FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación del estudio de métodos para incrementar la productividad en el área de producción de la empresa Paisa S.A.C-Huaral, 2018

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniero Industrial

AUTOR:

Br. Colan Quiroga, Gustavo Gonzalo

ASESOR:

Mgtr. Molina Vilchez, Jaime Enrique

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

LIMA – PERÚ 2018

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ii

Página del Jurado

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iii

DEDICATORIA

La presente tesis está dedicada a mis padres porque me apoyan en todo momento.

También está dedicada a mis tíos que siempre me alientan a seguir.

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iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco en a todos los docentes que me han apoyado a seguir en mi camino de profesional, también agradezco a la Universidad César Vallejo por darme facilidades para seguir saliendo adelante en mis metas profesionales.

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v

DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD

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vi

PRESENTACIÓN Señores miembros del Jurado:

Les presento mi tesis titulada APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PAISA S.A.C-HUARAL, 2018. En esta investigación trata de cómo se puede incrementar la productividad mediante el estudio de métodos.

El Autor

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vii ÍNDICE

AGRADECIMIENTO ... iv

PRESENTACIÓN ... vi

ÍNDICE ... vii

RESUMEN ... xv

ABSTRACT ... xvi

I. - INTRODUCCIÓN ... 1

1.1 Realidad Problemática ... 2

1.1.2 Respecto al producto ... 2

1.1.3 Respecto a la variable dependiente de productividad ... 5

1.2 Trabajos previos ... 15

1.3 Teorías relacionadas al tema ... 23

1.3.1 Estudio de métodos ... 23

1.3.2 Productividad ... 38

1.3.3 Mototaxi ... 43

1.4 Formulación del problema ... 43

1.4.1.- Problema General ... 43

1.4.2.- Problemas específicos ... 43

1.5Justificación del estudio ... 44

1.5.1 Justificación técnica ... 44

1.5.2 Justificación Económica ... 44

1.5.3 Justificación Metodológica ... 44

1.6 Hipótesis ... 44

1.6.1 Hipótesis general ... 44

1.6.2 Hipótesis especifica... 44

1.7 Objetivos ... 44

1.7.1 Objetivos General... 44

1.7.2 Objetivos Específicos ... 45

II.- MÉTODO ... 46

2.1 Diseño de investigación ... 46

2.1.1 Tipo de Investigación ... 46

2.1.2 Diseño de investigación ... 47

2.2 Variables de Operacionalización ... 47

DEDICATORIA ... iii

(8)

viii

2.2.1 Definición Conceptual ... 47

2.2.2 Definición Operacional ... 48

2.2.3 Dimensiones ... 48

2.2.4 MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES ... 50

2.3 Población y muestra ... 53

2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ... 54

2.4.1 Técnicas de recolección de datos ... 54

2.4.2 Instrumentos de recolección de datos ... 54

2.4.3 Validez ... 55

2.4.4 Confiabilidad ... 55

2.5 Métodos de análisis de datos ... 56

2.6 Aspectos éticos ... 56

2.7. Desarrollo de la propuesta ... 56

2.7.1. Situación actual ... 56

2.7.2 Propuesta de mejora ... 89

2.7.2.1 Cronograma de ejecución ... 90

2.7.3 Implementación de la propuesta ... 91

2.7.3.1 Distribución de Planta ... 91

2.7.3.2 Estudio de métodos ... 99

2.7.4. Resultados de la implementación ... 141

2.7.5. Análisis económico financiero ... 166

III. RESULTADOS ... 171

3.1 Análisis descriptivo ... 172

3.2. Análisis inferencial ... 176

3.2.1 Análisis de Hipótesis General ... 176

3.2.1 Análisis de la primera Hipótesis Especifica ... 178

3.2.2 Análisis de la segunda Hipótesis Especifica ... 181

IV.- DISCUSIÓN ... 188

REFERENCIAS ... 190

ANEXOS ... 195

... 184

V.- CONCLUSIONES... 186 VI.-RECOMENDACIONES

(9)

ix

Figura 1: Operación ... 34

Figura 2: Transporte... 35

Figura 3: Inspección ... 35

Figura 4: Demora ... 35

Figura 5: Almacenaje ... 36

Figura 6: Actividad combinada ... 36

Figura 7: Mototaxi ... 43

Figura 8: Localización Geográfica de la Empresa PAISA S.A. ... 58

Figura 9: Diagrama de recorrido (Pre-test) ... 66

Figura 10: Distribución de planta de la empresa PAISA S.A.C (Pre-test) ... 68

Figura 11: Flujograma de Proceso (Pre-test) ... 70

Figura 12: Alternativas de solución de la empresa PAISA S.A.C ... 89

Figura 13: Distribución de planta Actual (Modelo en forma de bloques) ... 92

Figura 14: Distribución de planta de la primera propuesta (errónea) ... 93

Figura 15: Distribución de planta segunda propuesta (correcta) ... 95

Figura 16: Distribución de planta (Post –Test) ... 97

Figura 17: Diagrama de recorrido (Post-Test) ... 98

Figura 18: Diseño del molde de cortado propuesto ... 106

Figura 19: Diseño del molde del doblado propuesto ... 110

Figura 20: Diseño del molde del armado de puertas propuesto ... 126

Figura 21: Ficha de observación ... 137

Figura 22: Cortado Antes ... 138

Figura 23: Cortado Después ... 138

Figura 24: Doblado Antes ... 139

Figura 25: Doblado después ... 139

Figura 26: Implementación del molde de parabrisas Antes ... 140

Figura 27: Implementación del molde de parabrisas ... 140

Figura 28: Charlas para mantener y controlar el proceso de fabricación ... 141 ÍNDICE DE FIGURAS

(10)

x

... 4

Gráfico 4: Tipo de modo de transporte ... 5

Gráfico 5: Producción de motos en Colombia ... 6

Gráfico 6: Venta de Trimotos en el Perú ... 7

Gráfico 7: Diagrama de Ishikawa ... 9

Gráfico 8: Diagrama Pareto ... 12

Gráfico 9: Estratificación ... 13

Gráfico 10: Matriz de Priorización ... 14

Gráfico 11: Ejemplo de diagrama de Operaciones del Proceso ... 32

Gráfico 12: Organigrama Estructural de la Empresa PAISA S.A.C ... 59

Gráfico 13: Organigrama Funcional de la empresa PAISA S.A.C ... 60

Gráfico 14: Organigrama de los productos de la empresa PAISA S.A.C ... 61

Gráfico 15: Diagrama de Operaciones (Pre-test) ... 65

Gráfico 16: Situación actual de la empresa ... 84

Gráfico 17: Comparación de tiempo y distancia de la selección de Materiales ... 103

Gráfico 18: Comparación de tiempo y distancia del corte ... 107

Gráfico 19: Comparación de tiempo y distancia de doblado ... 111

Gráfico 20: Comparación de tiempo y distancia del armado inferior ... 115

Gráfico 21: Comparación de tiempo y distancia del armado Superior ... 119

Gráfico 22: Comparación de tiempo y distancia del armado de Parabrisas ... 123

Gráfico 23: Comparación de tiempo y distancia de puertas ... 128

Gráfico 24: Organigrama Estructural después de la implementación ... 142

Gráfico 25: Organigrama Funcional después de la implementación ... 143

Gráfico 26: Diagrama de operaciones de la empresa PAISA S.A.C (Post-Test) ... 146

