ESTUDIAR PARA PREVER Y PREVER PARA ACTUAR
Instituto Tecnológico de Colima
Dirección General de Educación Superior Tecnológica
Institutos Tecnológicos
SEP
R
P R E M I O INTRAGOB 2006
a la
06
RSGC - 617 INICIO: 2012.09.28 TERMINO: 2015.09.28 PROCESO EDUCATIVOISO 9001:2008
S G C
S N E S T IMNC-RSGC-617
IMNC-RSGC-617
IMNC-RSGC-617
CERTIFICADO BAJO LA NORMA ISO 9001:2008
CERTIFICADO BAJO LA NORMA ISO 9001:2008
“ANÁLISIS DE LOS DEFECTOS DE LA LÍNEA WK BODY,
MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LAS 4 M´S”
Villa de Álvarez, Col., Julio de 2013
OPCIÓN X
MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTA
ERIK EDIBALDO TORRES ESTRADA.
ASESOR
I
CONTENIDO:
INTRODUCCION. ... 1
1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA. ... 2
1.1 Breve historia. ... 2
1.2 Razón social y giro comercial. ... 3
1.3 Productos y servicios que ofrece. ... 3
1.4 Clientes y proveedores ... 4
1.4.1 Clientes ... 4
1.4.2 Proveedores ... 4
1.5 Proceso de producción o de servicio. ... 6
1.6 Organización. ... 7
1.7 Localización. ... 8
2. DESCRIPCION DEL PROYECTO O PROBLEMA. ... 9
2.1 Objetivo General. ... 10
2.2 Objetivos Específicos. ... 10
2.3 Alcance. ... 10
2.4 Cronograma de Actividades. ... 11
3. MARCO TEORICO. ... 12
3.1 Estratificación. ... 12
3.1.1 Objetivos de la estratificación. ... 12
3.1.2 Desarrollo de la Estratificación. ... 12
3.2 Diagrama de Pareto (DP). ... 13
3.2.1 Objetivos del diagrama de Pareto. ... 13
3.2.2 Pasos para la construcción de un diagrama de Pareto. ... 14
3.3 Hoja de verificación (obtención de datos). ... 15
3.3.1 Objetivo de la hoja de verificación. ... 16
3.3.2 Recomendaciones para el uso de una hoja de verificación. ... 16
3.4 Tablas y Gráficos. ... 16
3.4.1 Aspectos a considerar antes de realizar la construcción de una tabla. ... 17
3.4.2 Gráficas ... 17
3.5 Líneas de Tendencia. ... 18
3.5.1 Trazado de una línea de tendencia. ... 18
II
3.5.3 Inclinación de una línea de tendencia. ... 19
3.6 El Método de las “5 M´s”. ... 20
4. DESARROLLO. ... 21
4.1 Recolección y Captura de defectos de la línea de la familia WK BODY. ... 22
4.2 Estratificación de los defectos generados en la L-13. ... 24
4.3 Aplicación del Diagrama de Pareto para los defectos generales. ... 25
4.3.1 Análisis y Estratificación de Circuitos Invertidos. ... 26
4.3.2 Análisis y Estratificación de TNA. ... 35
4.3.3 Análisis y Estratificación Circuito Dañado. ... 39
4.4 Causa (4M´s) que genera defectos en la L-13. ... 41
4.5 Contramedidas por tipo de defecto. ... 42
4.5.1 Contramedidas para Circuito Invertido. ... 42
4.5.2 Contramedidas para TNA (Terminal No Asentada). ... 44
4.5.3 Contramedidas para Circuitos Dañados. ... 48
5. RESULTADOS. ... 50
5.1 Resultados “Disminución de defectos en la L-13” ... 50
5.1.1 Resultados “Tendencia de Circuito Invertido L-13 T1”. ... 51
5.1.2 Resultados “Tendencia de TNA (Terminal No Asentada) L-13 T1”. ... 52
5.1.3 Resultados “Tendencia de Circuitos Dañados L-13 T1”. ... 53
5.2 Resultados Económicos del Proyecto... 54
6. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES. ... 55
1
INTRODUCCION.
Según www.portalcalidad.com (2010), el termino defecto hace referencia a la
realización de una actividad productiva o de servicio que por falta de control genera un
producto no conforme, y este debe ser identificado o separado para su reproceso.
En el presente proyecto realizado en la empresa Manufactura Avanzada de Colima
S.A. de C.V. se describen las actividades realizadas y los resultados obtenidos en el
análisis y disminución de defectos. El análisis y disminución de defectos consiste en
realizar diagramas de Pareto para identificar los defectos, estaciones y conectores que
más problemas generan para posteriormente estratificar la información lo más posible
para encontrar la causa raíz del problema; una vez realizado este proceso, plantear
contramedidas para atacar el problema y lograr su disminución.
Se realizaron diferentes actividades como la recolección y captura de los defectos que
se generaban en la L-13 en el T1, esa información se grafico y se realizaron graficas de
Pareto para identificar los defectos y las estaciones que mas recurrencia tuvieron
durante todo el mes de Marzo, y así poder realizar una estratificación más a fondo de
información para conocer el verdadero origen y se plantearon contramedidas para
combatir el problema, logrando la disminución del defecto.
El alto número de defectos que se registran en la L-13 del T1 de la familia WK BODY es
un área de oportunidad para poder disminuir los defectos que se registran diariamente y
con esto disminuir automáticamente los re-trabajos, los paros de línea y lograr la
2
1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA.
1.1 Breve historia.
Manufactura Avanzada de Colima S.A de C.V. inicia sus contrataciones en marzo del
2003 con un aproximado de 20 supervisores que fueron enviados a Ciudad Juárez,
para su entrenamiento en una planta perteneciente a la misma corporación y giro. A
finales de mayo del mismo año ingresan a su entrenamiento los primeros operadores
en las instalaciones del CONALEP, y para julio del mismo año, todo el personal tanto el
que se había enviado a Ciudad Juárez como el que recibió entrenamiento en el
CONALEP, son enviados a lo que hoy son las instalaciones ubicadas en Carretera
Colima - Manzanillo Km 1.33, para que a los dos meses iniciara la producción con una
alta expectativa en la calidad de la mano de obra colimense.
MACSA es una planta que pertenece a la Corporación YAZAKI, al igual que 8 plantas
hermanas ubicadas en Ciudad Juárez y Ciudad Obregón, las cual a su vez forma parte
del grupo japonés YAZAKI, el cual opera en más de 29 países del mundo y cuenta con
más de 170 plantas. El grupo Yazaki cuenta con alrededor de 200,073 empleados, en
Colima se encuentra el 1.25% del total, es decir, 2,500.
La primera planta se abrió en 1981 en el estado de Chihuahua.
Superando toda expectativa, al año de operaciones MACSA contó con 2 certificaciones
internacionales: una en Calidad (ISO TS-16949) y otra en el área ambiental
(ISO-14000), todo ello como resultado del esfuerzo y calidad del personal colimense que
forma esta empresa.
En MACSA esperan que con el paso de los años se sigan cosechando éxitos y con ello
se demuestre la calidad y creatividad de la mano de obra colímense al mundo.
Anteriormente se producían arneses solo para el vehículo PT Crusier, el cual se
enviaba a Toluca, ahora se producen arneses para otros modelos, y la mayoría son
enviados a Estados Unidos, de donde se envía los diferentes vehículos a 90 países del
3
En la figura 1.1.1 se muestra la fachada principal de la empresa.
Figura 1.1.1. Fachada de Yazaki Colima
1.2 Razón social y giro comercial.
Manufactura Avanzada de Colima S.A. de C.V., empresa manufacturera de arneses
automotrices.
