 26 ideas u problema:
Gráfico 4: Histograma De Frecuencia
Fuente:Elaboración de Propia
En el grafico 3 se detalla mediante el diagrama de Ishikawa el análisis de las 150 ideas que se plasmó en la tabla 2 lluvias de ideas así contrayendo el diagrama de
Ishikawa en las 6 áreas: Medio ambiente, Materia prima, Maquinaria, Mano de obra y el control.
En laFigura 1 se construye en la forma original Diagrama de Ishikawa.
Figura 1: Diagrama De Ishikawa
Fuente: Elaboración de Propia En latabla 3 En detalle, el problema que a menudo surge es ((Falta de compromiso con el mantenimiento de operarios y técnicos, lo que conduce a una calidad insuficiente del producto, por lo que los productos se acumulan en el proceso de reprocesamiento, resultando en falta de control, falta de predicción, falta de personal de mantenimiento, Resultando en un área de mantenimiento insuficiente) así representado en elgráfico 4 detectando el 80 % de las causas.
Mano de
Obra Materia
Prima Maquina
Baja calidad de los materiales
Falta de compromiso de
mantenimiento Falta de
capacitación
Tuco diferencia de espesores
Paradas de Producción Proveedores no
Estandarizados Nuevos
operarios
Falta de Stock de
repuestos Baja
Productividad
Ruidos en las maquinas Merma no
registrada Falta de control
e tiempos Espacios
reducidos
Medio Ambiente Control
Tabla 3: Diagrama Pareto
Fuente: Elaboración de Propia Tabla 4: Datos Ordenados
Fuente: Elaboración de Propia DA
TO S
Causa Cantidad de
Ocurrencias Deficiencia procedimientos de
mantenimiento 15
Carencias de responsabilidades 11
Nuevos trabajadores 9
Falta de compromiso en el
mantenimiento 25
Tiempo de vida cumplida 14
Planificación de Mantenimiento 15 Falta de personal en mantenimiento 18
Pronósticos 20
Reproceso de producto 18
Acumulación de productos 22
Total de Ocurrencias 167
DA TO SO RD EN AD OS
Causa Cantidad de
Ocurrencias % %
Acumulado Importancia Falta de compromiso en
el mantenimiento 25 14.97% 14.97% VITAL
Acumulación de
productos 22 13.17% 28.14% VITAL
Pronósticos 20 11.98% 40.12% VITAL
Falta de personal en
mantenimiento 18 10.78% 50.90% VITAL
Reproceso de producto 18 10.78% 61.68% VITAL
Deficiencia en los procedimientos de
mantenimiento 15 8.98% 70.66% VITAL
Planificación de
Mantenimiento 15 8.98% 79.64% VITAL
Tiempo de vida cumplida 14 8.38% 88.02% TRIVIAL
Carencias de
responsabilidades 11 6.59% 94.61% TRIVIAL
Nuevos trabajadores 9 5.39% 100.00% TRIVIAL
Gráfico 5: Diagrama De Pareto
Fuente: Elaboración de Propia La formulación del problema general está planteada en modo de pregunta con su respectiva variable independiente y la dependiente complementando el área problema detallado en lo siguiente:
¿En qué modo la aplicación del RCM mejora la productividad del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020?
En esta parte de los problemas específicos está planteada en modo de pregunta detallando la variable dependiente sobre la eficiencia y eficacia en lo siguiente:
N°deOcurrencias
¿En qué modo la aplicación del RCM aumentará la eficiencia del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020?
¿En qué modo la aplicación del RCM aumentará la eficacia del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020?
La justificación de investigación del proyecto de investigación se expondrá los motivos, explicando las razones relevantes o pertinentes para el proyecto de tesis se detalla en los siguientes párrafos:
La justificación Institucional se desarrolla de este registro se ha tomado en consideración la metodología para el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Además, contiene a toda la organización a su intervención, supervisión y uso de esta nueva estrategia, visto como un procedimiento que conoce las funciones dentro del sistema, en forma que estas operaciones pueden cumplirse y que se establezca tareas de mantenimiento de prevención posibles de aplicar y funcionales centradas siempre en incrementar la confiabilidad.
La justificación Operativa es averiguación conforme a la evaluación y al análisis del estado situacional se demuestra porque es aplicable en el estudio sobre las máquinas principales durante el proceso de producción del papel en la empresa, basándose en diversas metodologías: (estudio de criticidad, modos y efectos de fallos); asimismo, porque evalúa la gestión del mantenimiento averiguando la máxima disposición para los equipos, teniendo en cuenta el estudio de Confiabilidad de los equipos críticos del proceso productivo, se plantea optimizar la gestión en base a los resultados de la frecuencia o periodo óptimo para el mantenimiento preventivo de cada equipo.
La justificación Económica A través de la investigación y los cálculos se reducirán los gastos innecesarios de mantenimiento, se evitarán las fallas y el equipo trabajará, es posible reducir los costos financieros de los grandes proyectos, que es una de las tareas importantes. La organización tiene la mejor posibilidad de mejorar su competitividad, que es uno de los requisitos de mantenimiento de clase mundial.
En objetivo general está planteada con un verbo infinitivo con su respectiva variable independiente y la dependiente complementando el área problema detallado en lo siguiente:
Determinar de modo la aplicación RCM para mejorar la productividad del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020.
En esta parte de los objetivos específicos está planteada comenzando con un verbo infinitivo y desglosando la variable dependiente sobre la eficiencia y eficacia en lo siguiente:
Determinar de modo la aplicación RCM para incrementar la eficiencia del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020.