Gráfico 27: Tiempo del Antes y Después ... 152

Gráfico 28: Distancia del Antes y Después... 152

Gráfico 29: Flujograma de la Empresa PAISA S.A.C (Post –Test) ... 153

Gráfico 30: Productividad de la Empresa PAISA S.A.C (POST- TEST) ... 161

Gráfico 31: Productividad, eficiencia y eficacia Antes y después ... 162

Gráfico 32: Comparación de costos (Pre-test vs Post-test) ... 165

Gráfico 33: Actividades que agregan Valor Antes y Después ... 172

Gráfico 34: Observaciones Antes y después ... 173

Gráfico 35: Tiempo Estándar Antes y después ... 173

ÍNDICE DE GRÁFICAS Gráfico 1: Cantidad de viajes en la India ... 3

Gráfico 2: Lugar donde toman mototaxi en Montería ... 4 Gráfico 3: Prefiere movilizarse en mototaxi porque el servicio en bus urbano es:

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xi

Tabla 1: Nombres del Mototaxi en el Mundo ... 2

Tabla 2: Producción de autorickshaw en Pakistán 2015 - 2016 ... 6

Tabla 3: Causas de los problemas de la baja productividad ... 8

Tabla 4: Matriz de Correlación ... 10

Tabla 5: Diagrama de Pareto ... 11

Tabla 6: Método de Calificación Westinghouse ... 27

Tabla 7: Suplementos ... 29

Tabla 8: Ejemplo de hoja de observaciones ... 30

Tabla 9: Ejemplo de diagrama de actividades del Proceso ... 33

Tabla 10: Matriz de Operacionalización de las variables... 51

Tabla 11: Matriz de consistencia ... 52

Tabla 12: Juicio de expertos ... 55

Tabla 13: Porcentaje de las ventas de PAISA S.A.C ... 62

Tabla 14: Elección por producto ... 62

Tabla 15: Porcentaje de las ventas de los productos de la empresa PAISA S.A.C ... 63

Tabla 16: Maquinarias y equipos ... 63

Tabla 17: Distancia Actual de todo el recorrido de la fabricación de mototaxi (Pre-test) ... 67

Tabla 18: Espacios de la distribución actual de la empresa PAISA S.A.C ... 69

Tabla 19: Diagrama de actividades de Proceso (Pre-test) ... 71

Tabla 20: Observaciones de los días 1 Abril al 22 Junio (minuto- segundos) ... 76

Tabla 21: Observaciones de los días 1 Abril al 22 Junio (min) ... 77

Tabla 22: Cálculo del número de muestras (1 Abril al 22 Junio) ... 78

Tabla 23: Promedio del tiempo observado (Pre-test) ... 79

Tabla 24: Tiempo estándar del proceso de fabricación de mototaxi (Pre-test) ... 80

Tabla 25: Cálculo de la capacidad instalada (Pre-test) ... 82

Tabla 26: Cálculo de las unidades planificadas (Pre-test) ... 82

Tabla 27: Situación Actual de la empresa (1 Abril al 22 Junio) ... 83

Tabla 28: Resumen de la situación Actual (1 Abril al 22 Junio) ... 83

Tabla 29: Costo de materia prima e insumos ... 86

Tabla 30: Costo de Mano de Obra Directa ... 87

Tabla 31: Calculo del consumo total de los CIF ... 87

Tabla 33: Costo Variable total de Fabricación ... 88 ÍNDICE DE TABLAS

(12)

xii

Tabla 34: Costo Fijo de Fabricación ... 88

Tabla 35: Costo total de fabricación ... 88

Tabla 36: Cronograma de Proyecto ... 90

Tabla 37: Recursos y presupuestos ... 91

Tabla 38: Espacios de la primera propuesta de la distribución de planta (errónea) ... 94

Tabla 39: Espacios de la segunda propuesta de distribución de planta (correcta) ... 96

Tabla 40: Distancia de todo el recorrido del proceso de la empresa (Post-Test) ... 99

Tabla 41: Actividades de selección de Materiales Actual ... 100

Tabla 42: Actividades de la selección de Materiales Propuesta ... 102

Tabla 43: Comparación de tiempo y distancia de la selección de Materiales ... 102

Tabla 44: Actividades del cortado Actual ... 103

Tabla 45: Actividades del cortado propuesto ... 106

Tabla 46: Comparación de tiempo y distancia del corte ... 107

Tabla 47: Actividades del doblado Actual ... 108

Tabla 48: Actividades del doblado Propuesto ... 110

Tabla 49: Comparación de tiempo y distancia del doblado ... 111

Tabla 50: Actividades del Armado Inferior Actual ... 112

Tabla 51: Actividades del Armado Inferior Propuesto ... 114

Tabla 52: Comparación de tiempo y distancia del armado inferior ... 114

Tabla 53: Actividades del Armado Superior Actual ... 115

Tabla 54: Actividades del Armado Superior Propuesto ... 118

Tabla 55: Comparación de tiempo y distancia del armado Superior ... 119

Tabla 56: Actividades del armado de parabrisas actual ... 120

Tabla 57: Actividades del Armado de parabrisas propuesto ... 122

Tabla 58: Comparación de tiempo y distancia del armado de parabrisas ... 123

Tabla 59: Actividades del Armado de puertas actual ... 124

Tabla 60: Actividades del Armado de puertas propuesto ... 127

Tabla 61: Comparación de tiempo y distancia del armado de puertas ... 127

Tabla 62: Actividades de ensamblaje mecánico Actual ... 128

Tabla 63: Actividades de ensamblaje Eléctrico Actual ... 132

Tabla 64: Actividades de pruebas Actual ... 135

Tabla 65: Espacio entre las áreas antes y después ... 144

Tabla 66: Espacios ganados o perdidos ... 145

Tabla 67: Comparación del DOP antes y después ... 147

Tabla 68: Diagrama de actividades (Post- Test) ... 147

Tabla 69: Actividades que agregan valor ... 151

(13)

xiii

Tabla 70: Datos Post Test minutos- segundos (3 Septiembre- 27 Octubre) ... 154

Tabla 71: Datos Post Test minutos (3 Septiembre- 27 Octubre) ... 155

Tabla 72: Cálculo del número de muestras ... 156

Tabla 73: Promedio del tiempo observado en el mes de Julio ... 157

Tabla 74: Tiempo estándar del proceso de fabricación de mototaxi (Post- Test) ... 158

Tabla 75: Cálculo de la capacidad instalada ... 159

Tabla 76: Cálculo de las unidades planificadas ... 159

Tabla 77: Situación de la empresa (3 Septiembre- 27 Octubre) ... 160

Tabla 78: Resumen de la situación de la empresa (3 Septiembre- 27 Octubre) ... 160

