NORMA MEXICANA
NMX-U-087-SCFI-2012
RECUBRIMIENTOS, PINTURAS, BARNICES Y
PRODUCTOS AFINES – PANELES ESTÁNDAR
PARA ENSAYO – TIPOS Y PREPARACIÓN
(CANCELA A LA NMX-U-087-1981)
COATINGS, PAINTS, VARNISHES AND RELATED
PRODUCTS – STANDARD PANELS FOR TESTING – TYPES AND
PREPARATION
PREFACIO
En la elaboración de esta norma mexicana, participaron las siguientes empresas e instituciones:
ASOCIACIÓN NACIONAL DE FABRICANTES DE PINTURAS Y TINTAS, A.C.
COMERCIAL MEXICANA DE PINTURAS, S.A. DE C.V. COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD
EL NERVIÓN, S.A. DE C.V.
HIGH CHEM SPECIALTIES MÉXICO, S.A. DE C.V.
INSTITUTO MEXICANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN, A.C.
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL - ESIQIE PINTURAS MEXICANAS DE PUEBLA, S.A. DE C.V. PRODUCTOS QUÍMICOS Y PINTURAS, S.A. DE C.V. SISTEMA DE TRANSPORTE COLECTIVO (METRO)
ÍNDICE DEL CONTENIDO
Número de Capítulo Página
0 INTRODUCCIÓN 1
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN 2
2 REFERENCIAS 4
3 DEFINICIONES 5
4 PANELES DE ACERO 6
5 PANELES RECUBIERTOS DE ESTAÑO 13
6 PANELES RECUBIERTOS DE ZINC Y ALEACIONES DE ZINC 14
7 PANELES DE ALUMINIO 17
8 PANELES DE VIDRIO 22
9 PANELES DE MADERA 22
10 PANELES DE YESO 24
11 PANELES REFORZADOS CON FIBRAS (FIBROCEMENTO) 26
12 INFORME 27
13 VIGENCIA 27
14 BIBLIOGRAFÍA 28
APÉNDICE INFORMATIVO A 30 GUÍA GENERAL SOBRE LA PREPARACIÓN DE PANELES
DE ACERO POR LIMPIEZA ABRASIVA
APÉNDICE INFORMATIVO B 32
CARACTERIZACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS DE ZINC Y
ALEACIONES DE ZINC
APÉNDICE INFORMATIVO C 35
ALEACIONES DE ALUMINIO MÁS COMUNES EN MÉXICO
APÈNDICE INFORMATIVO D 38
La Dirección General de Normas de la Secretaría de Economía aprobó la presente norma, cuya declaratoria de vigencia fue publicada en el Diario Oficial de la Federación el: 19 de diciembre de 2013.
NORMA MEXICANA
NMX-U-087-SCFI-2012
RECUBRIMIENTOS, PINTURAS, BARNICES Y
PRODUCTOS AFINES – PANELES ESTÁNDAR
PARA ENSAYO – TIPOS Y PREPARACIÓN
(CANCELA A LA NMX-U-087-1981)
COATINGS, PAINTS, VARNISHES AND RELATED
PRODUCTS – STANDARD PANELS FOR TESTING – TYPES AND
PREPARATION
0 INTRODUCCIÓN
El tipo de panel usado y el modo particular de su preparación, puede afectar significativamente el resultado de los métodos de ensayo más utilizados en pinturas, barnices, tintas para impresión y productos afines. Por lo cual es importante estandarizar, tanto como sea posible, los paneles y los procedimientos para su preparación antes de ser recubiertos. También es deseable reducir al mínimo el número de “paneles estándar” diferentes requeridos para usarse al probar un mismo producto en el laboratorio.
En esta norma mexicana, no es posible incluir todos los tipos de paneles y su preparación necesaria para evaluar recubrimientos, por lo tanto, para seleccionar los descritos aquí, se tomaron en cuenta las siguientes situaciones: Primera situación.- Cuando la pintura, barniz u otro producto son probados respecto a una aplicación industrial en particular. Este ensayo es más
conveniente llevarla a cabo sobre un panel o sustrato que corresponda estrechamente (en cuanto al material, procedimiento de limpieza y subsecuente preparación de superficie, tal como, chorro de arena o pre-tratamiento químico) a la aplicación industrial real involucrada. En tales casos, la única orientación que se necesita dar con respecto al panel es declarar: a) que las partes interesadas deben de llegar a un acuerdo previo
acerca de los detalles de los materiales y procedimientos a usarse en la preparación del sustrato, y
b) que estos detalles deben declararse en el informe de ensayo. Segunda situación.- Cuando el método de ensayo requiere un panel específico y/o una preparación especial; por ejemplo, para la medición de brillo puede requerirse un panel ópticamente plano. En tales casos, en la descripción del método de ensayo involucrado debe darse una especificación detallada para el panel y para el procedimiento de preparación.
Tercera situación.- Cuando ninguna de las dos situaciones anteriores aplica. En casos así, el producto necesita ser probado sobre una superficie acordada, que sea capaz de dar resultados reproducibles. Es deseable usar un material que esté generalmente disponible en calidad estándar y que pueda ser limpiado convenientemente o preparado para proporcionar una superficie consistente. No es relevante el hecho de qué se utilice un tipo de sustrato diferente al que se aplicará en la práctica.
Esta norma mexicana se enfoca a la tercera situación, por lo que establece procedimientos de preparación que son reproducibles y da una guía adicional en casos dónde exista duda debido a la falta de un procedimiento de uniformidad internacional.
ADVERTENCIA.- Esta norma mexicana prescribe el uso de sustancias
químicas incluyendo al cromo hexavalente y aparatos que pueden provocar riesgos de salud y seguridad, por lo que no se pretende considerar los problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario establecer las buenas prácticas de seguridad, higiene y salud determinando la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias, antes de su uso.
Esta norma mexicana especifica varios tipos de paneles estándar y describe procedimientos para su preparación antes de recubrirlo. Estos paneles estándar son para usarse en métodos de ensayo generales para pinturas, barnices y productos relacionados.
Se especifican los siguientes tipos de paneles estándar: a) Paneles de acero al carbón, preparados por:
- Limpieza con disolvente;
- Limpieza utilizando productos diluibles con agua; - Abrasión (lijado);
- Tratamiento con fosfatos, y
- Limpieza a chorro o ráfaga (guía general).
b) Paneles de acero al carbón recubiertos de estaño (hojalata), preparados por:
- Limpieza con disolvente;
- Limpieza utilizando productos diluibles con agua, y - Abrasión (lijado).
c) Paneles de acero al carbón recubiertos de zinc y aleaciones de zinc (aceros galvanizados), preparados por:
- Limpieza con disolvente;
- Limpieza utilizando productos diluibles con agua; - Abrasión (lijado), y
- Tratamiento químico.
d) Paneles de aluminio, preparados por: - Limpieza con disolvente;
- Limpieza utilizando productos diluibles con agua; - Abrasión (lijado), y
- Tratamiento de conversión química a cromato. e) Paneles de vidrio, preparados por:
- Limpieza con disolvente, y - Limpieza con detergente. f) Paneles de madera, preparados por:
- Abrasión (lijado).
h) Paneles de cemento reforzados con fibras (fibrocemento).
NOTA 1: Los paneles hechos de otros materiales y otros procedimientos de preparación pueden ser utilizados por acuerdo o cuando el producto bajo ensayo así lo especifique.
2 REFERENCIAS
La presente norma mexicana se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes o las que las sustituyan:
NMX-B-009-1996-SCFI Industria Siderúrgica – Lámina de acero al carbono galvanizada por el proceso de inmersión en caliente para uso general – Especificaciones. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 25 de julio de 1996.
NMX-B-055-1988 Requisitos generales para lámina de acero galvanizada por el proceso de Inmersión en caliente. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 20 de septiembre de 1988.
NMX-B-266-1989 Requisitos generales para lámina laminada en caliente y en frio, de acero al carbón y de acero de baja aleación y alta resistencia. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 14 de diciembre de 1989.
NMX-C-013-1978 Paneles de yeso para muros divisorios plafones y protección contra incendio. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 17 de octubre de 1978.
NMX-C-234-ONNCCE-2006 Industria de la construcción - Fibrocemento - Láminas planas sin comprimir NT - Especificaciones y métodos de ensayo (Cancela a las NMX-C-223-1984, NMX-C-232-1984 y NMX-C-234-1984). Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 16 de octubre de 2006.
NMX-C-448-ONNCCE-2006 Industria de la construcción - Fibrocemento - Láminas planas sin comprimir AC - Especificaciones y métodos de ensayo. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 16 de octubre de 2006.
