Diseño de una tarjeta de control de un sistema de planchado industrial

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I n g e n i e r í a t é c n i c a i n d u s t r i a l , e s p e c i a l i d a d e l e c t r ó n i c a D e p a r t a m e n t o d e t e c n o l o g í a e l e c t r ó n i c a

D i r e c t o r d e l p r o y e c t o : P e d r o D í a z H e r n á n d e z 1 1 / 1 0 / 2 0 1 3

Inma Frutos Navarro Diseño de una tarjeta de control de un sistema de planchado industrial.

Proyecto de fin

de carrera.

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Proyecto fin de carrera Diseño de una tarjeta de control de un planchado industrial.

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INDICE

I. Memoria justificativa.

II. Planos.

III. Pliego de condiciones.

IV. Presupuesto.

V. Anexo.

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Índice

1. Introducción.

2. Objetivos.

3. Normativas.

4. Descripción del sistema a automatizar.

5. Elementos del sistema.

6. Sensores.

7. Indicadores.

8. Tarjeta de control del sistema.

9. Funcionamiento del sistema

^.

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1. Introducción

El presente proyecto de fin de carrera consiste en el diseño de una tarjeta de control de un sistema de planchado industrial, con el fin principal de automatizar todo el proceso, obteniendo un planchado más rápido y fácil.

Estos centros de planchado cuentan con un generador de vapor, que lo va produciendo de manera constante y que es conducido a la plancha, a través de un tubo adecuado al caudal de vapor necesario.

Aunque se nos has pedido en el proyecto que la capacidad del depósito sea de 5 litros, la capacidad será de 6 litros, aumentándola 1 litro, para tener un margen de error por los posibles derrames de agua. La caldera pirotubular es calentada para su conversión a vapor, según la demanda producida por la persona que lo maneja.

La plancha tiene la posibilidad de regular la temperatura y el caudal de vapor, permitiendo elegir la temperatura y vapor necesario para cada tipo de tejido. La potencia de eléctrica de la plancha es de 1600 KW.

2. Objetivos

El objetivo de este proyecto será el diseño de una tarjeta de control de un sistema de planchado industrial, así como la elección de los diferentes elementos, que serán controlados por dicha tarjeta y que forman el centro de planchado.

Con la tarjeta tendremos controlado el sistema, pudiendo detectar los errores que puedan surgir, consiguiendo una seguridad completa.

3. Normativa

Hemos hechos nuestro proyecto teniendo en cuenta la normativa vigente para aparatos a presión:

“RD 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos de presión y se modifica el RD 1244/1979, de 4 de abril, que aprobó el Reglamento de aparatos a presión”.

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4. Descripción del sistema a automatizar

El sistema a automatizar consiste en un planchado industrial, para explicar bien su funcionamiento, partimos de su esquema general de diseño:

Los elementos más importantes de nuestro sistema a automatizar son:

 Depósito de agua descalificada de 6 litros.

 Bomba.

 Caldera de 2 litros.

 Centro de planchado industrial.

 Sistema de control.

Cada uno de estos elementos, tiene asociado unos indicadores (L) y unos sensores (S), los cuales tienes funciones diferentes:

 Elect1 → electroválvula, objetivo mantener el depósito siempre con agua. Si S2 se activa, la válvula se abre, y si se activa S1 la válvula se cierra.

 S1 → sensor de nivel del depósito, se activa cuando el depósito está lleno.

 S2 → sensor de nivel del depósito, se activa cuando el depósito esta vacio.

 S3 → sensor de funcionamiento de la bomba, circulación de agua desde el depósito a la caldera.

 S4 → sensor de funcionamiento de la caldera.

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 S5 → sensor de temperatura de la plancha.

 S6 → sensor de presión alcanzada en la caldera.

 L8 → indicador de luz y sonido de error.

 L1 → indicador de funcionamiento de la bomba.

 L2 → indicador de presión correcta.

 L3 → indicador de temperatura correcta.

 L5 → indicador de tensión en la caldera.

 L6 → indicador de tensión en la plancha.

5. Elementos del sistema.

El funcionamiento del sistema se entenderá explicando los distintos elementos que lo componen.

5.1

Depósito de agua.

El depósito tiene la capacidad máxima de 6 litros, así nos aseguramos de que pueda albergar la cantidad de agua necesaria que requiere el proyecto para que trabaje en condiciones optimas y además tengamos un margen de volumen en caso de sobrepasar los 5 litros.

El depósito será de poliéster reforzado con fibra de vidrio, compuesto por una matriz de poliéster, que proporciona el carácter anticorrosivo, y un refuerzo de fibra de vidrio que recubre el interior. La ventaja principal de este depósito es el aislante térmico y eléctrico.

En el depósito tendremos dos sensores de nivel que nos indicaran el máximo y el mínimo de agua. También tendremos un tercer sensor de seguridad.

Nuestro depósito debe abarcar 6 litros, sabiendo que 1 litro es igual a 1000 cm³, tendremos 6000 cm³ en el depósito.

Para calcular las dimensiones del depósito usaremos la fórmula del volumen para un cilindro.

Si utilizamos un depósito de radio 9 cm:

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Colocaremos el depósito cerca de la caldera. Perforaremos por debajo del depósito, para colocar una tubería AISI INOX-304 de 1 1/2”, la cual unirá el depósito con la caldera. En la parte superior también haremos otro pinchazo de 1” para colocar una tubería que vendrá del depósito del agua descalificada de nuestra industria. Dicha tubería tendrá una válvula de paso y una electroválvula.

En la parte superior haremos otro pinchazo de 1”, para la colocación de nuestro sensor de nivel.

5.2

Bomba de agua

La bomba de agua es la encargada de transportar el agua a la caldera desde el depósito, y su funcionamiento dependerá del nivel de agua que tengamos en el depósito y la necesaria en la caldera.

Para la selección de la bomba, la hemos calculado mediante el programa de PIPERFLOW, donde nos da el caudal y su curva característica. Para este proyecto utilizaremos una bomba de agua superficies PRISMA15 2M. Que posee las siguientes características:

Medidas, pesos y embalajes:

 Anchura: 43 cm.

 Altura: 16 cm.

 Profundidad: 19 cm.

 Peso bruto embalaje individual: 8,400 Kg Características eléctricas:

 To translate: monofásico.

 Número de polos motor: 2

 Aislamiento eléctrico: Clase F

 Factor de servicio: S1

 Grado de protección: IP44

 Rearme: automático.

 Tipo de motor: asíncrono.

 Tipo de rotación del motor: velocidad constante.

Características constructivas:

 Número impulsores: 2

 Diámetro aspiración: 1”

 Diámetro impulsión: 1”

 Estanqueidad mediante cierre mecánico.

 Refrigeración del motor: ventilador.

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 Bomba centrifuga multietapa.