Tabla 79: Productividad, eficiencia y eficacia Antes y después ... 161

Tabla 80: Costo de materia prima e insumos ... 162

Tabla 81: Costo Unitario de Mano de Obra Directa ... 163

Tabla 83: Costos Indirectos de fabricación... 164

Tabla 84: Costo Variable total de Fabricación ... 164

Tabla 85: Costo Fijos ... 165

Tabla 86: Costo total de fabricación ... 165

Tabla 87: Requerimientos para la implementación de estudio de métodos ... 166

Tabla 88: Ahorro de la implementación ... 166

Tabla 89: Proyección de ahorro a 12 meses ... 167

Tabla 90: Análisis del VAN, TIR y B/C ... 167

Tabla 91: Interpretación de los escenarios VAN, TIR y B/C ... 167

Tabla 92: Análisis de sensibilidad del VAN ... 168

Tabla 93: Análisis de sensibilidad del TIR ... 169

Tabla 94: Análisis de sensibilidad del Beneficio/ Costo ... 170

Tabla 95: Actividades que agregan valor ... 172

Tabla 96: Tipos de muestras ... 176

Tabla 97: Prueba de normalidad ... 176

Tabla 98: Criterio de selección de estadígrafo ... 177

Tabla 99: Resultados del análisis de Wilcoxon ... 177

Tabla 100: Análisis de la significancia de los resultados de Wilcoxon ... 178

Tabla 102: Criterio de selección de estadígrafo ... 179

Tabla 103: Resultados del análisis de Wilcoxon ... 180

Tabla 104: Análisis de la significancia de los resultados de Wilcoxon ... 180

(14)

xiv

Tabla 106: Criterio de selección de estadígrafo ... 181 Tabla 107: Resultados del análisis de Wilcoxon ... 182 Tabla 108: Análisis de la significancia de los resultados de Wilcoxon ... 183

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xv RESUMEN

La presente investigación titulada “Aplicación de estudio de métodos para incrementar la productividad en la empresa PAISA S.A.C – Huaral, 2018”, tiene como principal objetivo, el determinar cómo la aplicación de estudio de métodos, incrementa la productividad en la empresa PAISA S.A.C – Huaral, 2018.

El tipo de la investigación es aplicada y su diseño es Pre-experimental. La población de la investigación es una producción de mototaxis de 8 semanas antes del post –test y 8 semanas después del pre-test. Respecto a la muestra es igual que la población. La técnica para la recolección de datos fue la observación, donde se capacito previamente para realizar la observación. Los instrumentos que se utilizaron fueron hojas de registro de datos, cronómetro.

La investigación de la mostrará la realidad problemática internacional, en Latinoamérica y en el Perú, posteriormente se utilizará las herramientas de calidad para la determinación de las causas de los problemas principales y se mostrará antecedentes sobre las variables de mi tema de investigación.

En las teorías relacionadas al tema se hablará del estudio de métodos y sus 8 pasos a realizar, después se hablará de la productividad, eficiencia y eficacia. Se mostrará el marco teórico con sus herramientas a utilizar.

Se mostrará la situación actual de la empresa y se mostrará las alternativas de solución, las cuales son del análisis de las herramientas de calidad. La investigación comienza con la distribución por proceso, posteriormente se realiza los 8 pasos en cada una de las actividades de la empresa y por último se muestra el resultado de la investigación de la empresa PAISA S.A.C.

En la parte final de la investigación se realiza el análisis descriptivo y el análisis inferencial. Apoyándonos de los programas de Microsoft Excel y el SPSS. 20, los cuales mostrarán los resultados del antes y después de la investigación y culmina la investigación con las conclusiones, discusiones y recomendaciones.

Palabras claves: Estudio de métodos, productividad.

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xvi ABSTRACT

The present investigation titled "Application of study of methods to increase the productivity in the company PAISA SAC - Huaral, 2018", has like main objective, the application of study of methods, the increase of the productivity in the company PAISA SAC - Huaral, 2018

The type of research is its pre-experimental application. The population of the investigation is a motorcycle production of 8 weeks before the post-test and 8 weeks after the pre-test. Regarding the sample, it is the same as the population. The technique for data collection was observation. The instruments that were used were data record sheets, stopwatch.

The investigation of the practice of the international problematic reality, in Latin America and in Peru, uses the tools of quality for the determination of the causes of the main problems and the answers on the variables of my research topic.

In the theories related to the subject, we will talk about the study of methods and their 8 steps to be carried out, then we will talk about productivity, efficiency and effectiveness.

The theoretical framework is used with its tools to use.

It is about the current situation of the company and the solution alternatives. The investigation begins with the distribution by process, the 8 steps in each one of the activities of the company are realized and finally the result of the investigation of the company PAISA S.A.C.

In the final part of the investigation, the descriptive analysis and the inferential analysis are carried out. Supporting us in Microsoft Excel and SPSS programs. 20, which will show the results of before and after the investigation and the investigation with the conclusions, discussions and recommendations.

Keywords: Study of methods, productivity.

(17)

1

I. - INTRODUCCIÓN

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2 1.1 Realidad Problemática

1.1.2 Respecto al producto

El mototaxi es un vehículo de tres ruedas, donde su principal función es transportar a personas a un destino específico como un taxi, pero que a diferencia de los taxis, estos son más baratos y recorren distancias más cortas. El mototaxi está enfocado a recorrer lugares en vías de desarrollo.

En el ámbito mundial el mototaxi es un vehículo que es utilizado en varios países, además que tiene diferentes nombres. En la tabla 1 se mostrará los diferentes nombres que tiene este vehículo de tres ruedas en todos los países que se usan.

Tabla 1: Nombres del Mototaxi en el Mundo

Bangladés Son llamados baby taxi o CNG, por el combustible que utiliza.

Camboya Denominado tuk-tuk.

China Son llamados sānlún mótuōchē , aunque también es habitual el pedicab o sānlúnchē Filipinas Llamado tricycle

India son conocidos con el nombre de autorickshaw Indonesia Recibe el nombre de bajaj.

Laos Suelen ser más largos, con dos asientos y son llamados tuk-tuk, jąmbǫh (jumbo), sakai-làep (skylab) o simplemente thaek-sii (taxi).

Nepal Llamados auto-rickshaw y los modelos propulsados a batería, llamados safa tempo.

Pakistán Denominados rickshaw , chand gari , taxi rickshaw o chingchi rickshaw Sri Lanka Llamado habitualmente three-wheeler

Tailandia Denominados tuk-tuk

Vietnam Se los conoce localmente como xe lam o lambretta

Palestina Hacia fines de la primera década del siglo XXI, en Gaza reemplazaron a mulas y burros con tuk-tuk para el transporte interno.

Cuba Son llamados cocotaxis Colombia Se conocen como motocarros.

Ecuador Se conocen como mototaxi o taximoto . El Salvador Mototaxi o tuk-tuk .

Honduras Mototaxi, ‘Piaggio ´, ´tuk tuk’.

Guatemala Tuk-tuk .

México En el sureste mexicano son conocidos como pochi-móvil.

Nicaragua Se conocen como mototaxi o caponera . Perú Son llamados Mototaxi

Francia Llamados tuk-tuk eléctricos,

Inglaterra Los tuk-tuk ya no se pueden adquirir en el Reino Unido desde el 2008.