Determinar de modo la aplicación RCM incrementa la eficacia del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020.
En hipótesis general está planteada en carácter afirmativo, precisando que la variable independiente hará efecto en la dependiente complementando el área problema detallado en lo siguiente:
La aplicación del RCM mejora la productividad del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020.
En hipótesis específica está planteada en carácter afirmativo, precisando que la variable independiente hará efecto en la dependiente complementando el área problema detallado en lo siguiente:
La aplicación del RCM incrementa la eficiencia del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020.
La aplicación del RCM incrementa la eficacia del Área de producción en la empresa Shurtape Perú S.A. Santa Anita 2020.
La variable Independiente es el RCM (Mantenimiento centrado a la confiabilidad)
II. MARCO TEÓRICO
Como parte de marco teórico los trabajos previos de investigación esta mencionados a búsquedas realizadas anteriormente sobre el tema de estudio, hechos por otros investigadores institucionales de educación superior.
Los trabajos previos estarán construidos con 5 nacionales y 5 internacionales entre tesis y artículos menciónalos en los siguientes párrafos:
Comenzamos los 5 trabajos previos:
A continuación, citaremos 5 trabajos previos internacionales:
Un primer trabajo corresponde a Barros, Valencia y Vargas (2014) En su artículo científico presenta la “Implementación del RCM II en planta de producción de lingotes de plomo. El método de implementación de RCM II incluye análisis funcional para determinar el modo de falla (causa La ocurrencia de la falla), el impacto de la falla (la manifestación de la falla), el nivel de riesgo (severidad) y otros pasos. Posteriormente, para retener las funciones del sistema, se utilizó el diagrama de decisión RCM II y con base en el análisis de costo-beneficio de cada modo de falla, se asignó el modo de falla determinado a la tarea de mantenimiento activo. Como resultado de esta investigación se obtuvieron los documentos para la gestión del mantenimiento (tabla de información RCM y tabla de decisión RCM para la parte metalúrgica), plan RCM (relación gráfica entre las tareas de mantenimiento recomendadas y los equipos analizados) y el piloto RCM mostró que Incluidas las condiciones de seguridad operativa y el rediseño de la configuración del equipo para mejorar el MTBF.
RCM es parte del nivel táctico de gestión de mantenimiento y ha sido ampliamente aceptado en industrias modernas como la aviación, minería y manufactura, energía (petróleo, energía hidroeléctrica y energía nuclear).
En conclusión, Se logró la participación del grupo de trabajo RCM II, cada integrante del grupo aprendió más sobre cómo funcionan los activos físicos, cómo operarlos correctamente y las mejores formas de reducir accidentes o fallas. El establecimiento de metas de intervención, decidiendo qué se debe hacer y qué se debe hacer, conducirá a un mayor sentido de pertenencia. A través del tiempo de análisis, la implementación de RCM II en la parte metalúrgica logró mejorar la confiabilidad de esta parte Media entre fallos (MTBF), se evaluó 4 maquinas la
confiabilidad el antes y después de las cuales los resultados: la maquina Agitador el MTBF antes 53.3 días /nº fallas y un después de 77 días /nº fallas obtenido una mejora de 44.5 % , la maquina Ventilador Crisol el MTBF antes 40.5 días /nº fallas y un después de 62 días /nº fallas obtenido una mejora de 53.1
%,Crisol Bomba MTBF antes 125 días /nº fallas y un después de 146 días /nº fallas obtenido una mejora de 16.8 %, Termopozo Crisol MTBF antes 10 días /nº fallas y un después de 14.4 días /nº fallas obtenido una mejora de 44 %.
Un segundo trabajo corresponde a Curiel y Padilla (2010) En su tesis “Análisis de confiabilidad en los equipos de bombeo de agua cruda en la empresa Acuacar S.A”
trabajo de grado para obtener el título en especialista en gerencia de mantenimiento en la Universidad Tecnológica de Bolívar – Cartagena de Indias en el 2010. En su investigación presentada se reconocen los equipos críticos del sistema con el propósito de poder hacer el análisis de confiabilidad a cada uno para luego implementar la mejor táctica y herramienta buscando su máxima disponibilidad.
Dentro de sus principales problemas está la falta de un mantenimiento preventivo programado y la escasa confiabilidad que prometen los equipos actualmente.
Asimismo, se nota reflejado que el personal de mantenimiento carece de capacitaciones durante el año y ante la tecnología de las máquinas nuevas que entran a planta, estos quedan disconforme y sin saber cómo manejar ante un desperfecto imprevisto. De esa manera la implementación de esta metodología de análisis y el uso de indicadores como confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad ayudarán a un mejor control con los equipos aumentando su vida útil de trabajo y proporcionando confianza dentro de las funciones a cuáles fueron asignados cada equipo.
Un tercer trabajo corresponde a Maya (2018) en su tesis titulada “Aplicación de RCM como estrategia de implementación del mantenimiento predictivo para la metodología TPM, Colombia 2018” .Propone el desarrollo del mantenimiento centrado en Confiabilidad o Reliability Centered Maintenance (RCM) usando como estrategia el establecimiento de la metodología TPM (del inglés Total Productive Maintenance .En particular, la implementación del mantenimiento preventivo y la integración de los sistemas de gestión asociados con todos los aspectos de la producción de cookies de la empresa. Se espera que se darán nuevas instrucciones
a los planes de mantenimiento preventivo y planificado actuales en el área, a fin de buscar el diseño y la planificación de nuevos planes de mantenimiento basados en la condición. Propuso el crecimiento de un modelo de computadora que acordó administrar los métodos actuales de mantenimiento de software de la compañía de manera independiente, de evaluación y sistema. El modelo acepta la visualización del comportamiento del equipo y la trazabilidad a través de curvas de confiabilidad.
