Procedimiento para la asistencia decisional al proceso de selección del sistema de mantenimiento

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(1)UNIVERSIDAD CENTRAL “MARTA ABREU” DE LAS VILLAS FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y TURISMO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Procedimiento para la asistencia decisional al proceso de selección del sistema de mantenimiento. TRABAJO DE DIPLOMA. Autor: Reinier Hernández Milia Tutores: Dr. C. Ing. Aramis Alfonso Llanes Dr. C. Ing. Fernando Marrero Delgado. Santa Clara, 2010.

(2) RESUMEN El estudio y análisis de la temática vinculada con la selección e implementación de los sistemas de mantenimiento a nivel estratégico, representa un eslabón importante en el logro y consecución de los objetivos del mantenimiento; sin embargo, en la actualidad no existen herramientas metodológicas que guíen y apoyen dicho proceso. Tradicionalmente, las decisiones de este tipo, en organizaciones cubanas, han sido motivadas por criterios económicos y de disponibilidad de recursos obviando la naturaleza multicriterio inherente a dicho proceso. En la presente investigación se superan estas insuficiencias mediante el diseño de un procedimiento general que sirve de soporte al proceso de toma de decisiones vinculado a la selección de los sistemas de mantenimiento a partir de la identificación y evaluación de un grupo de factores de decisión, que tienen en cuenta las características internas de la organización y la influencia del entorno en la actividad del mantenimiento. Se muestra la validez y viabilidad tanto del procedimiento general como de los procedimientos específicos asociados, a través de la aplicación en un caso de estudio en el escenario del Combinado Lácteo “Pasteurizadora Santa Clara”, permitiendo la constatación de la hipótesis general de investigación..

(3) ABSTRACT The study and analysis of the issues related to the selection and implementation of maintenance systems at the strategic level, it represents an important link in the attainment and achievement of the maintenance objectives; however, currently there are no methodological tools to guide and support this process. Traditionally, such decisions in Cuban organizations have been motivated by economic criteria and availability of resources, obviating the multicriteria nature inherent in that process. In this research these shortcomings are overcome by designing a general procedure that supports the decision making process related to the selection of support systems from the identification and evaluation of a group of decision factors that take into account the internal characteristics of the organization and the influence of environment on the activity of maintenance. It shows the validity and feasibility of the procedure both general and specific procedures associated, through the application on a case study in the setting of the Combinado Lácteo "Pasteurizadora Santa Clara", allowing the confirmation of the general research hypothesis..

(4) ÍNDICE. Pág.. INTRODUCCIÓN………..………………………………………………………………………….…. 1. CAPÍTULO 1 MARCO TEÓRICO REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN. 6. 1.1 El mantenimiento en la organización…….……………………………………………………... 6. 1.1.1 El proceso de administración del mantenimiento……………………………………….. 10. 1.2 Sistemas de mantenimiento y su filosofía…………………………….……….……………….. 13. 1.2.1 Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado……………………………………. 13. 1.2.2 Sistema de Mantenimiento Productivo Total…… ……………………………………… 14 1.2.3 Sistema de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad…….…………………………... 15. 1.2.4 Sistema Alternativo de Mantenimiento……………………………….………………….. 18 1.2.5 Sistema de Mantenimiento Basado en el Riesgo…………………………….....…….. 1.3 Metodologías y/o procedimientos para la selección de los sistemas de mantenimiento. 19 20. 1.3.1 Factores de decisión en el mantenimiento………………………………………………. 22. 1.4 Conclusiones parciales…………………………………………………………………………... 24. CAPÍTULO 2 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE DECISIONES VINCULADA A LA SELECCIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. 26. 2.1 Características del procedimiento general para la toma de decisiones vinculada a la selección del sistema de mantenimiento………………………………...…………….. 26. 2.2 Diseño del procedimiento general para la toma de decisiones vinculada a la selección del sistema de mantenimiento…………………………………………………………………... 28 2.2.1 Fase 1. Planificar y organizar……………………………………………………………... 28. 2.2.2 Fase 2. Ejecutar…………………………………………………………………………….. 31. 2.3 Conclusiones parciales…………………………………………………………………………... 41 CAPITULO 3 APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO PARA LA TOMA DE DECISIONES VINCULADA A. LA. SELECCIÓN. DEL. SISTEMA. DE 42. MANTENIMEINTO 3.1 Presentación del caso de estudio: Combinado Lácteo “Pasteurizadora Santa Clara”……. 42 3.2 Aplicación del procedimiento general al caso de estudio ……………………………………. 42. 3.3 Conclusiones parciales…………………………………………………………………………... 46 CONCLUSIONES GENERALES............................................................................................... 47 RECOMENDACIONES............................................................................................................. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS ANEXOS. 48.

(5) El dinamismo que presenta el entorno empresarial actual supone importantes retos para las organizaciones. Las empresas deben adaptarse continuamente a los cambios de un entorno dinámico y complejo; surgen sistemas de producción más flexibles, que potencian la adaptación de los productos a cambios más frecuentes en los atributos que demandan los consumidores. Ante esta situación, la capacidad de respuesta de las organizaciones ha de corresponderse con las necesidades del mercado, de forma que se logre el objetivo primordial de atender las exigencias del servicio, por lo que necesariamente la empresa tiene que trazar estrategias para reducir costos y aumentar el nivel de servicio. Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades [Jeira y Gibson, 2004; Alfonso Llanes, 2009; Alsyouf, 2009; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]. En este desarrollo se observa una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan la seguridad y el medio ambiente, la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto y la presión por alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo. En Cuba, tradicionalmente el mantenimiento ha sido considerado como una actividad auxiliar, relegado a un segundo plano y aislado del resto de las áreas estratégicas de la empresa, minimizando su efecto decisivo en variables que definen la competitividad empresarial como: el costo, tiempo de entrega y calidad. El Perfeccionamiento Empresarial ha buscado introducir procesos de cambio en todas las esferas de actuación de las organizaciones, y bajo estas condiciones emerge el mantenimiento industrial como un proceso con potencialidades para influir positivamente en la competitividad de las empresas [Alfonso Llanes, 2009]. En la actualidad el mantenimiento está destinado a ser el pilar fundamental de toda empresa que considere ser competitiva, se hace necesario utilizar técnicas y métodos para la planificación, organización, ejecución y control de actividades que garanticen el buen desempeño del equipamiento e instalaciones. En la práctica, para garantizar una adecuada gestión del mantenimiento en las organizaciones, se han desarrollado un grupo de sistemas de mantenimiento, los cuales enfocan desde puntos de vistas diferentes este proceso, y permite a. 1.