1.3 Productos y servicios que ofrece.
En la empresa solo se producen arneses automotrices, según www.yazaki.com se
4
que fluye del acumulador a todas las partes del automóvil. Esto llega a variar de un
carro a otro aún siendo de la misma marca, debido a la austeridad de los mismos,
algunos carros de lujo tienen funciones como vidrios eléctricos, quemacocos, bolsas de
aire, etc., en cambio en un carro austero solo tiene funciones básicas, como
limpiaparabrisas, focos, entre otros.
1.4 Clientes y proveedores
1.4.1 Clientes
Actualmente MACSA cuenta con 10 marcas de automóviles diferentes como clientes,
los cuales se enlistan en el anexo 1.
1.4.2 Proveedores
La materia prima como circuitos y conectores para elaborar los arneses llega a la planta
de distintos puntos de distribución tales como:
Estados Unidos
Bélgica
Alemania
Francia
Japón
En la figura 1.4.2.1 se muestra una lista de los proveedores que abastecen los
5
PROVEEDORES
1 A & M LABEL 27 HARADA INDUSTRY OF AM
2 A RAYMOND INC 28 HELLERMANN TYTON
3 AMPHENOL-TUCHEL ELECT 29 HISCO INC.
4 CHIEF ENTERPRISES MEX 30 ITW DELTAR TEKFAST
5 CIRCUIT CONTROLS CORP 31 OMRON AUTOMOTIVE ELEC
6 DELPHI DEUTSCHLAND GM 32 OSRAM SYLVANIA INC.
7 DELPHI PACKARD CHINA 33 PIOLAX CORPORATION
8 DELPHI PACKARD MS 34 PRESTOLITE WIRE CORPO
9 DRAKA TRANSPORT USA, 35 RELIANCE WIRE & CABLE
10 DSG-CANUSA/DIV. OF SH 36 ROSENBERGER OF NORTH
11 ELGIN DIE MOLD CO. 37 SEBRO PLASTICS, INC.
12 ELLIOTT GROUP INTERNA 38 SMALL PARTS DE MEXICO
13 EMHART AUTOMOTIVE 39 SUMITOMO WIRING SYSTE
14 FAHZEUGELEKTRIK PIRNA 40 SUMMIT PLASTIC MOLDIN
15 FCI AUSTRIA GMBH 41 SUN MICROSTAMPING TEC
16 FCI AUTOMOTIVE - HOND 42 TAPE & TECHNOLOGIES,
17 FCI AUTOMOTIVE - INTE 43 TESA TAPE INC.
18 FCI AUTOMOTIVE - MT. 44 TRANSAMERICA LUBRICAN
19 FCI AUTOMOTIVE EPERNO 45 TRW FASTENERS DIVISIO
20 FCI CONNECTORS GMBH 46 TYCO ELECTRONICS CORP
21 FEDERAL-MOGUL LIGHTIN 47 YAZAKI NORTH AMERICA,
22 FEDERAL-MOGUL SYSTEMS 48 WOCO INDUSTRIETCHNIK
23 FULTON MFG. IND. L.L. 49 YAZAKI CORPORATION HA
24 GREAT LAKES TAPE CORP 50 YAZAKI ELCOM / ACC C
25 GREAT WESTERN CHEMICAL/ L.A. CHEMICAL 51 YOKOYAMA SEIKO KK GROUP
26 GROENDYK AMERICA 52 YOUNG-SORGE CONSULTING
6
1.5 Proceso de producción o de servicio.
El proceso de producción en MACSA comienza con el requerimiento mensual del
cliente el cual especifica la cantidad, familia y modelo de arneses que requiere y con
ello se realiza la programación semanal de los modelos a cada una de las familias de
arneses con que cuenta la planta. Luego de esto se realiza el pedido mensual de las
partes que se requieren para el desarrollo de los arneses y es donde todo el proceso de
producción comienza.
Se reciben las partes ordenadas las cuales se dividen en 2 grupos circuitos y
componentes donde los circuitos son todos los calibres tipos y modelos de cables que
se requieren para el armado de un arnés y los componentes agrupa el resto de las
partes que son adheridas a un arnés como conectores, cintas, convoluts, grommets,
mallas, scrolls, cuñas, seguros etc.
Luego de que los materiales son recibidos pasan al almacén general en donde son
registrados y agrupados según sus números de parte para con ello poder abastecer a la
tienda del almacén el cual surte directamente a la línea en el caso de los componentes
y a los módulos de corte en el caso de los circuitos.
Como ya se mencionó anteriormente los componentes son enviados directamente a la
línea de producción y los circuitos al área de corte donde se cortan y colocan
terminales de acuerdo a la especificación del arnés.
Posteriormente se hacen atados de 50 piezas, se acomodan por número de parte en
los módulos de corte donde se les realiza una inspección visual por el área de calidad
quien delibera el circuito como apto para usarse, algunos de los circuitos pueden ser
llevados directamente a la línea de producción, pero otros circuitos requieren de un
proceso secundario como: una soldadura o sub-ensamble. Después de estos procesos
pasa un materialista a los módulos para llevar el circuito a la línea de producción para
7
Después en el área de ensamble final se empieza a formar el arnés, primero pasa al
área de pre-ensamble donde se hacen pequeñas partes del arnés que son llamadas
células y de ahí son montadas a la línea de producción para empezar a rutear y
ensamblar circuitos con conectores, hacer encintes, colocar protectores, y todos los
componentes que el mismo requiera, posteriormente pasa por diferentes inspecciones,
tales como inspección de clips, prueba eléctrica e inspección de calidad y finalmente se
empaca para su embarque.
En el anexo 2 se muestra un diagrama de flujo del proceso de producción de arneses,
desde que llega la materia prima hasta finalizar con el embarque de estos.
1.6 Organización.
Un organigrama es la representación gráfica que expresa en términos concretos y
accesibles la estructura de una organización, en el anexo 3 se muestra los distintos
niveles de jerarquía y la relación existente en la empresa MACSA. El presente proyecto
8
1.7 Localización.
La planta se encuentra ubicada en Boulevard Marcelino García Barragán Km.1.33,
CP.2800, en la ciudad de Colima, Colima, México, cerca del Complejo Administrativo y
del Hospital Regional. En la figura .7.1 se muestra la ubicación exacta de la empresa.
Figura 1.7.1. Localización de Manufactura Avanza de Colima.
9
2. DESCRIPCION DEL PROYECTO O PROBLEMA.
El proyecto se desarrollo dentro de la empresa MACSA que consistió en realizar un
análisis detallado de los diferentes tipos de defectos que se presentan dentro de las
líneas de producción, en este caso especialmente la línea 13, que pertenecen a la
familia WK BODY.
Esta línea es la más grande que existe dentro de la planta, al igual que es la línea que
reporta más cantidad de defectos diariamente, esto provoca que se invierta más tiempo
en realizar re-trabajos y que la línea se estén parando para corregir esos defectos,
teniendo como consecuencia el no lograr la producción necesaria del turno.
Es por esto que el área de oportunidad para trabajar con los defectos que se presentan
es muy amplia. Se realizo un análisis detallado de las 4M´s que manejan dentro de la
planta (Maquinaria, Material, Método y Mano de Obra) en esta línea. Se estratifico la
información recabada lo necesario para poder llegar al verdadero origen del defecto
(por operador, estación de trabajo, tipo de defecto, etc.). Y se realizaron graficas de
Pareto las cuales nos muestran los factores que más daño causan, para poder
atacarlos con diferentes contramedidas.