Al mismo tiempo, este progreso muestra la construcción de una matriz crítica de equipos, el valor agregado de los espacios abiertos y las áreas de mantenimiento, mejorando así la evaluación de la matriz desde aspectos de seguridad, calidad y medio ambiente. Debido a la comprensión objetiva de la función y el impacto de los modos de falla, la implementación de RCM logró mejorar el plan de mantenimiento.
De esta manera, los requisitos de mantenimiento reales de cada dispositivo en la línea de producción se pueden evaluar mejor, de modo que la tecnología de diagnóstico se puede aplicar de manera más efectiva.
Un cuarto trabajo corresponde a Milanese (2013), en su proyecto de tesis “Diseño de un plan preventivo basado en el mantenimiento centrado en la confiabilidad en la máquina papelera, Chile, 2013” presentado ante la Universidad Simón Bolívar para alcanzar el título de Ingeniero mecánico. Propone implementar el método de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) recogiendo información para los implementos que son considerados críticos y ejecutando una ruta de inspección para poder facilitar y establecer un programa efectivo reuniendo información;
enseguida se propone definir el contexto operacional realizando un método de modo y efecto de falla. Posteriormente de la implementación se pudo examinar que aplicando las fases de esta metodología se logra un nuevo plan para los equipos críticos que incluyen: actividades de control, sustitución, limpieza y lubricación.
Realizando todo lo mencionado se busca reducir la baja productividad en los equipos y por ende aumentar su disponibilidad. De la misma manera ayudar significativamente en la creación de planes de capacitación y crecimiento del personal basado en necesidades específicas del área.
En conclusión, se puede decir que empleando de una manera correcta las herramientas de método de modo y efecto de falla se obtiene distribuir y jerarquizar cada equipo dentro del sistema. Además, con la utilización del estudio de criticidad
se logra decidir que la gestión y objetivos planteados anteriormente perfeccionaron considerablemente.
Un quinto trabajo corresponde a Benítez (2019) en su tesis “Diseño del plan de mantenimiento para el sistema eléctrico de máquinas inyectoras de plásticos de plástico (PET) y equipos periféricos conexos de una planta procesadora de plástico.
Paraguay, 2019” presentado ante la Universidad Nacional de Caaguazú facultad de ciencias y tecnologías de la carrera de ingeniería en electricidad. La empresa cuenta con 5 máquinas de moldeo por inyección de plástico, cada una de las cuales cuenta con equipos periféricos. Todas las máquinas de moldeo por inyección son de la marca HUSKY con las mismas características. Estos equipos tienen alto tiempo de inactividad, baja disponibilidad y poca confiabilidad. Esto se debe a recursos insuficientes y mantenimiento incorrecto. No tienen un informe de mantenimiento, y es factible utilizar el método RCM, en el que se realiza dicho diagnóstico, como el equipo actual de la compañía, el historial de operaciones del equipo de la organización y la gestión de mantenimiento de ellos. Proporcionan una descripción detallada de las condiciones, cambios periódicos, formularios periódicos Y actividades de solución de problemas. En el primer año de implementación del programa, puede reducir el número de paradas correctivas en un 30% para mejorar la confiabilidad y disponibilidad, al mismo tiempo que optimiza los costos de mantenimiento y aumenta la productividad. La investigación económica muestra que el proyecto tiene una tasa interna de retorno del 30% y la aplicabilidad económica del VAN de Gs. 257, 324,037, la tasa de descuento es del 10% y el flujo de efectivo esperado en 5 años. En conclusión, es que al diseñar un plan de mantenimiento para el sistema eléctrico de la máquina de moldeo por inyección y el equipo periférico relacionado, es posible reducir el tiempo de inactividad debido a fallas eléctricas, optimizar los recursos asignados a las actividades de mantenimiento y aumentar la confiabilidad y confiabilidad. La disponibilidad de todos los equipos y la compañía participarán en un plan de mantenimiento bien estructurado basado en RCM, que servirá como guía para diseñar planes de mantenimiento para otros sistemas y equipos de la compañía. La evaluación económica demostró la viabilidad económica del proyecto, por lo que se determinó que el proyecto era rentable.
La variable dependiente es la productividad
Un primer trabajo corresponde a Macedo (2018) La presente investigación titulada
“Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para mejorar la productividad de la línea 14 de envasado Tetra Pak Lurigancho 2018”, El objetivo es determinar cómo las aplicaciones de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) pueden aumentar la productividad de las líneas de producción de envases Tetra Pak-Lurigancho 2018. Según el tipo de diseño del estudio, este estudio se aplica y tiene un nivel de descripción explicativa porque su método es cuantitativo.
Tipo de cuasi experimentó, porque su rango de tiempo es vertical, Específicamente, este es un diseño de grupo único con medición antes y después. De la población de investigación consiste en una línea completa de producción de envases cuádruples, evaluar nueve meses antes de la muestra y nueve meses después de la muestra. La preferencia es igual a la población.