Italia Se los conoce como “Ape” (por el modelo Piaggio Ape) y son producidos desde 1948 por la marca italiana

Portugal Desde la década de 2010 se implementaron recorridos en modernos tuk tuk turísticos

Madagascar Llamados pousse-pousse

ASIA

AMÉRICA

EUROPA

ÁFRICA

(19)

3

Fuente: (Cavero, p.19, 2016)

En la tabla 1, se puede apreciar que en muchos países se utilizan los mototaxis, además en varios países también se les llama mototaxi como Nicaragua, Honduras o Ecuador. En el continente de África, específicamente en el país de Madagascar se les llama pousse- pousse y India se les llama autorickshaw.

En la India los autorickshaw también se utilizan en tramos cortos y en los tramos largos generalmente se utilizan otros medios de transporte. En el gráfico 1 se va a explicar el medio de transporte que utilizan las personas para movilizarse.

Gráfico 1: Cantidad de viajes en la India

Fuente: (Shlaes y Mani, p.14, 2013)

En el gráfico 1, se puede observar que en la India, el tren es el medio de transporte más utilizado en la India con un 60 % viajes, seguido del bus con un 23% y el mototaxi con un 9 %. Los viajes en tren y en bus, son para el trabajo o lugares de larga distancia a bajo precio. El mototaxi es el 3 medio de transporte más usado, dado que es para lugares cortos y a bajo precio.

En el ámbito latinoamericano, específicamente en la ciudad de Montería en el país de Colombia, sufre los mismos problemas que en la India. En la gráfico 2 se podrá apreciar en qué lugares se toma las mototaxis representado en porcentaje.

60%

23%

9% 7% 7% 3%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

Tren Bus Mototaxi Dos ruedas Carro Ciclo

(20)

4

Gráfico 2: Lugar donde toman mototaxi en Montería

Fuente: (Padilla, p.98 ,2015)

En el gráfico 2, se puede observar que en Montería la gente de barrio es la que usa más mototaxis con 39 %, en segundo lugar lo toma la gente que está en cualquier la de la ciudad con 37% y en el último lugar la gente que vive en la bahía 24%. Demostrando que los mototaxis son vehículos para lugares en vías de desarrollo como los barrios o los paraderos.

La gente en Montería también opino porque prefiere movilizarse en mototaxi antes que el servicio urbano. En el gráfico 3 se mostrará la razones del porque la gente prefiere movilizarse en mototaxi que en un servicio urbano. Todos estos resultados se mostrarán en porcentajes.

Gráfico 3: Prefiere movilizarse en mototaxi porque el servicio en bus urbano es:

Fuente: (Padilla, p. 95 ,2015)

39%

24%

37%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

Barrio Bahía de mototaxi Cualquier lado de la ciudad

Lugar donde toman mototaxi en Montería

28% 28%

38%

3% 3%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

40%

Costoso Demorado Dificil accseso al lugar donde vive

Incomodo Otro

Prefiere movilizarse en mototaxi porque el servicio en bus urbano es:

(21)

5

En el gráfico 3, la gente prefiere la mototaxi porque el servicio en bus urbano tiene un difícil acceso al lugar donde viven con 38%, seguido de que es costoso y demora mucho con 3 %. Concluyendo que la facilidad de acceso al lugar, el tiempo y el costo son importantes en un lugar como Montería, el cual es un lugar en vía de desarrollo.

En el ámbito nacional el mototaxi es muy utilizado en provincias como en Ayacucho. En el gráfico 4, se explicará que tipos de transporte utilizan expresado en porcentaje.

Gráfico 4: Tipo de modo de transporte

Fuente: (Serrano, p.69, 2015)

En el gráfico 4, en la investigación de Serrano, la gente de Ayacucho prefiere movilizarse en mototaxi con un 46.4 %, siendo este el de mayor porcentaje, seguido del transporte público con el 43.7 % y del taxi con el 7.6%.

A continuación se mostrará la situación actual sobre la variable dependiente 1.1.3 Respecto a la variable dependiente de productividad

En esta parte se explicará la realidad problemática sobre la cantidad de mototaxis que se fabrican en el mundo, donde se mostrará su comportamiento, a través de los años.

A continuación se mostrará la producción de mototaxis en Pakistán

(22)

6

Tabla 2: Producción de autorickshaw en Pakistán 2015 - 2016

2015 2016

# Marcas Jul Agost Sept Oct Nov Dic Ene Feb Mar Abril May 1 New Asia 894 1264 1466 1382 1187 1586 2634 3374 1700 1443 1418 2 Sazgar 818 1585 1259 1513 1386 1265 1912 1818 1710 1489 1717 3 Rozgar 195 811 895 835 856 915 1000 1434 1222 790 701 4 Tez Raftar 495 410 373 487 475 334 795 845 750 690 835

5 Siwa 169 275 235 239 246 97 527 669 40 810 560

6 Unique 264 430 285 166 334 200 406 256 143 149 120

7 Qingqi 72 92 66 78 240 276 314 314 392 363 235

8 Meezan 96 163 251 262 113 173 254 305 232 171 210

9 Tuk tuk 155 150 135 175 200 175 205 250 260 0 204

10 United(Loader) 62 58 71 90 62 5 146 138 129 252 268 Fuente: (Salman, p.20, 2017)

En la tabla 2, las marcas que fabricaron más motos en la India fueron New Asia, Sazgar, Rozgar, Tez Raftgar, Siwa, Unique, Qingqi, Meezan, Tuk Tuk, United (Loader). La producción de mototaxis en New Asia es de 894 unidades en Julio del 2015 y en Enero tuvo un incremento de 1740 unidades. La producción en United (Loader), registro en Julio de 62 unidades y en Enero tuvo un incremento de 84 unidades.

Gráfico 5: Producción de motos en Colombia

Fuente: (Comotos.co, 2018)

(23)

7

En el gráfico 5, en el mes de Enero del 2017 se registró 40642 unidades, en relación al mes de enero del año 2018, se pudo notar un aumento de 844 unidades.

Gráfico 6: Venta de Trimotos en el Perú

Fuente: INEI

En el gráfico 6, se puede observar en el año 2015 una producción de 102520 unidades, respecto al año 2016 una disminución de 42331 unidades.

La empresa PAISA SAC, es una empresa dedicada a la fabricación de motos, reparación de mototaxis, venta de auto partes de mototaxis, fabricación de puertas, rejas, tragaluz en el distrito de Huaral.

En la presente investigación se evalúa la fabricación de mototaxis, porque son los productos que generan mayor ganancia en la empresa y sostienen a la empresa, además los otros productos o servicios que se fabrican no son muy frecuentes y no generan pérdidas o desperdicios, por lo tanto la evaluación de la fabricación de mototaxis es la de mayor importancia.

La empresa PAISA S.A.C últimamente presenta problemas en el área de fabricación, estos problemas son la baja productividad, los cuales tienen causas importantes. En la tabla 3 se mostrará las causas de la baja productividad y explicando cómo se lograron encontrar las causas.