La situación actual de la empresa muestra que los defectos que se generan diariamente
en la línea son en grandes cantidades y las contramedidas que se toman para atacar
esos defectos son muy pocas y poco efectivas. En la Figura 2.1 se muestra la grafica
que se reporta mensualmente (mes de febrero) al gerente del departamento de
Ingeniería Industrial, y se puede apreciar como la línea que pertenece a la familia WK
BODY (L-13) sobresale de las demás.
Las consecuencias que se provocan por la gran cantidad de defectos que se generan
son varias, las más importantes son el realizar gran cantidad de re-trabajos al arnés y el
no cumplir con la producción diaria. Derivado de esto provoca tener que pagar horas
10
Figura 2.1. Grafica del mes de Febrero de defectos en general por línea.
2.1 Objetivo General.
Analizar y detectar las causas que generan defectos en la línea de producción que
conforma la familia WK BODY, proponer soluciones de mejora para lograr reducir el
número de defectos que se generan diariamente en la L-13
2.2 Objetivos Específicos.
Disminuir los defectos en la línea 13 que conforma la familia WK BODY.
Establecer contramedidas para los defectos más recurrentes.
Mejorar la Productividad por operador.
Reducir el número de trabajadores en la L-13.
2.3 Alcance.
Contar con un análisis más detallado de los diferentes defectos que se presentan en la
L-13, para así lograr una fácil y pronta detección del origen del defecto que más
impactan, tomar contramedidas a las cuales se pretende dar seguimiento para asegurar
11
2.4 Cronograma de Actividades.
El cronograma de actividades es una herramienta que permite administrar en tiempo las
actividades que se realizarán en un futuro para el desarrollo de un proyecto.
En el cronograma de actividades que se muestra en el anexo 4 están enlistadas las actividades a realizar para la elaboración del proyecto “Análisis de los defectos en la familia WK BODY mediante la aplicación de las 4M´s”, donde se observa el tiempo
programado asignado a cada actividad, y quedando pendiente de asignar el tiempo
12
3. MARCO TEORICO.
3.1 Estratificación.
Según Gutiérrez (2005), menciona que la estratificación es una estrategia de
clasificación de datos, de tal forma que una situación dada se facilite la identificación de
las fuentes de variabilidad (origen de los problemas). En específico clasifica o agrupa
los problemas de acuerdo con los diversos factores que influyen en los mismos, tal
como el tipo de fallas, los métodos de trabajo, la maquinaria, los turnos, los obreros, los
proveedores, los materiales, etc.
La estratificación es una poderosa estrategia de búsqueda que facilite entender cómo
influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situación problemática,
de tal forma que se puedan localizar prioridades y pistas que permitan profundizar en la
búsqueda de las verdaderas causas de un problema.
3.1.1 Objetivos de la estratificación.
Clasificar y agrupar los problemas.
Estratificar o Desglosar los problemas por maquina, turno, material, etc.
3.1.2 Desarrollo de la Estratificación.
La estratificación es una herramienta que se aplica en una gran diversidad de
situaciones. Por ejemplo, si se tiene un histograma general que refleja problemas, y se
estratifica o desglosa haciendo histogramas por maquina, turno o material, es probable
que se identifique donde está realmente el problema.
Para realizar una correcta estratificación se deben de seguir las siguientes
recomendaciones:
1. A partir de un objetivo claro e importante, determinar con discusión y análisis las
características o factores a estratificar.
2. Mediante la colección de datos, evaluar la situación actual de las características
seleccionadas. Expresar gráficamente la evaluación de las características.
3. Determinar las posibles causas de la variación de los datos obtenidos con la
13
4. Ir más a fondo en alguna característica y estratificarla.
5. Seguir estratificando hasta donde sea posible y obtener conclusiones de todo el
proceso.
3.2 Diagrama de Pareto (DP).
De acuerdo a Gutiérrez (2005), el diagrama de Pareto facilita seleccionar al problema
más importante, y al mismo tiempo, en un principio, centrarse solo en atacar su causa
más relevante. La idea es escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora más
grande con el menor esfuerzo.
La idea anterior contiene el llamado principio de Pareto, conocido como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, el cual reconoce que unos pocos elementos (20%)
generan la mayor parte del efecto (80%); el resto de los elementos generan muy poco
el efecto total. De la totalidad de problemas de una organización solo unos pocos son
realmente importantes
De esta manera, el diagrama de Pareto sirve para seleccionar el problema que es más
conveniente atacar y, además, al expresar gráficamente la importancia del problema, se
facilita la comunicación y se recuerda de manera permanente cual es la falla principal.
3.2.1 Objetivos del diagrama de Pareto.
Localizar los pocos defectos, problemas o fallas vitales para concentrar los esfuerzos de solución o mejora en estos.
Identificar las pocas causas fundamentales de los problemas vitales con las que se podrá reducir de manera importante las fallas y deficiencias.
14
3.2.2 Pasos para la construcción de un diagrama de Pareto.
1. Decidir y delimitar el problema o área de mejora que se va a atender, además de
tener claro que objetivo se persigue. A partir de lo anterior visualizar o imaginar
qué tipo de diagrama de Pareto puede ser útil para localizar prioridades o
entender mejor el problema.
2. Con base a lo anterior, discutir y decidir el tipo de datos que se va a necesitar y
los posibles factores que sería importante especificar. Construir una hoja de
verificación bien diseñada para la colección de datos que identifique tales
factores.
3. Si la información se va a tomar de reportes anteriores o si se va a recabar, definir
el periodo del que se tomarán los datos y determinar quiénes serán responsables
de ello.
4. Al terminar de obtener los datos, construir una tabla donde se cuantifique la
frecuencia de cada defecto, su porcentaje y demás información.
5. Para representar gráficamente la información de la tabla obtenida en el paso
anterior, construir un rectángulo que sea poco más alto que ancho. En este
rectángulo se construirán las escalas de la siguiente manera:
El lado izquierdo del rectángulo será el eje vertical que determinara la
importancia de cada categoría. Para construir la escala o darle
dimensiones al eje de las Y, marcar el inicio con un cero y el final con el
total acumulado de defectos. En seguida, a partir del cero, trazar
divisiones de igual longitud hasta completar con el total.
Marcar el lado derecho con una escala porcentual, iniciando con 0% y terminando en la parte superior con 100%.
6. Construir una gráfica de barras, tomando como altura de cada barra el total de
defectos correspondientes.
7. Con la información del porcentaje acumulado, graficar una línea acumulada.
8. Documentar referencias del Diagrama de Pareto, como son títulos, periodos,
15
9. Interpretar el Diagrama de Pareto y, si existe una categoría que predomina,
hacer un análisis de Pareto de segundo nivel para localizar los factores que
influyen más en el mismo.
3.3 Hoja de verificación (obtención de datos).
La hoja de verificación es un formato construido especialmente para recabar datos, de
tal forma que sea sencillo su registro sistemático y que sea fácil analizar la manera en
que los principales factores que intervienen influyen una situación o problema
especifico. Una característica que debe reunir una buena hoja de verificación es que
visualmente se pueda hacer un primer análisis que permita apreciar la magnitud y
localización de los problemas principales.
Algunas de las situaciones en las que resulta de utilidad obtener datos a través de las
hojas de verificación son las siguientes:
Describir resultados de operación o de inspección.
Examinar artículos defectuosos (identificando razones, tipo de fallas, área de donde producen, así como maquina, material u operador que participe en su
elaboración).
Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.
