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ÍNDICE
CAPÍTULO I. ... 4
INTRODUCCIÓN. ... 4
JUSTIFICACIÓN. ... 4
CAPÍTULO II. OBJETIVOS. ... 5
OBJETIVOS ... 5
CAPÍTULO III. PROBLEMAS A RESOLVER. ... 5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ... 5
DURACIÓN DEL PROYECTO... 6
ALCANCES. ... 6
LIMITACIONES. ... 6
CAPÍTULO IV. ... 6
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA. ... 6
MISIÓN. ... 7
VISIÓN. ... 7
VALORES. ... 7
CAPÍTULO V. MARCO TEÓRICO. ... 8
MARCO TEÓRICO. ... 8
1. Seiri (Clasificación u Organización). ... 9
2. Seiton (Orden). ... 11
3. Seiso (Limpiar). ... 12
4. Seiketsu (Estandarización). ... 13
5. Shitsuke (Disciplina). ... 14
¿Qué es inventario? ... 15
Tipos de Inventarios ... 16
¿Por qué es útil mantener inventarios? ... 16
CAPÍTULO VI. Desarrollo. ... 17
SITUACIÓN ACTUAL. ... 17
ACTIVIDADES REALIZADAS. ... 20
CAPÍTULO VII. RESULTADOS ... 33
RESULTADOS. ... 33
CAPÍTULO VIII. Conclusiones y recomendaciones. ... 34
3
CONCLUSIÓN: ... 34
CAPÍTULO IX. COMPETENCIAS. ... 35
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS. ... 35
INSTRUMENTALES ... 35
INTERPERSONALES ... 35
COMPETENCIAS SISTÉMICAS ... 36
4
CAPÍTULO I.
INTRODUCCIÓN.
Las empresas a menudo pagan muy caro por el desorden y la desorganización. En un departamento o lugar sucio y desordenado la gente muestra apatía, desmotivación, adicción a la urgencia, estrés y es más propensa a sufrir un accidente laboral.
Desde el tiempo que se pierde por encontrar papeles importantes, herramientas, etc., hasta materias primas y maquinarias que se deterioran por un mal almacenamiento y el desconocimiento del material o insumos con los que se cuenta en almacén.
JUSTIFICACIÓN.
TALLER PEGASSO AUTOMOTRIZ es una empresa que ha tenido grandes pérdidas debido a su falta de organización y limpieza dentro de las áreas más importantes.
Por esto es que el gerente de TALLER PEGASSO AUTOMOTRIZ, el Sr. Oliver Francisco Hernández Vega, se ha vuelto una necesidad el aplicar la técnica de calidad llamada 5 “s” que en diversas empresas ha funcionado de una manera excelente y ha logrado incrementar los niveles de calidad.
5
CAPÍTULO II. OBJETIVOS.
OBJETIVOS
El objetivo principal de este proyecto es lograr el inventario del 100% de los almacenes y el control de este, así como contar con almacenes debidamente distribuidos, cada producto, insumo o herramienta cuente con un espacio y desechar lo que no deba de estar dentro del almacén, además de identificarlos con etiquetas o tarjetas KANBAN, logrando así tener debidamente identificado cada artículo.
Los objetivos específicos de este proyecto son los siguientes: 1. Realizar inventario de todos los artículos en el taller.
2. Clasificar que sirve y que no sirve de lo que se encuentre en el taller. 3. Delimitar un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
4. Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden. 5. Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza
6. Crear hábitos a los trabajadores basados en las 5s (clasificar, organizar, arreglar apropiadamente, orden, limpieza y disciplina).
CAPÍTULO III. PROBLEMAS A RESOLVER.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Después de haber realizado una visita a la instalación TALLER PERGASSO AUTOMOTRIZ, se observaron algunos problemas, identificando como problemas principales los que se mencionan a continuación:
1. Falta de orden dentro del taller. 2. Falta de limpieza dentro del taller.
6 4. Falta de hábitos de orden y limpieza.