Las herramientas utilizadas en esta encuesta son recopilación de datos para las dos variables de investigación, la tecnología utilizada es observe que la efectividad de la herramienta se implementa a través del juicio de expertos. Utilice el software SPSS versión 25 para procesar y analizar los datos recopilados, los resultados son de gran importancia, para que pueda encuesta.
El estudio concluyó que, con la aplicación de mantenimiento. La confiabilidad, productividad de AJEPER S.A en Lurigancho aumentó en un 20%.
Un segundo trabajo corresponde Marchena (2017) presenta “Implementación del mantenimiento centrado en confiabilidad (rcm) para aumentar la productividad del área de producción de tableros de la empresa SERTES SAC, Lima, 2018” Su propósito es implementar un mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para aumentar la productividad del área de producción de tableros de circuito de SERTES SAC. Su propósito básico es aprobar las mejoras generadas por la implementación del sistema; con el apoyo de los indicadores de confiabilidad, disponibilidad y la eficiencia y efectividad de la medición de la productividad, ayudó a desarrollar la tecnología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).
Conclusiones y confirmaciones, la implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) ha aumentado la productividad en un 21% en las siguientes áreas. La producción de paneles SERTES SAC, por lo que la implementación ha
incrementado la confiabilidad de los equipos en un 21,1% y la disponibilidad en un 18,9%, mejorando así la vida útil y el rendimiento de los equipos. Al implementar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), la eficiencia del área de producción de paneles de SERTES SAC aumentó en un 12.14%, por lo que se redujeron las horas de producción promedio real por panel, aumentando así la capacidad de producción mensual. Finalmente se determinó que en el área de producción de paneles de SERTES SAC, la implementación del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) incrementó la eficiencia en 22.59%; por lo tanto, a medida que disminuyó el tiempo de producción, aumentó la capacidad de producción mensual; se comprobó que la empresa cumplió con la demanda. La habilidad ha mejorado.
Un tercer trabajo corresponde a Ramírez y Yanac (2019) La presente tesis tuvo como objetivo principal determinar como la “Implementación del RCM incrementa la productividad en una empresa convertidor de bolsas de papel Lima, 2019.” Esta investigación es un tipo de investigación aplicada, con diseño experimental preliminar y métodos cuantitativos, porque las mediciones se basan en indicadores.
Para el desarrollo, tiene una población limitada, por lo que la muestra es igual a la población, porque la muestra es el registro de producción semanal 8 semanas antes y 8 semanas después de la implementación de la mejora.
Como resultado, la eficiencia aumentó en un 10,4% y la eficacia aumentó en un 9,7%, la productividad es del 16.9%. Por lo tanto, se concluye que RCM aumenta Productividad de las empresas procesadoras de bolsas de papel.
Un cuarto trabajo corresponde a Portella (2017) El presente estudio titulado Implementación del mantenimiento productivo total (TPM) para incrementar la productividad en el área de envoltura metálica UM-3 de la empresa Panasonic Peruana S. A. Lima 2017 Su propósito principal es determinar cómo la implementación del Mantenimiento de Producción Total (TPM) aumentará la productividad de la División de Empaque de Metales UM-3 de Panasonic Peruana S. La presente investigación por el tipo es cuantitativa aplicada, por su nivel es descriptiva y por su diseño es cuasi experimental. Tiene población y muestra la producción diaria de la carcasa metálica es de 60 días. Como la muestra es igual a la población, no se utiliza el muestreo. Los datos utilizados para la investigación se
recopilaron en el sitio, es decir, con la ayuda de un controlador lógico programable (PLC), estos datos se han recopilado y descargado en la tabla de recopilación. La efectividad del instrumento se evaluó a juicio de expertos y se consideraron tres ingenieros industriales de la Universidad Cesar Vallejo. Los datos obtenidos son los datos reales proporcionados por Panasonic Peruana S.A., y son los datos oficiales asumiendo su confiabilidad.
Con base en los resultados obtenidos de los procedimientos utilizados, se puede concluir que la implementación de un programa integral de mantenimiento de producción (TPM) puede aumentar significativamente la productividad en un 31.20%, la eficiencia en un 14.49% y la eficiencia en un 14.82%.
Un quinto trabajo corresponde a Hernández, Escobar, Larios y Noriega (2015) En este artículo se presentan los resultados de un estudio efectuado a personal relacionado con el proceso de implantación del Mantenimiento Productivo Total (MPT) en empresas de la industria maquiladora de Ciudad Juárez, Chihuahua, México. Se aplicó el análisis factorial para determinar los factores clave de éxito (FCE) asociados con la implementación de MPT. Este artículo revisa primero el estado más reciente de la identificación de FCE, que se organiza en los aspectos estratégicos y administrativos del desarrollo de recursos humanos y técnicos de MPT. Usando esta información, se construyó un instrumento para determinar el FCE en las plantas. La tercera parte presenta el método, verifica el cuestionario y demuestra la racionalidad de la prueba estadística y el análisis factorial. La cuarta parte comienza con la descripción del muestreo e introduce los resultados, que consisten en 306 temas relacionados con la implementación de MPT. Se identificaron nueve factores clave de éxito relacionados con la implantación efectiva de MPT y se discutieron sus roles. (p. 15).
Las Teorías Relacionadas al Tema son importante definir y especificarlos las variables a tratar los redactare en los siguientes puntos:
Antes de especificar los términos a respecto a la Metodología RCM Y productividad, determinamos el significado de cada para poder tratar mejor el tema.