La hoja de verificación es un paso natural dentro de un análisis de Pareto y una
estratificación para recabar datos o confirmar pistas de búsqueda. Cada área de la
empresa podría empezar a diseñar sus formatos de registro de tal forma que ayude a
entender mejor la regularidad estadística de los problemas que se tienen. Por ejemplo,
accidentes de trabajo, fallas en equipo y mantenimiento, fallas en trámites
administrativos, quejas y atención a clientes, razones de incumplimiento de plazos de
entrega, ausentismo, inspección y supervisión de operaciones son problemas sobre los
que se requiere información que se puede obtener mediante un buen diseño de una
16
3.3.1 Objetivo de la hoja de verificación.
Recabar datos basados en la observación del comportamiento de un proceso con el fin de detectar tendencias, por medio de la captura, análisis y control de la
información relativa al proceso.
3.3.2 Recomendaciones para el uso de una hoja de verificación.
1. Determinar que situaciones es necesario evaluar, sus objetivos y el propósito que
se persigue. A partir de lo anterior, definir qué tipo de dato o información se
requieren.
2. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos.
3. Diseñar el formato apropiado. Cada hoja de verificación debe de llevar la
información completa sobre el origen de los datos: fecha, turno, maquina,
proceso, quien toma los datos. Una vez obtenidos, se analizan e investigan las
causas, de su comportamiento. Para ello se deben de utilizar graficas. Asimismo
se debe buscar mejorar los formatos de registros de datos, para que cada día
sean más claros y más útiles.
4. El uso excesivo de la hoja de verificación puede llevar a obtener datos sin ningún
objetivo concreto e importante. Para evitar esto, debe procurarse que cada hoja
con la que se obtienen datos tenga un objetivo claro y de importancia.
3.4 Tablas y Gráficos.
Según www.asetesis.com (2002), las tablas permiten acomodar una gran cantidad de
datos en un espacio reducido, lo que facilita su visualización; muestran valores
numéricos exactos y los datos se representan de una manera ordenada por medio de
columnas y filas. Las tablas deben contener aquella información que se relacione de
forma concreta con el contenido del trabajo y que se deba ordenar de esta manera para
su fácil comprensión.
Por lo general las tablas exponen datos cuantitativos, pero en algunas ocasiones, se
emplea un tipo de tabla compuesta por palabras que exponen comparaciones
17
3.4.1 Aspectos a considerar antes de realizar la construcción de una tabla.
Los valores redondeados pueden mostrar patrones y excepciones de manera más clara que los valores precisos.
Un lector puede comparar con mayor facilidad los números a lo largo de una columna que transversalmente en una fila.
Los totales de columna y fila pueden proporcionar una ayuda visual que permita que el lector revise los datos con facilidad.
Titulo de tabla: Cada tabla debe llevar un titulo, claro y explicativo
Encabezado: establece la relación lógica que se le haya dado a los datos y sirve de identificación de estos. Al igual que el titulo, el encabezado debe ser breve y
no tener un tamaño mayor al ancho de la columna que abarca.
Cuerpo de una tabla: en el cuerpo de la tabla se ubican los datos. Los valores numéricos se deben expresar con el número de lugares decimales que
justifiquen la exactitud de la medida. Usar cero antes del punto decimal cuando
los números sean menores que 1 (0.45 cm).
3.4.2 Gráficas
Las gráficas se emplean tanto para mostrar relaciones como para establecer
comparaciones y distribuciones en un conjunto de información, puede mostrar por
ejemplo: valores absolutos, porcentajes o índices. En una gráfica es necesario
18
3.5 Líneas de Tendencia.
Según Murphy (1999), Las líneas de tendencia son una de las herramientas más
simples, y a la vez una de las más valiosas, dentro del análisis gráfico. Una línea de
tendencia al alza es una línea recta que une los mínimos sucesivos de una tendencia
alcista, y por lo tanto aumenta su valor conforme se extiende a la derecha. Una línea de
tendencia a la baja es una línea recta que une máximos sucesivos dentro de una
tendencia a la baja, por lo que disminuye su valor conforme se desplaza a la derecha.
3.5.1 Trazado de una línea de tendencia.
Para trazar una línea de tendencia tiene que haber suficiente evidencia de una
tendencia, ya sea alcista o bajista. Para dibujar una línea de tendencia al alza es
necesario que haya cuando menos dos mínimos sucesivamente mayores, que sugieran
una tendencia alcista. Como es sabido, dos puntos cualesquiera definen una línea
recta, por lo que estos dos primeros mínimos permiten proponer una línea de tendencia,
que se debe prolongar a la derecha indefinidamente. A esta línea se le conoce como
línea de tendencia tentativa. Se requiere que haya un tercer mínimo que respete la
línea propuesta como confirmación. A partir de ese momento, se puede considerar que
la línea es una línea de tendencia válida, y se convierte en una herramienta muy útil
para el analista técnico.
El trazado de una línea de tendencia a la baja es similar, partiendo de dos máximos
sucesivamente menores, que nos permiten trazar una línea de tendencia tentativa, y
que deberá ser confirmada por un tercer máximo, menor que el segundo, que confirme
la línea de tendencia, y que nos permita considerarla una línea de tendencia válida.
Algunos puntos importantes sobre el trazado de las líneas de tendencia que se deben
recordar son:
La definición de tendencia alcista o tendencia bajista no incluye el concepto de línea
de tendencia, por lo que es factible encontrar tendencias que cumplan con la
definición sobre las que no sea posible trazar una línea de tendencia. De hecho, la
mayoría de las tendencias alcistas o bajistas del mercado no tienen una línea de
19
Las líneas de tendencia al alza siempre se trazan por debajo de la gráfica, uniendo
los mínimos sucesivos, mientras que las líneas de tendencia a la baja siempre se
trazan por encima de la gráfica, uniendo máximos sucesivos.
Dos puntos nos permiten proponer una línea de tendencia, es necesario confirmar la
validez de esta línea por medio de un tercer punto.
3.5.2 Relevancia de una línea de tendencia.
Los criterios para evaluar la relevancia de una línea de tendencia son dos: el tiempo
que ha permanecido vigente y el número de veces que ha sido probada. Una línea de
tendencia que permanece vigente después de seis meses tiene una mayor relevancia
que una que ha permanecido vigente solamente unos cuantos días. Una línea que ha
sido probada ocho veces es más fiable que una que ha sido probada solamente una.
Mientras más relevante sea la línea de tendencia, más confianza inspira y por lo tanto
más importante se vuelve un rompimiento.
Como en el caso de los soportes y resistencias, no hay un criterio exacto para
determinar la validez de un rompimiento de una línea de tendencia. Como regla
general, cuando hay un cierre más allá de una línea de tendencia el movimiento tiene
mayor relevancia que un rompimiento intradía.
3.5.3 Inclinación de una línea de tendencia.
La inclinación relativa de una línea de tendencia también es relevante. En general, las
líneas de tendencia más confiables tienden a aproximarse a los cuarenta y cinco
grados.
Esta línea refleja que el avance o retroceso de los precios está en balance armónico
con el tiempo. Si una tendencia tiene un ángulo demasiado inclinado, se sospecha que
el movimiento ha sido demasiado rápido y no es sostenible. Una pendiente de la línea
de tendencia demasiado plana implica que la tendencia es débil y por lo tanto no es
20
3.6 El Método de las “5 M´s”.
De acuerdo a Gutiérrez (2005), el método de las “5 M” es un sistema de análisis
estructurado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco “M” son las siguientes:
Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el
proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de
configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas. A veces no es fácil, sobre todo cuando intervienen máquinas complejas y no se puede “acceder fácilmente a las tripas” o no se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos,
pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta
localizar el foco del problema.
Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un
proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología, materiales,…) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a
partir de un momento dado. Un sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algún “input” del que está fallando.
Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que
todos conocemos y si no, no se informa y forma a la gente en el momento adecuado,
pueden surgir los problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no
informa al entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo.
Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y
provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca
está de más, ya que puede que no funcione igual una máquina con el frio de la primera
hora de la mañana que con el calor del mediodía, por ejemplo.
Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos
en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de
trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de
almacenaje permitirá tirar del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir
21
4. DESARROLLO.
Las actividades que se desarrollaron para la realización del proyecto de residencia
profesional se muestran en la Figura 4.1.
INICIO
Recolección y captura de defectos generados diariamente en la línea 13 de la familia WK
BODY.
Estratificación y análisis de los defectos generados.
Detección de la Causa (4M´s) que provoca que se generen
defectos en las líneas de producción
Elaboración de contramedidas o soluciones para la disminución
del defecto que más se ha generado.
FIN
22
4.1 Recolección y Captura de defectos de la línea de la familia WK
BODY.
El primer paso que se realizó para lograr un análisis completo de los defectos de la
familia WK BODY consistió en realizar una recolección de los defectos que surgieron
diariamente específicamente en la línea de producción 13. Los datos se obtuvieron a lo
largo del mes de Marzo para tener un panorama más amplio y concreto sobre cuáles
pueden ser aquellos problemas (defectos) que son más recurrentes.
La obtención de datos se realizo a lo largo de un mes ya que dentro de la empresa se
maneja un análisis mensual de las diferentes líneas, es por esta razón por la cual se
tomo la decisión de realizar toda la recolección durante el mes de Marzo.
Las personas que se encargaron de recolectar los defectos fueron los instructores de
cada línea, ellos tienen como principal tarea capacitar al personal de nuevo ingreso así
como enseñarles la estación de trabajo en la cual estarán asignados, además, ellos son
los encargados de recolectar todos y cada uno de los defectos que se generan durante
el turno y darles un seguimiento para evitar que sigan ocurriendo.
Cada uno de los instructores realizó la captura de defectos en su respectiva hoja de
verificación a lo largo del turno, y posteriormente al final del turno se realizó la captura
electrónica, esto permitió un análisis más fácil y rápido del defecto.
Un ejemplo del formato que se utilizo para realizar la obtención de los datos se muestra
en el anexo 5. Formato de recolección de defectos. En el cual se incluyeron todos
aquellos aspectos que se consideraron como importantes para realizar un correcto
análisis de cada defecto.
Para realizar la captura electrónica de los defectos se trabajo en un formato creado en
una hoja de Excel como se muestra en la Figura 4.1.1 en el cual se capturaron solo
aquellos datos los cuales fueron necesarios para el correcto análisis de los defectos
generados, como lo son el Número de Reloj, Estación, Línea, Defecto generado,
Manufactura, Cavidad correcta e incorrecta, Fecha, Tipo de operador, 4 M´s, Proceso y
23
Figura 4.1.1. Formato Electrónico de captura de Defectos.
Se trabajo con este formato en una hoja de Excel para lograr obtener un análisis más
rápido, ya que las diferentes funciones que este paquete ofrece facilita las tareas que
manualmente pueden ser más tardadas y complejas, se trabajo con filtros y tablas
dinámicas para agilizar la estratificación de los defectos.
El formato que se presento anteriormente es con el cual trabajan actualmente en la
empresa, donde cabe señalar que después de varias actualizaciones ya se tiene más
de un año trabajando con dicho formato, es por lo mismo que se tomó la decisión de
24
4.2 Estratificación de los defectos generados en la L-13.
Una vez recolectados los defectos de la L-13 durante todo el mes de marzo, se realizó
una grafica de barras para ilustrar los defectos que mas pegaron y posteriormente se
realizó la estratificación necesaria para encontrar la causa raíz del problema, en la
Figura 4.2.1 se muestra la grafica de defectos generales de la L-13 del mes de marzo
del T1.
Figura 4.2.1 Defectos generales L-13 T1 del mes de Marzo del 2013
La grafica muestra los defectos que se generaron a lo largo del mes de marzo,
partiendo de estos datos se realizó un Diagrama de Pareto (Ley 80-20) para identificar que defectos son los que se van a analizar, la intención es identificar los “pocos vitales, muchos triviales” esto significa que unos pocos elementos (20%) generan la mayor
parte del defecto (80%), de esta forma se centraron los esfuerzos en otorgar una mejor
solución solo en aquellos defectos que generan más impacto en el total de los
25
4.3 Aplicación del Diagrama de Pareto para los defectos generales.
Se realizó un diagrama de Pareto para identificar los problemas que más impactan en el
total de defectos y así comenzar la respectiva estratificación, en la Figura 4.3.1 se
muestra el diagrama que se realizó con los datos obtenidos durante el mes de marzo en
la L-13 del T1.
Figura 4.3.1 Pareto de los defectos generales del mes de Marzo L-13 T1.
De un total de 217 defectos que se registraron en la L-13 del T1 durante el mes de
Marzo, el Pareto indico que el 80% del total de defectos fueron ocasionados por:
Circuitos Invertidos (48%), TNA (18%) y Circuito Dañado (15%). Este tipo de defectos
son en los cuales se centraron todos los esfuerzos para realizar la estratificación y
encontrar la causa raíz, son los llamados pocos vitales. En cuanto a los muchos triviales
que representan en su conjunto solo el 20% del total de defectos, quedaron: Conector
Dañado (7%), Circuito Faltante (5%), Terminal Dañada (3%), Ramal Corto (3%) y Clip
Faltante (3%). Estos defectos no son significativos en el total y es por esa razón por la
26
4.3.1 Análisis y Estratificación de Circuitos Invertidos.
Según YAZAKI www.yazaki.com (2010), se conoce como circuito invertido a la acción
de ensamblar un circuito en una cavidad equivocada del conector, ya sea
confundiéndolo con otro circuito o ensamblándolo en una cavidad que no corresponde.
El problema que se presentó con mayor frecuencia e impacto, fue el defecto de circuito
invertido, debido a esto se realizó un análisis más a fondo para encontrar el verdadero
origen y causa del problema, el primer paso fue realizar un diagrama de Pareto para
conocer todas aquellas estaciones en las cuales ocasiono un mayor impacto, a
continuación se muestra en la Figura 4.3.1.1 Grafica de Pareto Circuito Invertido por
estación de la L-13 T1, del mes de Marzo del 2013.
Figura 4.3.1.1 Grafica de Pareto Circuito Invertido por estación, del mes de Marzo L-13 T1,
El grafico anterior muestra que de un total de 104 defectos generados por Circuitos
Invertidos, son 6 estaciones las que entraron en los llamados “Pocos vitales”
representando el 80% del total de defectos, estaciones como lo son el Ensamble 4
(21%), Célula 4B (17%), Célula 2A (13%), Ensamble 8 (10%), Ensamble 9 (8%) y el
Ensamble 6 (8%), estas estaciones son las que se estratificaron más a fondo para
27
Ensamble 4, la cual cuenta con el 21% de los problemas generados con un total de 22
defectos, se realizo la estratificación como se observa a continuación en la Figura
4.3.1.2 Circuito invertido por MFG y Cavidades.
Figura 4.3.1.2 Circuito Invertido por MFG y Cavidades.
La estratificación que se realizó del la estación Ensamble 4, muestra que el conector
6020, fue en el que más defectos registro con 12 invertidos, todos en las cavidades
11,10 es por esto que se analizó dicho conector y cavidades para determinar la causa
raíz. El conector 200 y 4300 registraron 5 defectos cada uno, es por esto que los
esfuerzos se centraron solo en el conector 6020 en las cavidades 11,10.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizo de la estación Ensamble 4, los
resultados obtenidos son los siguientes:
Analizar del Ensamble 4, del conector 6020, las cavidades 11,10.