104525 103006 102520

60189

0 20000 40000 60000 80000 100000 120000

2013 2014 2015 2016

Categoría de las trimotos

Unidades

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8

Tabla 3: Causas de los problemas de la baja productividad Número

Causas de los problemas de la baja Productividad

P1 FALTA DE ESTANDARIZACIÓN

P2 FALLAS EN LOS PROCESOS

P3 BAJO RENDIMIENTO DEL TRABAJADOR

P4 NO HAY SUPERVISIÓN

P5 POCO ESPACIO ENTRE LAS MAQUINAS

P6 EXCESO DE TRABAJO

P7 FALTA CAPACITACIONES

P8 FALTA DE IMPLEMENTOS DE TRABAJO

P9 FALTA DE ORDEN Y LIMPIEZA

Fuente: Elaboración Propia

Para encontrar las causas de los problemas se observaron las actividades de la empresa, además se realizaron observaciones enfocadas con el propósito de la actividad, el lugar donde se ejecuta, el orden que se realiza la secuencia, las personas que realizan dicha actividad y los medios utilizados. Dichas encuestas se encuentran en los anexos 1 y 2.

.Todas estas actividades se le preguntaron al jefe de la empresa y se analizaron, de manera que se pueda encontrar las causas del principal problema de la empresa, de esta forma poder dar un diagnóstico de la metodología o herramienta ideal para mejorar la empresa PAISA SAC.

Se pudo concluir que de las preguntas seleccionadas al jefe de la empresa, se encontraron 9 causas que generan los problemas en la empresa PAISA SAC, estas causas son la falta de estandarización, fallas en los procesos, bajo rendimiento del trabajador, no hay supervisión, falta capacitaciones, exceso de trabajo, horas improductivas de maquinaria, falta de implementos de trabajo y falta de orden y limpieza.

A continuación en la gráfico 7 se seleccionara estas causas en un diagrama de Ishikawa y mostraremos el problema principal que engloba a la empresa.

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9

Gráfico 7: Diagrama de Ishikawa

BAJA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

MANO DE OBRA

MÉTODO MEDIO AMBIENTE

MAQUINARIA

BAJO RENDIMIENTO DEL TRABAJADOR EXCESO DE TRABAJO

FALTA DE CAPACITACIONES

FALTA DE IMPLEMENTOS

DE TRABAJO

POCO ESPÁCIO ENTRE LAS MAQUINAS

FALTA DE ORDEN Y LIMPIEZA

FALLAS EN LOS PROCESOS

FALTA DE ESTANDARIZACIÓN

NO HAY SUPERVISIÓN

Mediante el diagrama de Ishikawa se puede observar las causas principales de la baja productividad en el área de producción de la empresa PAISA SAC, donde las calificaremos en mano de obra, maquinaria, medio ambiente y método. Estas divisiones explican de una forma más detallada las actividades que generan un mayor problema en la empresa.

Se pudo concluir que en la mano de obra consta con 3 causas, maquinaria consta de 1 causa, medio ambiente consta de 2 causas y método consta de 3 causas. Las parte que tiene más causas están es la mano de obra y método, las dos con 3 causas, aunque esto no determina que sean las que afecten más la empresa, por lo que tendremos que ver la cantidad de veces que se repiten estos problemas en un diagrama de Pareto.

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10

Después del diagrama de Ishikawa se procede a realizar la matriz de correlación en la tabla 4, donde mostraremos si las causas guardan relación o no, posteriormente se realizará el diagrama de Pareto para seleccionar cuáles son las causas más importantes en la empresa PAISA SAC.

Tabla 4: Matriz de Correlación

La matriz de correlación sirve para ver la relación y si estamos analizando de manera correcta las causas de la empresa .En este análisis calificaremos con un 5 a la relación fuerte, 3 si la relación es medianamente fuerte, 1 si tiene una relación baja y calificaremos con un 0 si no tiene relación. Esta calificación fue realizada en conjunto con el jefe de la empresa. Es importante mencionar que estas 10 causas se les dan un puntaje para ver cuál es la causa con mayor relación. El análisis permitirá que podamos seleccionar de forma ordenada las causas importantes de la empresa.

Podemos concluir que los resultados de la relación tienen como a la falta de estandarización como la relación más fuerte de las causas y la causa más baja es la falta de orden y limpieza con una relación débil de 11.

Como se observa en la matriz de correlación, están los puntajes dados en base al criterio mencionado anteriormente, por lo tanto se procederá a determinar la frecuencia de las causas encontradas y multiplicarlas con la relación de la matriz de correlación, de esta

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manera encontraremos una nueva frecuencia teniendo en cuenta la relación de cada una, posteriormente se clasificarán las más importantes en la tabla 5 del diagrama de Pareto.

Tabla 5: Diagrama de Pareto

Para realizar el diagrama tenemos que ver cuáles son las causas más importantes de la empresa, el primer paso es ver la frecuencia; en este paso se tiene que ver la cantidad de veces que se repite los problemas, además este paso se realizó con la ayuda del jefe de la empresa, ya que proporcionó datos y experiencia como jefe para ser más exactos en este análisis. Los porcentajes se derivan de la frecuencia y sirven para dar un mejor entendimiento del análisis.

Podemos concluir que mediante la herramienta de Pareto se puede apreciar de mayor a menor las causas más importantes de los problemas de la empresa PAISA S.A.C, donde la falta de estandarización es la causa más importante con una frecuencia de 704 y disminuyen forma decreciente, hasta llegar a la falta de orden y limpieza que es la más baja con una frecuencia de 22.

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Las principales causas que son la falta de estandarización, bajo rendimiento del trabajador, exceso de trabajo, fallas en los procesos. Estas causas se podrán solucionar analizando el método de trabajo actual y posteriormente crear un nuevo método.

Para dar una mejor visualización de Pareto procederemos al gráfico de Pareto donde se explica a detalle todo el procedimiento, se muestra la curva y el cruce del 80 y 20, de esta manera se podrá sacar mejores conclusiones sobre los problemas de la empresa PAISA S.A.C.

A continuación se mostrará en la gráfico 8 el diagrama de Pareto.

Gráfico 8: Diagrama Pareto

El Diagrama de Pareto nos permite mostrar mediante un gráfico, una forma más práctica las principales causas que tiene la empresa PAISA SAC en la clasificación A,B y C, donde el 80% de las causas más importantes de la empresa están en la clasificación A, además dicha clasificación se separa en dos líneas separando las causas que generan las mayores pérdidas y las causas que generan menores perdidas, de esta forma podemos aplicar la herramienta más adecuada para la mejora de la empresa.

Se concluye que para ser más productivos se tiene que solucionar las causas más importantes, que son la falta de estandarización que es el 26 %, bajo rendimiento del

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trabajador que es el 22 %, exceso de trabajo que es el 18% y falla en los procesos que es el 14%.

A continuación en la gráfico 9, se mostrará la estratificación, las cuales son la causa de la baja productividad.

Gráfico 9: Estratificación

En la estratificación tiene como finalidad analizar la relación de los estratos con los problemas encontrados en la empresa, los estratos a evaluar son procesos, gestión, calidad, mantenimiento, además en esta relación se va a calificar, dando como resultado el estrato con mayor problema en la empresa. El análisis y la calificación fueron apoyados por el jefe de la empresa y del tesista, dado que su experiencia y su conocimiento que tiene en la empresa más el conocimiento técnico del tesista, son determinantes para saber los estratos más importantes a analizar.

Se pudo concluir que los concluir que el estrato con mayor porcentaje de incidencia fue procesos con un puntaje de 37 y como segundo lugar gestión con un puntaje de 27 respectivamente, por lo tanto teniendo en cuenta estos datos, se puede apreciar que los procesos es el problema más importante y guarda relación con los problemas más importantes de las empresa.