5. Falta de un modelo para la entrega de material, herramienta e insumos del taller.
Estos problemas influyen en la desconfianza por parte del gerente hacia los trabajadores, ya que existe la sospecha de que exista robo hormiga por parte de los trabajadores, por lo cual se ha despedido más de la mitad del personal.
DURACIÓN DEL PROYECTO
Para la elaboración del proyecto se tiene contemplado un periodo de 6 meses o 480 horas. Dicho proyecto inicia el 2 de julio del 2017 y culmina el día 2 de diciembre del 2017.
ALCANCES.
El presente proyecto contempla todas las instrucciones necesarias para la ejecución de un sistema 5s en un taller de mecánica automotriz, describiendo detalladamente cada uno de los pasos a realizar.
Mediante el diseño de la metodología de las 5s se va a tener como resultado trabajos de calidad. Reducción de costos. Y un ambiente de trabajo agradable.
LIMITACIONES.
Algunas de las limitaciones que se puedan presentar durante la realización del proyecto es el tiempo de respuesta por parte de los proveedores, ya que para la realización del inventario se solicitará el apoyo de estos para el registro de material.
CAPÍTULO IV.
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
7 Para 2013 hacen convenio con las aseguradoras como Qualitas, Gnp, Hdi, Atlas, Imbursa, Cnop, Ctm.
Hoy en día TALLER PEGASSO AUTOMOTRIZ cuenta con una amplia gama de servicios, ofreciendo una atención especializada en el área de mantenimiento de la imagen de los vehículos, con servicios extraordinarios.
es una empresa joven dedicada a ofrecer el mejor Servicio de Hojalatería, así como de laminado y pintura.
Trabajan con personal altamente calificado, y su meta es satisfacer totalmente a cada uno de sus clientes, con la mayor calidad, eficiencia, puntualidad, eficacia y con beneficios, que sólo encontrará con ellos.
MISIÓN.
Conservar los autos de nuestros clientes en un estado de operación eficiente y seguro, superando las expectativas de nuestros consumidores en el menor tiempo posible Para nosotros usted y su vehículo son lo más importante.
VISIÓN.
establecer un modelo de liderazgo en el mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos automotores, mantener un crecimiento continuo basado en la satisfacción del cliente. Mejorar la calidad de vida de nuestros clientes reduciendo el tiempo invertido en mantenimiento de su vehículo.
VALORES.
Compromiso Cumpliendo en tiempo y forma con las expectativas de nuestros clientes.
Honestidad Garantizando la buena calidad del trabajo, así como las refacciones utilizadas.
8 Lealtad Guiándonos de manera fiel ante nuestros socios comerciales,
empleados y accionistas.
CAPÍTULO V. MARCO TEÓRICO.
MARCO TEÓRICO.
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de
actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que
permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas
condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e
interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.
La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya
que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).
La estrategia de las 5s es una metodología de trabajo totalmente comprobada y difundida al rededor del mundo, considerada como una herramienta gerencial con enfoque japonés para la mejora de calidad y productividad, fomentando una cultura de mejoramiento continuo mediante la participación activa del personal, que ha servido como complemento para adoptar e implementar otras herramientas gerenciales.
9 Las 5s es una metodología práctica para el establecimiento y mantenimiento del lugar del trabajo bien organizado, ordenado y limpio, a fin de mejorar las condiciones de seguridad, calidad en el trabajo y en la vida diaria.
Está integrado por 5 palabras japonesas que inician con la letra “s”, que resumen tareas simples que facilitan la ejecución eficiente de las actividades laborales. Las 5s fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal.
Esta metodología como cualquier otra es de vital importancia el compromiso de la alta dirección para tener resultados extraordinarios, sin duda este es el primer paso para la implantación de esta metodología.
Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales, los cuales se
muestran a continuación:
1. Seiri: Clasificación u Organización
2. Seiton: Orden
3. Seiso: Limpieza
4. Seiketsu: Estandarización
5. Shitsuke: Disciplina
1. Seiri (Clasificación u Organización). Clasificar consiste en:
Identificar la naturaleza de cada elemento: Separar lo que realmente sirve de
lo que no, identificar lo necesario de lo innecesario, sean herramientas,
10 Las herramientas a utilizar son:
La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación o check list, en la cual podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o no.
Las ventajas de clasificar son:
Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:
1. Se obtiene un espacio adicional.
2. Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos.
3. Se disminuyen movimientos innecesarios.
4. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
11 ANTES DESPUES
2. Seiton (Orden). Ordenar consiste en:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado
como necesario.
Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición
12 Las herramientas a utilizar son:
Códigos de color. Señalización.
Hojas de verificación.
Las ventajas de ordenar son:
Se reduce el tiempo de búsqueda.
Se reducen los tiempos de cambio.
Se eliminan los tiempos de cambio.
Se eliminan condiciones inseguras.
Se ocupa menos espacio.
Se evitan interrupciones en el proceso.
3. Seiso (Limpiar).
Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y localizando lo que, si necesitamos, estamos en condiciones de realizar una súper limpieza de la sección.
13 desarrollará en los trabajadores un sentimiento de orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su sección de trabajo.
Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y la suciedad. Así se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, elementos con excesiva vibración o temperatura, riesgos de contaminación, elementos deformados, rotos, etc.
Estos elementos cuando no se atienden, pueden llevarnos a un fallo del equipo y pérdidas de producción, factores que afectan las utilidades de la empresa.
4. Seiketsu (Estandarización). Estandarizar consiste en:
Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras fases, esto a través de señalización, manuales, procedimientos y
normas de apoyo.
14
Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos y las herramientas.
Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.
Las herramientas a utilizar son:
Tableros de estándares.
Muestras patrón o plantillas.
Instrucciones y procedimientos.
5. Shitsuke (Disciplina). La disciplina consiste en:
Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos y por los
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza.
Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la metodología.
15
Aprender haciendo.
Enseñar con el ejemplo.
Haga visibles los resultados en la metodología 5s.
Herramientas a utilizar:
Hoja de verificación 5s.
Ronda de las 5s.
Ventajas de la disciplina:
Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación continua y la ejecución disciplinada de las normas.
¿Qué es inventario?
En el ámbito empresarial, el inventario se emplea para hacer el registro del conjunto de bienes. Dichos bienes pueden estar destinados tanto para la venta como para el proceso productivo.
La principal función de un inventario es mantener siempre un equilibrio entre el flujo real de entrada y de salida de mercancías que se experimentan dentro de una empresa.
El stock es el conjunto de productos almacenados en espera de su ulterior empleo,
más o menos próximo, que permite surtir regularmente a quienes los consumen, sin imponerles las discontinuidades que lleva consigo la fabricación o los posibles retrasos en las entregas por parte de los proveedores. (Ferrín, p.47)
16 Tipos de Inventarios
Existen diferentes clasificaciones, a continuación, se citan algunas de ellas. Clasificación de inventarios según su forma
Inventario de Materias Primas: Lo conforman todos los materiales con los que se elaboran los productos, pero que todavía no han recibido procesamiento.
Inventario de Productos en Proceso de Fabricación: Lo integran todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales se encuentran en proceso de manufactura. Su cuantificación se hace por la cantidad de materiales, mano de obra y gastos de fabricación, aplicables a la fecha de cierre.
Inventario de Productos Terminados: Son todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales son transformados para ser vendidos como productos elaborados.
¿Por qué es útil mantener inventarios?
- Reducir costos de pedir. Al pedir un lote de materias primas de un proveedor, se incurre en un costo para el procesamiento del pedido, el seguimiento de la orden, y para la recepción de la compra en almacén. Al producir mayor cantidad de lotes, se mantendrán mayores inventarios, sin embargo, se harán menos pedidos durante un periodo determinado de tiempo y con ello se reducirán los costos anuales de pedir.