Limites de utilización:

 Rango de presiones: 20-5

 Presión máxima de trabajo: 6

 Aspiración máxima (m): 2

 Nº de arranques máximos del motor (arranques/min): 0.5

 Temperatura del liquido (ºC): Min: 4- Max: 35

5.3

^Caldera.

En el presente proyecto, la caldera tendrá una presión para trabajar de 3,5 bares, controlada por un presostato. Si sobre pasa dicha presión, tenemos una válvula de seguridad de 6 bares de presión.

Al superar dicha presión, la válvula de seguridad expulsara al aire el exceso de presión que tengamos en la caldera. Así evitaremos rotura de los manguitos o una explosión de la caldera.

La caldera será de hierro de la serie MINOR 3000 Kg/H de gas natural. La máxima presión es de 5 bar, potencia térmica 2000 Kw y un rendimiento del 90%.

Para controlar la presión que tiene la caldera en su interior, colocaremos un sensor de presión, forzando a que la presión este dentro del margen de valores correctos, para su funcionamiento.

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5.4

Válvula de seguridad.

La válvula de seguridad es la encargada de expulsar el exceso de presión en el interior de la caldera. La presión nominal de la válvula deberá ser superior al 110% de la presión máxima, que es la que alcanzara en el interior de la caldera.

Su colocación está obligada por la legislación para todos aquellos sistemas sometidos a presión y a variaciones de temperatura.

La válvula que hemos escogido es la CALEFFI P/N 309460 válvula de seguridad temperatura y presión -1/2” 6 BAR.

Cabe destacar que la temperatura de calibración: 90°C. Potencia de descarga:

1/2” - 3/4” x Ø 15: 10 Kw 3/4” x Ø 22: 25 Kw Calibraciones: 3, 4, 6, 7 o 10 bar.

Certificadas según norma EN 1490 calibraciones: 4, 7 o 10 bar.

Medidas: 1/2" M DIAM 15 6 BAR Válvula de seguridad combinada de temperatura y presión. Para instalaciones hidrosanitarias, como protección del acumulador de agua caliente.

5.5

Electroválvula.

Una electroválvula está diseñada para controlar el flujo de un fluido a través de un conductor, que puede ser una tubería, como en nuestro caso.

En nuestro presente proyecto, tenemos dos electroválvulas, Elec1 la encargada de dejar pasar agua al depósito y Elec2 la encargada de dejar pasar vapor a la plancha.

Y las dos se activan desde la tarjeta de control.

Para nuestro caso, elegimos una electroválvula proporcional Serie AP, que son capaces de controlar flujos a partir de un mínimo de 25 l/min con tamaño de 16mm hasta un máximo de 13 l/min con tamaño de 22mm y el rango de diámetros nominales desde 0.8 mm hasta 2.4 mm.

5.6

Válvula de paso.

Son elementos encargados de interrumpir totalmente o parcialmente el paso de fluidos a través de un conducto. Hay diferentes tipos de válvulas de paso, como de asiento, de mariposa, de bola, temporizadas, de compuerta, etc.

En nuestro proyecto, usaremos una válvula de paso bola se basan en un elemento obturador formado por una bola de acero inoxidable, la cual posee un

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orificio del mismo diámetro que la tubería en la que se coloca, por tanto la perdida de carga es mínima cuando están abiertas.

5.7

Elemento de Planchado.

La plancha que hemos elegido para nuestro proyecto es una DRAGON FLY DSFP-800, que estará constituida por un regulador de temperatura según tipo de tejido. Posee la aprobación de seguridad: CE, GS y ETL.

Las especificaciones de esta plancha son :

 Un consumo de 1600W.

 Potencia de aplicación: 110-120V, 60 HZ.

 Peso: 14Kg.

 Medidas: 35.4X10.4X23.8

 Media de la placa: 32X10+

 100 Kilos de carga de presión.

La suela de la plancha es la que está en contacto directamente con los tejidos, será de acero inoxidable, que no es tan resistente al rayado, como una suela de cerámica.

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5.8

Tuberías del sistema.

Las tuberías son conductos qué tienen la función de transportar agua u otros fluidos. Dichas tuberías suelen ser de materiales diversos, dependiendo del uso.

En este proyecto, vamos a usar de tubería de polietileno de alta densidad DN40(1 ¼”), que unirá una marquesina con agua descalificada con nuestro depósito.

Las características de las tuberías de polietileno son:

 Son semi-rigidos.

 Alta resistencia al agradamiento.

 Buena resistencia a la propagación rápida de la fisura.

También usaremos una tubería de acero inoxidable, AISI INOX-304 de 1 ½” con un espesor de 3mm, la cual unirá el depósito con la caldera.

Sus características son:

 Conductividad termina: 0.35 calorías/cm.seg.ºC

 Permeabilidad magnética: 1.02

Para unir la caldera con nuestro centro de planchado usaremos tubería de acero al carbono de 1 ½” con un espesor 3.68mm.

Las características son:

 Capaces de soportar una presión interna de 16bar

 Resistencia a la tracción: 320 a 520 MPA

 Elongación a minuto 20%

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6. Sensores.

6.1

De nivel.

Son los encargados de controlar el nivel máximo y mínimo de agua que tendremos en nuestro depósito. Para nuestro proyecto, vamos a utilizar un sensor de nivel KSL88PP.

Cabe destacar que la temperatura de trabajo es de -30ºC a 85ºC, la corriente máxima de trabajo es de 500mA, potencia eléctrica de 10W y la tensión de trabajo en continua es de 200V.

6.2

De temperatura.

Son los encargados de controlar la temperatura que tendremos en nuestro elemento de planchado. Para el proyecto, hemos elegido un sensor de temperatura PT100.

Estos sensores rígidos tienen una vaina de acero inoxidable y un casquillo sellado como transición. El elemento sensor Pt100 tiene una longitud de 10mm y está situado en el extremo de la vaina. Se recomienda una profundidad mínima de inmersión de 50mm. La temperatura máxima es de 350ºC. Con 2 metros de cable a 3 hilos aislado con PFA

6.3

^{De presión}^.

Son los encargados de comprobar la presión que posee la cadera en su interior.

Para el presente proyecto, vamos a utilizar sensor industrial de presión de la serie IP de Honeywell.

La serie del IP de Honeywell es una nueva plataforma de los sensores de fines generales de la presión diseñados para ofrecer las medidas repetibles, confiables, y exactas en un cierto plazo de la presión.

Las configuraciones para el voltaje y las medidas actuales son completamente temperatura compensada y calibrado para la presión se extiende a partir de 0.5 barras a 700 barras y de 5 PSI a 10K PSI.

En el caso de que la caldera alcanzara una presión anormalmente alta, se activaría la válvula de seguridad

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7. Indicadores.

7.1

^{De luz.}

En nuestro presente proyecto, utilizaremos diodos LED estándar de 10mm para indicar los diferentes estados del sistema. La tensión será de 2-2.5 V, la corriente que soportará será de 20 mA y la potencia disipada máxima es de 100 mW. Colocaremos LED de color rojo para los indicadores L1, L2 y L3, LED de color verde para L5 y LED de color azul para L6.