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De acuerdo con la investigación, en la gráfico 10, se procederá a análisis de la matriz de priorización para determinar cuál de los estratos mencionados tiene mayor relevancia y la alternativa de solución respectiva.

Gráfico 10: Matriz de Priorización

En la matriz de priorización tomamos como referencia los problemas por áreas y los comparamos con los estratos para sacar una conclusión. Para realizar el análisis, nos apoyamos de la información y criterio del jefe de la empresa, además calificamos 1como relevante y 0 como no relevante .En el análisis podemos observar que los procesos son el problema más importante de la empresa, por lo tanto se aplicará como alternativa de solución el estudio de métodos, seguido de gestión como segundo lugar, aplicando como medida de mejora las 5 s, Calidad en tercer lugar, aplicando como medida a tomar Just in time y mantenimiento en el último lugar, aplicando como medidas a tomar TPM en la empresa PAISA S.A.C.

Se utilizará como herramienta de mejora la aplicación del estudio de métodos, debido a que hay falta de estandarización, bajo rendimiento del trabajador, exceso del trabajo y fallas en los procesos. Esta herramienta es la ideal porque es una herramienta de bajo costo y sobre todo que ataca las causas mencionadas, mediante un análisis crítico y

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exhaustivo, las cuales los realiza en 8 pasos, los problemas mencionados son las más importantes de la empresa PAISA S.A.C.

Después de utilizar la herramienta de mejora de estudio de métodos, se recomienda utilizar las 5 s como segunda prioridad, debido a que mejorará el orden y la limpieza del lugar, ya que también son causas de la baja productividad de la empresa. Esta herramienta mejorará la gestión del lugar, además no solo mejorará el área de producción, sino también el área de ventas y reparación, las cuales son importantes en la empresa PAISA S.A.C.

Se recomienda utilizar como tercera prioridad Just in time, debido a que es importante entregar los productos justo a tiempo, esto mejorará la calidad en la empresa, esta herramienta te permite, no solo entregar un buen producto, sino que también te permite entregar el producto cuando el cliente lo requiere, dando una mayor satisfacción al cliente.

Se recomienda utilizar como tercera prioridad TPM, debido a que es importante tener un control del estado de las máquinas y prevenir, por lo cual es importante utilizar esta herramienta. Esta herramienta se coloca como ultima prioridad, dado que la mayoría de las maquinas no son eléctricas, y su mantenimiento en la mayoría de casos es la limpieza.

Podemos concluir que el problema que se debe resolver prioritariamente es el de procesos, ya que los problemas tienen una criticidad alta, es por eso que se aplicará el estudio de métodos como alternativa de solución, de esta forma podemos incrementar la productividad.

1.2 Trabajos previos Internacionales

PÉREZ, Laura y RESTREPO, Andrés. Estudio de métodos y tiempos en el departamento de facturación de la empresa Audifarma S.A. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial) Colombia: Universidad Tecnológica de Pereira, Facultad de ingeniería Industrial, 2013.La presente tesis, busca mejorar la empresa por medio del estudio de tiempos y métodos, ya que tienen problemas en sus procesos de facturación y digitación, lo que le genera altos costos. Uno de los problemas más importantes en el proceso de facturación es la digitación, ya que se tienen que procesar 16 000 fórmulas, además no se puede contratar a trabajadores externos, porque el tiempo de capacitación es de 3 meses, por lo

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que generaría un tiempo extra y gastos excesivos en la empresa que no puede contemplar.

La propuesta de mejora consiste en estandarizar el proceso, para esto el autor lo divide en dos partes, el alto costo y el evento. El alto costo se refiere a los medicamentos que tienen un alto precio y por ese motivo debe hacerse una factura por cada formula. El evento se refiere a medicamentos que no son tan elevados que pueden estar en una misma factura, la cual está constituida por varias fórmulas. En el área del evento es la que genera más problemas la cual tiene más actividades y formulas, lo cual necesita un mayor estudio en los tiempos de revisión. En la propuesta de mejora diseñaron un método donde cargaban los datos de las revisiones anteriores, de esta forma la ejecución de la actividad se realizaría de manera más rápida, asimismo se adicionaron los cambios de fórmulas, en caso de que sea necesario.

El autor llegó a la siguiente conclusión:

• El actividad de alto costo mejoro su productividad en un 33.33%

El aporte del autor fue el siguiente:

• El aporte Pérez y Restrepo fue importante para la investigación que se está haciendo, porque se determinó que aplicando el estudio de métodos se puede reducir tiempos y números de digitación, de forma que, la digitación sea rápida.

ZAMORA, Pablo. Estudio de métodos, tiempos, movimientos y cálculo de la capacidad de producción en el área de bobinaje de la empresa ECUATRAN S.A. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial). Ambato: Universidad Técnica de Ambato, 2014 .El presente trabajo de investigación tiene como propósito mejorar la capacidad de producción. La empresa ECUATRAN S.A es una empresa dedicada a la fabricación de y comercialización de transformadores. En el año 2006 realizo implementaciones sobre la gestión de calidad, aunque en la actualidad como no se realizó un seguimiento adecuado de los procesos, tiene problemas de documentación de los procesos. El autor busca encontrar un mejor control en la cadena de producción, determinar los procesos y establecer los movimientos necesarios para cada actividad. El proceso de fabricación se divide en dos en la fabricación de transformadores monofásicos y la fabricación de transformadores trifásicos y petroleros. En ambos procesos se dividen en bobinaje, núcleos y metalmecánica. En el análisis de la mejora, se tomara en cuenta la potencia de los transformadores, su tiempo de ejecución y el tiempo de fabricación de las bobinas.

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17 El autor llegó a la siguiente conclusión:

• Cuando se redujo la potencia de los transformadores se pudo fabricar 4 bobinas completas, por otro lado, cuando se aumentó la potencia de los transformadores se redujo la fabricación de las bobinas 2, por lo tanto esto significo que la productividad aumento un 10 %.

• El aporte de Zamora fue importante para la investigación que se está haciendo, porque mediante el estudio de métodos, se puede mejorar el área de bobinaje, de tal manera que observando cada actividad y mejorando el método de trabajo, se puede fabricar más bobinas.

MONTESDEOCA, Edinson. Estudio de tiempos y movimientos para la mejora de la productividad en la empresa productos al día dedicada a la fabricación de balanceado avícola. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial). Ecuador: Universidad Técnica del Norte, Facultad de Ciencia aplicadas, 2015. La empresa se dedica a la fabricación de productos avícolas tiene problemas en la fabricación de los productos avícolas, ya que se demoran en entregar los productos a tiempo, además que no tienen un control exacto de cuanto se utilizan los ingredientes, esto genera un problema en el momento de saber si se está perdiendo. Se propusieron realizar diagramas de operaciones, diagramas, de flujo, diagrama de recorrido, diagrama hombre máquina y análisis de tiempo estándar, en donde el fin es determinar cuántos kg gastan en agregar los ingredientes y cuantos están despreciando, en el momento de la fabricación, además se cómo propuesta de mejora aumentar la iluminación en la planta, renovar las máquinas y agregar para cada ingrediente, estantes para facilitar su selección.