17 producción. Para poder tener una protección para evitar faltantes se puede mantener un inventario adicional, conocido como inventario de seguridad
- Reducir costos de adquisición. En la compra de materiales, la adquisición de lotes más grandes puede incrementar los costos de materias primas, sin embargo, los costos menores pueden reducirse debido a que se aplican descuentos por cantidad y a menor costo de flete y manejo de materiales. Para productos terminados, los tamaños de lote más grande incrementan los inventarios en proceso y de productos terminados, sin embargo, los costos unitarios promedio pudieran resultar inferiores debido a que los costos por maquinaria y tecnología se distribuyen sobre lotes más grandes.
CAPÍTULO VI. Desarrollo.
SITUACIÓN ACTUAL.
Al inicio de este proyecto se encontraron problemas importantes dentro del taller PEGASSO AUTOMOTRIZ, ya que este se encontraba sucio, material tirado por doquier, material revuelto, falta de inventario, así como también, problemas con el personal, ya que este carecía de hábitos de orden y limpieza, dichos problemas se describen a continuación.
Dentro del taller se encuentra material, equipo y archivo muerto obsoleto, así como material y herramientas innecesarias.
A continuación, se muestra cómo la mayoría de anaqueles se encuentran ocupados
18 Figura 1. Anaqueles ocupados por material muerto.
La mayor parte del problema que se identifico es la falta de orden del taller en sus áreas de trabajo, ya que los materiales se encuentran de una manera muy desorganizada y tirados en el suelo, la cual ocasiona que se dañen o se descompongan fácilmente porque se encuentran expuestos al agua y polvo.
A continuación, se observa cómo es que los materiales se encuentran
desordenados tirados en el suelo, así como materiales e insumos en el suelo, tal
como se muestra en la figura 2.
19 De otra manera la falta de orden dentro del taller, la cual carecen de
limpieza, se observa en los materiales, cajas, paredes, piso ya que se encuentra totalmente cubierto de polvo, anticongelante y aceite de motor. En la siguiente imagen se observa la falta de limpieza tanto en el taller, como en las distintas áreas de trabajo.
Figura 3. Carencia de limpieza en las distintas áreas.
El taller no se encuentra estandarizado, es decir, no hay un lugar establecido para cada cosa, además los anaqueles no se encuentran
señalizados, por lo que cuando se requiere meter material al almacén, este
se coloca donde al trabajador se le haga más fácil o donde encuentre lugar.
20 Figura 3. Falta de estandarización en los anaqueles.
La falta de hábitos de orden y limpieza por parte de los trabajadores es otro de los problemas identificados, ya que estos son los responsables del orden y limpieza tanto de las oficinas como el de taller.
El otro problema que se detectó fue la inexistencia de inventario del Taller
Pegasso Automotriz, lo que lleva al desconocimiento del material que se tiene en existencia. Además, se observó que no existe un modelo para la entrega de material, insumos o herramienta o para el traspaso de material al taller.
ACTIVIDADES REALIZADAS.
1.
SEIRI-CLASIFICACION
Para buscar dar solución de la mejor manera a los problemas encontrados al
principio de este proyecto, se realizaron las siguientes actividades con la ayuda de
parte del personal responsable del taller y demás personal.
Con el fin de identificar la naturaleza de cada elemento encontrado dentro del
21 1. Se realizó la clasificación de los materiales encontrados dentro del taller. 2. Se identificó y separó lo que realmente sirve de lo que no.
3. Se identificó lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos útiles
o información.
4. Se clasificó el archivo muerto en vigente y obsoleto, donde archivos con más
de 5 años pasaba a ser obsoleto.
En la figura 4 se observa a trabajadores de PEGASSO AUTOMOTRIZ realizando
actividades de clasificación dentro del taller.
Figura 4. Clasificación de materiales.