7.2

De luz y sonido.

Este indicador consiste en un elemento, que se activara cuando nuestro sistema posea algún error en cualquier elemento. Colocaremos un difusor de alarma sonora reforzada con avisador luminoso de flash, de la marca STAHL. Cuyas características son:

 Máxima salida de sonido de 105 dB

 8 matrices de luz intermitente.

 Las fijaciones de acero inoxidable.

 32 tonos seleccionables por el cumplimiento de las regulaciones internacionales.

 Selección del sonido a través del interruptor DIL.

 Ignífuga Caja de ABS.

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7.3

Pantalla LCD.

Para nuestro proyecto, usaremos una pantalla LDC de 16X4 con retroiluminación de fosforo verde, cuyas medidas externas serán de 87X60mm. En este LCD la potencia es única y de 5V.

8. Tarjeta de control del sistema.

Nuestro sistema constara de dos tarjetas de control:

La primera tarjeta de control tendrá las entradas y salidas de nuestro sistema, esto lo conseguiremos mediante relés de libre tensión. Donde le daremos la información a nuestro microcontrolador, mediante su respectivo programa ANEXO I.

El microcontrolador que vamos a usar es PIC18F4553, donde lo colocaremos en el centro de la placa.

Cabe mencionar que dentro de esta placa también tendremos el circuito de alimentación, el cual nos convertirá una señal de red en dos señales de tensión.

En la segunda placa colocaremos todos los elementos indicadores del sistema, tales como la pantalla LCD, donde podremos ver el estado de nuestro

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sistema, y los respectivos diodos LED, los que nos avisaran de cualquier error del sistema y en qué punto de funcionamiento se encuentra nuestro sistema.

Este microcontrolador presenta una serie de características:

 48 MHz CPU.

 32 KB de flashROM.

 256 bytes de EEPROM.

 2 KB de RAM

 35 E/S digitales.

 13 Entradas analógicas.

 Convertidor A/D 12 bits

 Conector ICSP para conexión con grabador/depurador PICkit 2/3

9. Funcionamiento del sistema.

El funcionamiento es sencillo, consiste en suministrar vapor a una determinada presión a un centro de planchado.

Nuestro sistema consta de una válvula de paso, que siempre estará abierta solo se cerrara cuando tengamos que cortar el agua para hacer alguna reparación. Esa válvula dejara pasar agua hasta llegar a una electroválvula (elec1), que dejara pasar agua dependiendo de los sensores del depósito. A la salida del depósito tenemos una bomba antiretorno con una purga de lodos. La bomba impulsara el agua hacia la caldera. Mencionar que hemos colocado la bomba por si la fuerza de diferencia de altura entre el depósito y la caldera no era la suficiente.

La caldera se encargara de calentar el agua a la presión indicada por el PIC, e ira hacia el centro de planchado. Decir que entre la caldera y el centro tendremos otra electroválvula.

Y tras este proceso ya estaremos preparados para utilizar el centro de planchado.

9.1 Funcionamiento anómalo.

La colocación de distintos indicadores a través de todo el sistema nos permitirá detectar posibles fallos en el funcionamiento.

En caso de avería, nos saldrá un mensaje en nuestra pantalla LCD y la alarma acústica comenzara a sonar, para así el encargado del sistema sepa que ha había un error en el proceso.

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Índice

1. Conexión a 240 V.

2. Fuente de alimentación.

3. Conexión entre placas.

4. Control de la bomba.

5. Control de la presión de la caldera.

6. Esquemático de control 7. Tarjeta de control

8. Control de LCD

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6. Esquemático de control.

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7. Tarjeta de control.

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 Tarjeta de control, capa BOTTOM

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 Tarjeta de control, capa TOP

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8. Control LCD

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 Control lcd, capa TOP

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 Control LCD, capa BOTTOM

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Índice

1. Condiciones del pliego.

2. Normas de cumplimiento del proyecto.

a. Normas de alta presión.

b. Normas de electricidad.

3. Conductores eléctricos.

4. Conductores de protección.

4.1 Puesta a tierra.

5. Aparatos de protección.

6. Normas de ejecución de la instalación.

7. Condiciones de uso, mantenimiento y seguridad.

8. Certificados, documentación y listado de

elementos sujetos a homologación.

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1. Condiciones del pliego.

El objeto del presente pliego de Condiciones Técnicas es el de definir y valorar los materiales, así como citar las normas jurídicas generales que regularán la ejecución de la instalación de “LA TARJETA DE UN SISTEMA DE PLANCHADO INDUSTRIAL"

2. Normas de cumplimiento del proyecto.

El proyecto deberá seguir y cumplir las correspondientes normas que afectan a su desarrollo. Normas que están reguladas por los organismos competentes, y que se deberán cumplir para trabajar dentro de la legalidad.

2.1 Normas de alta presión.

Para el diseño y cálculo de la presente instalación de vapor, se ha tenido

específicamente en cuenta, la normativa de obligado cumplimiento que a continuación se detalla y que principalmente afecta a esta instalación:

 Real Decreto 1244/1979 de 4 de Abril por el que se aprobó el Reglamento de aparatos a presión.

 Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos de presión y se modifica el Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril, que aprobó el Reglamento de aparatos a presión. (BOE nº129 de 31/5/99).

 La Norma Tecnológica de la edificación para instalaciones de Gas (NTEIGA).

 La Norma Tecnológica de la edificación para instalaciones de calefacción calderas (NTE-ICC).

2.2 Normas de electricidad

^.

La instalación eléctrica de nuestro sistema cumple con la normativa vigente que impone el “Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión” (REBT) y sus respectivas instrucciones.

Las técnicas complementarias son ITC-BT-01 a ITC-BT-18.

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3. Conductores eléctricos.

Los conductores utilizados se regirán por las especificaciones del proyecto.

Los conductores serán de los siguientes tipos:

 De 450/750 V de tensión nominal.

 Conductor: de cobre.

 Formación: unipolares.

 Aislamiento: policloruro de vinilo (PVC).

 Tensión de prueba: 2.500 V.

 Instalación: bajo tubo.

 Normativa de aplicación: UNE 21.031.

 De 0,6/1 kV de tensión nominal.

 Conductor: de cobre (o de aluminio, cuando lo requieran las especificaciones del proyecto).

 Formación: uni-bi-tri-tetrapolares.

 Aislamiento: policloruro de vinilo (PVC) o polietileno reticulado (XLPE).

 Tensión de prueba: 4.000 V.

 Instalación: al aire o en bandeja.

 Normativa de aplicación: UNE 21.123.

