Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control para Pan de Carne en Conserva
Lúpori, Jorgelina Lucrecia; Cuello, Osvaldo Mario; Civit, Diego
Diciembre, 2015
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para
Pan de Carne en Conserva
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante: Lúpori, Jorgelina Lucrecia.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Diego Civit
Codirector: Lic. Osvaldo M. Cuello
Agradecimientos
En primer lugar, quiero expresar mi agradecimiento a mis papás, por estar siempre presentes y brindarme la posibilidad de elegir formarme profesionalmente. A mi novio Nicolás por acompañarme cada momento y sostenerme en los momentos difíciles. A mis hermanas y cuñados, que aún a la distancia me apoyaron en cada decisión y cada camino que elegí. Y a mis sobrinos, que son la alegría de mi vida.
A mis tías y tíos, que me brindaron todo su amor e hicieron que mi estadía fuera de casa durante la residencia fuera más que placentera.
Al personal de la fábrica en la cual realicé la residencia, por ofrecerme los medios y las comodidades que me permitieron conseguir una experiencia de gran valor, tanto a nivel profesional como personal.
A mi Director de Tesis Diego Civit, quien me dirigió en este camino e hizo posible este momento. A mi Codirector Osvaldo Cuello, quien fue un gran soporte durante mi estadía en la fábrica. Y a mi profesor Mauricio Díaz por ayudarme en el camino a esta gran experiencia y estar siempre dispuesto a brindarme sus conocimientos.
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. El presente trabajo consistió en desarrollar un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control para el producto “Pan de carne en conserva”. La metodología de trabajo se basó en la realización de los pasos preliminares y los 7 principios. Se obtuvieron datos relativos al producto de manera de poder realizar su descripción, forma de consumo y público consumidor. Se desarrolló y confirmó
in situ el diagrama de flujo y la memoria operativa correspondiente. Para el análisis de peligros se tuvo en cuenta que la empresa tiene implementados los programas pre-requisitos Se analizó la información recogida y, teniendo en cuenta la bibliografía, la legislación vigente y la información de la empresa, se determinaron los peligros significativos y las medidas de control. A partir de ellos, se establecieron 3 puntos críticos de control (PCC): detector de metales (PCC 1), remachado (PCC 2) y esterilización (PCC 3). Para cada PCC se establecieron los limites críticos, su sistema de monitoreo y las acciones correctivas a realizarse en caso de que ocurriese una desviación. Se realizaron los registros de monitoreo y de acciones correctivas para cada PCC.
Índice
Introducción ... 1
Objetivo ... 2
Marco teórico ... 3
Prerrequisitos - HACCP ... 3
Breve reseña histórica del HACCP ... 5
Materiales y métodos ... 8
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ... 9
Objetivo ... 10
Alcance ... 10
Documentación de referencia ... 10
Equipo HACCP ... 10
Descripción del producto ... 10
Forma de consumo ... 11
Público consumidor ... 11
Diagrama de flujo del proceso ... 12
Descripción del proceso de elaboración ... 15
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control ... 23
Planilla maestra del plan HACCP ... 29
Verificación del sistema HACCP ... 34
ANEXO 1. Equipo HACCP ... 35
ANEXO 2: Registros ... 38
1
Introducción
La globalización de la cadena de suministros alimentarios, la creciente importancia de la Comisión del Codex Alimentarius y las obligaciones contraídas en el marco de los Acuerdos de la Organización Mundial de Comercio (OMC) han provocado un interés sin precedentes en la elaboración de normas y reglamentos alimentarios a nivel nacional e internacional (FAO/OMS, 2007).
Este interés colectivo ha repercutido en la actitud de los consumidores que, en la actualidad, buscan un producto que no sólo satisfaga los requisitos de inocuidad y calidad, sino que ésta pueda ser avalada con documentación. El sistema de Análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC), más conocido por su versión inglesa HACCP, es una metodología científica y sistemática de aseguramiento de la inocuidad de los alimentos mediante la identificación y evaluación de peligros específicos y medidas para su control. El HACCP es un método caracterizado por presentar enfoques preventivos y sistemáticos, para eliminar o minimizar los peligros físicos, químicos y biológicos en los alimentos (SENASA, 2014).
Como un paso previo a la implementación del HACCP, los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos deben dar cumplimiento a una serie de prerrequisitos que proveen las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para la producción de productos alimenticios inocuos y saludables bajo este sistema de aseguramiento de la calidad.
Del mismo modo que se exige la implementación el sistema HACCP, los programas prerrequisitos son de cumplimiento obligatorio. Estos incluyen las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) que se encargan de las condiciones ambientales y operacionales que proveen el fundamento para el sistema HACCP.
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Según el Decreto 4238/68, numeral 17.1, se entiende por conserva, el producto alimenticio que envasado herméticamente y sometido a un tratamiento térmico no se altera ni representa peligro alguno para la salud del consumidor bajo condiciones habituales de almacenamiento, durante un tiempo prolongado. El producto no debe sufrir deterioro durante las pruebas de la estufa que se exigen en dicho Reglamento.
Se entiende por conserva animal, la conserva alimenticia preparada exclusivamente con carne, sobre la base de carne o cualquier otro producto de origen animal, con agregado o no de aditivos de uso permitido aunque éstos sean vegetales (Decreto 4238/68, numeral 17.1.1).
Uno de los aspectos más importantes en la elaboración de las conservas lo constituye la correcta ejecución del proceso de esterilización, definido como aquel tratamiento combinado de tiempo y temperatura capaz de eliminar e inactivar las esporas de la bacteria patógena más resistente al calor,
Clostridium botulinum (OMS, 2013).