La Definición de productividad según (Martínez, Sánchez, Infantes, Fernández (2019, p. 7) en su revista. “La mejora de la productividad del trabajo en entidades de mantenimiento automotor”. El objetivo de esta investigación es adoptar un
enfoque holístico para desarrollar un programa integral que pueda mejorar la eficiencia del trabajo a través de herramientas de organización de investigación científica e investigación práctica. En los resultados principales, se puede enfatizar que la capacidad de respuesta de mantenimiento de los acondicionadores de aire del vehículo es baja, y su capacidad limitante fluctúa en aproximadamente ocho (8) vehículos por día. Después de implementar amplias mejoras, esto ha llevado a un aumento en la capacidad instalada, que puede aumentar la capacidad de servicio en diez vehículos por día, todo lo cual aumenta la productividad en un 100%.
Figura 2: Formula de la Productividad
Según Romero; Flores, Campoverde, Coronel (2017, p. 9) en su revista “El sector empresarial representa uno de los ejes básicos de la economía. Estado, creación de empleo y desarrollo de los sectores de producción, negocios y servicios. La participación de las micro, pequeñas y medianas empresas es notable porque ya hay una gran cantidad de organizaciones en esta categoría. Cabe señalar que el ciclo de vida corto y las limitaciones que mantienen son preocupantes. Este estudio realizó un análisis descriptivo y bivariado de 113 microempresas de panadería en la provincia de Azuay (Ecuador), que pertenece al Ministerio de Industria y Productividad del 6to Distrito (MIPRO). Los resultados muestran que la productividad promedio de cada empleado propiedad de la microempresa está relacionada con la gestión estratégica del negocio, la capacidad de producción, la innovación de maquinaria, equipos y sistema de comercialización, y requisitos para financiamiento adicional para el crecimiento del negocio. Se considera una industria con trabajadores calificados limitados y no está permitida mejorar la productividad y la competitividad es un factor clave para el desarrollo empresarial.
Según Miranda, Toirac (2010, p.11) en la Revista Científica “Indicadores de la productividad para la Industria Dominicana”. Este estudio tiene como objetivo determinar los niveles de productividad de los siete sectores industriales en la República Dominicana. Esto se realiza a través de dos ejes: El primero es a través de la información disponible, y el segundo es de la información recopilada de empresas privadas en la industria. Mencionado Durante la investigación, se
encontró Actualmente, hay poca información sobre productividad y variables.
Influencias. Los resultados obtenidos de la investigación de campo nos hacen apreciar Basado en el nivel de productividad del factor de trabajo, vale la pena señalar que la productividad de la empresa que realiza la medición es aproximadamente tres veces Los que no lo son y las empresas más grandes tienden a aumentar la productividad que es el más pequeño.
Según Pinazo, Córdova, Dinerstein (2017 p. 10) Un aporte a la discusión sobre la productividad laboral en la industria argentina Hemos aprendido que, en las áreas económicas clave de Argentina, se ha alcanzado un consenso sobre las características del sector industrial argentino y, más específicamente, sobre los problemas resultantes. Baja productividad. Desde el punto de vista "general" del problema, este método vincula la baja productividad, el tamaño pequeño y los retrasos técnicos y, entre otras cosas, permite que estos problemas se mantengan.
Permanecerán sin cambios de la industria nacional. Para nosotros, esta descripción de los problemas del sistema industrial argentino ha sufrido una serie de problemas importantes y una transformación sustancial desconocida que la industria ha experimentado en las últimas décadas. Este trabajo intenta discutir con este tipo de razonamiento, proporcionar otra explicación y mostrar una serie de indicadores inconsistentes con planteo de este tipo.
Según Galtés (2015 p. 5) El artículo “Diferenciación salarial y productividad en Cuba” agregó un estudio de patio centrado en el efecto de los diferenciales salariales en la productividad laboral e incorporó el hecho de que esta relación constituye un círculo virtuoso que debe cerrarse después de estos efectos indirectos de las ganancias de productividad en los resultados económicos. Las empresas deben volver a recurrir a mayores incentivos monetarios. En esta dirección, el trabajo representa el desempeño de varias formas de medidas de estímulo durante 2003-2009 y estimaciones Diferentes modelos de datos de panel, intente corregir los siguientes posibles problemas de modelado Estudio previo.
Finalmente se determinó la ineficiencia del mecanismo de incentivos. La política salarial se debe en gran medida no solo a las bajas cantidades, sino también al diseño y la aplicación ineficaces de los subsidios salariales.
La eficacia tiene que ver con la noción de productividades y añade un plan de deseabilidad o atención. “Hacer lo que está bien”. Una definición diferente de eficacia es “obtener el efecto anhelado o producir el efecto esperado”. La eficacia es la relación entre los outputs de la organización y sus metas y objetivos.
Según Rodríguez Trueba; Rodríguez Mateo; Lujan Henríquez (2014, p.10) La eficacia es lograr el objetivo recomendado en condiciones óptimas o experimentales. Con este término, ni los costos incurridos para lograr estos objetivos ni los beneficios obtenidos ni las formas alternativas de alcanzar estos objetivos. La efectividad de la toma de decisiones está relacionada con la forma en que el tomador de decisiones percibe su situación y su posición, así como los resultados que puede producir de la intervención y la toma de decisiones y la forma en que espera asumir roles y compromisos. El propósito es comparar. Si el método de participación y firme en la acción se convierte en el más efectivo en la elección de opciones.