(6) Introducción las empresas organizar la ejecución y la administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica [Dunn, 2002; Kothari, 2004; Torres, 2005; Lodola, 2006; Stefano, 2006; Alsyouf, 2009; Jin, Li y Ni, 2009; Wang, 2010]. Se ha determinado que uno de los mayores problemas que existen en el mundo contemporáneo para la correcta administración del mantenimiento es la enorme cantidad de sistemas y definiciones vinculados al mismo, pues cada empresa tiene sus propios conceptos al respecto, y por consiguiente sus propias denominaciones Según Taboada Rodríguez et al. [1990], el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), es el sistema que mejor se adapta a las condiciones existentes de la economía cubana, de ahí su gran difusión en la mayoría de las empresas industriales. En la actualidad esta concepción ha cambiado notablemente por la aparición de un grupo de deficiencias que posee este sistema, y que afectan la efectividad en la gestión del mantenimiento [de la Paz Martínez, 1996; García Palencia, 2003; Alfonso Llanes, 2009].  Exceso de personal en plantilla.  Exceso de trabajo burocrático; sin embargo, existen documentos importantes como las órdenes de trabajo, incompletas o mal confeccionadas, lo que impide conocer el costo de mantenimiento y tomar las medidas necesarias en caso de desviaciones.  Ciclos. de. mantenimiento. inadecuados. que. dan. lugar. a. trabajos. ejecutados. innecesariamente o a trabajos necesarios no ejecutados a tiempo. Todo esto conduce a gastos innecesarios de piezas, materiales, salarios y tiempo de reparación incompatibles con la situación económica general desfavorable que presenta la empresa cubana. Como parte de la actividad de mantenimiento en las empresas, la adopción de un determinado sistema de mantenimiento se convierte en una guía para apoyar el proceso de toma de decisiones, lográndose una mejor utilización de los recursos disponibles, reducción de los costos, incremento de la disponibilidad y confiabilidad del equipamiento y con ello una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento [Batista Rodríguez, 2000; Torres, 2005]. Varios autores [Popescu y Obaciu, 2007; Mora Gutiérrez, 2009] afirman que la selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas. El criterio de selección de los sistemas de mantenimiento debe estar influenciado por numerosos factores, resultado del análisis de la situación de la empresa y de su entorno, las características de funcionamiento, información disponible, y los recursos materiales, financieros y humanos con que cuenta [García Palencia, 2003; Zaldívar Salazar, 2005; Molina, 2006; Cheng et al., 2008; Ahuja y Kumar, 2009; Hu et al., 2009; Kennedy, 2009;. 2.

(7) Introducción Mora Gutiérrez, 2009; Arunraj y Maiti, 2010; Carazas y Souza, 2010; Seyedshohadaie, Damnjanovic y Butenko, 2010]. Al realizar un análisis detallado de los procedimientos y/o metodologías para la selección del sistema de mantenimiento [García Palencia, 2003; Borroto Pentón, 2005; Zaldívar Salazar, 2005; de la Paz Martínez, Espinosa Martínez y Espinosa Pedraja, 2006; Cheng et al., 2008; Alfonso Llanes, 2009; Ahuja y Kumar, 2009; Kennedy, 2009], se puede detectar un grupo de limitaciones que conducen a la necesidad del planteamiento de una nueva propuesta que supere estas restricciones y contenga sus fortalezas. A continuación se presentan las limitantes fundamentales: 1. Existe consenso entre un gran número de autores que plantean que el tipo de mantenimiento a aplicar en cada equipo debe ser diferente, en función del contexto operacional en que se desarrolla. En este sentido, los procedimientos y/o metodologías existentes en la literatura se encuentran enfocados a la selección del tipo de mantenimiento a emplear para cada equipo y no a la del sistema más efectivo para la empresa. 2. En la literatura especializada no existe una definición clara de los factores a tener en cuenta para la selección del sistema de mantenimiento a implantar en las empresas. 3. Las pocas experiencias encontradas en la literatura están desarrolladas para un entorno empresarial cambiante y muy competitivo, características distintivas de la economía del capitalismo, obviando las particularidades del sector empresarial cubano. 4. En la actualidad muchas empresas cubanas ven afectado su proceso productivo por la baja disponibilidad técnica del equipamiento lo cual se manifiesta en un incremento considerable del número de paradas y del tiempo de estadía del equipamiento. Unido a esto se observa un incremento de los costos asociados al mantenimiento, muchas veces provocados por la aplicación de un sistema de mantenimiento inadecuado, dadas las características particulares que presenta la empresa. Lo anteriormente expuesto caracteriza la situación problemática que originó la presente investigación. Las empresas cubanas presentan dificultades relacionadas con la disponibilidad técnica y la confiabilidad del equipamiento originado en muchas ocasiones por la implementación de un sistema de mantenimiento inadecuado; asociado a esto se observan costos de mantenimiento relativamente altos, así como el proceso de selección del sistema de mantenimiento se realiza de forma empírica o a lo sumo considerando un criterio meramente económico obviando la naturaleza multicriterio inherente a este tipo de proceso, lo cual constituye el problema científico a resolver.. 3.

(8) Introducción Derivado de lo anterior y basado en la construcción del marco teórico – referencial de la investigación, expuesto en el capítulo 1, se formuló como hipótesis general de la investigación la siguiente: si se diseña un procedimiento para apoyar el proceso de toma de decisiones vinculado a la selección del sistema de mantenimiento a implementar en organizaciones productivas que considere las particularidades y condiciones que impone el entorno económico nacional, las empresas del país contarán con una herramienta que le permitirá la selección del sistema de mantenimiento más efectivo a aplicar que contribuya a lograr sus metas referidas a la reducción de los costos asociados con la actividad del mantenimiento, y alcanzar una disponibilidad y confiabilidad adecuada del equipamiento productivo. Esta hipótesis quedará validada si:  Se logra diseñar un procedimiento que considerando las regulaciones políticas, jurídicas, económicas, sociales y ambientales que rigen y condicionan el entorno empresarial cubano, permita seleccionar el sistema de mantenimiento adecuado para una empresa en particular.  El procedimiento desarrollado contempla, en la selección del sistema de mantenimiento, las características particulares de la empresa objeto de estudio y valora el estado de un grupo de factores vinculados al equipamiento, la disponibilidad de recursos materiales, humanos e información; así como, a la incidencia del entorno en la actividad del mantenimiento. En correspondencia con la hipótesis de la investigación planteada, el objetivo general de la investigación consiste en: desarrollar un procedimiento general para la asistencia decisional al proceso de selección del sistema de mantenimiento más efectivo a aplicar en organizaciones productivas de bienes y servicios. Para alcanzar el objetivo general antes expuesto se proponen los objetivos específicos siguientes:  Seleccionar los factores que determinan la adopción de un sistema de mantenimiento determinado, considerando los elementos principales identificados en el marco teóricoreferencial de la investigación.  Diseñar un procedimiento general y los procedimientos específicos asociados para la selección de los sistemas de mantenimiento en entidades productivas, que parta de combinar los factores seleccionados y su importancia relativa.  Validar la hipótesis general de investigación mediante la aplicación del procedimiento general, sus procedimientos específicos asociados, y la comprobación de la efectividad, utilidad e idoneidad de los factores de decisión, en la tarea de asistencia al proceso decisional, presentado a través de un caso de estudio práctico.. 4.