Los conductores de cobre electrolítico se fabricarán de calidad y resistencia mecánica uniforme, y su coeficiente de resistividad a 20 ºC. Será del 98% al 100%. Irán provistos de baño de recubrimiento de estaño, que deberá resistir la siguiente prueba:

A una muestra limpia y seca de hilo estañado se le da la forma de círculo de diámetro equivalente a 20 o 30 veces el diámetro del hilo, a continuación de lo cual se sumerge durante un minuto en una solución de ácido hidroclorídrico de 1,088 de peso específico a una temperatura de 20 ºC. Esta operación se efectuará dos veces, después de lo cual no deberán apreciarse puntos negros en el hilo. La capacidad mínima del aislamiento de los conductores será de 500 V.

Los conductores de sección igual o superior a 6 mm2 deberán estar constituidos por cable obtenido por trenzado de hilo de cobre del diámetro correspondiente a la sección del conductor de que se trate.

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4. Conductores de protección.

4.1 Puesta a tierra.

Las puestas a tierra se establecen principalmente con objeto de limitar la tensión que, con respecto a tierra, puedan presentar en un momento dado las masas metálicas, asegurar la actuación de las protecciones y eliminar o disminuir el riesgo que supone una avería en los materiales eléctricos utilizados.

La puesta o conexión a tierra es la unión eléctrica directa, sin fusibles ni protección alguna, de una parte del circuito eléctrico o de una parte conductora no perteneciente al mismo, mediante una toma de tierra con un electrodo o grupo de electrodos enterrados en el suelo. Mediante la instalación de puesta a tierra se deberá conseguir que en el conjunto de instalaciones, edificios y superficie próxima del terreno no aparezcan diferencias de potencial peligrosas y que, al mismo tiempo, permita el paso a tierra de las corrientes de defecto o las de descarga de origen atmosférico.

La elección e instalación de los materiales que aseguren la puesta a tierra deben ser tales que:

 El valor de la resistencia de puesta a tierra esté conforme con las normas de protección y de funcionamiento de la instalación y se mantenga de esta manera a lo largo del tiempo.

 Las corrientes de defecto a tierra y las corrientes de fuga puedan circular sin peligro, particularmente desde el punto de vista de solicitaciones térmicas, mecánicas y eléctricas.

 La solidez o la protección mecánica quede asegurada con independencia de las condiciones estimadas de influencias externas.

 Contemplen los posibles riesgos debidos a electrólisis que pudieran afectar a otras partes metálicas

5. Aparatos de protección

^.

5.1 Cuadros eléctricos.

Todos los cuadros eléctricos serán nuevos y se entregarán en obra sin ningún defecto. Estarán diseñados siguiendo los requisitos de estas especificaciones y se

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construirán de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y con las recomendaciones de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI).

Cada circuito en salida de cuadro estará protegido contra las sobrecargas y cortocircuitos. La protección contra corrientes de defecto hacia tierra se hará por circuito o grupo de circuitos según se indica en el proyecto, mediante el empleo de interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada, según ITC-BT-24.

Los cuadros serán adecuados para trabajo en servicio continuo. Las variaciones máximas admitidas de tensión y frecuencia serán del + 5 % sobre el valor nominal.

Los cuadros serán diseñados para servicio interior, completamente estancos al polvo y la humedad, ensamblados y cableados totalmente en fábrica, y estarán constituidos por una estructura metálica de perfiles laminados en frío, adecuada para el montaje sobre el suelo, y paneles de cerramiento de chapa de acero de fuerte espesor, o de cualquier otro material que sea mecánicamente resistente y no inflamable. Alternativamente, la cabina de los cuadros podrá estar constituida por módulos de material plástico, con la parte frontal transparente.

Las puertas estarán provistas con una junta de estanquidad de neopreno o material similar, para evitar la entrada de polvo.

Todos los cables se instalarán dentro de canaletas provista de tapa desmontable. Los cables de fuerza irán en canaletas distintas en todo su recorrido de las canaletas para los cables de mando y control. Los aparatos se montarán dejando entre ellos y las partes adyacentes de otros elementos una distancia mínima igual a la recomendada por el fabricante de los aparatos, en cualquier caso nunca inferior a la cuarta parte de la dimensión del aparato en la dirección considerada.

La profundidad de los cuadros será de 500 mm. y su altura y anchura la necesaria para la colocación de los componentes e igual a un múltiplo entero del módulo del fabricante. Los cuadros estarán diseñados para poder ser ampliados por ambos extremos.

Los aparatos indicadores (placa de los indicadores), dispositivos de mando (pulsadores, interruptores, conmutadores, etc), paneles sinópticos, etc, se montarán sobre la parte frontal de los cuadros. Todos los componentes interiores, aparatos y cables, serán accesibles desde el exterior por el frente.

El cableado interior de los cuadros se llevará hasta una regleta de bornas situada junto a las entradas de los cables desde el exterior.

Las partes metálicas de la envoltura de los cuadros se protegerán contra la corrosión por medio de una imprimación a base de dos manos de pintura anticorrosiva y una pintura de acabado de color que se especifique en las Mediciones o, en su defecto, por la Dirección Técnica durante el transcurso de la instalación.

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La construcción y diseño de los cuadros deberán proporcionar seguridad al personal y garantizar un perfecto funcionamiento bajo todas las condiciones de servicio, en particular:

 Los compartimentos que hayan de ser accesibles para accionamiento o mantenimiento estando el cuadro en servicio no tendrán piezas en tensión al descubierto.

 El cuadro y todos sus componentes serán capaces de soportar las corrientes de cortocircuito (kA) según especificaciones reseñadas en planos y mediciones.

5.2 Interruptores automáticos.

En el origen de la instalación y lo más cerca posible del punto de alimentación a la misma, se colocará el cuadro general de mando y protección, en el que se dispondrá un interruptor general de corte omnipolar, así como dispositivos de protección contra sobreintensidades de cada uno de los circuitos que parten de dicho cuadro.

La protección contra sobreintensidades para todos los conductores (fases y neutro) de cada circuito se hará con interruptores magneto térmicos o automáticos de corte omnipolar, con curva térmica de corte para la protección a sobrecargas y sistema de corte electromagnético para la protección a cortocircuitos.

En general, los dispositivos destinados a la protección de los circuitos se instalarán en el origen de éstos, así como en los puntos en que la intensidad admisible disminuya por cambios debidos a sección, condiciones de instalación, sistema de ejecución o tipo de conductores utilizados. No obstante, no se exige instalar dispositivos de protección en el origen de un circuito en que se presente una disminución de la intensidad admisible en el mismo, cuando su protección quede asegurada por otro dispositivo instalado anteriormente.

Los interruptores serán de ruptura al aire y de disparo libre y tendrán un indicador de posición. El accionamiento será directo por polos con mecanismos de cierre por energía acumulada.

El accionamiento será manual o manual y eléctrico, según se indique en el esquema o sea necesario por necesidades de automatismo. Llevarán marcadas la intensidad y tensión nominal de funcionamiento, así como el signo indicador de su desconexión.

El interruptor de entrada al cuadro, de corte omnipolar, será selectivo con los interruptores situados aguas abajo, tras él. Los dispositivos de protección de los interruptores serán relés de acción directa.