NMX-U-001-SCFI-2011 Recubrimientos, pinturas, barnices y productos afines – Términos y definiciones. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 3 de octubre de 2011. NOM-002-SEMARNAT-1996 Que establece los límites máximos
permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales a los sistemas de alcantarillado. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 03 de junio de 1998.
3 DEFINICIONES
Además de los términos y definiciones establecidos en la norma mexicana NMX-U-001-SCFI-2011 (véase 2 Referencias), para el propósito de esta norma mexicana aplican las siguientes definiciones:
3.1 Panel estándar para ensayo:
Porción de un sustrato (tipo de superficie: concreto, acero, aluminio, madera, yeso, etc.), idóneo para aplicar un determinado recubrimiento con el fin de evaluar de manera controlada en el laboratorio algunas de sus propiedades de desempeño; sus dimensiones son especificadas en los métodos de ensayo, en las normas de producto o son establecidas entre las partes interesadas.
4 PANELES DE ACERO 4.1 Material
Los paneles de acero destinados para ensayos generales (al contrario de los paneles destinados para ensayos con aplicaciones y usos particulares) deberán ser fabricados de acero suave aplanado en forma de lámina o tira (con una composición correspondiente a los números SAE 1008 a 1010). El acero usado deberá estar libre de oxido, rayones, manchas, decoloración y otros defectos de superficie. Las dimensiones físicas del panel deberán estar especificadas en la descripción del método de ensayo, o como sean acordadas. A menos que se convenga otra cosa entre comprador y vendedor, el acero será uno de los especificados abajo. Para ciertos tipos de ensayos, podría ser necesario el uso de un espesor mayor que el especificado por los tipos listados abajo.
a) Acero Tipo 1 (CR1): es una calidad comercial del tipo laminado en frío con un espesor de lámina de 0,60 mm a 1,00 mm (calibre 24 a 19), una superficie clase 2 (95 % libre de defectos), con un acabado mate y una rugosidad de la superficie (Ra) de 0,63 µm a 1,65 µm, conforme a los requisitos de la norma mexicana NMX-B-266-1989 (véase 2 Referencias).
Este acabado es típico de aceros usados para fabricar automóviles y electrodomésticos cuyas superficies serán pintadas.
b) Acero Tipo 2 (CR4): es un acero laminado en frío, completamente desoxidado protegido con aceite (acero reposado), con un mínimo de decoloración, un espesor de lámina de 0,75 mm a 0,80 mm (calibre 22 a 21), una superficie clase 2 (95 % libre de defectos) y
una rugosidad de la superficie (Ra) del acero que no exceda 1,2 µm, conforme a los requisitos de la norma mexicana NMX-B-266-1989 (véase 2 Referencias).
c) Acero Tipo 3: es una calidad comercial del tipo laminado en frío con un espesor de lámina 0,25 mm a 0,60 mm (calibre 31 a 24), una superficie clase 1 (98 % libre de defectos y planeidad controlada), con un acabado liso y una rugosidad de superficie (Ra) no mayor que 0,51 µm, conforme a los requisitos de la norma mexicana NMX-B-266-1989 (véase 2 Referencias).
Este acabado se usa para medir color, brillo, flexibilidad, y adherencia del recubrimiento donde es deseable minimizar los efectos de variabilidad en el acabado de la superficie.
NOTA 2: En el Apéndice Informativo A se proporciona una guía del proceso de limpieza a chorro o ráfaga para usarse cuando los paneles de acero requieran este tipo de tratamiento (véase Apéndice A y 4.7).
4.2 Almacenamiento previo a la preparación
Previo a la preparación, los paneles serán almacenados de manera que se protejan de la corrosión. Los métodos más convenientes consisten en envolver los paneles en papel tratado con inhibidor en fase vapor (conocido comercialmente como “papel con VCI”) y almacenados en un ambiente con aceites minerales ligeros neutros o de disolventes hidrocarbonados libres de aditivos.
NOTA 3: Por ejemplo, los paneles podrían ser totalmente sumergidos en aceite o recubiertos con el mismo, entonces, se envuelven individualmente en papel impregnado de aceite. Alternativamente, los paneles se podrían almacenar en un desecador conteniendo un desecante activo (sílica gel, por ejemplo).
4.3 Preparación por limpieza con disolventes
Limpiar el exceso de aceite del panel con trapo y lavar perfectamente con el disolvente adecuado para remover o eliminar todas las trazas de aceite.
NOTA 4: Se recomienda utilizar disolventes de evaporación rápida, que no dejen residuos y que no sean ácidos o alcalinos. Evitar los riesgos de toxicidad (ver hoja de seguridad del disolvente).
Remover cualquier fibra depositada por la limpieza con trapos, cambiar éstos en intervalos predeterminados para evitar ensuciar nuevamente con residuos de aceite. No contaminar los paneles limpios. Permitir que el disolvente se evapore. Algunos métodos apropiados de secado incluyen frotar el panel con un trapo limpio de lino y/o exponer los paneles a una corriente de aire caliente. Si es necesario, calentar ligeramente los paneles para remover cualquier traza de humedad condensada.
Cuando se prepara un gran número de paneles, verificar la limpieza cada 20 paneles. El método sugerido para verificar la limpieza, consiste en limpiar el panel número 20 con un papel blanco, limpio y seco, que no deje residuos. El proceso de limpieza puede considerarse como satisfactorio si no se observa alguna suciedad o mancha en el papel. De lo contrario es necesario repetir el proceso de limpieza en todos los paneles limpiados desde la última verificación. Si no es factible aplicar el recubrimiento inmediatamente después de la limpieza del panel, almacenarlos en una atmósfera limpia y seca, tal como un desecador que contenga algún desecante activo, hasta que sean requeridos. También, es una práctica aceptable envolver los paneles en un papel con VCI.
4.4 Preparación por limpieza utilizando productos diluibles con agua (procesos de aspersión e inmersión)
Lavar los paneles con un desengrasante líquido (limpiador alcalino acuoso). Se recomienda usar un proceso de limpieza por aspersión, aunque también es aceptable por inmersión. Mantener la concentración y temperatura del desengrasante de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
El lavado por el proceso de aspersión requiere de los siguientes cuatro pasos: a) Lavar cada lado del panel por un periodo de no menos de 10
segundos. Regular la temperatura y presión de aspersión de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del desengrasante. b) Enjuagar cada lado del panel con agua corriente. Tomar medidas
para asegurar que el agua de enjuague no se contamine significativamente durante el proceso de lavado. Esto puede llevarse a cabo permitiendo que corra agua limpia de la llave
dentro del tanque de enjuague, de tal manera que el tanque se desborde continua o periódicamente.
c) Enjuagar cada lado del panel con agua desionizada, con una conductividad no mayor a 20 µS/cm.
d) Inmediatamente después de enjuagar, acelerar el secado de los paneles en un horno o en una corriente de aire caliente.
Cuando se prepara un gran número de paneles, verificar la limpieza de éstos periódicamente. Usar el método de verificación descrito en 4.3 y además la prueba del “rompimiento del agua”, es decir, la superficie de un panel limpio debe estar libre de discontinuidades de agua. Esto es determinado al sumergir momentáneamente el panel en agua destilada o desionizada y al sacarlo de ésta tiene que formarse una película continua sobre la superficie del panel, sin formar gotas u otras discontinuidades.
4.5 Preparación por abrasión
4.5.1 General
Algunos ensayos requieren superficies más uniformes y reproducibles que las que se tienen con los paneles de acero laminados. En tales casos, es necesario remover la contaminación y eliminar las variaciones de superficie, por medio de abrasión mecánica. Para garantizar la completa remoción de los contaminantes y las variaciones de superficie, es necesario remover completamente la laminación original. La cantidad de superficie que se requiere remover depende del perfil de la superficie original, pero tiene que ser mayor que 0,7 µm. Esto puede determinarse midiendo la pérdida en masa del panel lijado o tratado (una pérdida de masa por unidad de área de 5 g/m2 a 6
g/m2 es aproximadamente igual a un decremento en el espesor de 0,7 µm).
Previo a la abrasión, limpiar los paneles como se describe en 4.3 o 4.4. A menos que se acuerde otra manera, la superficie se trata como se describe en 4.5.2 a 4.5.4.
NOTA 5: Sujeto a previo acuerdo, se puede usar un disolvente (por
ejemplo gas nafta) como lubricante en las operaciones de abrasión.