(9) Introducción Para dar solución al problema científico planteado en la presente investigación se acudió a diferentes métodos teóricos y empíricos, además de técnicas y herramientas de la investigación científica, que contribuyeron de una forma sinérgica al desarrollo exitoso de la misma. Entre los métodos aplicados se destacan: los de análisis y síntesis, la dinámica de grupos, el análisis comparativo, las entrevistas, los cuestionarios y herramientas de la Investigación de Operaciones. El valor social de la investigación radica en su contribución al cubrimiento de los compromisos sociales de la empresa (aseguramiento a centros educacionales, instituciones asistenciales de salud y la sociedad en su conjunto), y a la disminución del número de accidentes laborales y de las afectaciones medioambientales resultantes de mantenimientos deficientes realizados al equipamiento. En el orden práctico el valor de la propuesta radica en la factibilidad y pertinencia demostrada de poder implementar el procedimiento general y los procedimientos específicos desarrollados, con resultados satisfactorios y de perspectiva alentadora para su continuidad en los objetos de estudio práctico seleccionados, que pueden ser extendidos a otras organizaciones del país. Su valor metodológico se manifiesta a través de la integración de diferentes conceptos y herramientas en los procedimientos propuestos para apoyar al proceso de toma de decisiones vinculado a la selección del sistema de mantenimiento más efectivo a aplicar en organizaciones productivas, estructurados en un método general que permite su aplicación a objetos de estudio con similares propósitos. El valor teórico de la investigación se fundamenta en la concepción de un procedimiento vinculado a la selección del sistema de mantenimiento que considera un grupo de factores de decisión y su importancia relativa. Para su presentación, la investigación ha sido estructurada en tres capítulos principales. En el primer capítulo se resumen los principales hallazgos en la construcción del marco teóricoreferencial de la investigación; en el segundo se presenta la propuesta de solución al problema científico planteado, a través de la explicación del procedimiento general y sus procedimientos específicos y el tercero y último, dedicado a mostrar la comprobación empírica de la hipótesis general de la investigación; además, se incluyen un grupo de conclusiones y recomendaciones que resaltan los principales resultados obtenidos en la investigación, así como aquellos aspectos que el autor considera deben ser extendidos como parte de la continuidad científica de la investigación. Finalmente se expone un grupo de anexos de necesaria inclusión para fundamentar, destacar y facilitar la comprensión de los aspectos de mayor complejidad tratados en la investigación.. 5.

(10) 1. M A R C O T E Ó R IC O R E F E R E N C IA L D E L A IN V E S T IG A C IÓ N. La revisión del estado del arte y de la práctica sobre el mantenimiento y en específico el proceso para la selección del sistema de mantenimiento ha seguido la estrategia que se presenta en la figura 1.1. Las definiciones, enfoques y procedimientos, así como, las tendencias actuales, conforman la estructura principal del marco teórico referencial. Este sienta las bases teórico prácticas del proceso de investigación y con ello contribuye a sustentar la novedad científica de los resultados obtenidos. 1.1 El mantenimiento en la organización Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades [Moubray, 1997; Jeira y Gibson, 2004; Al-Najjar y Alsyouf, 2003; Alsyouf, 2009; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009; Wang, 2010]. El desarrollo vertiginoso de la tecnología ha planteado la necesidad de cambiar las filosofías tradicionales de trabajo, y ha propiciado la aparición de una visión que pondera los resultados del mantenimiento en logro de la competitividad empresarial. Varios autores [Moubray, 1997; Alkaim, 2003; Rodrigues, 2003; Cardoso de Morais, 2004; Pérez Jaramillo, 2004; Amaris Arias, 2006] consideran los cambios acontecidos a través de tres generaciones, las cuales representan cómo han venido creciendo las expectativas respecto al desempeño del mantenimiento, la visión de la naturaleza de los fallos del equipamiento y las mejores prácticas utilizadas en una época determinada; sin embargo existe un grupo de autores [García González-Quijano, 2004 y González Fernández, 2007, referenciados en Alfonso Llanes, 2009] que plantean que a los desarrollos en la tercera generación del mantenimiento se han ido añadiendo nuevas tendencias, técnicas y filosofías, de tal forma que actualmente se puede hablar de una cuarta generación del mantenimiento. En este desarrollo se observa una toma de conciencia creciente para evaluar: hasta qué punto las fallas en los equipos afectan la seguridad y el medio ambiente, la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto y la presión por alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo.. 6.

(11) Capítulo 1. Marco teórico-referencial Figura 1.1. Estrategia seguida en la construcción del Marco Teórico Referencial.. La definición del término mantenimiento ha sido expresada en diferentes libros, revistas y otros documentos con puntos de vista similares y pequeñas diferencias o adaptaciones al caso de la empresa u organización de que se trate. Varios son los estudios realizados [de la Paz Martínez, 1996; Aguilera Martínez, 2001; Dunn, 2002; Alkaim, 2003; Fabro, 2003; García González-Quijano, 2004; Borroto Pentón, 2005; Alfonso Llanes, 2009; Mora Gutiérrez, 2009] en los cuales se hace una caracterización del largo camino recorrido en el desarrollo del concepto de mantenimiento, en los que se definen las particularidades y elementos comunes de cada propuesta, así como sus objetivos, tareas y funciones. Concerniente al objetivo principal del mantenimiento, además de los autores abordados en los estudios referenciados anteriormente, existe un grupo de planteamientos 7.

(12) Capítulo 1. Marco teórico-referencial [Moubray, 1997; Batista Rodríguez, 2000; García-Ahumada, 2001; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; García Garrido, 2003; Alsyouf, 2004; Torres, 2005; Stefano, 2006; Lodola, 2006; Alsyouf, 2009] que coinciden en definirlo, de manera general, como: conseguir el nivel máximo de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y/o de servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Independientemente de la definición que se utilice, se percibe que los conceptos citados utilizan las expresiones “mantener”, “restablecer”, “conservar”, “restaurar” o “preservar” la función pretendida del activo hasta el estándar de funcionamiento deseado por sus usuarios. En la literatura especializada han sido tratados indistintamente los tipos de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y sistemas [Borroto Pentón, 2005]. En la tabla 1.1 se muestra una recopilación de los tipos de mantenimiento que aparecen en la bibliografía consultada; sin embargo, la mayoría coincide en definir tres tipos básicos o fundamentales, dígase: mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El autor de la presente investigación considera necesario lograr una distinción entre los términos referidos a sistemas y tipos de mantenimiento, al considerar que los primeros pueden incluir a diferentes tipos de mantenimiento, por tanto en su concepción existen elementos de mayor alcance que le aportan a la disciplina del mantenimiento una visión más general y sistémica. El término “tipo de mantenimiento” estará referido a la forma de ejecutar dicha actividad en un equipo o grupo de ellos, mientras que el término “sistema de mantenimiento” se encuentra vinculado a la filosofía utilizada para gestionar el mantenimiento a nivel de empresa u organización. Mantenimiento correctivo o reactivo Varios autores [Tavares, 1999; Batista Rodríguez, 2000; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Torres, 2005; Stefano, 2006; Alsyouf, 2009; Kennedy, 2009] plantean que “el mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo. El personal encargado de informar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento”. En la actualidad por los inconvenientes que provoca la utilización del mantenimiento correctivo y su incidencia negativa en la reducción del costo, su empleo es poco recomendable y se justifica sólo en determinadas circunstancias. Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, apoyándose en el conocimiento, experiencia y los datos 8.