28
siguiente Figura 4.3.2.3 Circuito invertido por MFG. Se muestra la estratificación
realizada a la Célula 4B para determinar los conectores con mas recurrencia en
invertidos.
Figura 4.3.2.3 Circuito Invertido por conector en la Célula 4B.
En la estratificación muestra que el conector I5010 fue en el que más problemas
genero, con un total de 9 circuitos invertidos. Y el conector 4300 fue el segundo con
más invertidos registrados con un total de 8, en cuanto al conector 5020 no se
considera significativo para su análisis ya que solo registró 1 defecto. Por esta razón se
realizara una estratificación más a fondo de los conectores I5010 y I4300 para conocer
29
La estratificación se realizo más a fondo para determinar el origen del problema, En la
siguiente Figura 4.3.2.4 Circuito invertido en la MFG I5010 por cavidades. Se observan
las cavidades implicadas con más recurrencia en invertidos.
Figura 4.3.2.4 Circuito Invertido en la MFG 5010 por Cavidades.
Se analizó más a fondo el conector I5010 de la Célula 4B para conocer cuáles eran
aquellas cavidades las cuales el operador invertía de forma más repetitiva, en la figura
anterior se observa que las cavidades 42, 43 son las que generaron mayo problema, en
cuanto a las cavidades que solo registraron un defecto aparece la 17,18- 15,13 y 13,15.
30
Otro conector que se estratifico por cavidades fue el I4300 que también pertenece a la
Célula 4B, y en La Figura 4.3.2.5 Circuito invertido en la MFG I4300 por cavidades, que
se muestra a continuación, se observan los resultados que se obtuvieron.
Figura 4.3.2.5 Circuito Invertido en la MFG I4300 por cavidades.
De acuerdo al análisis que se realizó en la Célula 4B en el conector I4300 se observo
que las cavidades que registraron más defectos fueron la 5,10 con un total de 5
defectos, en cuanto a las cavidades 7,8 solo registraron 2 defectos y la 13,14 solo 1. En
base a esto se analizo solo de la Célula 4B, conector I4300 las cavidades 5,10.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizo de la Célula 4B, los resultados
obtenidos son los siguientes:
Analizar de la Célula 4B, del conector I5010 las cavidades 42,43.
31
Otra estación que se analizó fue la Célula 2A, que en el grafico de Pareto represento el
13% del total de problemas con una cantidad de 13 circuitos invertidos registrados. Se
realizó la estratificación para conocer cuáles eran los conectores con más recurrencia y
posteriormente conocer las cavidades. En la Figura 4.3.2.6 Circuito invertido de la
Célula 2A, por MFG y Cavidades, se observa la recurrencia de cada conector y
cavidades.
Figura 4.3.2.7 Circuito Invertido Célula 2A, por MFG y Cavidades.
Como se observa en la figura anterior, se realizó la estratificación por conectores y
cavidades, arrojando que la MFG con mayores defectos registrados fue la I1121 en las
cavidades 5,7 con un total de 7 defectos, el conector 6634A en las cavidades 11,12
genero 3 defectos, en cuanto al conector 1528 registro solo 2 defectos en las cavidades
1,2 y por último el conector 1531 registro solo 1 defecto en las cavidades 1,2.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizo de la Célula 2A, los resultados
obtenidos son los siguientes:
32
La siguiente estación a analizar que nos marca el grafico de Pareto es el Ensamble 8,
que representó el 10% del total de defectos generados en la L-13 con 10 circuitos
invertidos registrados. . Se realizó la estratificación para conocer cuáles eran los
conectores con más recurrencia y posteriormente conocer las cavidades. En la Figura
4.3.2.7 Circuito invertido en el Ensamble 8, por MFG y Cavidades, se observa la
recurrencia de cada conector y cavidades.
Figura 4.3.2.7 Circuito Invertido, Ensamble 8, por MFG y Cavidades.
Se realizó la estratificación por conectores y cavidades, arrojando que la MFG con
mayores defectos registrados fue la I5020 en las cavidades 10,13 con un total de 6
defectos, el conector 6630F en las cavidades 10,24 y 35,36 genero 2 defectos, en
cuanto al conector 1111 registro solo 1 defectos en las cavidades 5,6 y por último el
conector 6630E registro solo 1 defecto en las cavidades 29,30.De a cuerdo al análisis y
estratificación que se realizo en el Ensamble 8, los resultados obtenidos son los
siguientes:
33
La estación Ensamble 9 es otra en la cual se analizó y se estratificó la información
registrada, ya que represento el 8% del total de problemas con 8 defectos de circuito
invertido. Se realizó la estratificación para conocer cuáles eran los conectores con más
recurrencia y posteriormente conocer las cavidades. En la Figura 4.3.2.8 Circuito
invertido en el Ensamble 9, por MFG y Cavidades, se observa la recurrencia de cada
conector y cavidades.
Figura4.3.2.8 Circuito Invertido, Ensamble 9, por MFG y Cavidades.
La estratificación anterior muestra que el conector 6630G fue el que mayor cantidad de
problemas registro en las cavidades 13,15 con 5 defectos, en cuanto a los conectores
1130, 1111 y 1121 registraron solo 1 defecto cometido en las cavidades 1,2- 2,6 y 6,13
respectivamente.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizo en el Ensamble 8, los resultados
obtenidos son los siguientes:
34
La última estación que señala el grafico de Pareto a analizar es el Ensamble 6, que
represento el 8% del total de problemas generados durante el mes de marzo, con 8
defectos de circuitos invertidos registrados. Se realizó la estratificación para conocer
cuáles eran los conectores con más recurrencia y posteriormente conocer las
cavidades. En la Figura 4.3.2.9 Circuito invertido en el Ensamble 6, por MFG y
Cavidades, se observa la recurrencia de cada conector y cavidades.
Figura 4.3.2.9 Circuito Invertido, Ensamble 6, por MFG Y Cavidades.
Ya que se realizó la estratificación nos muestra que el conector que más problemas
registró fue el 2665B con un total de 6 defectos, 3 en las cavidades 1,11 y otros 3 en las
cavidades 10,20. En cuanto al conector 1120 y 6020 solo registraron 1 defecto, en las
cavidades 14,13 y 9,21 respectivamente.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizo en el Ensamble 6, los resultados
obtenidos son los siguientes:
35
4.3.2 Análisis y Estratificación de TNA.
Según YAZAKI www.yazaki.com (2010), se define como TNA (Terminal no asentada)
cuando una terminal no ensambla completamente dentro de la cavidad correspondiente
del conector, la terminal debe de ser ensamblada completamente en el conector.
El segundo problema que se presento con mayor frecuencia fueron las TNA,
representando el 18% del total de defectos con 38 TNA registradas durante el mes de
marzo, se realizó un diagrama de Pareto para conocer todas aquellas estaciones en las
cuales el defecto se presento con mayor recurrencia, a continuación se muestra en la
Figura 4.3.2.1 Grafica de Pareto TNA por estación de la L-13 T1, del mes de Marzo del
2013.
Figura 4.3.2.1 Grafica de Pareto TNA por estación de la L-13 T1, del mes de Marzo del 2013
La grafica anterior muestra que de un total de 38 defectos por TNA durante el mes de
Marzo que se registraron en la L-13 T1, el 39% se produjeron en el Ensamble 7 con 15
defectos generados, en la Célula 4A con un 24% fue la segunda estación más alta con
36
La primera estación que se analizó fue el Ensamble 7, ya que en el grafico de Pareto
fue la que más defectos registró con 15, representando el 39% del total de problemas
generados por TNA en la L-13 durante el mes de Marzo. Se realizó la estratificación
para conocer cuáles eran los conectores con más recurrencia y posteriormente conocer
las cavidades. En la Figura 4.3.2.2 TNA Ensamble 7, por MFG y Cavidad, se observa la
recurrencia de cada conector y cavidad.