4.5.2 Abrasión Manual
Lijar manualmente el panel usando lija P220 de carburo de silicio. A continuación se presenta una secuencia adecuada de las operaciones usadas en la abrasión manual.
a) Lijar el panel uniformemente en un mismo sentido, cruzando toda la cara del panel en una dirección paralela a cualquiera de sus lados.
b) Lijar el panel perpendicularmente a la dirección inicial hasta que todas las marcas del lijado original sean eliminadas.
c) Lijar el panel haciendo un movimiento circular, con un diámetro entre 80 mm y 100 mm hasta producir un patrón consistente únicamente de marcas de lijado circulares superpuestas una sobre la otra.
4.5.3 Abrasión mecánica circular
Lijar el panel por medios mecánicos, usando una lija P220 de carburo de silicio (véase Tabla 1). Cuando este método es empleado, el panel se lija haciendo movimientos circulares, con un diámetro entre 80 mm y 100 mm. La operación debe considerarse completa cuando no sea visible la superficie original o de cualquier irregularidad.
4.5.4 Abrasión mecánica lineal
Esto implica un sistema (fijo o portátil) de banda transportadora con una cinta abrasiva montada sobre un cabezal vertical, para eliminar la suciedad de la superficie original, y producir marcas lineales sobre el panel. Lijando la superficie con la cinta abrasiva se remueve la contaminación y provee una superficie que es más uniforme y reproducible que un laminado típico.
La cinta abrasiva recomendable para esta operación es la AP100 de óxido de aluminio (véase Tatbla 1). La rugosidad de la superficie (Ra) del panel lijado debe estar entre 0,50 µm y 1,14 µm.
TABLA 1. Equivalencias entre lijas CLASIFICACIÓN
EUROPEA (ISO) DESCRIPCIÓN
GRADOS EQUIVALENTES
DISPONIBLES EN MÉXICO
P220
Lija de carburo de silicio con tamaño de partícula de 65 µm (micrómetros) con dorso de papel o tela poliéster (dependiendo de su uso) y adhesivos resinados.
240 FEPA 220 JIS
P320
Lija de carburo de silicio con tamaño de partícula de 46 µm (micrómetros) con dorso de papel o tela poliéster (dependiendo de su uso) y adhesivos resinados.
280 ANSI 280 JIS
AP100
Lija de óxido de aluminio con tamaño de partícula de 150 µm (micrómetros) con dorso de papel o tela poliéster (dependiendo de su uso) y adhesivos resinados.
100 JIS 100 ANSI
4.5.5 Inspección y limpieza
Inspeccionar los paneles lijados para asegurar que la superficie original ha sido completamente removida. Limpiar los paneles profundamente como se describe en 4.3 ó 4.4 para remover cualquier gránulo suelto, partículas de acero y otros contaminantes. No contamine los paneles limpios.
Si no es posible aplicar el recubrimiento inmediatamente, almacenar los paneles limpios en una atmósfera limpia y seca, tal como, en un desecador que contenga un desecante activo, o envolver los paneles en papel con VCI.
4.6 Preparación por tratamiento de fosfato (fosfatado)
4.6.1 General
Los recubrimientos de conversión con fosfatos, pueden adquirirse como compuestos o procesos patentados, para aplicación por aspersión o inmersión. Seguir las instrucciones del fabricante del recubrimiento de conversión. La preparación de los paneles de ensayo puede consistir de uno o más pasos de
limpieza, enjuague y acondicionamiento antes de la aplicación del recubrimiento de conversión. Se requiere un enjuague adicional después de haber aplicado el recubrimiento de conversión. Si se requieren paneles tratados con fosfato use uno de los siguientes métodos.
4.6.2 Tratamiento con fosfato de zinc cristalino
Este método de recubrimiento de conversión consiste en hacer reaccionar la superficie de acero en una solución acida de fosfato de zinc que contiene agentes oxidantes y sales activadoras. La superficie del acero se convierte en un recubrimiento de fosfato cristalino que inhibe la corrosión e incrementa la adherencia y durabilidad de la película de recubrimiento aplicado subsecuentemente. Este tratamiento puede ser aplicado por aspersión, inmersión o con brochas de cerdas suaves de nylon. La temperatura, concentración y tiempo de contacto de la solución varían de acuerdo al método de aplicación y a las recomendaciones del fabricante. Los recubrimientos de fosfato de zinc son generalmente de color gris a gris claro.
4.6.3 Tratamiento con fosfato de fierro amorfo
Este método de recubrimiento de conversión consiste en hacer reaccionar la superficie de acero en una solución de ácido fosfórico que contenga agentes oxidantes y sales activadoras. Con dicha reacción se forma una capa de fosfato de fierro amorfo que mejora la adherencia del recubrimiento aplicado subsecuentemente, e inhibe la corrosión a un menor grado que los recubrimientos de fosfatos de zinc cristalinos. Este tratamiento puede aplicarse por aspersión o inmersión. La temperatura, concentración y tiempos de contacto de la solución varían con el método de aplicación y tienen que mantenerse acorde con las recomendaciones del fabricante. Los recubrimientos de fosfato de fierro típicamente tienen color de amarillo-azul a púrpura.
NOTA 6: Los paneles de acero ya fosfatizados se pueden adquirir
comercialmente.
4.7 Preparación por limpieza con chorro abrasivo
Antes de la limpieza con chorro abrasivo, limpiar los paneles usando el procedimiento descrito en 4.3 ó 4.4.
Una guía general sobre la preparación de paneles de acero por limpieza con chorro abrasivo se describe en el Apéndice Informativo A (véase Apéndice A).
NOTA 7: Se hace énfasis que, la preparación por limpieza con chorro
abrasivo no está dirigida para los paneles de acero laminados en frío que son especificados en 4.1.
5 PANELES RECUBIERTOS DE ESTAÑO 5.1 Material
El acabado del panel tiene que ser brillante, de un espesor nominal entre 0,2 mm y 0,3 mm, con la especificación de temples T2 y T3 utilizados a nivel nacional (equivalente al temple T52 referido en ISO), recubierto con estaño en ambos lados. Cuando los paneles de estaño se preparan de acuerdo con esta norma mexicana y son posteriormente usados en un método de ensayo, es importante que el código de designación del estaño usado se registre en el informe de ensayo del método de ensayo correspondiente.
NOTA 8: Existen en el mercado paneles de acero al carbón rolado en frio ya recubiertos con estaño electrolítico. Estos paneles pueden ser adquiridos sólo en 2 diferentes dimensiones y un espesor único de 0,254 mm (0,010 pulgadas).
5.2 Preparación por limpieza con disolvente o utilizando productos diluibles con agua.
No es necesario proteger los paneles de estaño durante su almacenamiento, como se hace con los de acero. No obstante, la superficie de los paneles puede llegar a contaminarse con lubricantes durante el proceso, por lo que se recomienda limpiar los paneles antes de su uso por medio del procedimiento para paneles de acero especificado en 4.3 ó 4.4.
NOTA 9: Aunque los procesos de limpieza con disolvente o con productos diluibles con agua, no remueven completamente el tratamiento orgánico post-laminado, se ha encontrado que los residuos remanentes no tienen un efecto significativo en la precisión de los resultados de los ensayos.
5.3 Preparación por abrasión
Si se requiere una superficie de ensayo más uniforme que la obtenida por limpieza con agua o disolvente, se recomiendan los paneles de estaño preparados por abrasión. Llevar a cabo la operación de limpieza como se describe para los paneles de acero (véase 4.5), excepto que la abrasión tiene que ser mucho más ligera para evitar la incrustación del abrasivo en la superficie y la remoción completa de las capas de estaño en cualquier punto. Por lo tanto, se recomienda usar una lija P320 de carburo de silicio, de buena calidad.
Lijar hasta que la superficie del panel esté cubierta completamente por un patrón de marcas de la abrasión circular, superpuestas una sobre otra, hasta que el patrón de la superficie original ya no sea visible a simple vista.
Limpiar los paneles lijados antes de usarlos, como se describe en 4.3 ó 4.4 para garantizar que todas las partículas sueltas de abrasivo, estaño u otros contaminantes sean removidas. No contaminar el panel limpio.
Si el recubrimiento no puede ser aplicado inmediatamente, almacenar los paneles limpios en una atmósfera limpia y seca, tal como un desecador que contenga un desecante activo o si es necesario, envolver los paneles en papel con VCI.