(13) Capítulo 1. Marco teórico-referencial históricos obtenidos de las mismas, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continua [Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Mora Gutiérrez y Pérez Peral, 2002; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Torres, 2005; Wireman, 2005; Stefano, 2006; Alsyouf, 2009; Alfonso LLanes, 2009; Jin, Li y Ni, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]. Tabla 1.1 Tipos de mantenimiento según varios autores Tipos de mantenimiento Detectivo Mejorativo o modificativo Rutinario Programado, periódico o sistemático. Contra avería, reactivo, o correctivo. Circunstancial o de oportunidad Progresivo. Preventivo ó basado en el tiempo. Predictivo o basado en la condición. Protectivo Productivo Proactivo. Referencias Sotuyo Blanco, 2001; Malaguera, 2001; Yañez Medina, 2005 Malaguera, 2001; Sotuyo Blanco, 2001; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Torres, 2005 Vinivius Lucattelli y García Ojeda, 1995 ; Malaguera, 2001 Pérez Jaramillo, 1992; Aduvire, López & Mazadiego, 1994; Malaguera, 2001; Torres, 2005; Yañez Medina, 2005. Diaz, 1993; Aduvire, López y Mazadiego, 1994; Benaim et al., 1994; Prando, 1996 ; Torres, 1997; Tavares, 1999; Saavedra, 2000 ; Batista Rodríguez, 2000; Malaguera, 2001; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Dos Santos Mendez, 2002; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Yañez Medina, 2005; Wireman, 2005; Torres, 2005; Stefano, 2006. Malaguera, 2001; Prando, 1996 Pérez Jaramillo, 1992 Pérez Jaramillo, 1992; Aduvire, Diaz, 1993; López & Mazadiego,1994; Benaim et al., 1994; Vinicius Lucatelly & García Ojeda, 1995; Prando, 1996 ; González García, 1997; Torres, 1997; Batista Rodríguez, 2000; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Dos Santos Mendez, 2002; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Wireman, 2005; Yañez Medina, 2005; Torres, 2005; Stefano, 2006. Araya Schulz, 1991; Roda Vázquez & Sal García, 1992; Araya Schulz, 1993; Diaz, 1993; Aduvire, López & Mazadiego, 1994; Benaim et al., 1994; Bollman, 1995; Torres, 1997; Ortiz Álvarez, 2000; Batista Rodríguez, 2000; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Dos Santos Méndez, 2002; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Martín, 2003; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Wireman, 2005; Yañez Medina, 2005; Torres, 2005; Stefano, 2006 Desir & Castolin, 1994 Nakajima,1988; Pérez Jaramillo, 1992; Hartmann, 1993; Rey Sacristán,1993; Tobalina, 1992; Martín de Santiago, 1994; Lezana, 1995; Ortiz Álvarez, 2000 Borda Elejabarrieta, 1993; Dos Santos Mendez, 2002. Fuente: Alfonso Llanes [2009].. 9.

(14) Capítulo 1. Marco teórico-referencial Mantenimiento predictivo o basado en la condición En el mantenimiento predictivo las intervenciones sobre los equipos no dependen ya del tiempo de funcionamiento, sino de las condiciones efectivas de ése equipo ó de sus componentes, y se basa en la observación continua o periódica de la máquina, detección de las averías en su fase inicial, antes de que se presenten de forma catastrófica y actuación solamente en éste caso. En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así determinar en qué período de tiempo, ese fallo va a tomar relevancia, y así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves [Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Dos Santos Méndez, 2002; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Kothari, 2004; Wireman, 2005; Torres, 2005; Stefano, 2006; Kennedy, 2009]. En Cuba, durante los años de Revolución, ha existido una atención y un reconocimiento a la importancia del mantenimiento; sin embargo no ha dejado de ser considerada como una actividad auxiliar siendo relega a un segundo plano, y en muchas ocasiones aislada del resto de las áreas estratégicas de la empresa, igualmente la gestión del mantenimiento es prácticamente inexistente, el organigrama no está claro o es mal concebido, las descripciones de tareas no existen o son escasas, la recolección de datos es insuficiente, el flujo de información no siempre está bien definido y no hay en todos los casos una retroalimentación ni evaluación de datos, todas estas deficiencias han limitado notablemente su desarrollo [de la Paz Martínez, 1996; Navarrete et al., 1998]. En la actualidad esta disciplina ha experimentado cambios significativos, y existe una tendencia a darle mayor protagonismo en la consecución de los objetivos empresariales, lo que ha obligado a las empresas a adaptarse a las nuevas tendencias que predominan a nivel mundial. Para el desarrollo exitoso de la actividad de mantenimiento en las organizaciones se deberán tener en cuenta, no sólo aspectos técnicos referidos a la ejecución, sino también los relacionados a la gestión y organización, considerando factores económicos, de seguridad y medio ambiente. 1.1.1 El proceso de administración del mantenimiento La administración puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones cuyo propósito es dirigir los recursos disponibles hacia el logro del objetivo de la empresa [Batista Rodríguez, 2000; Ellis, 2000; Alsyouf, 2004; Amaris Arias, 2006; Mora Gutiérrez, 2009; Alsyouf, 2009; Alfonso Llanes, 2009]. Según la ISO 9000:2001, la gestión no es más que el conjunto de actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización. Según Espinosa Fuentes [2006], se puede definir la gestión del mantenimiento como “las actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada”. Por su parte Fuertes [1994] y AlNajjar [2007] plantean que “recientes análisis sobre la efectividad de la gestión del mantenimiento indican que un tercio de todos los costos de mantenimiento se debe a una gestión deficiente”. 10.

(15) Capítulo 1. Marco teórico-referencial Dado que en la actualidad el mantenimiento está destinado a ser el pilar fundamental de toda empresa que considere ser competitiva, se hace necesario utilizar técnicas y métodos para la planificación, organización, ejecución y control de actividades que garanticen el buen desempeño del equipamiento e instalaciones. Lo anterior resulta imposible sin una estrategia eficiente y organización de esta disciplina en cada empresa, sobre todo por la relación estrecha que existe entre producción y mantenimiento. Planificación La planificación del mantenimiento es el alma de todos los esfuerzos desarrollados en esta función [Tavares, 1999; Tomlingson, 2007]. En ella se le debe dar respuesta a las preguntas: ¿cuándo hacerlo?, ¿con qué hacerlo? y ¿con quién hacerlo? En esta fase se definen: las acciones de mantenimiento (preventivo, correctivo) a realizar en los equipos o instalaciones, los recursos necesarios (materiales y humanos), y se establece el balance de las cargas de trabajo con las capacidades de medios y hombres para llevarlas a cabo [Yañez Medina, 2003; Fabro, 2003]. Organización La organización del mantenimiento debe dar respuesta a las preguntas: ¿qué hacer? y ¿cómo hacerlo? Para ello se vale de dos fases: la fase organizativa donde se determina la estructura de trabajo, las funciones dentro de esta, las relaciones externas e internas, los procedimientos para el flujo y registro de información y documentación; y la fase preparatoria donde se define la preparación de los recursos (materiales y humanos), la documentación y las instalaciones [Yañez Medina, 2003; Torres, 2005; Alfonso Llanes, 2009]. Es de destacar que en muchas organizaciones, en el contexto empresarial cubano, aunque no dejan de considerarse muchos de los elementos mencionados anteriormente, la planificación y organización del mantenimiento han tendido a depender de la experiencia y la percepción de los operadores y a ser manejada sensorialmente; se ha centrado en inspecciones cualitativas del estado de los equipos, debido a la dificultad para determinar cuantitativamente el nivel de deterioro de los mismos, además de no ser constante el considerable número de información que se ha de procesar [Alfonso Llanes et al., 2008a, referenciado en Alfonso Llanes, 2009]. Esto trae un sinnúmero de problemas que se necesitan enfrentar para el mejoramiento de la confiabilidad y eficiencia de los equipos. Ejecución La esencia de la ejecución es realizar las actividades de mantenimiento de forma efectiva y eficiente, para aumentar la productividad en la gestión y cumplir exitosamente con los programas establecidos [Yañez Medina, 2003; Alfonso Llanes, 2009]. La ejecución del mantenimiento puede realizarse por medios propios, por contratación de los trabajos a terceros o por la combinación de ambas. La tendencia general es hacia organizaciones 11.