2. SEITON-ORDEN
Para atacar el problema principal, el cual había sido identificado como la falta de orden dentro del taller, ya que los materiales se encontraban en completo desorden, incluso hasta tirados en el suelo, lo que permitía que se dañaran, ya que dentro de los materiales utilizados se encuentran fascias, salpicaderas, sensores, refuerzos de hielo seco, faros y entre otros, las cuales son sensibles al polvo y a la humedad, se llevaron a cabo las siguientes actividades:
22 2. Artículos como sensores, molduras cromadas, faros, fueron resguardados en
loquerts, esto con el fin de protegerlos del polvo y la humedad, ya que estos se encontraban en anaqueles donde se encontraban expuestos al polvo y la humedad y peso pesado.
3. Se ordenó toda la tornillería, ya que pijas, tornillos, tuercas y rondanas se encontraban revueltas.
4. Se ordenaron las refacciones por cada aseguradora.
En la figura 5 se muestra cómo es que personal de PEGASSO AUTOMOTRIZ
realiza la organización de materiales dentro del taller.
Figura 5. Orden de materiales de las áreas de taller.
3. SEISO-LIMPIEZA
Para el problema de limpieza en el taller, el cual se observa en los
materiales, cajas de las refacciones, paredes y piso ya que estos se encuentran cubiertos de polvo y tierra aceite con anticongelante, se realizaron las siguientes actividades:
23 A continuación, se muestra una figura donde se observa a personal encargado de áreas realizan actividades de limpieza.
Figura 6. Limpieza del taller.
2. Para que la limpieza del taller, así como las demás áreas no sea cosa
de una sola vez, se elaboró un programa de limpieza y su respectiva
hoja de verificación, esta con el fin de verificar que se cumpla dicho
programa.
24 PROGRAMA DE LIMPIEZA
LUGAR AV. JAVIER MINA VERIFICADO
R:
FECHA:
AREA FRECUENCIA DE LIMPIEZA ACTIVIDAD EQUIPO NECESARIO VERIFI
CADO R SEM ANA 1 SEM ANA 2 SEM ANA 3 SEM ANA 4 ATENCIO N CLIENTES
PISO BARRER Y TRAPEAR. ESCOBA, RECOJEDOR,
TRAPEADOR BALDE Y JABON LIMPIA PISOS
PAREDES Y TECHO
SACUDIR Y LIMPIAR
CUADROS, ANAQUEL DE FOLLETERIA, COPIADORA Y VENTILADORES ASI COMO QUITAR TELARAÑAS DE PAREDES Y TECHO.
FRANELA, JABON, SACUDIDOR,
ESCALERA
BASURA SACAR LA BASURA DE TODOS LOS ESCRITORIOS Y DEL BAÑO ASI COMO COLOCARLE BOLSAS Y SACARLA A LA CALLE LOS DIAS DE RECOLECCIÓN.
GUANTES Y BOLSAS
ORDEN MANTENER ORDENADO
LOS ESCRITORIOS,
ESTANTES, SILLAS Y SACAR LO QUE NO SEA DEL LUGAR.
GUANTES
BANQUET A Y CALLE
BARRER Y REGAR
BARRER Y REGAR
BANQUETA Y CALLE
ESCOBA DE BARA,
CUBETA Y
RECOJEDOR
BAÑO CLIENTES
PISO BARRE Y TRAPEAR ESCOBA, RECOJEDOR,
TRAPEADOR BALDE Y JABON LIMPIA PISOS
PAREDES QUITAR TELARAÑAS,
LIMPIAR ESPEJO Y
COLOCAR JABON PARA LAS MANOS Y PAPEL HIGIENICO
FRANELA, JABON, SACUDIDOR,
ESCALERA, JABON
PARA MANOS Y
PAPEL HIGIENICO
TASA Y LAVABO
LABAR Y LIMPIAR FRANELA, JABON,
CLORO, PINO,
SEPILLO, GUANTES Y ESTROPAJO. BAÑO TRABAJA DORES
PISO BARRER ESCOBA Y
RECOJEDOR.