6 PANELES RECUBIERTOS DE ZINC Y ALEACIONES DE ZINC 6.1 Material
El panel tiene que ser de acero al carbón laminado en frío recubierto con zinc o una aleación de zinc. El tipo específico del recubrimiento de zinc o de aleación de zinc, así como el espesor y las dimensiones físicas del panel se acuerdan entre las partes interesadas. Los diferentes tipos de recubrimientos con zinc o de aleación de zinc se describen en el Apéndice Informativo B (véase Apéndice B).
El panel tiene que estar libre de tratamientos químicos pasivantes, ya que estos tratamientos interfieren con la adhesión del recubrimiento aplicado posteriormente.
Un tratamiento pasivante, usualmente del tipo de una solución de dicromato de sodio, se aplica en la fabricación de superficies recubiertas de zinc o de aleación de zinc para prevenir la formación de manchas de humedad durante su almacenamiento (oxidación blanca). Si este tratamiento pasivante no es removido, interfiere con la adhesión del recubrimiento aplicado subsecuentemente. De tal manera que para obtener un panel de acero recubierto de zinc o de aleación de zinc sin pasivante, es necesario solicitarlo así desde fábrica. Si esto no es posible, remover el tratamiento pasivante por abrasión como se describe en 5.3 (véase 5.3).
6.2 Preparación por limpieza con disolventes
Si se requieren paneles limpios sin alguna preparación específica, usar el procedimiento de limpieza para paneles de acero descrito en 4.3.
6.3 Preparación por limpieza utilizando productos diluibles con agua Si se requieren paneles limpios sin alguna preparación específica, utilizar el procedimiento de limpieza para paneles de acero descrito en 4.4. En general, la concentración, la temperatura y el tiempo de contacto del desengrasante tienen que ser más bajas cuando se limpien paneles de acero recubiertos con zinc o aleaciones de zinc. Los desengrasantes altamente alcalinos atacan la cubierta de zinc o la aleación de zinc. Por esta razón las soluciones alcalinas utilizadas para limpiar estos paneles tienen que estar en un intervalo de pH de 11 a 12 y nunca mayor que 13.
6.4 Preparación por tratamientos químicos
6.4.1 Generalidades
Si se requieren paneles tratados químicamente, utilizar uno de los métodos descritos en 6.4.2 a 6.4.4.
6.4.2 Tratamiento con fosfato de zinc cristalino
Este método consiste en hacer reaccionar la superficie del zinc con una solución de fosfato de zinc ácida que contenga agentes oxidantes y sales activadoras. La superficie de zinc es convertida a una capa de fosfato cristalino, la cual inhibe la corrosión e incrementa la adherencia y durabilidad de la película del recubrimiento aplicado posteriormente. Este tratamiento puede ser aplicado por aspersión, por inmersión o con el uso de una brocha de cerdas suaves de nylon.
6.4.3 Tratamiento con cromato
Este tratamiento consiste en la inmersión o aspersión de una solución adecuadamente diluida, que contenga trióxido de cromo y otros ácidos, además del catalizador apropiado. Este tratamiento produce una capa delgada de cromato amorfo que incrementa la resistencia a la corrosión y la adherencia del recubrimiento. Esta capa no es la misma a la que se obtiene con el tratamiento pasivante.
ADVERTENCIAS:
El trióxido de cromo (cromo hexavalente) es reconocido en el mundo como altamente tóxico, ha sido clasificado en el grupo 1 (cancerígeno en humanos), por la Agencia Internacional para la Investigación en Cáncer (IARC), organismo dependiente de la Organización Mundial de la Salud (OMS) de las Naciones Unidas. El trióxido de cromo puede causar cáncer de pulmón por
inhalación a quién lo maneje por periodos prolongados, además las soluciones de inmersión agotadas y las de enjuague que son desechadas sin antes reducir el cromo hexavalente a trivalente tiene efectos altamente nocivos al medio ambiente.
Por lo antes mencionado, es de vital importancia el uso de las prácticas apropiadas de seguridad e higiene; así como el cumplimiento de la norma oficial mexicana NOM-002-SEMARNAT-1996 (véase 2 Referencias) para el desecho de las soluciones de inmersión consumidas y las aguas de enjuague, asegurándose previamente de su desecho que el cromo hexavalente sea reducido a cromo trivalente, el cual es reportado como no tóxico y clasificado por la IARC en el grupo 3 (no cancerígeno en humanos). Es preferible usar otro método o sustancias alternativas, o bien, adquirir los paneles que se comercializan con este tratamiento.
6.4.4 Tratamiento con cromo orgánico acuoso
Ciertas resinas solubles en agua, cuando están adecuadamente formuladas con compuestos de cromo, pueden ser aplicadas a superficies de zinc con rodillo de hule, por inmersión u otros medios adecuados. Esto se puede hacer en un amplio intervalo de temperatura siempre y cuando la película sea horneada o curada, o ambos, según lo requiera el sistema de recubrimiento que se aplique subsecuentemente. La capa resultante es resistente a la corrosión e
incrementa la adhesión de la película del recubrimiento posteriormente aplicado.
7 PANELES DE ALUMINIO 7.1 Material
Los paneles de aleaciones de aluminio para ensayos, deben adquirirse en hojas o tiras de composición química grados Al-Mn 0,5 Mg 0,5 ó Al-Mn1Cu. El grado Al-Mn 0,5 Mg 0,5 corresponde a la aleación 3105 y el grado Al-Mn1Cu corresponde a la aleación 3003; la composición integral de ambas aleaciones se muestra en la Tabla 2 (véase Tabla 2). El templado, las dimensiones y el espesor del panel tienen que estar especificadas en el método de ensayo o como se acuerde. En ensayos donde se requiera otro tipo de aleación de aluminio, ésta se tiene que registrar en el informe de ensayo. Para mayor información sobre las aleaciones existentes de aluminio consultar el Apéndice Informativo C (véase Apéndice C).
NOTA 10: Comercialmente se consiguen paneles de aluminio, con una
aleación 3003-H14. Estos paneles pueden ser adquiridos en diferentes dimensiones, con un espesor único de 0,635 mm (0,025 pulgadas).
TABLA 2. Composición química de las aleaciones de aluminio para paneles de ensayo Composición química Aleación de aluminio 3105 3003 Silicio, % 0,60 0,60 Hierro, % 0,70 0,70 Cobre, % 0,30 0,05-0,20 Manganeso, % 0,30-0,80 1,00-1,50 Magnesio, % 0,20-0,80 0,00 Cromo, % 0,20 0,00 Niquel, % 0,00 0,00 Zinc, % 0,40 0,10 Vanadio, % 0,00 0,00 Titanio, % 0,10 0,00 Otros (total) 0,15 0,15 Aluminio 95,95 – 97,25 96,75 – 97,40
Las hojas y tiras no tienen que mostrar cuarteaduras cuando, en el caso de aluminio suave, éstas son dobladas 180 ° sobre sí mismas; en el caso de aluminio duro son dobladas 180 ° sobre un mandril cilíndrico con radio igual al espesor del panel. Las piezas para realizar este ensayo son de 20 mm de ancho y una longitud conveniente, cortada en su eje transversal más largo en dirección al laminado, con los bordes u orillas más largas redondeadas y suavizadas longitudinalmente.
7.2 Preparación por limpieza con disolventes
Si se requieren paneles limpios sin alguna preparación adicional, use el procedimiento de limpieza especificado en 4.3 para paneles de acero.
7.3 Preparación por limpieza utilizando productos diluibles con agua Si se requieren paneles limpios sin alguna preparación adicional, usar el procedimiento de limpieza especificado en 4.4 para paneles de acero. En general, la concentración del limpiador, la temperatura y el tiempo de contacto serán menores cuando se limpia aluminio. Además, es importante verificar que el limpiador alcalino seleccionado es seguro para usarse con aluminio. Algunos limpiadores alcalinos deterioran el aluminio. Estos limpiadores no tienen que ser usados en la preparación de paneles de aluminio para ensayos generales. Consultar al proveedor de los limpiadores para determinar si el producto es seguro para usarse con aluminio y a que temperatura y concentración puede usarse con confianza. Los paneles limpiados por este método tienen que estar libres de discontinuidades de agua (véase 4.4). Esto puede ser determinado por medio de una inmersión momentánea del panel en agua destilada o des-ionizada. Cuando el panel es removido, el agua deberá formar una película continua sobre la superficie del metal, sin formación de gotas de agua u otras discontinuidades.
7.4 Preparación por abrasión
Si se requieren paneles con un tratamiento abrasivo, usar como abrasivo alúmina calcinada conforme a los requerimientos de la TABLA 3 (véase TABLA 3) y aplicar con un lienzo.