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5.3 Guardamotores.

Los contactores guardamotores serán adecuados para el arranque directo de motores, con corriente de arranque máxima del 600 % de la nominal y corriente de desconexión igual a la nominal.

La longevidad del aparato, sin tener que cambiar piezas de contacto y sin mantenimiento, en condiciones de servicio normales (conecta estando el motor parado y desconecta durante la marcha normal) será de al menos 500.000 maniobras.

La protección contra sobrecargas se hará por medio de relés térmicos para las tres fases, con rearme manual accionable desde el interior del cuadro. En caso de arranque duro, de larga duración, se instalarán relés térmicos de característica retardada. En ningún caso se permitirá cortocircuitar el relé durante el arranque. La verificación del relé térmico, previo ajuste a la intensidad nominal del motor, se hará haciendo girar el motor a plena carga en monofásico; la desconexión deberá tener lugar al cabo de algunos minutos. Cada contactor llevará dos contactos normalmente cerrados y dos normalmente abiertos para enclavamientos con otros aparatos.

5.4 Fusibles.

Los fusibles serán de alta capacidad de ruptura, limitadores de corriente y de acción lenta cuando vayan instalados en circuitos de protección de motores.

Los fusibles de protección de circuitos de control o de consumidores óhmicos serán de alta capacidad ruptura y de acción rápida.

Se dispondrán sobre material aislante e incombustible, y estarán construidos de tal forma que no se pueda proyectar metal al fundirse. Llevarán marcadas la intensidad y tensión nominales de trabajo.

No serán admisibles elementos en los que la reposición del fusible pueda suponer un peligro de accidente. Estará montado sobre una empuñadura que pueda ser retirada fácilmente de la base.

5.5 Diferenciales

^.

1) La protección contra contactos directos se asegurará adoptando las siguientes medidas:

Protección por aislamiento de las partes activas.

Las partes activas deberán estar recubiertas de un aislamiento que no pueda ser eliminado más que destruyéndolo.

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Protección por medio de barreras o envolventes.

Las partes activas deben estar situadas en el interior de las envolventes o detrás de barreras que posean, como mínimo, el grado de protección IP XXB, según UNE20.324. Si se necesitan aberturas mayores para la reparación de piezas o para el buen funcionamiento de los equipos, se adoptarán precauciones apropiadas para impedir que las personas o animales domésticos toquen las partes activas y se garantizará que las personas sean conscientes del hecho de que las partes activas no deben ser tocadas voluntariamente.

Las superficies superiores de las barreras o envolventes horizontales que son fácilmente accesibles, deben responder como mínimo al grado de protección IP4X o IP XXD.

Las barreras o envolventes deben fijarse de manera segura y ser de una robustez y durabilidad suficientes para mantener los grados de protección exigidos, con una separación suficiente de las partes activas en las condiciones normales de servicio, teniendo en cuenta las influencias externas.

Cuando sea necesario suprimir las barreras, abrir las envolventes o quitar partes de éstas, esto no debe ser posible más que:

 Bien con la ayuda de una llave o de una herramienta;

 bien, después de quitar la tensión de las partes activas protegidas por estas barreras o estas envolventes, no pudiendo ser restablecida la tensión hasta después de volver a colocar las barreras o las envolventes;

 bien, si hay interpuesta una segunda barrera que posee como mínimo el grado de protección IP2X o IP XXB, que no pueda ser quitada más que con la ayuda de una llave o de una herramienta y que impida todo contacto con las partes activas.

Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial-residual.

Esta medida de protección está destinada solamente a complementar otras medidas de protección contra los contactos directos.

El empleo de dispositivos de corriente diferencial-residual, cuyo valor de corriente diferencial asignada de funcionamiento sea inferior o igual a 30 mA, se reconoce como medida de protección complementaria en caso de fallo de otra medida de protección contra los contactos directos o en caso de imprudencia de los usuarios.

2) La protección contra contactos indirectos se conseguirá mediante "corte automático de la alimentación".

Esta medida consiste en impedir, después de la aparición de un fallo, que una tensión de contacto de valor suficiente se mantenga durante un tiempo tal que pueda dar como resultado un riesgo.

(42)

40

La tensión límite convencional es igual a 50 V, valor eficaz en corriente alterna, en condiciones normales y a 24 V en locales húmedos.

Todas las masas de los equipos eléctricos protegidos por un mismo dispositivo de protección, deben ser interconectadas y unidas por un conductor de protección a una misma toma de tierra.

El punto neutro de cada generador o transformador debe ponerse a tierra.

Se cumplirá la siguiente condición:

Ra x Ia U Donde:

Ra: Es la suma de las resistencias de la toma de tierra y de los conductores de protección de masas.

Ia: Es la corriente que asegura el funcionamiento automático del dispositivo de protección. Cuando el dispositivo de protección es un dispositivo de corriente diferencial-residual es la corriente diferencial-residual asignada.

U : Es la tensión de contacto límite convencional (50 ó 24V).

5.5 Seccionadores.

Los seccionadores en carga serán de conexión y desconexión brusca, ambas independientes de la acción del operador.

Los seccionadores serán adecuados para servicio continuo y capaces de abrir y cerrar la corriente nominal, a tensión nominal, con un factor de potencia igual o inferior a 0,7.

5.6 Embarrados.

El embarrado principal constará de tres barras para las fases y una, con la mitad de la sección de las fases, para el neutro.

La barra de neutro deberá ser seccionable a la entrada del cuadro.

Las barras serán de cobre electrolítico de alta conductividad y adecuadas para soportar la intensidad de plena carga y las corrientes de cortocircuito que se especifiquen en memoria y planos.

(43)

41

Se dispondrá también de una barra independiente de tierra, de sección adecuada para proporcionar la puesta a tierra de las partes metálicas no conductoras de los aparatos, la carcasa del cuadro y, si los hubiera, los conductores de protección de los cables en salida.

5.7 Prensaestopas y etiquetas.

Los cuadros irán completamente cableados hasta las regletas de entrada y salida. Se proveerán prensaestopas para todas las entradas y salidas de los cables del cuadro; los prensaestopas serán de doble cierre para cables armados y de cierre sencillo para cables sin armar.

Todos los aparatos y bornes irán debidamente identificados en el interior del cuadro mediante números que correspondan a la designación del esquema. Las etiquetas serán marcadas de forma indeleble y fácilmente legible.

En la parte frontal del cuadro se dispondrán etiquetas de identificación de los circuitos, constituidas por placas de chapa de aluminio firmemente fijadas a los paneles frontales, impresas al horno, con fondo negro mate y letreros y zonas de estampación en aluminio pulido.

El fabricante podrá adoptar cualquier solución para el material de las etiquetas, su soporte y la impresión, con tal de que sea duradera y fácilmente legible. En cualquier caso, las etiquetas estarán marcadas con letras negras de 10 mm. de altura sobre fondo blanco

6. Normas de ejecución de las instalaciones

^.