PAREDES QUITAR TELARAÑAS SACUDIDOR.
TASA LAVAR TASA SEPILLO, GUANTES, JABON Y FABULOSO.
25
GERENCI A
PISO BARRER Y TRAPEAR ESCOBA Y TRAPEADOR,
FABULOSO Y JABON.
PAREDES Y TECHO
SACUDIR Y LIMPIAR
CUADROS, VENTILADORES,
ASI COMO QUITAR
TELARAÑAS DE PAREDES Y TECHO
SACUDIDOR,
FRANELA Y
ESCALERA.
BASURA SACAR LA BASURA DEL ESCRITORIO, ADEMAS,
COLOCARLE BOLSA Y
SACARLA A LA CALLE LOS DIAS DE RECOLECCIÓN.
BOTE PARA BASURA, BOLSA Y GUANTES
ORDEN MANTENER ORDENADO
LOS ESCRITORIOS,
ESTANTES, SILLAS Y SACAR LO QUE NO SEA DEL LUGAR.
GUANTES
ANDAMIO S
ORDEN ORDENAR ANDAMIOS Y
HERRAMIENTA EN SU
RESPECTIVO LUGAR
GUANTES
LIMPIEZA LIMPIAR EL BANCO DE TRABAJO Y AREA DE ANDAMIOS
ESCOBA,BOLSA PARA BASURA Y GUANTES
CUARTO DE REPARAC IÓN
ORDEN ORDENAR MESA DE TRABAJO Y HERRAMIENTA
GUANTES
LIMPIEZA LIMPIAR MESA DE TRABAJO Y PISO SACUDIDOR, FRANELA, ESCOBA COMEDO R
ORDEN ORDENAR TABLÓN GUANTES
LIMPIEZA LIMPIAR TABLÓN, REFRI Y BARRER PISO
FRANELA, ESCOBA, RECOJEDOR
AUTOMAT AZACIÓN
ORDEN ORDENAR MESA DE TRABAJO Y HERRAMIENTA
GUANTES
PISO BARRER PISO Y SACAR BASURA
ESCOBA, CUBETA Y BOLSA
PAREDES Y TECHO
QUITAR TELARAÑAS SACUDIDOR
ALMACEN ES
ORDEN ORDENAR MESA DE TRABAJO,HERRAMIENTA Y MATERIAL
GUANTES
LIMPIEZA LIMPIAR ANAQUELES Y MATERIAL
ESCOBA, FRANELA, CUBETA
PAREDES Y TECHO
QUITAR TELARAÑAS SACUDIDOR
BASURA ATENCIÓ N
26 LIMPIEZA SACAR BASURA A LA CALLE
MARTES Y JUEVES
GUANTES
BASURA AUTOMA
LIMPIEZA SACAR BASURA A LA CALLE MARTES Y JUEVES
GUANTES
BASURA ANDAMIO
LIMPIEZA SACAR BASURA A LA CALLE MARTES Y JUEVES
GUANTES
A continuación, se muestra la hoja de verificación realizada para verificación del
cumplimiento del programa de limpieza.
Fechas: _________________________
Evaluador:______________________
Responsable: ________________
Mes: __________________
Área No. Evaluación Puntuación
Aspectos ¿Qué verificar? Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
ATENCION A CLIENTES 1 Objetos sin uso Estantes, cajones, rincón, escritorio.
2 Exceso de materiales
Escritorios, piso, cajones.
3 Administración Visual
Información obsoleta, etiquetación.
4 Limpieza Piso y estantes y techo.
5 Basura de botes de plástico
Sacar basura los días de recolección.
6 Objetos personales
Solo 2 objetos autorizados.
GERENCIA 1 Objetos sin uso Estantes, cajones, rincón, escritorio.
27 2 Exceso de
materiales
Escritorios, pisos, cajones.