Figura 4.3.2.2 TNA Ensamble 7, MFG I5010 por Cavidad.
Se realizó la estratificación y la grafica muestra que en el Ensamble 7 se registraron un
total de 15 TNA, todas en el conector I5010, por esta razón se estratifico por la cavidad
que mas problema genero, y se obtuvo que la cavidad 4 fue la más recurrente con 10
defectos, seguida por la cavidad 11 que registro solo 3 defectos y por último la cavidad
26 que registro solo 2 defectos a lo largo del mes de Marzo. De a cuerdo al análisis y
estratificación que se realizó en el Ensamble 7, los resultados obtenidos son los
siguientes:
37
Otra estación que el grafico de Pareto arrojo para analizar fue la estación Célula 4A, la
segunda más recurrente en defectos con 9 TNA, representando el 24% del total de
problemas generados por TNA durante el mes de marzo en la L-13. Se realizó la
estratificación para conocer cuáles eran los conectores con más recurrencia y
posteriormente conocer las cavidades. En la Figura 4.3.2.3 TNA, Célula 4A, por MFG y
Cavidad, se observa la recurrencia de cada conector y cavidad.
Figura 4.3.2.3 TNA, Célula 4A, MFG 3839B por Cavidad.
La estratificación que se realizó anteriormente muestra que en la Célula 4A se
registraron un total de 9 TNA, todos generados en el conector 3839B, por esta razón se
estratifico más a fondo para conocer las cavidades con mas recurrencia, arrojando
como resultado que la cavidad 6 fue la que mas defectos registro con 6 TNA, en cuanto
a las cavidades 19 y 14 registraron solo 1 TNA cada una.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizó en la Célula 4A, los resultados
obtenidos son los siguientes:
38
La siguiente estación a analizar de acuerdo al grafico de Pareto es la estación Célula
2C, siendo la 3era más recurrente en defectos con 4 TNA, representando el 11% del
total de TNA registrados durante el mes de marzo. Se realizó la estratificación para
conocer cuáles eran los conectores con más recurrencia y posteriormente conocer las
cavidades. En la Figura 4.3.2.4 TNA, Célula 2C, por MFG y Cavidad, se observa la
recurrencia de cada conector y cavidad.
Figura 4.3.2.4 TNA, Célula 2C, MFG 6634A por Cavidad.
La estratificación que se realizó anteriormente muestra que en la Célula 2C se
registraron un total de 4 TNA, todos generados en el conector 6634A, por esta razón se
estratifico más a fondo para conocer las cavidades con mas recurrencia, arrojando
como resultado que la cavidad 13A fue la que mas defectos registro con 3 TNA, en
cuanto a la cavidad 14A solo registro 1 TNA.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizó en la Célula 2C, los resultados
obtenidos son los siguientes:
39
4.3.3 Análisis y Estratificación Circuito Dañado.
Según YAZAKI www.yazaki.com (2010), se define como circuito dañado, cuando un
circuito sufre alguna fractura en su estructura, ya sea que el ms este descarapelado, o
que los hilos de cobre que van por dentro del circuito se fracturen.
El tercer problema que se presento con mayor frecuencia fueron los Circuitos Dañados,
representando el 15% del total de defectos con 32 Circuitos Dañados registradas
durante el mes de marzo, se realizó un diagrama de Pareto para conocer todas
aquellas estaciones en las cuales el defecto se presento con mayor recurrencia, a
continuación se muestra en la Figura 4.3.3.1 Grafica de Pareto Circuito Dañado por
estación de la L-13 T1.
Figura 4.3.3.1 Grafica de Pareto Circuito Dañado por estación de la L-13 T1.
El Pareto que se realizo anteriormente muestra que la estación Célula 1C presentó el
mayor numero de problemas por Circuito Dañado, representando el 53% con 17 defectos de un total de 32 siendo la única estación que forma parte de los “Pocos Vitales”. Las estaciones que pertenecen a los “Muchos Triviales” son: P.E1, P.E3, ENS
40
La única estación que marca el Pareto para analizar fue la estación Célula 1C, ya que
represento un 53% con 17 defectos por Circuitos dañados, de un total de 32 problemas
que se registraron en la L-13, T1 durante el mes de Marzo. Se realizó la estratificación
para conocer cuáles eran los conectores donde se había registrado el problema y
posteriormente conocer los circuitos dañados. En la Figura 4.3.3.2 Circuito Dañado,
Célula 1C, por MFG y Circuito, se observan los registros obtenidos.
Figura 4.3.3.2 Circuito Dañado, Célula 1C, por MFG y Circuito.
La estratificación que se realizó muestra que en la Célula 1C, aparecieron un total de 17
circuitos dañados, todos en el conector I5020 en los circuitos que van insertados en las
cavidades 6 y 14 con 10 y 7 defectos respectivamente.
De a cuerdo al análisis y estratificación que se realizó en la Célula 1C, los resultados
obtenidos son los siguientes:
41
4.4 Causa (4M´s) que genera defectos en la L-13.
Después de que se realizó la estratificación de cada uno de los defectos, se detecto la
causa o problema principal que tiene la L-13, de acuerdo a los 3 defectos más
recurrentes durante el mes de marzo, a continuación se muestran los resultados
obtenidos de la estratificación, en la Figura 4.4.1 Descripción específica por tipo de
defecto.
DEFECTO ESTACION MFG Y CAV 4M´S CAUSA CONTRAMEDIDA
Circuito Invertido
Ensamble 4 6020-11,10
METODO
LOS OPERADORES NO SIGUEN UNA
SECUENCIA AL REALIZAR LOS ENSAMBLES REALIZAR SECUENCIAS DE ENSAMBLE PARA CADA ESTACION, EN LA CUAL SE MUESTRE QUE
CIRCUITOS INCERTAR PRIMERO Y EN QUE
CAVIDADES DEBEN DE IR. Célula 4B I5010-42,43
I4300-5,10
Célula 2A I1121-5,7
Ensamble 8 I5020-10,13
Ensamble 9 6630G-13,15
Ensamble 6 2665B-1,11-10,20
TNA
Ensamble 7 I5010- 4
M.O
EL OPERADOR NO REALIZA EL METODO DE
ENSAMBLE ADECUADO
SE RE-ENTRENO A LOS OPERADORES
SOBRE COMO REALIZAR EL
METODO DE ENSAMBLE Y SE
COLOCARON AYUDAS VISUALES
DEL METODO EN CADA ESTACION Célula 4A 3839B- 6
Célula 2C 6634A- 13A
Circuito
Dañado Célula 1C I5020- 6, 14 M.O
EL OPERADOR REALIZABA NUDOS EN AMBOS CIRCUITOS PARA DIFERENCIARLOS DE OTROS QUE SON SIMILARES
EN COLOR
SE IMPLEMENTO UNA NUEVA
ALTERNATIVA PARA QUE EL OPERADOR PUEDA SEPARAR LOS CIRCUITOS SIN NECESIDAD DE HACERLES NUDO
42
4.5 Contramedidas por tipo de defecto.
Después de que se realizó la recolección de defectos durante el mes de marzo en la
L-13 del T1, haber realizado la estratificación y análisis de cada estación en las cuales fueron más recurrentes lo defectos y entraron dentro de los “Pocos Vitales” que marco
el diagrama de Pareto y haber realizado la detección de las causas principales que
generaban defectos, se aplicaron una seria de contramedidas generales para cada tipo
de defecto, las cuales garantizaron atacar de forma general el defecto en toda la L-13 y
con esto se logró la disminución de los problemas. Los problemas o defectos que más
aparecieron fueron Circuito Invertido, TNA (Terminal No Asentada) y Circuitos Dañados,
a continuación se muestran las contramedidas que se aplicaron para cada uno.