TABLA 3. Tamaño de partícula del abrasivo Tamaño de Partícula
(µm) Fracción masa (%) Mayor que 63 10 máximo Menor que 20 70 mínimo Menor que 10 60 mínimo
La secuencia de las operaciones de abrasión son especificadas en 4.5.2, pero el abrasivo debe ser humectado con un disolvente, por ejemplo gas nafta, y aplicado sobre la superficie del panel con un lienzo suave o algún otro material adecuado.
Continuar la abrasión hasta que toda la superficie del panel presente un patrón de marcas de abrasión circular superpuestas una sobre otra y el patrón original de la superficie ya no sea visible a simple vista.
Antes de usar el panel tratado con abrasivo, limpie como se describe en 4.3 o 4.4 para asegurar que todas las partículas sueltas de aluminio, abrasivo u otros contaminantes sean removidas. No contaminar los paneles que se limpiaron.
Los paneles de aluminio tienen que prepararse inmediatamente antes de utilizarlos.
7.5 Preparación con recubrimientos de conversión con cromatos
Los paneles de aluminio o de aleación de aluminio preparados con recubrimientos de conversión con cromatos, en caso de que se requieran preparar en laboratorio se recomienda que se adquiera la solución comercial adecuada para ello y se sigan las indicaciones del fabricante.
El aluminio tiene que ser limpiado como se especificó en 7.2 ó 7.3. Los recubrimientos de conversión con cromatos tienen que ser aplicados usando una formulación de pre-tratamiento químico disponible comercialmente. El agua utilizada para preparar la solución de cromo debe ser agua destilada. Puede utilizar recubrimientos de conversión que requieran o no enjuagarse. El recubrimiento puede ser aplicado por rocío, inmersión o laminado y bajo los parámetros de temperatura, concentración y tiempo de contacto de la solución de cada método de aplicación siguiendo las recomendaciones del fabricante.
El recubrimiento formado puede ser de transparente a dorado. A menos que se acuerde de otro modo, la masa del recubrimiento por unidad de área tiene que estar entre 0,1 g/m2 a 1,3 g/m2. El recubrimiento tiene que adherirse y que no
forme polvo. Debe ser uniforme, libre de manchas y espacios sin recubrir. Después de la aplicación del recubrimiento de conversión con cromatos, es una buena práctica utilizar los paneles tan rápido como sea posible.
NOTA 11: Existen paneles de aluminio ya preparados con recubrimiento de
conversión con cromatos, de forma comercial, con una aleación base 3003-H14. Estos paneles pueden ser adquiridos en diferentes dimensiones, con un espesor único de 0,635 mm (0,025 pulgadas).
7.6 Preparación con recubrimientos de conversión sin cromo
Debido a las restricciones ambientales sobre el manejo y disposición de componentes a base de cromo, un gran número de alternativas de recubrimientos de conversión sin cromo han sido desarrolladas. Existen diferentes tecnologías, siendo las más comunes las basadas en sales de Zr/Ti, silanos y soluciones poliméricas base agua.
El aluminio tiene que ser limpiado como se especifica en 7.2 ó 7.3. El recubrimiento de conversión sin cromo tiene que ser aplicado usando un pre-tratamiento químico disponible comercialmente. El agua usada para realizar la solución de pre-tratamiento deberá tener una conductividad no mayor a 20 µS/cm. El recubrimiento puede ser aplicado mediante rocío, inmersión o laminado, siguiendo para ello las instrucciones del fabricante, así como los parámetros de: temperatura de la solución, concentración, y tiempo de contacto los cuales varían según el método de aplicación. A menos que se acuerde de otra manera, la masa por unidad de área del recubrimiento tiene que estar entre 5 mg/m2 hasta 150 mg/m2. El recubrimiento tiene que
adherirse y no dejar residuos de polvo. También tiene que ser uniforme, libre de manchas y espacios sin recubrir.
Se aconseja utilizar los paneles con el recubrimiento de conversión tan pronto como sea posible después del pre-tratamiento.
7.7 Preparación con ácido crómico
Si los paneles de aluminio son preparados con acido crómico para ensayos generales, contrario a lo requerido para aplicaciones específicas, el procedimiento es el siguiente:
Preparar una solución de ácido crómico, disolviendo aproximadamente 100 g de dicromato de potasio o sodio grado analítico en 1,000 mL de agua:
El agua no debe tener una conductividad mayor a 20 µS/cm. Agregar lentamente a esta solución, mientras agitar 170 mL de ácido sulfúrico grado analítico (ρ =1,84 g/mL).
Durante el manejo de la solución, mantener el volumen constante mediante la adición de agua con una conductividad no mayor a 20 μS/cm.
No permitir que la concentración del ácido crómico llegue debajo de los 30 g/L. Renovar la solución, si es necesario, agregando cantidades apropiadas de ácido sulfúrico y dicromato de potasio o de sodio.
Desechar la solución cuando el material sólido comience a separarse a temperatura ambiente o al primer signo de picaduras de los paneles de aluminio, o lo que ocurra primero.
Limpiar los paneles como se describe en 7.2 y después sumergirlos durante 20 min en la solución de ácido crómico a 55 °C ± 5 °C contenido en un vaso de vidrio o de poliestireno.
Retirar los paneles de la solución, lavar minuciosamente tan rápido como sea posible en agua fría y después en agua caliente a una temperatura de 60 °C ± 2 °C durante 30 s a 40 s. El agua debe tener una conductividad menor que 20 µS/cm. Secar los paneles a temperatura ambiente o preferentemente en un horno bien ventilado a 70 °C ± 2 °C.
Se aconseja utilizar los paneles tan pronto como sea posible después del ácido crómico. Preferentemente utilizar el mismo día en que se aplicó el tratamiento. No contaminar los paneles que se limpiaron.
8 PANELES DE VIDRIO 8.1 Material
Los paneles de vidrio pueden ser lisos o esmerilados. El espesor y otras dimensiones del panel son especificadas en el método de ensayo o como se acuerde.
8.2 Preparación por limpieza con disolvente
Limpiar los paneles el mismo día que se vayan a usar de acuerdo al procedimiento especificado en 4.3 para paneles de acero (véase 4.3).
8.3 Preparación por limpieza con detergente
Lavar minuciosamente los paneles en una solución acuosa de un detergente no iónico en caliente. Enjuagar completamente los paneles con agua caliente que tenga una conductividad menor que 20 µS/cm.
Secar los paneles limpios permitiendo que el agua de enjuague se evapore de la superficie. Si se requiere, calentar ligeramente los paneles para eliminar los restos de humedad. No contaminar los paneles que ya se limpiaron.
9 PANELES DE MADERA 9.1 Material
En México se utilizan paneles de madera maciza y de distintos tipos de sus aglomerados, cualquiera de ellos pueden ser destinados para ensayos generales o particulares; estos paneles se consiguen a partir de tablas y tableros de mayor tamaño, que son comercializadas en varios espesores (véase Apéndice Informativo D). Las dimensiones físicas del panel (largo, ancho y espesor) deben estar especificadas en la descripción del método de ensayo, o ser acordadas entre las partes interesadas.
A menos que se llegue a otro acuerdo, la madera maciza para la elaboración de los paneles de ensayo debe ser de primera calidad, es decir, sin zonas resinosas ni nudos, en caso de que las tuviera esas áreas deben ser cortadas y descartadas.
Los aglomerados de madera al ser manufacturados por el hombre son de calidad homogénea, excepto los contrachapados que también tienen que adquirirse de primera calidad.
Los tipos de madera maciza y aglomerados se definen y describen en el Apéndice Informativo D (véase Apéndice D).
9.2 Selección del panel: madera maciza o aglomerados
El tipo de panel a utilizar se selecciona en función al tipo de ensayo. Si lo que se requiere es evaluar el desempeño de un recubrimiento, se recomienda usar un material similar al del uso final donde se va a aplicar, en caso de que la finalidad sea evaluar la resistencia del recubrimiento en determinadas condiciones, se debe utilizar un panel que no sufra deformaciones que pudieran interferir en la evaluación del recubrimiento como son las placas de fibra de mediana densidad (MDF por sus siglas en inglés).
9.3 Almacenamiento
Una vez definido el panel a usar ya sea de madera maciza o de algún aglomerado, puede adquirirlos ya cortados a las medidas específicas.
Almacenar las placas de madera o aglomerado protegidas de la intemperie. Lo más conveniente es que se guarden en un lugar limpio, libre de humedad y de preferencia cubiertos para evitar su contaminación con polvo, grasa u otro tipo de contaminantes.