(16) Capítulo 1. Marco teórico-referencial de tipo mixto, descentralizadas por sectores [Tavares, 1999; Sotuyo Blanco, 2001; Alfonso Llanes, 2009]. Para ejecutar el mantenimiento por medios propios la empresa debe disponer de los recursos (materiales y humanos) que se necesitan para desarrollar las labores y asegurar una adecuada utilización de los mismos [Borroto Pentón, 2005]. Evaluación y control Cada sistema de mantenimiento incluye un método de control, por lo general expresado en función de tasas, cuotas y razones o índices, para determinar cómo marchan las cosas y por qué marchan, a fin de que permita tomar decisiones [Gusmao, 2001; Stefano, 2006]. El autor de la presente investigación coincide con Larralde Ledo [1994], referenciado en Borroto Pentón [2005], al plantear que existen diversas formas para realizar la evaluación de la gestión del mantenimiento. Todas ellas pueden resumirse en dos grandes grupos: a) Medición de resultados a partir del cálculo y análisis de indicadores de mantenimiento. b) Valoración del desarrollo mediante control directo, principalmente a través de auditorías. A-Indicadores de mantenimiento Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores, siempre con la mirada puesta en lo que se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes [Tavares, 1999; Hernández Cruz y Navarrete Pérez, 2001; Gento y Redondo, 2005]: pocos pero suficientes para analizar la gestión, claros de entender y calcular, y útiles para conocer rápidamente cómo van las cosas y por qué. En investigaciones realizadas por Alfonso Llanes et al., [2006a/b/c]; Alfonso Llanes et al., [2008b], referenciados en Alfonso Llanes [2009], en empresas productivas del territorio central de Cuba se ha concluido, en coincidencia con trabajos realizados a nivel internacional [Tavares, 1999; Tavares et al., 2005; Torres, 2005], que es importante, para el trabajo con los indicadores, tener presente los errores o defectos más frecuentes en los que se suele incurrir, entre ellos se destacan los siguientes:  Inadecuada selección de los índices, excesivos en número y no jerarquizados.  Insuficiente y confusa definición que provoca diferentes interpretaciones y/o cálculos.  Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos.  Inadecuación en los sistemas de captación de datos para la determinación de los índices, cálculos erróneos y/u obtenidos con retraso, con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción.  Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada.  Carencia de controles sistemáticos.. 12.

(17) Capítulo 1. Marco teórico-referencial B-Auditoría de mantenimiento Fabrés Díaz [1991], plantea que auditar, en mantenimiento, contribuye a mejorar la competitividad de las empresas, pues se precisa en qué condiciones se encuentra la institución exactamente y se detectan las áreas que presentan problemas. Las auditorías pueden clasificarse a partir de diferentes aspectos [Zancolich, 2000; Tavares, 2003 y Espinosa Fuentes, 2005]: interna o externa, en dependencia de quién la realice; sistemáticas, periódicas o eventuales, según su frecuencia; máximas o detalladas, por pruebas, especiales o de investigación, según su extensión; y estratégicas, operacionales o tecnológicas, en dependencia de su alcance. Todas ellas pueden efectuarse por sorpresa o previo aviso [Borroto Pentón, 2005]. Para llevar a cabo la auditoría de mantenimiento es necesario definir las áreas y funciones a auditar; las mismas deben ser definidas y analizadas por un equipo de trabajo conformado por el cliente de la auditoría y el equipo auditor [González Fernández, 2004; Borroto Pentón, 2005]. En la práctica, para garantizar una adecuada gestión del mantenimiento en las organizaciones, se han desarrollado un grupo de sistemas de mantenimiento, los cuales enfocan desde puntos de vistas diferentes este proceso, y permite a las empresas organizar la ejecución y la administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica. 1.2 Sistemas de mantenimiento y su filosofía En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas [Popescu y Obaciu, 2007; Mora Gutiérrez, 2009]. 1.2.1 Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado El Sistema de Mantenimiento Preventivo (MPP), puede ser definido como una lista completa de actividades de mantenimiento para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, máquinas y equipos. Este sistema tiene como objetivo evitar el desgaste o deterioro prematuro de los medios básicos minimizando el impacto del proceso de degradación que sufren los equipos. Con sus actividades programadas, se persigue mantener el activo, en todo instante, con la condición operativa para al cual fue diseñado [Portuondo Pichardo, 1990; Taboada Rodríguez et al., 1990; de la Paz Martínez, 1996; García Palencia, 2003; Alfonso Llanes, 2009; Jin, Li y Ni, 2009]. Bajo este sistema el personal de mantenimiento se encarga de la planificación y el control, además de programar las inspecciones y reparaciones antes de que ocurran las averías o desperfectos de las máquinas y equipos.. 13.