En caso de proximidad de canalizaciones eléctricas con otras no eléctricas, se dispondrán de forma que entre las superficies exteriores de ambas se mantenga una distancia mínima de 3 cm.

En caso de proximidad con conductos de calefacción, de aire caliente, vapor o humo, las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que no puedan alcanzar una temperatura peligrosa y, por consiguiente, se mantendrán separadas por una distancia conveniente o por medio de pantallas calorífugas.

Las canalizaciones eléctricas no se situarán por debajo de otras canalizaciones que puedan dar lugar a condensaciones, tales como las destinadas a conducción de vapor, de agua, de gas, etc., a menos que se tomen las disposiciones necesarias para proteger las canalizaciones eléctricas contra los efectos de estas condensaciones.

Las canalizaciones deberán estar dispuestas de forma que faciliten su maniobra, inspección y acceso a sus conexiones.

(44)

42

Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que mediante la conveniente identificación de sus circuitos y elementos, se pueda proceder en todo momento a reparaciones, transformaciones, etc.

En toda la longitud de los pasos de canalizaciones a través de elementos de la construcción, tales como muros, tabiques y techos, no se dispondrán empalmes o derivaciones de cables, estando protegidas contra los deterioros mecánicos, las acciones químicas y los efectos de la humedad.

Las cubiertas, tapas o envolventes, mandos y pulsadores de maniobra de aparatos tales como mecanismos, interruptores, bases, reguladores, etc, instalados en los locales húmedos o mojados, serán de material aislante.

6.1 Pruebas reglamentarias.

De acuerdo al Reglamento Electrotécnico Baja Tensión se realizarán las siguientes pruebas, cuyos resultados serán:

 Comprobación Interruptores Diferenciales: Tiempo de salto y funcionamiento.

 Resistencia Aislamiento entre Conductores y entre Conductores y Tierra (ITC - BT 18): R  1.000 x U, siendo U: tensión máxima en voltios.

 Medición de la Resistencia de la p.a.t.: Inferior a 20 .

 Comprobación Alumbrado Señalización - Emergencia: Entrada en funcionamiento autonomía y flujo luminoso.

La obtención de valores no comprendidos en los márgenes anteriores, o el fallo de los elementos y/o algunos de los defectos tipificados en el Anexo IV de la Orden 22 de Octubre de 1996 de la Consejería de Industria, implicará su subsanación y/o reemplazamiento inmediato a costa del Contratista.

7. Condiciones de uso mantenimiento y seguridad.

7.1 Control

Se realizarán cuantos análisis, verificaciones, comprobaciones, ensayos, pruebas y experiencias con los materiales, elementos o partes de la instalación que se ordenen por el Técnico Director de la misma, siendo ejecutados en laboratorio que designe la dirección, con cargo a la contrata.

(45)

43

Antes de su empleo en la obra, montaje o instalación, todos los materiales a emplear, cuyas características técnicas, así como las de su puesta en obra, han quedado ya especificadas en apartados anteriores, serán reconocidos por el Técnico Director o persona en la que éste delegue, sin cuya aprobación no podrá procederse a su empleo. Los que por mala calidad, falta de protección o aislamiento u otros defectos no se estimen admisibles por aquél, deberán ser retirados inmediatamente.

Este reconocimiento previo de los materiales no constituirá su recepción definitiva, y el Técnico Director podrá retirar en cualquier momento aquellos que presenten algún defecto no apreciado anteriormente, aún a costa, si fuera preciso, de deshacer la instalación o montaje ejecutados con ellos. Por tanto, la responsabilidad del contratista en el cumplimiento de las especificaciones de los materiales no cesará mientras no sean recibidos definitivamente los trabajos en los que se hayan empleado.

7.2 Seguridad

En general, basándonos en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y las especificaciones de las normas NTE, se cumplirán, entre otras, las siguientes condiciones de seguridad:

 Siempre que se vaya a intervenir en una instalación eléctrica, tanto en la ejecución de la misma como en su mantenimiento, los trabajos se realizarán sin tensión, asegurándonos la inexistencia de ésta mediante los correspondientes aparatos de medición y comprobación.

En el lugar de trabajo se encontrará siempre un mínimo de dos operarios.

 Se utilizarán guantes y herramientas aislantes.

 Cuando se usen aparatos o herramientas eléctricos, además de conectarlos a tierra cuando así lo precisen, estarán dotados de un grado de aislamiento II, o estarán alimentados con una tensión inferior a 50 V mediante transformadores de seguridad.

 Serán bloqueados en posición de apertura, si es posible, cada uno de los aparatos de protección, seccionamiento y maniobra, colocando en su mando un letrero con la prohibición de maniobrarlo.

 No se restablecerá el servicio al finalizar los trabajos antes de haber comprobado que no exista peligro alguno.

 En general, mientras los operarios trabajen en circuitos o equipos a tensión o en su proximidad, usarán ropa sin accesorios metálicos y evitarán el uso innecesario de objetos de metal o artículos inflamables; llevarán las herramientas o equipos en bolsas y utilizarán calzado aislante, al menos, sin herrajes ni clavos en las suelas.

 Se cumplirán asimismo todas las disposiciones generales de seguridad de obligado cumplimiento relativas a seguridad, higiene y salud en el trabajo, y las ordenanzas municipales que sean de aplicación.

(46)

44

7.3 Limpieza.

Antes de la Recepción provisional, la instalación se limpiarán de polvo, pintura, cascarillas y de cualquier material que pueda haberse acumulado durante el curso de la obra en su interior o al exterior.

7.4 Mantenimiento

Cuando sea necesario intervenir nuevamente en la instalación, bien sea por causa de averías o para efectuar modificaciones en la misma, deberán tenerse en cuenta todas las especificaciones reseñadas en los apartados de ejecución, control y seguridad, en la misma forma que si se tratara de una instalación nueva. Se aprovechará la ocasión para comprobar el estado general de la instalación, sustituyendo o reparando aquellos elementos que lo precisen, utilizando materiales de características similares a los reemplazados.

8. Certificados, documentación y listado de elementos sujetos a homologación.

 Certificado instalador electricista en Baja Tensión.

 Homologación de máquinas y equipos según Reglamentación Vigente.

8.1 Libro de órdenes.

Durante la ejecución de los trabajos el Contratista estará obligado a disponer un libro donde se dispongan las visitas y órdenes de la Dirección Facultativa, a disposición permanente de esta y cualquier otro Organismo que lo solicite.

8.2 Libro de mantenimiento.

Todas las operaciones de mantenimiento y conservación realizadas, tras la puesta en marcha, serán reflejadas en un libro dispuesto a tal efecto, el cual será

(47)

45

firmado y sellado por la empresa encargada del mantenimiento según contrato realizado anualmente.