9.4 Preparación
Si se adquiere la tabla de madera completa o la hoja de aglomerado, realizar los cortes para producir los paneles de ensayo del tamaño requerido. Usar un lienzo seco, limpiar ambos lados y todos los bordes de cada panel hasta que estén libres de polvo. Antes de su uso es necesario acondicionar los paneles a 23 °C ± 2 °C y a 50 % ± 5 % de humedad relativa, con acceso libre de aire por un periodo de no menos de tres semanas. El contenido de humedad en los paneles de aglomerado de madera será de 6 % ± 2 % (fracción en masa). No contaminar los paneles que ya se limpiaron. Usar la superficie más lisa para probar el recubrimiento o producto relacionado.
Antes del ensayo los paneles de madera maciza y los aglomerados contrachapados deben de lijarse empleando los siguientes métodos:
9.4.1 Abrasión Manual
Lijar manualmente el panel usando lijas para madera. A continuación se presenta una secuencia adecuada de las operaciones usadas en la abrasión manual:
a) Lijar el panel uniformemente en el mismo sentido de la veta, cruzando toda la cara del panel en una dirección paralela a cualquiera de sus lados usando una lija gruesa.
b) Continuar el lijado en el mismo sentido de la veta utilizando una lija intermedia.
c) Terminar el lijado en el mismo sentido con una lija fina hasta obtener un acabado terso.
9.4.2 Abrasión mecánica lineal
Puede usarse un sistema portátil o fijo de banda transportadora con una banda abrasiva montada sobre un cabezal vertical, comenzando con una lija gruesa seguida de una intermedia y terminar con una lija fina hasta obtener un acabado terso.
10 PANELES DE YESO 10.1 Material
La placa de yeso es una lámina para construcción compuesta de un centro de emplaste de yeso fraguado (CaSO4·2H2O) encerrado entre dos hojas de cartón.
El centro puede ser de yeso sólido o de yeso esponjoso y puede contener una pequeña proporción de fibra. Una de las caras de cartón de la lámina está diseñada para ser decorada directamente, sin la aplicación inicial de una capa o capas de yeso. Esta cara es la que debe usarse para probar el recubrimiento o producto relacionado. Las placas de yeso a usar deberán estar libres de rayones, polvo, aceite, y otros contaminantes, así como de manchas y otros defectos de superficie. Las medidas comerciales de las placas de yeso son de 1,22 m x 2,44 m y espesor de 12,7 mm.
La placa de yeso a usar debe ser el Tipo 1 (común), subtipo A (normal) especificado en la norma mexicana NMX-C-013-1978 (véase 2 Referencias), a menos que se convenga otra cosa entre las partes interesadas.
NOTA 12: También se puede utilizar otros espesores tales como: 9,6 mm y
15,9 mm, ya que éste no influye en los resultados del desempeño del recubrimiento a evaluar.
10.2 Almacenamiento
Las placas de yeso no deben ser expuestas a la luz directa del sol durante su almacenamiento, por lo que deben almacenarse de manera que se protejan de la intemperie.
NOTA 13: Cuando se almacena con luz directa del sol, el cartón expuesto de
la lámina puede tener una tendencia a decolorarse o sangrar cuando se recubren con ciertos tipos de recubrimientos.
10.3 Preparación
a) Cortar las placas de yeso a las dimensiones especificadas en el método de ensayo, en el caso de no estar especificadas tiene que definirse entre las partes interesadas;
b) Realizar los cortes bajo condiciones secas para obtener el tamaño del panel requerido;
c) Sellar los bordes de cada panel de ensayo con una cinta adhesiva apropiada;
d) Limpiar los paneles con un lienzo ligeramente húmedo para dejarlos libres de polvo y permitir que sequen;
e) En caso de no utilizarse inmediatamente, almacenar los paneles cortados y cuidar que no se contaminen los que ya se limpiaron; f) Acondicionar los paneles a 23 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de
humedad relativa, con ventilación de aire, por un periodo de 48 h a 72 h, y
g) Antes de usar los paneles limpiar nuevamente con un lienzo seco para dejarlos libres de polvo.
11 PANELES REFORZADOS CON FIBRAS (FIBROCEMENTO) 11.1 Material
La placa de fibrocemento es una lámina para construcción compuesta por un conglomerante hidráulico inorgánico curado con o sin adición de sílice reforzado con fibras, que pueden contener o no asbesto, con base a esto se clasifican en:
a) Tipo AC: reforzado con fibras de asbesto, la cual debe cumplir con los requerimientos de la norma mexicana NMX-C-448-ONNCCE-2006 (véase 2 Referencias).
b) Tipo NT: reforzado con fibras diferentes al asbesto, la cual debe cumplir con los requerimientos de la norma mexicana NMX-C-234 (véase 2 Referencias).
La selección del material será como se acuerde entre las partes interesadas, conforme a la especificación del ensayo o uso final que se le dará al recubrimiento a evaluar.
Las medidas comerciales de las placas planas de fibrocemento son de 1,22 m x 2,24 m, en espesores de 4 mm a 12 mm. Deben adquirirse libres de humedad, grasa, y otros contaminantes, así como de manchas y otros defectos de superficie.
11.2 Almacenamiento
Almacenar las placas de fibrocemento protegidas de la intemperie. Lo más conveniente es que se guarden en un lugar limpio, libre de humedad y de preferencia cubiertas para evitar su contaminación con polvo, grasa u otro tipo de contaminantes.
11.3 Preparación
a) Cortar las placas de fibrocemento a las dimensiones especificadas en el método de ensayo, en el caso de no estar especificadas tiene que definirse entre las partes interesadas;
b) Realizar los cortes bajo condiciones secas para obtener el tamaño de panel requerido;
c) Eliminar las rebabas de las orillas del material;
d) Limpiar los paneles con un lienzo ligeramente húmedo para dejarlos libres de polvo y permitir que sequen;
e) En caso de no utilizarse inmediatamente, almacenar los paneles cortados y cuidar que no se contaminen los que ya se limpiaron; f) Acondicionar los paneles a 23 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de
humedad relativa, con ventilación de aire, por un periodo de 48 h a 72 h, y
g) Antes de usar los paneles limpiar nuevamente con un lienzo seco para dejarlos libres de polvo.
NOTA 14: En todas las operaciones de cortado y eliminación de polvo y
rebabas se debe de utilizar mascarilla para polvos con el fin de proteger las vías respiratorias.
12 INFORME
En el informe de resultados de cualquier ensayo que se haya realizado, se debe hacer referencia a esta norma mexicana y especificar cualquier cambio en el material usado como panel o en la preparación del mismo.
13 VIGENCIA
La presente norma mexicana entrará en vigor 60 días naturales después de la publicación de su declaratoria de vigencia en el Diario Oficial de la
BIBLIOGRAFIA
ISO 1514:2004 Paints and varnishes – Standard panel for testing.
NMX-B-028-1997-SCFI Industria siderúrgica - Lámina de acero al carbono, laminada en frío para uso común – Especificaciones. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 6 de enero de 1998. NMX-B-469-1990 Requisitos generales para lámina de
acero, recubierta con aleación Aluminio – Cinc. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 9 de enero de 1991.
NMX-W-030-SCFI-2004 Aluminio y sus aleaciones – Límites de Especificaciones y tolerancias dimensionales de Productos laminados (Cancela a las W-030-1956, W-041-1974, W-060-1978, W-061-1978, W-063-1978, NMX-W-082-1980 Y NMX-W-100-1982). Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 18 de marzo de 2004.
NMX-W-039-SCFI-2013 Aluminio y sus aleaciones - Aluminio de primera fusión puro y aleado para procesamiento mecánico-límites de composición química (Cancela a la NMX-W-039-1996-SCFI). Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 25 de julio de 2013. NRF-053-PEMEX-2005 Sistemas de protección anticorrosiva a
base de recubrimientos para instalaciones superficiales. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 17 de marzo de 2006.
14 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
Esta Norma Mexicana no coincide con la norma internacional ISO 1514:2004 Paints and varnishes -- Standard panels for testing, no es posible concordar con el concepto internacional debido a que los materiales ocupados en México como paneles estándar son semejantes más no son idénticos a los europeos y que cada uno de ellos debe cumplir sus propias normas mexicanas.
APÉNDICE INFORMATIVO A
GUÍA GENERAL SOBRE LA PREPARACIÓN DE PANELES
DE ACERO POR LIMPIEZA ABRASIVA
Directrices generales sobre la preparación de paneles por limpieza a chorro
La preparación de paneles de acero por limpieza a chorro no está proyectada para láminas de acero roladas en frío, pero puede requerirse en el acero rolado en caliente para quitar óxido, escama de laminación, etc. Para tales propósitos, se da la siguiente guía general. Para información adicional, consulte la norma de referencia NRF-053-PEMEX-2006 (véase 14 Bibliografía).