(18) Capítulo 1. Marco teórico-referencial Según Taboada Rodríguez et al. [1990], el MPP es el sistema que mejor se adapta a las condiciones existentes de la economía cubana, de ahí su gran difusión en la mayoría de las empresas industriales. En la actualidad esta concepción ha cambiado notablemente por la existencia de un conjunto de deficiencias que posee este sistema, y que afectan la efectividad en la gestión del mantenimiento [de la Paz Martínez, 1996]:  Exceso de personal en plantilla.  Exceso de trabajo burocrático, sin embargo, documentos importantes como las órdenes de trabajo, incompletas o mal confeccionadas lo que impide conocer el costo de mantenimiento y tomar las medidas necesarias en caso de desviaciones.  Ciclos de mantenimiento inadecuados que dan lugar a trabajos ejecutados innecesariamente o a trabajos necesarios no ejecutados a tiempo. Todo esto conduce a gastos innecesarios de piezas, materiales, salarios y tiempo de reparación incompatibles con la situación económica general desfavorable que presenta la empresa cubana. 1.2.2 Sistema de Mantenimiento Productivo Total El Sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés), fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota, y su implementación se inicia fuera de Japón a partir de los años ochenta [Nakajima ,1991; Willmott y McCarthy, 2001; Molina, 2006; Kennedy, 2009]. El alcance de este sistema ha evolucionado ampliamente desde la década de los setenta, al punto que se le considera actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobrepasando los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado [García Palencia, 2003; Ahuja y Kumar, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]. El TPM, es un sistema gerencial moderno de soporte al desarrollo de la industria que permite, con la participación de todo el personal de la organización, tener equipos de producción siempre listos. Su metodología, soportada por varias técnicas de gestión, establece algunas estrategias adecuadas para mejorar la productividad empresarial, con miras a afrontar, con éxito y competitividad, el proceso de globalización y apertura de la economía. Mediante el TPM se crea una misión corporativa que maximiza la efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el área productiva. Esta metodología crea una organización que advierte todo tipo de pérdidas, y asegura cero defectos y cero fallos durante toda la vida útil de los sistemas productivos. Para lograr estos objetivos deben involucrarse todo los departamentos incluyendo Desarrollo, Ventas y Administración [Nakajima, 1991; Tavares, 1999; Amendola, 2003; García Palencia, 2003; Molina, 2006; Ahuja y Kumar, 2009; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]. El mayor desafío del TPM es el de convencer a las personas involucradas directamente con la operación de la empresa de los beneficios que este tipo de filosofía tiene para la organización [Nakajima, 1988; Tavares, 1999; Willmott y McCarthy, 2001; Amendola, 2003; Kennedy, 2009; 14.

(19) Capítulo 1. Marco teórico-referencial Mora Gutiérrez, 2009]. A continuación se detallan los aportes principales del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo:  Aumento de la productividad laboral.  Reducción de la proporción de defectos en proceso.  Disminución en la proporción de reclamos de los clientes.  Reducción del almacenamiento de productos.  Obtención del cero accidente en el lugar de trabajo y cero contaminación.  Mejora la efectividad gerencial, generando tiempo para actividades preventivas, creativas y proyectos de mantenimiento.  Desarrolla el compañerismo, el trabajo en equipo y la participación. Existe un grupo de autores [de la Paz Martínez, 1996; Molina, 2006; Mora Gutiérrez, 2009] que plantean un conjunto de limitantes que dificultan la implementación de la filosofía del TPM:  Su introducción lleva como premisa la instauración de una filosofía de Calidad Total, vinculada a las tendencias conocidas como JIT (Just in Time) y el Cero Defectos, las cuales resultan difíciles de implantar en países en vías de desarrollo por las elevadas exigencias organizativas, tecnológicas y de disciplina que estas conllevan.  La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa, y el proceso de implementación requiere de varios años. 1.2.3 Sistema de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El Sistema de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés), es un sistema desarrollado durante 1960 y 1970 por la industria de la aviación civil en los Estados Unidos con la finalidad de ayudar al personal de mantenimiento, a determinar las mejores prácticas para garantizar la confiabilidad de las funciones de los activos físicos, y para manejar las consecuencias de sus fallas [Moubray, 1997; García Ahumada, 2001; García Palencia, 2003; Cheng et al., 2008; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]; sin embargo, se implanta en los procesos industriales a principios de la década de los ochenta del pasado siglo y no es hasta los primeros años de la década de los noventa que se extiende a casi todos los sectores productivos. La metodología RCM propugna la identificación de las causas de los posibles fallos de los equipos y la ejecución de un proceso sistemático y homogéneo para la selección de las tareas de mantenimiento que se consideren convenientes y aplicables. Es decir, para la selección de aquellas tareas de mantenimiento técnicamente más eficaces y económicamente más rentables para tratar de impedir la aparición de dichas causas de fallo. En este proceso, se da normalmente prioridad a la aplicación de técnicas de mantenimiento predictivo frente a tareas periódicas que impliquen la indisponibilidad del equipo, ya que aquellas presentan en general un carácter menos agresivo y una mayor eficacia. Además, se facilita la implantación de procesos eficientes de 15.

(20) Capítulo 1. Marco teórico-referencial búsqueda de fallos cuando éstos no son evidentes para los operadores en explotación normal [Moubray, 1997; García Palencia, 2003; Cheng et al., 2008; Kennedy, 2009]. En términos generales, el RCM permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la Gestión del Mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones. Este sistema sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes, su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los fallos funcionales y las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación en función del impacto global. En la actualidad la aplicación de la metodología del RCM se ha convertido en un reto para las empresas por los beneficios que genera su implementación [Moubray, 1997; García Ahumada, 2001; García Palencia, 2003; Zaldívar Salazar, 2005; Cheng et al., 2008; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]. A continuación se detallan algunos de estos:  Mayor seguridad e integridad ambiental: RCM considera las implicaciones ambientales y para la seguridad de cada patrón de falla antes de considerar su efecto en las operaciones. Esto significa que actúa para minimizar o eliminar todos los riegos identificables relacionados con la seguridad de equipos y el ambiente. Al incorporar la seguridad a la toma de decisiones de mantenimiento, el RCM también mejora la actitud de las personas en relación con este tema.  Mejor funcionamiento operacional (cantidad, calidad de producto y servicio al cliente): RCM reconoce que todos los tipos de mantenimiento tienen algún valor y provee reglas para decidir cuál es el más adecuado en cada situación. De esta manera se asegura que sólo se elegirán las formas de mantenimiento más efectivas para cada activo físico. Este esfuerzo de ajustar y focalizar el mantenimiento lleva a grandes mejoras en el desempeño de los activos físicos existentes.  Menor costo y mayor eficacia del mantenimiento: RCM continuamente focaliza su atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la planta. Esto ayuda a asegurar que todo lo que se gasta para mantenimiento se invierta en las áreas en las que pueda obtener los mejores resultados. Además, si el RCM es aplicado correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes reduce la cantidad de trabajo de rutina.  Una base de datos globales: una revisión de RCM finaliza con un registro global y extensivamente documentado de los requerimientos de mantenimiento de los activos físicos utilizados por la organización, lo que provee una visión clara de las habilidades necesarias 16.

(21) Capítulo 1. Marco teórico-referencial para mantener cada activo físico, y para decidir qué repuestos deben tenerse en stock. Esto posibilita la adaptación a circunstancias cambiantes (como cambios de modelo o aparición de nuevas tecnologías) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde un comienzo. La información almacenada en las hojas de RCM reduce los efectos de la rotación de personal y la pérdida de experiencia que esto provoca.  Mayor motivación del personal: especialmente las personas involucradas en el proceso de revisión. Esto lleva a un mayor entendimiento general del activo en su contexto operacional, junto con un sentido de pertenencia más amplio de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. También aumenta la probabilidad de que las soluciones perduren.  Mejor trabajo de equipo: RCM provee un lenguaje técnico que es fácil de entender para cualquier persona que tenga alguna relación con el mantenimiento. Esto da al personal de mantenimiento y de operaciones un mejor entendimiento de lo que el mantenimiento puede lograr, y qué debe hacerse para lograrlo. Se considera que las limitaciones del RCM deben ser consideradas detalladamente a la hora de aplicar los planes de acción que de este se generan [García Palencia, 2003; Cheng et al., 2008; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009]. A continuación se presentan las limitantes fundamentales:  El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.  Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo - beneficio, en un principio, requiere una inversión considerable de recursos, que por tanto merece ser colegiado por el staff de la gerencia del mantenimiento. Como todo proceso gerencial, la aplicación del RCM es un reto actual para las empresas cubanas, sin dudas es un paso de avance que consolidará su generalización en la medida que la organización del mantenimiento no se relegue a un segundo plano, sino que forme parte de las estrategias, objetivos y misiones de las organizaciones, donde la cultura técnica se corresponda con las aspiraciones competitivas del entorno empresarial [Zaldívar Salazar, 2005]. La evolución del RCM El RCM2 fue presentado en septiembre de 1990, como resultado de la incorporación, al proceso de decisión del RCM, de un cierto número de cambios que habían estado en desarrollo durante varios años [Moubray, 1997]. A continuación se detallan estos cambios:  Los términos “técnicamente factible” y “merecer la pena” sustituyeron a “apropiado” y “eficaz”.  Los pocos pero significativos casos donde la búsqueda de fallas era imposible o impracticable condujo al agregado de criterios explícitos para selección de estas tareas. También impulsó la inclusión del proceso secundario de decisión para funciones ocultas.. 17.