Según Murillo (2006 p. 9) La eficacia mide la función o capacidad del sistema de una organización, no el logro o el fracaso de los objetivos. Según este concepto, cuanto más eficaz es una entidad, más organizados son sus elementos y más capaces de resolver los problemas que surgen. De esta manera, se pueden establecer dos funciones que están estrechamente relacionadas entre sí, y se basan en el efecto logrado. Y la eficacia del sistema para adaptarse al entorno. La interconexión entre los dos tipos de eficacia radica en que, para lograr la eficacia según los objetivos, se debe conocer el entorno y poder prefijar los objetivos a conseguir, para después compararlos con los alcanzados.
La eficacia no se puede formular como la ratio entre los resultados obtenidos en las mejores condiciones posibles, y los objetivos pretendidos
Figura 3: Fórmula de la Eficiencia
Según Acevedo; Linares (2013 p. 11) La eficacia es la efectividad esperada. La eficacia de la toma de decisiones está relacionada con la forma en que el tomador de decisiones percibe su situación y su posición, así como los resultados que puede producir de la intervención y la toma de decisiones y la forma en que espera asumir roles y compromisos. El propósito es comparar si el método de participación activa y firme en la acción se convierte en el método más efectivo en el plan de selección.
La eficiencia según Rodríguez, García (2012) “Es la motivación para usar una pequeña cantidad de medios o recursos para lograr la meta deseada. En otras palabras, las personas quieren lograr la reducción de la meta al menor costo u otras variables.” (p.25).
Eficiencia es el uso de la mínima cantidad de recursos para el logro de los objetivos.
Según Aguilar (2011) “La eficiencia es la motivación para usar una pequeña cantidad de medios o recursos para lograr la meta deseada. En otras palabras, las personas quieren lograr la reducción de la meta al menor costo u otras variables.”
(p.19).
Eficiencia es la mayor productividad posible, reduciendo al máximo los costos, tiempo, materia prima, etc.
Según Aguilar Alfonso (2010) “La eficiencia se define como la relación entre los resultados obtenidos en una actividad dada y los recursos utilizados, donde los objetivos establecidos se logran sin desperdiciar recursos. Luego, se pueden describir dos referencias para mejorarlo: por un lado, beneficios no realizados y, por otro lado, recursos no utilizados.” (p.7)
Definición Mantenimiento centrado a la confiabilidad (RCM): RCM es básicamente una técnica de análisis de sistemas. En cuanto a otros documentos e informes, se aplica a cualquier tipo de industria. Es muy eficaz para un buen plan de mantenimiento y una excelente gestión del mantenimiento. "La confiabilidad es básicamente una medida: la tasa de fallas (número de fallas) (MTBF) representa el intervalo de tiempo entre dos fallas. Una situación: si la cantidad de fallas aumenta o el tiempo promedio de operación del equipo disminuye, indica que el equipo de confiabilidad Será reducido." (Reyes y campos, 1996. p.65)
Según Moubray (2004), en su libro define como concepto:” Es una filosofía que proporciona la estructura de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), aplicación correcta, cambios a los activos tangibles existentes, entre las personas que los utilizan, las personas que los operan y las personas que mantienen sus activos o activos. Enlace una forma eficiente, rápida y precisa.
Según Jinés (2011) Cuando el equipo de montaje está decepcionado, no se inicia el mantenimiento, sino cuando se inicia el proyecto y cuando se completa su propio montaje.” (p.4).
Parámetros fundamentales en el RCM: La dimensión de confiabilidad en proceso se parte en 4 parámetros importantes:
Confiabilidad humana: Esta parte trata de la estructura organizacional de la empresa haciendo mención a los operarios, jefes y tipo gerencia los que administran la empresa.
Confiabilidad de proceso: Esto involucra todo acción, protocolos, de cada proceso y operaciones.
Confiabilidad de equipos: Es la suficiencia de un equipo que funcione sin fallar en un lapso de tiempo.
Confiabilidad de los procesos de mantenimiento: Se trata básicamente de mantenimiento de activos, una estrategia básica que se enseña a los empleados, que puede implementar y mejorar la calidad del mantenimiento de manera efectiva.
Todos estos objetivos son minimizar el tiempo medio de reparación.
Principales Beneficios:
-El aumento de la producción.
-Optimización de la disponibilidad de equipos.
-La reducción de costo de mantenimiento.
-La mejora de la seguridad.
- Optimización de la fiabilidad de la instalación.
Objetivo: Esto es para aumentar la disposición de implementos y reducir los costos de mantenimiento.
Figura 4: Las 7 preguntas básicas del RCM:
¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?
¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
¿En qué sentido es importante cada falla?
¿Qué puede hacerse para prevenir o preceder cada falla?
¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Fuente:( Moubray, 2004) Fases para el RCM
Fase 0: Codificación de equipos y registro: El inventario de todos los equipos es completamente jerárquico. Es importante recordar que estos equipos no solo deben distinguirse por variedad, prototipo o serie, sino que también deben anotarse en la clasificación general del paquete para su adecuada identificación y / o clasificación.
Fase 1: Lista de funciones y especificaciones de los equipos: En esta medida, se designarán las funciones de los sistemas que integran los equipos, y se designarán a su vez los componentes que componen cada sistema. De igual manera, debemos especificar cada vínculo con el alcance de la responsabilidad, lo que puede revelar que el equipo o sistema se está ejecutando de manera efectiva.