4.5.1 Contramedidas para Circuito Invertido.
Como se recordara, la causa principal que se detecto la cual provoca que los
operadores cometan muchos defectos de circuitos invertidos, fue que los operadores no
realizan tienen una secuencia para ensamblar los circuitos en las respectivas
cavidades, no llevan un orden y por lo tanto les resulta más difícil acoplarse a su
estación de trabajo. La contramedida la cual se aplicó para lograr reducir los circuitos
invertidos consiste en realizar una secuencia de ensamble para cada uno de las
estaciones y conectores que más problemas presentaron en el análisis que se realizó
anteriormente.
En la Figura 4.5.1.1 Secuencia de ensamble para Circuitos Invertidos. Se muestran las
secuencias que se marcaron para cada conector que presento grandes cantidades de
problemas durante el mes de marzo, los conectores que se muestran en la tabla
siguiente son los que se detectaron de la estratificación realizada en los puntos
43
ESTACION CONECTOR SECUENCIA
Ensamble 4 6020
1. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 1
2. Tomar circuito CF/BL y ensamble en cav. 2
3. Tomar circuito NR/CF y ensamble en cav. 3
4. Tomas circuito BL y ensamble en cav. 4
5. Tomar circuito GR/VR y ensamble en cav. 5
6. Tomar circuito AM/VR y ensamble en cav. 6
7. Tomar circuito GR y ensamble en cav. 9
8. Tomar circuito AM y ensamble en cav. 10
9. Tomar circuito BL y ensamble en cav. 11
10. Tomar circuito RS/CF y ensamble en cav. 12 11. Tomar circuito NR y ensamble en cav. 13.
Célula 4B
I5010
1. Tomar circuito BL/VR y ensamble en cav. 10
2. Tomar circuito AM y ensamble en cav. 43
3. Tomar circuito AZ/VR y ensamble en cav. 19
4. Tomar circuito AM/VR y ensamblar en cav. 42
5. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 26
6. Tomar circuito BL y ensamble en cav. 39
I4300
1. Tomar circuito AZM/NR y ensamble en cav. 1
2. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 2
3. Tomar circuito BL/VR y ensamble en cav, 3
4. Tomar circuito NG y ensamble en cav. 4
5. Tomar circuito BL/BG y ensamble en cav. 5
6. Tomar circuito AZM/BL y ensamble en cav. 6
7. Tomar circuito VR/BL y ensamble en cav. 8
8. Tomar circuito GR/NR y ensamble en cav. 10
9. Tomar circuito BL/NR y ensamble en cav. 11
10. Tomar circuito BL/GR y ensamble en cav. 12 11. Tomar circuito GR/AZ y ensamble en cav. 14
Celula 2A I1121
1. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 8
2. Tomar circuito GR/VR y ensamble en cav. 1
3. Tomar circuito GR/VR y ensamble en cav. 2
4. Tomar circuito VR/AM y ensamble en cav. 3
5. Tomar circuito VR/GR y ensamble en cav. 4
6. Tomar circuito BG y ensamble en cav. 5
7. Tomar circuito NG y ensamble en cav. 6
8. Tomar circuito CF y ensamble en cav. 7
Ensamble 8 I5020
1. Tomar circuito RS/AM y ensamble en cav. 17
2. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 16
3. Tomar circuito AZM y ensamble en cav. 15
4. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 14
5. Tomar circuito BL y ensamble en cav. 13
6. Tomar circuito AM y ensamble en cav. 12
7. Tomar circuito AM/NR y ensamble en cav. 11
8. Tomar circuito RS/AM y ensamble en cav. 10
9. Tomar circuito VR/BL y ensamble en cav. 4
10. Tomar circuito GR y ensamble en cav. 2
11. Tomar circuito RS/VR y ensamble en cav. 1
Ensamble 9 6630G
1. Tomar circuito CF/VR y ensamble en cav 16
2. Tomar circuito RJ y ensamble en cav. 15
3. Tomar circuito RJ/VR y ensamble en cav. 13
4. Tomar circuito VR/BL y ensamble en cav. 12
5. Tomar circuito RJ y ensamble en cav 11
6. Tomar circuito VR y ensamble en cav. 10
7. Tomar circuito VR/RJ y ensamble en cav 6
Ensamble 6 2665B
1. Tomar circuito GR/VR y ensamble en cav. 1
2. Tomar circuito GR/AZ y ensamble en cav. 2
3. Tomar circuito GR/AM y ensamble en cav. 3
4. Tomar circuito VR/AM y ensamble en cav. 6
5. Tomar circuito VR/NR y ensamble en cav. 7
6. Tomar circuito BG/VR y ensamble en cav. 10
7. Tomar circuito GR/VR y ensamble en cav. 11
8. Tomar circuito GR/AZM y ensamble en cav 13
9. Tomar circuito VR/MR y ensamble en cav. 17
10. Tomar circuito BG/AZ y ensamble en cav. 20
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4.5.2 Contramedidas para TNA (Terminal No Asentada).
Ya que se realizó todo el análisis, estratificación y localización de la causa que genera
defectos por terminales no asentadas, se determino que la principal causa es que los
operadores no realizan el método adecuado de ensamble que consiste en 4 sencillos
pasos para asegurar que las terminales queden correctamente ensambladas (empuje,
click, jale, jale).
Para asegurar que el operador conozca y ponga en práctica este sencillo método que
garantiza un correcto ensamble de la terminal en el conector, se aplicaron 2 sencillas
contramedidas, la primera consiste en aplicar re-entrenamientos del método a aquellos
operadores que cometieran recurrencia en defectos por TNA, en este caso se les aplicó
re-entrenamiento a aquellos operadores que trabajan en las estaciones que indicó el
grafico de Pareto para analizar. La otra contramedida consiste en pegar una
calcomanía en todas las estaciones de la línea, dicha calcomanía contiene una ayuda
visual del método para ensamblar terminales correctamente.
El método de ensamble consiste en realizar 4 sencillos pasos que garantizan el correcto
ensamble de las terminales en las respectivas cavidades del conector, a continuación
se describen cada uno de los pasos:
1. EMPUJE: Tomar la terminal y conector de acuerdo a la ayuda visual, realizar
este paso teniendo cuidado de no dañar la terminal.
2. CLICK: El escuchar click significa que la terminal quedo asentada correctamente
en el conector.
3. JALE: Jale el circuito para comprobar que la terminal no se saldrá del conector.
4. JALE: Jale nuevamente el circuito por segunda ocasión para estar
completamente seguro que la terminal quedo correctamente asentada.
Esos 4 sencillos pasos aseguran que la terminal quedo correctamente ensamblada y no
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Los re-entrenamientos consisten en recordarles y/o enseñarles a los operadores el
método correcto de ensamble, esto se realizaba en un carrito acondicionado para que
el operador practique de forma externa al proceso y así no afectar el flujo del proceso
del arnés. En la Figura 4.5.2.1 Re-entrenamientos a operadores por TNA en la L-13 T1.
DEFECTO ESTACION RE-ENTRENAMIENTOS
TNA
ENS 7
CEL 4A
CEL 2C