La selección del tipo y tamaño del abrasivo se debe basar en la dureza y en la condición de la superficie del acero a limpiar, en el tipo de limpieza a chorro a ser empleado y el perfil de superficie que se producirá. Para los propósitos de los ensayos generales, los abrasivos utilizados deben ser angulares o sub-angulares y de un material más duro que el acero por limpiar. Los abrasivos apropiados incluyen: granilla de acero, óxido de aluminio, granate, y escorias de cobre o carbón. Es conveniente usar abrasivos con tamaño de partícula entre 0,5 mm y 1,2 mm. Pueden especificarse otros abrasivos y tamaños para ensayos particulares.
Los requisitos para la limpieza a chorro con abrasivos pueden consultarse en la norma de referencia NRF-053-PEMEX-2006 (véase 14 bibliografía). Cabe mencionar que el uso de abrasivos que contienen sílice libre está sujeto a las regulaciones en muchos países.
Antes de limpiar a chorro, eliminar cualquier depósito visible de aceite o grasa mediante limpieza con disolvente, limpieza utilizando productos diluibles con agua o cualquier otro método apropiado. Estos depósitos, si no son eliminados, contaminarán el abrasivo y producirán contaminación de los paneles limpiados a chorro subsecuentemente. También debe ser eliminada cualquier otra imperfección de la superficie, tales como, bordes afilados o rebabas.
Se debe utilizar aire comprimido limpio y seco para la boquilla de chorro. Pueden ser necesarios filtros de humedad, filtros de aceite, trampas u otro equipo para reunir este requisito. Cualquiera de los métodos de limpieza a chorro descritos en la norma de referencia NRF-053-PEMEX-2006 (véase 14
Bibliografía), pueden usarse para lograr una superficie limpiada a chorro. La limpieza a chorro de abrasivo con aire comprimido y centrífugo es más eficaz para este propósito. Cabe señalar que algunos métodos son menos eficaces que otros y pueden necesitarse más tiempo para lograr la superficie requerida. Consulte la norma de referencia NRF-053-PEMEX-2006 (véase 14 Bibliografía).
APÉNDICE INFORMATIVO B
CARACTERIZACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS DE ZINC
Y ALEACIONES DE ZINC
B.1 Generalidades
Este apéndice informativo describe brevemente algunos de los recubrimientos de zinc y aleaciones de zinc, los cuales están comercialmente disponibles. Información adicional acerca del acero recubierto con zinc puede obtenerse de las normas mexicanas NMX-B-009-1996-SCFI y NMX-B-055-1988 (véase 14 Bibliografía).
B.2 Recubrimiento de Zinc por inmersión en caliente.
Este producto es comúnmente referido como acero galvanizado por inmersión en caliente. El proceso de recubrir involucra la inmersión de láminas o tiras de acero laminado en frío en un baño de zinc fundido. El baño de zinc fundido puede contener trazas de aluminio que suprime la formación de aleaciones zinc-hierro durante el proceso de recubrimiento. Esto resulta en una capa de zinc puro virtual sobre la lámina de acero desnuda. A menos que se lleven a cabo otros pasos, el recubrimiento de zinc exhibirá un patrón de hojuelas de cristales de zinc, como el patrón visto en los ductos de aire de hojas metálicas. Para mejorar la apariencia del recubrimiento, procesos especiales pueden crear una “hojuela mínima” o un recubrimiento de zinc libre de hojuelas. La masa por unidad de área del recubrimiento de zinc puede ser tan alta como G235 (717 g /m2), pero masas por unidad de área de G115 (351 g/m2) ó G90
(275 g/m2) son más comunes. Los recubrimientos de zinc por inmersión en
caliente pueden también producirse con una masa por unidad de área diferente en cada lado de la tira, o con un recubrimiento en únicamente un lado de la tira.
NOTA 15: Las designaciones de las masas por unidad de área mencionadas
en el párrafo anterior son las que se utilizan en México, su correspondencia con las designaciones que se usan en la norma internacional ISO original son las siguientes: Z700 es igual a G235, Z350 es igual G115 y Z275 es igual G90 (véase Tabla 4).
TABLA 4. Equivalencias entre aleaciones CLASIFICACIÓN EUROPEA (ISO) MASA DE RECUBRIMIENTO DE ZINC EN AMBOS LADOS DE LA LÁMINA, g/m2 GRADO EQUIVALENTE DISPONIBLE EN MÉXICO MASA DE RECUBRIMIE NTO DE ZINC EN AMBOS LADOS DE LA LÁMINA, g/m2 (oz/ft2) Z700 700 G-235 717 (2,35) Z350 350 G-115 351 (1,15) Z275 275 G-90 275 (0,90) B.3 Aleación de zinc-hierro
Este tipo de recubrimiento es referido frecuentemente como “galvannealed”, este término no tiene traducción al español y es utilizado como tal comercialmente. El recubrimiento es producido calentando o impregnando una superficie recubierta de zinc por inmersión de tal manera que ocasione al recubrimiento de zinc formar una aleación con el hierro de la superficie del acero. La aleación zinc-hierro tiene una apariencia gris opaca. Los recubrimientos estándar con una masa por unidad de área dada están disponibles arriba de ZF180 (180g/m2). La designación del recubrimiento
especifica la masa total del recubrimiento en ambos lados de la hoja.
B.4 Recubierta de zinc electrolítica.
Este tipo de recubrimiento es frecuentemente referido como electrogalvanizado. Para producir este tipo de recubrimiento, el zinc puro es electrodepositado sobre una superficie de acero en un proceso continuo. La designación común del recubrimiento va desde ZE10/10 (1,0 µm cada lado) a ZE75/75 (7,5 µm cada lado). Las variaciones de este recubrimiento incluyen electrodeposiciones de aleaciones zinc-níquel y zinc-hierro, así como los recubiertos diferencialmente (donde la masa por unidad de área del recubrimiento es diferente en cada lado de la tira) y los recubiertos de un solo lado.
B.5 Recubiertas con aleación Zinc - 5 % aluminio
Este tipo de recubrimiento es frecuentemente referido como “galfan”, este término no tiene traducción al español y es utilizado como tal comercialmente. La aplicación del recubrimiento es similar a la usada en el recubrimiento de zinc por inmersión en caliente, excepto que el baño de zinc fundido contiene una fracción masa de aproximadamente 5 % de aluminio. La masa por unidad de área estándar está arriba de 700 g/m2. La masa de recubrimiento
representa la cantidad total de recubrimiento en ambos lados de la hoja o tira de acero.
APÉNDICE INFORMATIVO C
ALEACIONES MÁS COMUNES EN MÉXICO
C.1 Generalidades
Todas las aleaciones de aluminio usadas por la industria nacional para la manufactura de la hoja de metal pertenecen a la familia de aleaciones que no pueden tratarse térmicamente, es decir aquellas que requieren de trabajo mecánico en frio para lograr que sus propiedades sean duras y resistentes.
TABLA 5. Tipos de Aleación - Descripción y uso ALEACIÓN DESCRIPCIÓN Y USO
1070 Es aluminio de 99,7 % de pureza. Aplicaciones principales: cápsulas usadas en la extrusión por impacto, placas decorativas, joyería, lámparas, reflectores, etc.
1050 Es una aleación que contiene el 99,5 % de aluminio. Aplicación similar a 1070.
1100 Tiene un mínimo de 99,0 % de aluminio. Es una de las aleaciones que la mayoría utiliza para fabricar utensilios domésticos, latas, sistemas de aire acondicionado y en general, en aplicaciones que requieren calidad para embutido profundo. Es ligeramente más suave que la aleación 1200.
1200 Tiene un mínimo de 99,0 % de aluminio. Esta aleación también es usada por la mayoría para la fabricación de utensilios de cocina, latas, artículos decorativos, recubiertos y en general, donde se requiere poca resistencia mecánica.
1350 Es una aleación con un mínimo de 99,5 % de aluminio. Esta aleación se destina básicamente para productos en donde se requiere buena conducción eléctrica.
3003 Es una aleación de aluminio con un contenido bajo de manganeso. Sus rasgos generales y aplicaciones son similares a aquellas de la aleación 1200 sólo que sus propiedades mecánicas se incrementan un poco, específicamente en su elongación.