El rango de estos parámetros en cuestión o recopilados puede ser: presión, temperatura, nivel de fluido, vibración y todos los demás factores medibles.
Fase 2: Definición de modos de fallo: Para evitar errores, el estilo de juicio debe ser considerado como parte del fallo de la función, es decir, para emitir un fallo efectivo se pueden adoptar varios modos de gobernar. De esta manera para diferentes modos de falla de un solo dispositivo.
Fase 3: Determinación de disponibilidad de equipos: Es importante registrar y registrar el tiempo que cada máquina o equipo está activo y disponible. Por tal motivo, en este caso, debemos realizar inspecciones y detener reparaciones con historial de horas; realizar mantenimientos preventivos y correctivos, reduciendo así el tiempo de operación de la maquinaria o equipo involucrado.
Fase 4: Análisis de criticidad de equipos: Evaluar en base a las posibles consecuencias de estas consecuencias; para guiar la gravedad, solo necesitamos
responder las siguientes preguntas: ¿Qué pasará si ocurre la gravedad? La gravedad se marcará como crítica, importante y tolerable.
Fase 5: Determinación de las medidas preventivas: Luego de clasificar las fallas según su gravedad, se definirán las medidas preventivas que pueden eliminar o reducir la falla y su impacto. Las medidas preventivas se pueden dividir en cinco categorías.
Fase 5.1: Trabajo de mantenimiento usuales.
Las cuales podrían ser controles visuales, lubrificación, revisión con principios en máquina en operación o equipo exterior de servicio, alimentación condicional, avituallamiento sistemático y Overhaul.
Fase 5.2: Mejoras en el equipo o instalación.
Las mejoras en los equipos pueden ser desde cambio de materiales, proyecto de la constituyente hasta recurso de condiciones de trabajo. Luego de haber
ejecutado la observación respectiva a cada conjunto.
Fase 5.3: Instrucción al personal.
La capacitación del personal puede estar informada a saber qué realizar en caso de una falla, para actuar y no malograr más el equipo. También puede ser dirigida para que el mismo operador pueda actuar antes de que ocurra la falla y anticipar este evento con el conocimiento conseguido.
Fase 5.4: Actualización de instrucciones de operación.
Para asegurar el procedimiento que todos efectuar y verificar que todos ejecuten las mismas operaciones, disminuyan así cualquier desacierto por mala operación.
Es una estrategia más ahorrativa de acatar, aunque es una de las más complicadas porque precisa de todo el grupo y el encargo que este tenga con la entidad.
Fase 5.5 Actualización de instrucciones de mantenimiento.
Capacitación personal para realizar el mantenimiento orientado a la perfección, empleando las medidas de tolerancia y ajustes, según fabricante. Es primordial subir el nivel del mantenimiento, haciendo estándar y eficiente.
Fase 6: Agrupación de medidas preventivas según criticidad.
Los equipos resultantes para esta toma de medidas preventivas es básicamente levantar o disminuir los fallos de un conjunto en la planificación y gendarme de alimento, además mitigan mejoras, dando charlas al unipersonal y trastorno de procesos de negocio y manutención minimizando los fallos en los equipos.
Fase 7: En la realización del plan de mantenimiento
El propósito es informar al personal involucrado en el área de producción, el área de mantenimiento y el área de control de calidad que se beneficiarán del plan de mantenimiento de la aplicación y determinarán para evitar este sistema. Por lo tanto, su funcionamiento tiene medios técnicos y materiales suficientes para lograrlo. Se mostrará una lista de mejoras continuas y capacitación a toda la estructura de la organización, y se propondrá el siguiente cronograma para comenzar un nuevo sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad.
III. METODOLOGÍA
3.1.Tipo y diseño de Investigación.
El tipo de investigación es aplicada, porque (PIMIENTA, Julio y DE LA ORDEN HOZ, Arturo, 2017 pág. 20),"El objetivo principal es encontrar y consolidar el conocimiento, así como aplicar el conocimiento cultural y científico y la producción tecnológica que sirve a la sociedad". En el presente proyecto de investigación sosteniendo en cuenta que el objetivo a conseguir es la resolución de problemas prácticos, por lo tanto, empleamos las teorías ya existentes como conocimientos principales. De esta forma, se puede aplicar el tipo de investigación realizada, ya que se aplicarán los conocimientos adquiridos en el análisis de mantenimiento y disponibilidad de los equipos de la empresa Shurtape Perú S.A.
La investigación es de tipo aplicada, (BAENA PAZ, Guillermina., 2017 pág. 37) “La investigación aplicada tiene como objetivo el estudio de un problema destinado a la acción”.
En cuanto a la investigación aplicada, se centra en las posibilidades concretas de poner en práctica la teoría y se compromete a resolver las necesidades de soluciones. La solución al problema actual se limita a situaciones de emergencia, por lo que al integrar las teorías existentes, los resultados no son aplicables a otras situaciones de investigación aplicada.
El autor cree que la razón para usar los tipos de investigación es porque quiere usar teorías que ayuden a resolver problemas para encontrar soluciones a problemas reales. Los problemas generan beneficios para la comunidad. En este sentido, si se dice que el verdadero problema con los métodos de tratamiento puestos en práctica es la investigación Aplicado.