3 Orden en las áreas Escritorios, mesas, archiveros, cajones.
4 Limpieza Piso y estantes.
COMEDOR 1 Limpieza Piso.
2 Basura y polvo Tablón.
3 Orden Tablón.
ANDAMIOS 1 Orden Andamios debidamente ordenados y herramienta en su lugar.
2 Basura de la cubeta
Sacar la basura los días de recolección.
3 Limpieza Banco de trabajo y área de andamios.
ALMACENES 1 Orden Material y herramienta debidamente ordenada.
2 Limpieza Piso, anaqueles y material.
BAÑO CLIENTES 1 Limpieza Piso.
2 Olor Fabuloso
BAÑO
TRABAJADORES
1 Limpieza Piso, paredes, tasa, lavabo y espejo.
2 Olor Fabuloso
CALLE 1 Limpieza Barrido
AUTOMATIZACION 1 Orden Herramienta y material ordenado.
28 2 Basura del tambo Sacar la basura
los días de recolección.
3 Limpieza Piso y mesa de trabajo
TOTAL POR SEMANA
Criterios de evaluación: No implementado (x) Implementado (.) 4. SEIKETSU-ESTANDARIZACION
Para el problema de la falta de estandarización en el taller se realizaron las siguientes actividades.
1. Se elaboraron letreros para la estandarización de los anaqueles,
así a los trabajadores se le facilitará ubicar los materiales, para
cada área de trabajo dentro del taller.
A continuación, se muestra la señalización de anaqueles con los letreros
elaborados, así como la señalización del material respectivo para cada área.
29 5. SITSUKE-DISCIPLINA
Para solucionar el problema de la falta de hábitos de orden y limpieza por parte de los trabajadores, se realizaron las siguientes actividades:
1. Se llevaron a cabo reuniones los días lunes a la hora de entrada, en
las cuales se recalcó a los trabajadores la importancia de la implantación de la metodología de 5s”, así como también se realizó el
reconocimiento y señalización a personal que cumplía o no con las
actividades señaladas en el programa antes mencionado.
Para solucionar el problema de la falta de inventario y control de almacén se realizaron las siguientes actividades.
6. Se realizó el inventario de materiales del taller Pegaso de laminado, pintura y mecánica.
El inventario realizado fue capturado en el software EXCEL, este se encuentra en ANEXO 1.
1. Se realizó el control del taller con la ayuda del software Excel mediante ajustes de entrada y salida de material, recepción de material.
30 Figura 9. Control de inventario.
7. Se elaboró un modelo para la entrega de material, herramienta e insumos del almacén, así como un diagrama de flujo de operaciones, esto con el fin de que cualquier persona que realice esta actividad sepa que debe de hacer.
A continuación, se muestra el modelo realizado para la entrega de herramienta, material o insumos del taller, en el cual se establecen los pasos a seguir para la realización de dichas actividades.
MODELO PARA ENTREGA DE MATERIAL, HERRAMIENTA E INSUMOS DEL TALLER.
Para la entrega de material, herramienta o insumos del taller llevar a cabo los siguientes pasos.
1. Recepción de orden de salida de material.
(El trabajador entrega al encargado de taller la solicitud de salida, ya sea material, herramienta o insumos necesarios para la realización de la tarea).
2. Movimiento en Excel
31 3. Imprimir movimiento.
(Después de haber realizado el movimiento en el programa Excel se deberá imprimir el movimiento).
4. Sacar material de almacén.
(Una vez impreso el movimiento, el encargado del taller procederá a sacar el material del almacén para entregarle al trabajador).
5. Contar material.
(Después de haber sacado el material, el encargado junto con el trabajador, deberán contar el material).
6. Firma del movimiento.
(Una vez que se haya terminado de contar el material, y que el trabajador este de acuerdo con lo que se le esté entregando, se firmará el movimiento por parte del encargado de taller y el trabajador).
7. Archivar documento.
(Archivar documento consecutivamente, es decir, folio por folio).