(48)

46

(49)

47

1. Presupuesto de la tarjeta de control.

Cantidad Concepto Precio unidad(€) Total (€)

2 Relé 12Vcd,16A 7.13 14.26

2 Soportes para relés 0.7 1.34

1 Fusible cristal 80mA 0.21 0.21

1 Porta-Fusible 0.80 0.80

1 Transformador

12Vcc, 2A

1.1 1.1

1 Rectificador puente

2A

2.9 2.9

1 Microcontrolador

PIC18F4553

9.3 9.3

1 Circuito integrado

LM239

0.9 0.9

1 Circuito integrado

ULN200 1A

1.7 1.7

1 Regulador de

tensión 5Vcc 1A

1.2 1.2

1 Regulador de

tensión 12Vcc 1A

1.3 1.3

2 Regleta

2conexiones 4mm

3.1 3.1

4 Regleta

2conexiones 1mm

1.4 1.4

3 Regleta

3conexiones 1mm

2.1 2.1

1 Conector 16pines

hembra

0.2 0.2

2 Conden.Electrolítico

10mF 25V

0.2 0.2

1 Conde.Electrolítico

2200mF 25V

0.8 0.8

2 Condensador

cerámico 100K

0.18 0.3

1 Condensador

cerámico 470

0.1 0.1

2 Condensador

cerámico 27pF

0.08 0.1

2 Diodo 1N4007 0.19 0.38

6 Resistencia 330Ω

1/4W

0.30 0.30

1 Resistencia 180Ω

1/4W

0.30 0.30

1 Resistencia 10K 0.30 0.30

(50)

48 1/4W

Total 68.47

2. Tarjeta de indicadores.

Cantidad Concepto Precio unidad(€) Total (€)

1 Pantalla LCD 31.3 31.3

2 Diodo LED 10mm

Verde

0.2 0.2

Azul

0.26 0.52

Rojo

0.26 0.26

1 Resistencia

variable 10K

2.13 2.13

1 Conector 16pines

hembra

0.52 0.52

1 Placa circuito

serigrafiada

5.03 5.03

1 Indicador de luz y

sonido

18.30 18.30

Total 59.17

3. Elementos del sistema

Cantidad Concepto Precio unidad(€) Total (€)

1 Deposito 130 130

1 Caldera

Minor3000Kg/H

6000 6000

1 Bomba Prisma15

2M

300 300

1 Válvula de

seguridad

22.50 22.50

2 Electroválvula 25.60 51.2

1 Válvula de paso 20.67 20.67

1 Elemento

planchado

3500.80 3500.80

Tubería polietileno 1 ¼”

3.25x40m 128

(51)

49 Tubería de acero inox. 1 ½”

5.60x20m 112

Tubería de acero al carbono. 1 ½”

3.25x60m 195

1 Sensor de nivel 30 30

1 Sensor de

temperatura

25 25

1 Sensor de presión 28 28

Total 10 543.17

4. Presupuesto total.

Tarjeta de control………. 68.47 € Tarjeta de indicadores………. 59.17 € Elementos del sistema……… 10 543.17 €

Total……… 10 670.81 €

i. En este precio no se incluye el I.V.A

ii. Queda excluido mano de obra en el presupuesto.

(52)

50

(53)

51 Programación en C del PIC.

Las instrucciones que debe seguir el microcontrolador han sido previamente programadas en leguaje de programación C, haciendo que se comporte el sistema tal y como queremos.

Dicho programa en C, es el siguiente:

#include <16f877A.h>

#DEVICE ADC=8

#use delay(clock=4000000)

#include <string.h>

#include <stdlib.h>

#include <ctype.h>

#include "LCD420.C"

#FUSES XT,NOWDT,NOPROTECT

#use rs232(baud=9600, xmit=PIN_C6, rcv=PIN_C7)// RS232 Estándar

#define ON 1

#define OFF 0

// POSIBLE ERRORES EN EL BUCLE

#define SIN_AVERIA 0

#define BOMBA_AVERIADA 1

#define QUEMADOR 1

#define TIEMPO_BOMBEO_AGUA_CALDERA100

#define NUMERO_REINTENTOS_FALLO 3 //DIRECCION FISICA DE LOS PUERTOS I/O

#byte porta=0x05

#byte portc=0x07

#byte portd=0x08

#byte porte=0x09

//DEFINICION DE SALIDAS DEL SISTEMA

#bit ACTIVACION_BOMBA=portd.0

#bit ACTIVACION_QUEMADOR =portd.1

#bit LED_SISTEMA_ACTIVO=portd.3 //(L2)

#bit LED_QUEMADOR_ ON=portd.4 //(L1)

#bit LED_DEPOSITO_OK=portd.5 //(L3)

#bit LED_PRESION_OK=portd.6 //(L4)

#bit LED_TEMPERATURA=portd.7 //(L5)

//DEFINICION DE ENTRADAS DEL SISTEMA

(54)

52

#bit SENSOR_NIVEL_AGUA_DEPOSITO=portc.0 //(S1)

#bit SENSOR_BOMBA_ACTIVA=portc.1 //(S2)

#bit SENSOR_QUEMADOR _ACTIVA=portc.2 //(S3)

#bit SENSOR_PRESION=portc.3 //(S4)

#bit SENSOR_CALDERA_NIVEL_MINIMO=portc.5 //(S6) // DISPLAY

char NIVEL_AGUA_TOPE[] = "NIVEL AGUA : TOPE ";

char NIVEL_AGUA_VACIO[] = "NIVEL AGUA : VACIO";

char PLANCHA_OK[] = "TEMP PLANCHA : OK ";

char PLANCHA_FRIA[] = "TEMP PLANCHA : FRIA";

char PRESION_OK[] = "PRESION : OK ";

char PRESION_OFF[] = "PRESION : OFF";

char QUEMADOR_ON[] = "QUEMADOR: ON ";

char QUEMADOR_OFF[] = " QUEMADOR : OFF";

char ERROR_BOMBA[] = "BOMBA AVERIADA";

char ERROR_ QUEMADOR [] = " QUEMADOR AVERIADA";

// VARIABLES DEL CANAL AD int8 TEMPERATURA_FIJADA=0;

int8 TEMPERATURA_LEIDA=0; //(S5) //VARIABLE DE TEMPORIZACION volatile int32 tiempo_global=0;

#INT_RTCC void tiempo(){

tiempo_global++;

}

void inicializa(void);

int8 GrafcetBomba(void);

void ProcesosIndependientes(void);

int8 GrafcetPresionCalderin(void);

void lcd_puts(char *texto);

void GrafcetLecturaAD(void);

// PROGRAMA MAIN() void main(){

static int8 Fallo_Bomba,Fallo_Resistencia;

inicializa();

do{

Fallo_Bomba = GrafcetBomba();

Fallo_ QUEMADOR = GrafcetPresionCaldera();

GrafcetLecturaAD();

ProcesosIndependientes();

}while(!Fallo_Bomba && !Fallo_ QUEMADOR);

lcd_putc('\f');

(55)