• Debido a que no tenía un método de trabajo, se aplicó el estudio de métodos y movimientos, esto ayudo a reducir 0.33 seg/uni de tiempo estándar, además al implementar el método de trabajo, incremento la productividad en un 1,6%.

• El aporte de Montesdeoca fue importante para la investigación que se está haciendo, porque mediante el estudio de métodos se puede aumentar la

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productividad en una empresa que fabrica productos avícolas, y saber de manera estandarizada, cuanto requiere cada área en cuanto a insumos.

CARRILLO, Diego. Propuesta de la mejora de la productividad en la planta procesadora de lácteos “El Tambo”, mediante la medición del trabajo y el estudio de métodos, validada con software “SIMUL8”. Tesis (Grado de magister en Ingeniería Industrial y Productividad). Ecuador: Universidad Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Química y Agroindustria, 2017. La presente investigación busca aumentar la productividad mediante el estudio de métodos en una empresa procesadora de lácteos. El problema de la empresa se genera por que los trabajadores no saben cómo tratar correctamente lo productos lácteos como leche y yogur, a pesar de que tienen capacitaciones, no saben cómo seleccionar correctamente al personal. Como propuesta de mejora proponen implementar un nuevo método, pero apoyándose de la teoría de colas, ya que cuando tienen excesivo trabajo, se saturan, lo que causa que se genere un esfuerzo que no ha sido calculado. También se proponen a contratar a técnico para que puedan controlar mejor los procesos, debido a que no hay un control en las respectivas áreas.

• Al aplicar las mejoras de la empresa se pudo notar que la productividad después de la implementación fue del 59.63%, lo que indica un incremento del 21.37 % . El aporte del autor fue el siguiente:

• El aporte de Carrillo fue importante para la investigación que se está realizando, porque mediante el estudio de métodos se pudo determinar también el método correcto para selección a cada personal, además de aplicar el mejor método de trabajo para la fabricación de leche y yogurt.

YUQUI, Jose. Estudio de procesos, tiempos y movimiento para mejorar la productividad en la planta de ensamble del modelo Golden en carrocerías Megabuss. Tesis (Titulo en Ingeniería Industrial). Ecuador: Universidad Nacional Chimborazo, Facultad de Ingeniería, 2015. La presente Tesis busca mejorar la planta de ensamble. La empresa tiene problemas porque sus trabajadores no cumplen con sus deberes, no porque no se les exija, sino porque no hay un sistema estandarizado en los procesos. También tiene retrasos en algunas áreas del proceso productivo, lo cual genera un cuello de botella. El autor propone aplicar el estudio de métodos, de manera que se pueda estandarizar lo procesos y que no

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genere los cuellos de botella en la empresa. Como propuesta de mejora propone mejorar el tarjetero electrónico para realizar seguimiento a los trabajadores. También se proponen aumentar la plante de piezas y partes, realizar un mayor seguimiento y estandarizar los procesos de la planta de ensamble y conformarla en siete secciones para facilitar el proceso de ensamble.

• Mejoró la productividad en un 65.5 % y la eficiencia en 32.3 %, esto es reflejado en el nuevo tiempo estándar de 9 horas con 5 días laborales y 7 actividades propuestas.

• El aporte de Yuqui fue importante para la investigación que se está haciendo, porque en este caso, se buscaba mejorar la capacidad de ensamble, y con detalles como el incumplimiento de los deberes, la identificación de los cuellos de botella.

Fue vital para aumentar la productividad.

Nacionales

ALVAREZ, Omar. Aplicación del estudio de métodos para mejorar la productividad en el proceso de la línea de confección de ropa en la empresa creaciones Kevin de S.A, La Victoria 2017. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial). Lima: Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería Industrial, 2017. La presente investigación busca mejorar la productividad por medio del estudio de métodos, ya que el área de confección presenta mala distribución de los materiales, espacios reducidos, entre otros. Se proponen mejorar empezando a observar todas las actividades del proceso de fabricación, después los comienzan a mostrarlas en tiempos y lo camparán con el total de horas generales al día, de esta forma determinan el total de polos se fabrican al día, de esta forma se determinará la eficacia. Una vez realizado se comienza a observar la cantidad de insumos programados y los insumos realizados para el cálculo de la eficiencia, en este caso los insumos los considera en kilogramos utilizados y los kilogramos programados, es importante mencionar que estos insumos son botones, tela. Una vez mostrado los datos actuales se analiza los datos, eliminando los que no generaban valor, después se propuso la mejora viendo en el diagrama bimanual las operaciones que no generaban valor alguno.

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• Incrementaron la productividad en la línea de confección en 28.56 %, la eficiencia mejoró en un 28.56 % y la eficacia mejoró un 13.63%.

• El aporte de Alvarez fue importante para la investigación que se está haciendo, porque se pudo aumentar la capacidad de fabricación mediante el estudio de métodos, de manera que se pueda optimizar recursos y fabricarlos en un menor tiempo.

GARCÍA, Hugo. Aplicación de mejora de métodos de trabajo en la eficiencia de las operaciones en el área de recepción de una empresa esparraguera. Tesis. (Maestro en Ingeniería Industrial con mención en: Gerencia de Operaciones). Trujillo: Universidad Nacional de Trujillo, 2016. En la investigación se propone aplicar la mejora de métodos en una empresa esparraguera. El autor determino en la investigación que la empresa no le daba importancia a los procesos, de modo que dichas actividades que no les tomaban importancia eran las principales causas de la baja eficiencia de trabajo. Además el autor determino que la cantidad de tinas para lavar los espárragos es muy poca para las 42 jabas que tiene que atender con un peso de 13,5 kilogramos. Es por eso por medio del estudio de métodos quieren determinar cuántas javas se necesitan para atender los 13.5 kilogramos, además de mejorar la eficiencia en el área de recepción. En la propuesta de mejora propusieron dos tipos de javas para reducir el tiempo de selección entre los espárragos blancos y rojos, además se redujo las operaciones analizando el tiempo de cada actividad, de esta forma se redujo el proceso de la elaboración del esparrago.

• Se redujo el proceso productivo y 2 actividades, se redujo el tiempo de producción y aumento los ingresos, lo que significó el aumento en un 25 % de la eficiencia y un aumento de la producción del 5%.

• El aporte de García fue importante para la investigación que se está realizando, porque mediante el estudio de métodos, se pudo determinar la cantidad de javas que se necesitan para los espárragos y de esta manera aumentar la eficiencia.

ULCO, Claudia. Aplicación de Ingeniería de métodos en el proceso productivo de cajas de calzado para mejorar la productividad de mano de obra de la empresa Industrias Art

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Print. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial). Lima: Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería Industrial, 2015. La empresa Art Print tiene productos en espera que generan retrasos en el área de fabricación de calzados, además de los insumos mal ubicados, falta de supervisión y encendido de maquina a destiempo, la ausencia de máquinas de carga y la falta de ayuda entre los trabajadores. Estas causas son las más importantes, las cuales generan la baja productividad. El proceso de mejora empezó analizando las actividades de fabricación para cada calzado, además de diseñar una guía con detalles específicos que garantice las actividades del proceso de industrias Art Print, además que sirva como un instrumento de medición, de esta manera se podrá mejorar las actividades cada cierto tiempo. También se proponen implementar una filosofía organizacional que comprenda el trabajo en equipo, por medio de incentivos por parte de los dueños de la empresa.