A continuación, se observa un diagrama de flujo de actividades para la entrega de material.
32 Entrega de material Orden de
salida de material
Movimient o en Excel
Imprimir movimient
o.
Sacar material
de almacén
Contar material al trabajador.
Símbolo. Significado.
Actividad.
Inspección.
Firma del movimiento (encargado y
33
CAPÍTULO VII. RESULTADOS
RESULTADOS.
Después de haber realizado las actividades de clasificación dentro del TALLER PEGASSO AUTOMOTRIZ, se logró la clasificación total de todos
los artículos e insumos por haber dentro del taller, logrando así uno de los objetivos de este proyecto, el cual era “Clasificar que sirve y que no sirve de lo que se encuentre en el taller”.
Después de haber identificado los artículos de mayor uso, estos fueron ordenados y acomodados de manera que estos quedaran a la mano, así como faros, fascias, sensores, baterías, herramientas fueron resguardados en lockers, y el orden de toda la tornillería; se logró dar solución al problema planteado anteriormente, el cual era “ Falta de orden dentro del taller”, logrando con esto uno de los objetivos planteados en este proyecto, el cual era “ Delimitar un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ”.
Después de haber realizado la limpieza dentro del taller a las áreas de
mecánica, laminado, pintura y servicios de mantenimiento la ejecución del programa de limpieza antes señalado, se logró avanzar en un 70% el objetivo que era “Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden”.
34 Después de haber llevaron a cabo reuniones los días lunes a la hora de
entrada, en las cuales se recalcó a los trabajadores la importancia de la implantación de la metodología de 5s”, así como el reconocimiento y la
señalización a personal que cumplía o no con las actividades, esto para dar
solución al problema de la falta de hábitos de orden y limpieza por parte de los trabajadores, se logró el objetivo, el cual era “Crear hábitos a los trabajadores basados en las 5s (clasificar, organizar, arreglar apropiadamente, orden, limpieza y disciplina)”.
Después de haber realizado el inventario y de haber llevado el control del inventario por medio de ajustes de entrada y salida en el software Excel, se logró al 100% el objetivo, el cual era “Realizar inventario de todos los artículos en el taller”.
CAPÍTULO VIII. Conclusiones y recomendaciones.
PROPUESTAS DE AVANCES:
Realizar reuniones cada semana para realizar señalamientos y reconocimientos a los trabajadores.
Establecer sanciones a quienes no cumplan con los roles del programa de limpieza.
Involucrar a los encargados de los departamentos para realizar planes de mejora.
CONCLUSIÓN:
35 que todas las personas implicadas colaboren en el cambio y en la mejora continua del taller.
CAPÍTULO IX. COMPETENCIAS.
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS.
Durante la estancia en el taller PEGASSO AUTOMOTRIZ y la realización del proyecto se utilizaron y desarrollaron las siguientes competencias.
INSTRUMENTALES
Capacidad de análisis y síntesis. Capacidad de organizar y planificar. Conocimientos generales básicos. Conocimientos básicos de la carrera.
Comunicación oral y escrita en su propia lengua. Habilidades básicas de manejo de la computadora. Habilidades en manejo de programas estadísticos.
Habilidades de gestión de información (habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes diversas.
Solución de problemas. Toma de decisiones.
INTERPERSONALES
Capacidad crítica y autocrítica. Trabajo en equipo.
Habilidades interpersonales.
Capacidad de trabajar en equipo interdisciplinario.
36 Habilidad para trabajar en un ambiente laboral.
Habilidades para delegar y gestionar el trabajo. Compromiso ético.
COMPETENCIAS SISTÉMICAS
Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica. Habilidades de investigación.
Capacidad de aprender.
Capacidad de adaptarse a nuevas situaciones. Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad). Liderazgo.
Habilidad para trabajar en forma autónoma. Capacidad para diseñar y gestionar proyectos.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y VIRTUALES.
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/