53

if(Fallo_Bomba){

lcd_gotoxy(3,2);

lcd_puts(ERROR_BOMBA);

}

if(Fallo_ QUEMADOR){

lcd_gotoxy(1,2);

lcd_puts(ERROR_ QUEMADOR);

}

ACTIVACION_BOMBA=OFF;

ACTIVACION_ QUEMADOR =OFF;

LED_SISTEMA_ACTIVO=ON;

LED_ QUEMADOR _ON=OFF;

LED_DEPOSITO_OK=OFF;

LED_PRESION_OK=OFF;

LED_TEMPERATURA=OFF;

while(TRUE);

}

int8 GrafcetBomba(void){

static int32 tiempo_local=0;

static int8 Numero_intentos_bomba=0;

static enum {INICIO=0, ESTADO_REPOSO, ENCIENDE_BOMBA, TEST_BOMBA,

FALLO_BOMBA,

LLENANDO_CALDERA, BUCLE_CERRADO}

SM_BOMBA=INICIO;

switch(SM_BOMBA){

case INICIO:

SM_BOMBA=ESTADO_REPOSO;

break;

case ESTADO_REPOSO:

if(!SENSOR_CALDERA_NIVEL_MINIMO &&

SENSOR_NIVEL_AGUA_DEPOSITO){

SM_BOMBA=ENCIENDE_BOMBA;

tiempo_local=tiempo_global;

} break;

case ENCIENDE_BOMBA:

if( (tiempo_global-tiempo_local) > (int32)20 ) SM_BOMBA=TEST_BOMBA;

break;

case TEST_BOMBA:

if(SENSOR_BOMBA_ACTIVA){

SM_BOMBA=LLENANDO_CALDERA;

(56)

54

Numero_intentos_bomba=0;

} else{

SM_BOMBA=FALLO_BOMBA;

Numero_intentos_bomba++;

} break;

case LLENANDO_CALDERA:

if(!SENSOR_BOMBA_ACTIVA){

SM_BOMBA=FALLO_BOMBA;

Numero_intentos_bomba++;

}

else if(!SENSOR_NIVEL_AGUA_DEPOSITO || ((tiempo_global- tiempo_local)

> TIEMPO_BOMBEO_AGUA_CALDERA)) SM_BOMBA=ESTADO_REPOSO;

break;

case FALLO_BOMBA:

if(Numero_intentos_bomba>(NUMERO_REINTENTOS_FALLO-1)) SM_BOMBA=BUCLE_CERRADO;

else if( (tiempo_global-tiempo_local) > (int32)60 ) SM_BOMBA=ESTADO_REPOSO;

break;

case BUCLE_CERRADO:

return BOMBA_AVERIADA;

break;

}

if(SM_BOMBA==ESTADO_REPOSO || SM_BOMBA==FALLO_BOMBA ||

SM_BOMBA==BUCLE_CERRADO) ACTIVACION_BOMBA = OFF;

if(SM_BOMBA==ENCIENDE_BOMBA || SM_BOMBA==TEST_BOMBA ||

SM_BOMBA==LLENANDO_CALDERA) ACTIVACION_BOMBA = ON;

return SIN_AVERIA;

}

int8 GrafcetPresionCaldera(void){

static int32 tiempo_local=0;

static int32 tiempo_caldera sin_agua=0;

static int8 Numero_intentos_resistencia=0;

static enum {INICIO=0, ESTADO_REPOSO,

ENCIENDE_ QUEMADOR, TEST_ QUEMADOR,

(57)

55

CALENTANDO_CALDERA FALLO_ QUEMADOR, BUCLE_CERRADO}

SM_PRESION=INICIO;

static enum {GET_TIME=0, TEMPORIZA,

REINICIA}

SM_TIEMPO_AGUA_BAJO_MINIMO = INICIO;

switch(SM_TIEMPO_AGUA_BAJO_MINIMO){

case GET_TIME:

if(!SENSOR_CALDERA_NIVEL_MINIMO){

tiempo_caldera_sin_agua = tiempo_global;

SM_TIEMPO_AGUA_BAJO_MINIMO = TEMPORIZA;

} break;

case TEMPORIZA:

if( (tiempo_global-tiempo_caldera_sin_agua) >

(TIEMPO_BOMBEO_AGUA_CALDERA+10) ){

SM_TIEMPO_AGUA_BAJO_MINIMO = REINICIA;

} break;

case REINICIA:

if(SENSOR_CALDERA_NIVEL_MINIMO)

SM_TIEMPO_AGUA_BAJO_MINIMO = GET_TIME;

break;

}

switch(SM_PRESION){

case INICIO:

SM_PRESION=ESTADO_REPOSO;

break;

case ESTADO_REPOSO:

if(!SENSOR_PRESION){

SM_PRESION=ENCIENDE_ QUEMADOR;

} break;

case ENCIENDE_ QUEMADOR:

if( (tiempo_global-tiempo_local) > (int32)20 ) SM_PRESION=TEST_ QUEMADOR;

break;

case TEST_ QUEMADOR:

if(SENSOR_ QUEMADOR _ACTIVA){

SM_PRESION=CALENTANDO_CALDERA;

Numero_intentos_resistencia=0;

}

(58)

56

else{

SM_PRESION=FALLO_ QUEMADOR;

Numero_intentos_ QUEMADOR ++;

} break;

case CALENTANDO_CALDERA:

if(!SENSOR_ QUEMADOR _ACTIVA){

SM_PRESION=FALLO_CALEFACTOR;

Numero_intentos_calefactor++;

}

else if(SENSOR_PRESION)

SM_PRESION=ESTADO_REPOSO;

break;

case FALLO_ QUEMADOR

if(Numero_intentos_resistencia >(NUMERO_REINTENTOS_FALLO-1)) SM_PRESION=BUCLE_CERRADO;

else if( (tiempo_global-tiempo_local) > (int32)60 ) SM_PRESION=ESTADO_REPOSO;

break;

case BUCLE_CERRADO:

return QUEMADOR _AVERIADA;

break;

}

if(SM_PRESION==ENCIENDE_RESISTENCIA ||

SM_PRESION==TEST_ QUEMADOR ||

SM_PRESION==CALENTANDO_CALDERA) ACTIVACION_ QUEMADOR =ON;

if(SM_PRESION==ESTADO_REPOSO ||

SM_PRESION==FALLO_ QUEMADOR ||

SM_PRESION==BUCLE_CERRADO) ACTIVACION_ QUEMADOR =OFF;

return SIN_AVERIA;

}

void GrafcetLecturaAD(void){

static enum {INICIA_LECTURA_CH0=0, INICIA_LECTURA_CH1,

LECTURA_FINALIZADA_CH0, LECTURA_FINALIZADA_CH1}

SM_AD=INICIA_LECTURA_CH0;

switch(SM_AD){

case INICIA_LECTURA_CH0:

set_adc_channel(0);

delay_ms(21);

read_adc(ADC_START_ONLY);