• El aporte de Ulco fue importante para la investigación que se está realizando, porque mediante el estudio de métodos, pudo reducir el tiempo de fabricación de la fabricación del calzado de la empresa Art Print, además de ejecutar un mejor método de trabajo en la empresa.

• Se redujo las mermas en el proceso, dando así la Productividad en un 23.7 % y un tiempo estándar de 377.95 minuto millar, generando una reducción de 29.56 min/millar

CHANG, Almendra. Propuesta de mejora del proceso productivo para incrementar la productividad en una empresa dedicada a la fabricación de sandalias de baño. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial). Chiclayo: Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo, Facultad de Ingeniería Industrial, 2016. En esta investigación, proponen incrementar la productividad por medio de un plan de mejora .El plan de mejora se realizará en las áreas de en el área de cortado, esmerilado, perforado, ensamble, empaquetado. El plan inicia con una aplicación de las 5 s ,diagrama de bloques, un diagrama de flujo, y realizar un estudio de tiempos, después realizar un análisis de los datos obtenidos en las áreas mencionadas y finalmente comparar los resultados mediante indicadores de producción y productividad. Estos indicadores son la eficiencia física y económica, el cuello de botella, el tiempo de ciclo y el cálculo de la producción. Los indicadores de eficiencia física consisten en las entradas y salidas del proceso, mientras

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que los indicadores económicos se dividen los ingresos entre los costos de producción, además el cuello de botella es el lugar donde se detecta el lugar donde hay problemas de retraso ,por otro lado el tiempo de ciclo se halla entre el tiempo de producción diaria y el tiempo de producción requerida .Finalmente se realiza un análisis de costo beneficio para saber si la propuesta si proporciona utilidades o no. Los resultados de la investigación son favorables porque se mejoró los métodos de trabajo, las entregas del producto, mejoró la línea de producción, se redujo accidentes y se mejoró la distribución de planta, dando un mejor flujo de trabajo en toda la realización del producto.

El autor llegó a las siguientes conclusiones:

• La productividad de todas las maquinas aumento en un 35 %, asimismo la productividad de la mano de obra aumento en un 68 % y la eficiencia incremento en 21%.

• El aporte de Chang fue importante para la investigación que se está haciendo, porque se pudo reducir en gran medida el tiempo de fabricación en una empresa que fabrica sandalias de baño, además que de esta forma se puede aumentar la productividad.

COLLADO, María y RIVERA, Juan. Mejora de la productividad mediante la aplicación de las herramientas de Ingeniería de métodos en un taller mecánico automotriz. Tesis (Titulo de Ingeniería Industrial y Comercial). Lima: Universidad San Ignacio de Loyola, Facultad de Ingeniería Industrial y Comercial, 2018. El objetivo de la investigación consiste en aplicar ingeniería de métodos, mejorando así el servicio de la empresa. El primer paso que se realizó en esta investigación fue el analizar los datos, concluyendo que el sistema integrado que detecta los tiempos muertos está fallando, el proceso de atención está fallando. En segundo lugar en base a encontrar los principales problemas mediante las herramientas de calidad como Ishikawa y Pareto, se procede a aplicar los 8 pasos de la Ingeniería de métodos y la aplicación de las 5 s en la empresa, logrando así la reducción de tiempo de 14.95 minutos en el proceso de atención de los vehículos.

El autor llegó a las siguientes conclusiones:

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• La productividad antes de la implementación fue de 97.49% y después de la implementación se obtuvo una productividad de 98.20%, demostrando la mejora en el taller automotriz.

• El aporte de Collado y Rivera fue importante para la investigación que se está haciendo, porque se aplicó los 8 pasos del estudio de métodos, mejorando los espacios y el tiempo de atención, los cuales se mostraron mediante los indicadores de productividad.

1.3 Teorías relacionadas al tema 1.3.1 Estudio de métodos

“El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras” (Kanawaty, 1996, 19).

La Ingeniería de métodos es una herramienta para incrementar la producción por unidad de tiempo, es decir aumentar la productividad de la empresa en cuestión, además para realizar esta técnica consta de un diseño y desarrollo los centros de trabajo, analizar los centros de trabajo y encontrar una mejora en la fabricación del producto, de esta forma incrementar la calidad (Niebel y Freivalds, 2014, p.3).Por lo tanto podemos asumir que la ingeniería de métodos es una herramienta importante para aumentar la productividad, por medio de etapas, donde se investiga y mejora el proceso de la empresa.

También Meyers (2000) Nos dice que “Los estudios de tiempos y movimientos crean en todo empleado de manufactura una conciencia necesaria de los costos, y quienes están conscientes de ello llevan una ventaja competitiva” (p.5).

Los estudios de movimientos se utilizan para encontrar el mejor método de trabajo, fomentar a los empleados la toma de conciencia de los movimientos, desarrollar herramientas, dispositivos y auxiliares de producción económicos y eficientes, ayuda en la selección de máquinas y equipo, capacitar a los empleados en el nuevo método y reducir esfuerzo y costos (Meyers, 2000, p.5).

Etapas del estudio de métodos Selección del proyecto

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En esta etapa se selecciona los proyectos, teniendo en cuenta los productos nuevos, los nuevos métodos, la implementación de las plantas, extensión de la planta, selección de productos que generen alto costo, los problemas existentes para fabricar un producto y detectar los cuellos de botella en la empresa (Niebel y Freivalds, 2014, p.5).

Obtención y presentación de datos

La importancia de este paso es recolectar la información analizando las necesidades de producción, recolectando datos sobre el costo de fabricación, recolectando datos sobre la fabricación, descripción sobre las estaciones de trabajo. Posteriormente se presentan estos datos se presentan en diagramas de flujo de procesos y diagrama de operaciones (Niebel y Freivalds, 2014, p.5).

Análisis de datos

Para lograr el análisis de datos es importante utilizar métodos de análisis operaciones.

Este método de análisis consisten en preguntarse porque, donde, que, quien cuando, como. Estas preguntas del análisis tiene que tener en cuenta el propósito de la operación, el diseño de la parte analizada ,las especificaciones de los materiales y sus límites, las herramientas de trabajo, el manejo de materiales, la distribución de materiales y el diseño de planta (Niebel y Freivalds, 2014, p.5).

Desarrollo del método ideal

Se tiene que seleccionar el mejor método para cada operación, inspección y transporte, teniendo en cuenta los deferentes límites, respecto a los principios de ergonomía, productividad y los temas de salud y seguridad (Niebel y Freivalds, 2014, p.6).

Es importante considerar la planeación para obtener, interpretar, comprender y comunicar la información, esto ayuda a mejorar la decisiones futuras que se tomarán en la empresa (Velázquez, 2013, P.160).

Presentación e instalación del método

La presentación del método seleccionado tiene que ser explicada detalladamente a los encargados de la operación y su mantenimiento ,además no tiene que faltar ningún detalle del centro de trabajo, de esta manera se podrá asegurar que el método propuesto cumpla con los resultados deseados (Niebel y Freivalds, 2014, p.6).