(22) Capítulo 1. Marco teórico-referencial  El término “reacondicionamiento cíclico” sustituyó a “retrabajo programado” en las preguntas H2, S2, O2, N2 porque el término “retrabajo” tiene un significado distinto en las empresas manufactureras.  La pregunta H fue reformulada para eliminar ciertas ambigüedades. Varios autores [García Ahumada, 2001; García Palencia, 2003; Zaldívar Salazar, 2005; Cheng et al., 2008; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009], consideran que el efecto neto de estos cambios ha hecho fortalecer una técnica que ya era extraordinariamente robusta en el nivel teórico, y que sea más rápido y fácil utilizarla para reducir costos. 1.2.4 Sistema Alternativo de Mantenimiento El Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM) es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los tipos de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo. Estos tipos de mantenimiento serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos [Portuondo Pichardo et al., 1989; de la Paz Martínez, 1996; Aguilera Martínez, 2001; de la Paz Martínez, Espinosa Martínez y Espinosa Pedraja, 2006]. La filosofía del SAM integra los objetivos técnicos, organizativos y económicos del mantenimiento con los objetivos de competitividad e imagen de la empresa. El procedimiento general para la aplicación del SAM consta de ocho tareas básicas cada una de las cuales está encaminada al logro de un objetivo [de la Paz Martínez, 1996]. A continuación se detallan estas tareas: 1. Estudio de las condiciones reales de la planta y determinación de los problemas relacionados con mantenimiento que afectan la producción. 2. Intercambio con dirigentes y técnicos sobre objetivos y ventajas del SAM respecto al sistema establecido. 3. Clasificación de los equipos, grupos de equipos e instalaciones en forma selectiva. 4. Organización del subsistema de mantenimiento predictivo para los equipos en que se decide su aplicación. 5. Mejora en la organización del subsistema de mantenimiento preventivo. 6. Organización del subsistema de mantenimiento correctivo. 7. Organización del trabajo de planificación, ejecución y control de la actividad de mantenimiento con el SAM. 8. Evaluación periódica del SAM y sus efectos De manera general el SAM representa la evolución y/o transición de un sistema tradicional de mantenimiento a un nuevo sistema, ventajoso entre otros aspectos por su flexibilidad; sin embargo, 18.

(23) Capítulo 1. Marco teórico-referencial no debe forzarse en tiempo aunque sean evidentes sus ventajas, es decir, se requiere de un proceso previo de "mentalización". 1.2.5 Sistema de Mantenimiento Basado en el Riesgo El Sistema de Mantenimiento Basado en el Riesgo o Sistema de Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM, por sus siglas en inglés), provee una metodología para decidir objetivos de mantenimiento, formular los planes de vida de los equipos y la programación de mantenimiento de las plantas, diseñando la organización de mantenimiento y estableciendo un sistema apropiado de documentación y control. Este sistema presenta un marco de referencia sistemático, basado en traducir los objetivos empresariales en objetivos de mantenimiento, que persiguen formular planes de vida de equipos y programas de mantenimiento de planta, diseñar la organización respectiva y establecer los sistemas apropiados de documentación y control. Esta filosofía defiende una metodología de aproximación terotecnológica orientada a optimizar los costos totales de mantenimiento en el ciclo de vida asociado al equipamiento, en contraposición al proceso de adquisición de activos limitado a consideraciones de performance y costo de capital [Tavares, 1999; Arunraj y Maiti, 2007; Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010; Carazas y Souza, 2010; Seyedshohadaie, Damnjanovic y Butenko, 2010]. Las características principales del Sistema Basado en el Riesgo se muestran a continuación:  Acabado análisis de confiabilidad, mantenibilidad y seguridad, con la participación conjunta del propietario, operador y responsables del diseño, manufactura e instalación. Evaluación de aprovisionamiento de repuestos, capacitación del personal de mantenimiento y los servicios de apoyo de proveedores.  Un sistema de registro y análisis de fallas e identificación de áreas con alto costo de mantenimiento, desde la puesta en marcha hasta el reemplazo de la planta, destinado a formular modos de acción conducentes a minimizar costos directos e indirectos de mantenimiento. De manera general, la formulación y aplicación de este sistema, para una organización, es un problema complejo y comprometido cuya resolución requiere de un enfoque sistemático y pragmático de aproximación. Esta metodología posee un enfoque iterativo para establecer las estrategias de mantenimiento, denominado “Top-Down Bottom-Up”. Este método de aproximación está delineado en tres pasos: 1. Comprensión de la estructura y de las características operacionales de la planta: consiste en un análisis descendente, donde se establece la importancia relativa, en cuanto a seguridad y economía, de los componentes de la misma.. 19.