3004 Es una aleación de aluminio con un contenido bajo de manganeso y magnesio. Tiene propiedades mecánicas más altas que la aleación 3003, con mayor resistencia para procesos de embutido profundo. Su principal propiedad mecánica es su dureza y rigidez en piezas troqueladas y estampadas. Sus aplicaciones son casquillos para focos
ALEACIÓN DESCRIPCIÓN Y USO
y artículos donde se requiere de resistencia mecánica moderada.
ALEACIÓN DESCRIPCIÓN Y USO
3105 Es una aleación de aluminio con un contenido bajo de manganeso y magnesio. Es una aleación intermedia entre las aleaciones 3003 y 3004 su principal ventaja es tener mayor resistencia a la corrosión y oxidación, también presenta buenas propiedades para el proceso de embutido profundo, muy similar a la aleación 3003.
C.2 Temples, clasificación y designación
La clasificación de los aluminios se hace de acuerdo al proceso al es sometido:
TEMPLE PROCESO DESCRIPCIÓN
F fabricación De Se aplica a los productos obtenidos por extrusión o laminación en caliente, cuyas propiedades mecánicas no requieren ser controladas.
H Deformado en frío
Se aplica a los productos en los cuales se ha aumentado la resistencia mecánica por deformación en frío, con o sin tratamiento térmico complementario para producir ablandamiento parcial, se aplica solamente a las aleaciones no tratables térmicamente. La letra H debe ser siempre seguida de dos o más dígitos.
O Recocido
Se aplica a los productos semi-elaborados por extrusión o laminación, en el estado en que presentan el menor valor de las propiedades mecánicas prescritas.
T Tratamiento térmico
Se aplica a las aleaciones endurecidas por precipitación, con o sin trabajo mecánico complementario, que produce modificación de las propiedades físicas y mecánicas. La letra T debe estar siempre seguida por uno o más dígitos que indiquen la secuencia de tratamientos básicos de índole térmico o mecánico a los cuales debe ser sometido el producto. W térmicamente Solubilizado
Se usa únicamente en aleaciones que envejecen espontáneamente a la temperatura ambiente después de que se les ha dado el tratamiento térmico de solubilizado. Para que esté bien especificado este
TEMPLE PROCESO DESCRIPCIÓN
temple, debe indicarse el tiempo en que ha ocurrido el envejecimiento natural; por ejemplo; W 1/2 h.
De acuerdo a su clasificación el aluminio para la manufactura de hojas usado en nuestro país, es el H (aleaciones térmicamente no-tratables). La designación de los temples H es la siguiente:
Primer dígito.- indica la combinación de los procesos a los que se sometió, siendo,
H1 Sólo deformado en frío;
H2 Deformado en frío y parcialmente recocido;
H3 Deformado en frío y estabilizado.
El segundo dígito: indica el grado de deformación en frío, lo que se relaciona con su dureza
2 indica ¼ de dureza
4 indica ½ de dureza
6 indica ¾ de dureza
8 indica totalmente duro
9 Excepcionalmente duro
Por ejemplo un temple H-14, se aplica para una aleación que no puede tratarse térmicamente en la cual el material sólo se sujeta a una reducción en frio hasta obtener una dureza media. Si este mismo material fuera estabilizado a través de un tratamiento térmico seguido de una reducción en frio a la misma dureza, el templado sería designado como H-34
Consultar la designación de los temples H de tres dígitos, así como los temples F, T, O y W en la norma mexicana NMX-W-057-1998-SCFI (véase 14 Bibliografía).
APÉNDICE INFORMATIVO D
MADERAS Y AGLOMERADOS
D.1 Tipos de madera a) Maderas blandas:
Más ligeras, baratas y las más habituales en la mayoría de muebles y estructuras. Provienen de árboles de crecimiento rápido; perennes y coníferas suelen componer el grueso de las variedades blandas: pino, ciprés, abeto, cedro, etc. Blanda no siempre equivale a madera menos resistente; algunas pueden serlo y otras no tanto. En realidad, se refiere a que se trabajan mejor, porque son más dúctiles.
b) Maderas duras:
Son más caras y generalmente más resistentes (son muy frecuentes para revestir suelos). Trabajarlas en bricolaje (artesanalmente) es más complicado porque son menos lisas y tienen más irregularidades, sin embargo, darles forma con máquina suele ser más sencillo. La madera dura produce como resultado, muebles de gran calidad y de excelentes acabados.
D.2 Tipos de aglomerados
D.2.1 Generalidades
Se obtienen a partir de pequeñas virutas o serrín, encoladas a presión en una proporción de 50 % virutas y 50 % cola. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.
Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados. Existe una amplia gama de estos tableros que van desde los de base de madera, papel o laminados plásticos. La mayoría de los tableros aglomerados son relativamente frágiles y presentan menor resistencia a la tracción que los contrachapados debido a que los otros tienen capas superpuestas
perpendicularmente de chapa que dan mayor resistencia. Estos tableros se fabrican de acuerdo a las dimensiones de la tabla 5 (véase la Tabla 5).
Estos tableros se ven afectados por el exceso de humedad, presentando dilatación en su grosor, dilatación que no se recupera con el secado. No obstante se fabrican modelos con alguna resistencia a condiciones de humedad; por ejemplo están disponibles tableros en material hidrófugo compuestos de partículas de madera aglutinadas e impregnadas con resinas de urea formaldehído, prensado en caliente. Por su resistencia estructural y caras completamente lisas, es ideal para ser recubierto con acabados decorativos y como soporte estructural de uso general; al ser resistentes a la humedad se utilizan para la fabricación de tableros decorativos, cubiertas, mobiliario y estructuras diversas, siendo ideal en mobiliarios para cocinas y muebles de baños.
TABLA 5. Características dimensionales de aglomerados
Descripción Valor nominal Tolerancia
Ancho, cm 122 ± 0,5
Largo, cm 244 ± 0,5
Espesor, mm 4,5 a 36 ± 0,2
D.2.2 Aglomerados de fibras orientadas
Material de tres capas fabricado a base en virutas de gran tamaño, colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del contrachapado.
D.2.3 Aglomerado decorativo
Se fabrica con caras de madera seleccionada, laminados plásticos o melamínicos. Para darle acabado a los cantos de estas láminas se comercializan cubrecantos que vienen con el mismo acabado de las caras.
D.2.4 Aglomerado de tres capas
Tiene una placa núcleo formada por partículas grandes que van dispuestas entre dos capas de partículas más finas de alta densidad. Su superficie es más suave y recomendada para recibir el recubrimiento.
D.2.5 Aglomerado de una capa
Se realiza a partir de partículas de tamaño semejante distribuidas de manera uniforme. Su superficie es relativamente basta. Es recomendable para enchapar pero no para pintar directamente sobre él.
D.2.6 Aglomerados contrachapados “Triplay”
Un tablero o lámina de madera maciza es relativamente inestable y experimentará movimientos de contracción y dilatación, de mayor manera en el sentido de las fibras de la madera, por ésta razón es probable que sufra distorsiones. Para contrarrestar este efecto, los contrachapados se construyen pegando las capas con las fibras transversalmente una sobre la otra, alternamente. La mayoría de los contrachapados están formados por un número impar de capas para formar una construcción equilibrada. Las capas exteriores de un tablero se denominan caras y la calidad de éstas se califica por un código de letras que utiliza la A como la de mejor calidad, la B como intermedia y la C como la de menor calidad. La cara de mejor calidad de un tablero se conoce como "cara anterior" y la de menor como "cara posterior" o reverso. Por otra parte la capa central se denomina "alma". Esto se hace para aumentar la resistencia del tablero o de la pieza que se esté haciendo.
Suelen hacerse tableros con chapa de pino y abeto para uso industrial y de la construcción. Asimismo se pueden encontrar tableros enchapados con maderas decorativas como el roble rojo, abedul, arce, loan (caoba filipina), caobilla, entre otras maderas duras.
D.2.7 Aglomerados semiduros
Encontramos dos tipos de éstos tableros, los de baja densidad (DB) que oscilan entre 6 mm y 12 mm y se utilizan como recubrimientos y para paneles de control, y los de alta densidad (DA), que se utilizan para revestimientos de interiores.
D.2.8 Aglomerados de densidad media (MDF)
Los tableros MDF (por sus siglas en inglés “Medium Density Fiberboard”), son fabricados mediante un proceso seco con una mezcla de pequeñas partículas de madera (generalmente pino) y colas especiales, prensadas en condiciones de presión y temperatura controladas. Obteniéndose planchas con ambas caras lisas, de medidas estandarizadas, con características mecánicas y físicas