La investigación aplicada. Según (CHÁVEZ ABAD, Richard, 2015 pág. 17) La razón por la que se determina que es aplicable es porque busca utilizar el conocimiento adquirido. En la investigación aplicada o la investigación empírica, los investigadores están más preocupados por los resultados obtenidos.” Depende del progreso de la investigación básica, la búsqueda de aplicaciones y los resultados reales, especialmente en el nivel técnico de conocimiento. Ponga en práctica los resultados de la investigación.
El autor cree que la investigación aplicada tiene como objetivo utilizar las teorías existentes para resolver problemas y luego generar conocimiento a través de experimentos y verificación de información. El propósito de esta encuesta es confirmar lo que se ha investigado y utilizarlo como información que pueda verificar y resolver la realidad en la realidad de la empresa. Esta investigación es sobre frente al marco teórico (ya sea una tesis o un libro) que ya tenemos como problema teórico de la empresa.
Diseño de investigación
Para (REYES CORONA Mauricio, 2016 pág. 47) “La información obtenida proviene de Investigador, científico o su alumno, con el objetivo de modificar En realidad, el propósito es crear el fenómeno en estudio, y luego observar y comparar los fenómenos para sacar conclusiones.”
Por lo general, se establece un experimento para explicar un cierto tipo de causalidad, es decir, qué causa el fenómeno o la capacidad de cambiarlo. La investigación experimental es importante para la sociedad porque puede ayudarnos a mejorar nuestra vida diaria.
Para investigadores, científicos o para los estudiantes, las condiciones bajo las cuales ocurre un fenómeno o problema permiten registrar información y analizar los efectos producidos al manipular uno o más elementos identificados.
Según el diseño previo al experimento de (SÁNCHEZ, Hugo, REYES, Carlos y MEJÍA Katia., 2018 pág. 85).” Se debe a que el diseño previo al experimento no tiene la capacidad suficiente para controlar los factores que afectan la eficacia interna y externa.” Es útil comenzar a discutir y describir el diseño de investigación experimental con este tipo de diseño por dos razones:
1 ° Debido a que son elementos de diseño experimental,
2 ° Debido a que explican cómo (principalmente) las variables externas afectan la validez interna del diseño, es decir, nos permiten saber qué no hacer y qué hacer.
Para (HERNÁNDEZ, Sampieri Roberto., 2014), El concepto del estudio experimental explica: "Este es un estudio en el que una o más variables independientes se manipulan intencionalmente (se supone que es la causa anterior) para efectuar la manipulación en una o más variables dependientes (resultado supuesto)” (p.129).
Este estudio es pre-experimental, ya que los indicadores de disponibilidad y mantenimiento programado se utilizarán para calcular la gestión de mantenimiento de la variable dependiente. Cuente este grupo antes de realizar el estudio, luego cuente los registros de variables independientes más pequeños El método RCM se llevará a cabo en el área de producción (máquina de corte) de Shurtape, que puede probarse antes de la aplicación y después de la investigación, y así cambiarse.
Figura 5: Diseño de investigación del Informe G-O1-X-O2
G: Grupo (Empresa Shurtape
S.A.-Santa Anita).
O1: Indicadores de productividad antes de aplicar el RCM.
O2: Indicadores de productividad después de aplicar el RCM.
X: Mantenimiento centrado a la confiabilidad GRUPO:
SHURTAPE S.A. X
O1 O2
Mantenimiento Centrado a la confiabilidad
3.2.Variables y Operacionalización
Mantenimiento centrado a la confiabilidad; Según (DÍAZ Concepción, Armando;
VILLAR Ledo, Leisis; CABRERA Gómez, Jesús; GIL Henríquez, Antonio Salvador;
MATA Alonzo, Rafael; RODRÍGUEZ Piñeiro, Alberto J; 2016 pág. 47) “Actualmente, Uno de los objetivos del mantenimiento y desarrollo es optimizar los costos, mejorar la disponibilidad operativa y la confiabilidad, optimizar los productos y extender la vida útil de los activos. “El propósito de este trabajo es diseñar una herramienta tipo encuesta para las empresas de transmisión que pueda comprender si la implementación del sistema de mantenimiento enfocado en confiabilidad está relacionada con el concepto de gestión de mantenimiento y determinar (si es posible) que la implementación está ahí. Es hora de completar. La herramienta ha sido verificada para demostrar su fiabilidad, con un valor del 92% obtenido cuando la primera variable se considera buena, y un valor del 72% obtenido cuando la segunda variable se considera aceptable. Se utiliza en estudios de casos para demostrar su potencial.
Según (REIDL Martínez, Lucy María, 2013 pág. 14) En su revista de “Confiabilidad en su medición “. La confiabilidad de la prueba se refiere a la misma persona en diferentes ocasiones o usando diferentes conjuntos de reactivos equivalentes. La confiabilidad es la base Un solo nivel de error de medición que permite predecir el rango de fluctuaciones que pueden ocurrir en el nivel del sujeto debido a factores aleatorios no relacionados.
La Productividad: Una vez que se conoce el valor, la producción de la máquina debe verificarse en poco tiempo (hasta una hora). Una vez que se conoce el valor de la salida teórica máxima, es fácil calcular la eficiencia actual simplemente dividiendo la salida real por la salida teórica máxima (suponiendo que cada segundo del ciclo se fabrique a la velocidad teórica máxima). (Kjell B. Zandin)
Los resultados suelen ser decepcionantes:
Valores por debajo del 60%: generalmente aparecen en instalaciones que no aumentan sistemáticamente la eficiencia.
Los valores están entre 60% y 80%: son más comunes en procesos con una cierta complejidad.