(24) Capítulo 1. Marco teórico-referencial 2. Determinación de los procesos de mantenimiento para cada unidad productiva de la planta: es un análisis ascendente que se enfoca en determinar los procesos de mantenimiento para cada unidad productiva de la planta. 3. Obtención del programa de mantenimiento preventivo de toda la planta durante su vida útil: es un proceso ascendente que se enfoca en obtener el programa de mantenimiento preventivo de toda la planta durante su vida útil. Es la suma de los planes para todos los equipos o unidades productivas de la compañía. En resumen, esta filosofía plantea un sistema de mantenimiento integral, tomando como base para su planificación los costos relativos a todos los ámbitos que involucran el proceso productivo de la empresa, presentando una visión amplia que nos plantea no solo los costos propios del mantenimiento, sino que involucra todos los costos emergentes del mismo con el objetivo final de realizar un sistema de mantenimiento que contemple el negocio integral de la compañía optimizando los costos totales de mantenimiento en el ciclo de vida asociado al equipamiento. Varios autores [García Palencia, 2003; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2009], han planteado la posibilidad de aplicar sistemas “híbridos” (TPM - RCM), obteniendo como resultado una filosofía de mantenimiento que maximiza las fortalezas y mejores prácticas de los mismos, y supera o mitiga las debilidades e insuficiencias que los caracterizan. En tabla 1.2, se detallan las particularidades principales de estos sistemas de mantenimiento. Tabla 1.2 Particularidades de los sistemas de mantenimiento, TPM y RCM Sistema RCM TPM. Elemento clave Medida continua y control de la fiabilidad de las funciones. Auto-mantenimiento; “El mantenimiento es cuestión de todos”.. Parámetros afectados Seguridad, disponibilidad, costos de mantenimiento. Rendimiento sintético u operacional.. Herramientas de trabajo Diagnóstico del mantenimiento, análisis de fiabilidad, funciones críticas. Formación en 5 S; Organización de equipos humanos de mantenimiento.. Fuente: adaptado de la Paz Martínez [1996]. Un componente decisivo en el logro de una gestión adecuada del mantenimiento en las empresas resulta la adopción del sistema de mantenimiento más efectivo, que le permite a las organizaciones un incremento en la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento, y una reducción de los costos. En la actualidad muchas organizaciones implementan sistemas de mantenimiento de avanzada; sin embargo, no realizan una valoración objetiva para conocer realmente cuál sistema se ajusta mejor a las características y condiciones que posee la entidad. 1.3 Metodologías y/o procedimientos para la selección de los sistemas de mantenimiento Existen múltiples tendencias para establecer los sistemas de mantenimiento y generalmente se seleccionan atendiendo a la política de la empresa y los requerimientos de calidad, seguridad y mercado, además de las características del proceso productivo [González Danger, 2002]. Varios 20.

(25) Capítulo 1. Marco teórico-referencial autores [Crespo y Sánchez, 1995; Bevilacqua y Braglia, 2000; González Danger, 2002; Torres, 2005; Bertolini y Bevilacqua, 2006; Wang, Chu y Wu, 2007; Popescu y Obaciu, 2007; Li y NI, 2009; Lust, Roux y Riane, 2009; Mora Gutiérrez, 2009] han planteado numerosas opiniones relacionadas con la selección de la filosofía de mantenimiento a ser aplicada a nivel de empresa. En primer lugar, se coincide en que el criterio de selección está influenciado por numerosas variables, algunas de las cuales son difíciles de cuantificar, no obstante, los métodos cuantitativos proporcionan una herramienta en la toma de decisiones de este tipo. En principio un sistema de mantenimiento bien diseñado debe adecuarse a las características de cada máquina, así como a las particulares de la empresa u organización que decida su implementación. En este sentido se han desarrollado varios procedimientos empleando criterios de selección generalmente a nivel de máquina [Alsyouf, 2004; Borroto Pentón, 2005; Arunraj y Maiti, 2007; Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010; Seyedshohadaie, Damnjanovic, y Butenko, 2010]. Con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado a aplicar a un equipo o máquina, se han presentado disímiles propuestas en la literatura. Estas pueden dividirse en dos tendencias fundamentales. La primera está relacionada con la presentación de metodologías que, al considerar varios factores, permiten decidir directamente la política de mantenimiento a seguir en cada situación. Dentro de estas metodologías se destacan: la filosofía RCM [Moubray, 1997; Ellmann, 2001], el Análisis multicriterio [Alsyouf, 2004; De Freitas Cordeiro, 2005; Forslund, 2006; Alfonso Llanes et al., 2008c], el Análisis de riesgo [Yañez Medina, Gómez de la Vega y Valbuena Chourio, 2004; García González-Quijano, 2004; Arunraj y Maiti, 2007; Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010; Seyedshohadaie, Damnjanovic, y Butenko, 2010], las estrategias de selección basadas en elementos económicos [Marín, 1994; Lofsten, 1999; Sondalini, 2002 y Alsyouf, 2004] y el Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) [Portuondo Pichardo et al., 1989; de la Paz Martínez, 1996; Aguilera Martínez, 2001; de la Paz Martínez, Espinosa Martínez y Espinosa Pedraja, 2006] utilizado en varias industrias cubanas. La segunda estrategia, de mucho auge en la actualidad, consiste en la determinación del nivel de criticidad de cada activo dentro del proceso productivo para luego, en función de este, asignar la política de mantenimiento que resulte pertinente [Borroto Pentón, 2005; Alfonso Llanes, 2009]. El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, al crear una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, que dirige el esfuerzo y los recursos hacia las áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional [Huerta Mendoza, 2001; Borroto Pentón, 2005; Christensen, 2006; Alfonso Llanes, 2009]. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema se realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA, Failure Mode and Effect Analysis) y, en otros casos, mediante la herramienta de Análisis de Modos de 21.

(26) Capítulo 1. Marco teórico-referencial Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) [Fernández Pérez et al., 2003 y García González-Quijano, 2004; Alfonso Llanes, 2009]. La forma más utilizada para realizar la jerarquización de los elementos dentro de un sistema productivo o de servicios es el empleo de un grupo de factores, criterios o variables que caractericen su contexto operacional y valoren las consecuencias que sobre cada una de ellas genera el modo de fallo que se presente [Borroto Pentón, 2005; Alfonso Llanes, 2009]. Existe un grupo de criterios que son comunes a la mayoría de las propuestas, dígase: seguridad, impacto ambiental, costo de reparación, pérdida de producción y tiempo de reparación. En resumen, las propuestas que aparecen en la literatura se encuentran enfocadas en la selección del tipo de mantenimiento a aplicar en un equipo o grupo de ellos, y no existe ningún procedimiento o metodología que proponga un ordenamiento de los sistemas de mantenimiento más efectivos de aplicar en las organizaciones, en función de sus características y de los requerimientos de cada sistema, lo que limita a las empresas de valorar alternativas y por ende obliga a considerar en muchos casos la aplicación de un sólo sistema de mantenimiento. En Cuba, tradicionalmente, se ha aplicado el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado como parte de una estrategia que se generaliza y extiende a la mayoría de los sectores industriales y empresas del país, lo que ha generado un conjunto de deficiencias que disminuyen la efectividad en la gestión del mantenimiento. 1.3.1 Factores de decisión en el mantenimiento La eficacia del mantenimiento, como el conjunto de actividades técnicas, organizativas y económicas dirigidas a maximizar la efectividad del sistema productivo y/o de servicio, depende en gran medida del comportamiento de un grupo importante de factores, necesarios para su desarrollo exitoso en la organización [Moubray, 1997; García Palencia, 2003; García GonzálezQuijano, 2004; Alsyouf, 2009]. En la literatura consultada, aunque no se definen explícitamente los factores a considerar por la organización para la implementación de estrategias, políticas y/ o sistemas de mantenimiento, existen varios autores que se han referido indirectamente a un grupo de estos. A continuación se detallan algunas de las maneras de abordarlos. Los recursos humanos, constituyen el elemento más importante para alcanzar la competitividad en cualquier tipo de organización, dado por su creatividad, capacidad de innovación y polivalencia, y representa el capital más valioso de la gestión del mantenimiento [Torres, 2005; Arunraj y Maiti, 2007; Seyedshohadaie, Damnjanovic, y Butenko, 2010]. El personal operativo y administrativo es la piedra angular del mantenimiento, pues representa uno de los tres elementos básicos del sistema de mantenimiento-máquina-producción y está presente en ambas unidades [García. 22.