Objetivo
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Marco teórico
Prerrequisitos - HACCP
La confianza en la inocuidad e integridad de los alimentos es un requisito importante para los consumidores. Cuando se habla de inocuidad de los alimentos se hace referencia a todos los riesgos, sean crónicos o agudos, que pueden hacer que los alimentos sean nocivos para la salud del consumidor. Se trata de un objetivo que no es negociable. Los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos en los que intervienen agentes biológicos, tales como Escherichia coli o Salmonella spp., o contaminantes químicos, ponen de manifiesto los problemas existentes de inocuidad de los alimentos y aumentan la preocupación pública de que los modernos sistemas de producción agrícola, elaboración y comercialización no ofrezcan salvaguardias adecuadas para la salud pública (FAO/OMS, 2007).
HACCP es un acrónimo que por sus siglas en inglés significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Es un enfoque sistemático para la identificación, evaluación, prevención y control de los peligros que afectan la inocuidad alimentaria. HACCP no es un sistema de cero riesgos, pero está diseñado para minimizar el riesgo de peligros que puedan afectar la inocuidad de los alimentos a niveles aceptables (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011).
El HACCP ha sido avalado a nivel mundial por diversos países y organizaciones como el Codex Alimentarius. Si bien la manera de regular puede variar por país, los conceptos de HACCP son los mismos y se basan en siete principios (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011). El Decreto 4238/68, numeral 31.3.1 establece que el proceso de implementación del APPCC debe seguir los siguientes 12 pasos:
1. Formación de un equipo de APPCC. 2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso previsto del producto. 4. Elaboración de un diagrama de flujo.
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6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada fase, realización de un análisis de peligros (Principio 1) y examen de las medidas para controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2). 8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3). 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4). 10. Establecimiento de medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado (Principio 5).
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar o verificar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente (Principio 6). 12. Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación (Principio 7).
Para poder ser efectivo, el HACCP debe desarrollarse luego de la implementación de otros programas, conocidos como "prerrequisitos", tales como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) (Good Manufacturing Practices - GMPs) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) (Sanitation Standard Operating Procedures - SSOPs). La aplicación de las BPM es esencial para determinar si los métodos de procesamiento son sanitariamente correctos y los alimentos están siendo procesados bajo condiciones que aseguren su inocuidad. Del mismo modo, los POES son medios efectivos para controlar peligros potenciales en la inocuidad de los alimentos que podrían estar asociados con los ambientes de procesamiento y las prácticas de los empleados (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011).
Los programas prerrequisitos incluyen:
El emplazamiento de la planta.
El diseño higiénico de las instalaciones.
El diseño del flujo operacional (layout).
El mantenimiento de las instalaciones.
El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
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La higiene de la materia prima.
La higiene de las operaciones.
La higiene durante el transporte.
La disposición adecuada de los desechos.
El control de plagas.
El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
La higiene del personal.
La capacitación del personal de todos los niveles.
La rotulación e información al consumidor.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (SENASA, 2003)
La correcta implementación de estos programas permitirá prevenir muchos de los peligros que podrían estar presentes en el alimento.
Breve reseña histórica del HACCP
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El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control. La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja acidez. Luego, en 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA (Organización Panamericana de la Salud, 2015).
En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA (NAS - por sus siglas en inglés, National Academy of Sciences), contestando a las agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los programas de control de alimentos. Esta recomendación conllevó a la formación del Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF – por sus siglas en inglés - National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods). Este comité estandarizó los principios de HACCP utilizados por la industria y las autoridades reguladoras (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011).
En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico (Organización Panamericana de la Salud, 2015).
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Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones de los Estados Unidos, se ha originado la adopción mundial del mismo debido a las siguientes razones:
*Se ha convertido en un sistema estándar de seguridad de la industria alimentaria.
*La Unión Europea, Japón y Canadá exigen de alguna manera la implementación del sistema a sus proveedores.
*A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir (Carro Paz y Gonzales Gómez, 2012).
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Materiales y métodos
El trabajo se realizó en una fábrica de conservas. Esta empresa tiene implementados los programas pre-requisitos, lo cual permitió prevenir la presencia de muchos peligros.
El plan se desarrolló teniendo en cuenta las exigencias reglamentarias del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA); éstas son: 1) Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de
Origen Animal (Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
2) Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección (2003).
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Plan de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP)
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Objetivo
Establecer un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de pan de carne en conserva mediante un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Alcance
Todas las etapas del proceso elaboración desde la recepción de las materias primas, envases y otros insumos necesarios, hasta la salida de la fábrica del producto terminado.
Documentación de referencia
1) Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
2) SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria). 2003. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección.
Equipo HACCP
Ver Anexo 1.
Descripción del producto
Nombre del producto: Pan de carne en conserva
Materias primas, ingredientes y aditivos: carne vacuna, harina de arroz, sal, pimienta, estabilizante (tripolifosfato de sodio), conservante (nitrito de sodio). Características: producto compacto compuesto por trozos de carne picada, cortable en fetas, esterilizado, de color rosado, sabor y aroma característicos. Materiales y tipo de envasado: el producto se envasa en latas de hojalata de dos piezas, con barniz sanitario interior y litografiado exterior, con un peso neto de 340 g.
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Vida útil: 3 años desde la fecha de elaboración.
Modo de distribución: en transportes contratados habilitados por el SENASA. Lugares de venta: Mayoristas de productos de almacén y cadenas de supermercados.
Forma de consumo: producto listo para consumir.
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3) RECEPCIÓN 1) RECEPCIÓN
14) MEZCLADO 10) PICADO 9) DESMENUZADO
2) RECEPCIÓN
12) FRACCIONAMIENTO
4) ALMACENAMIENTO
5) ALMACENAMIENTO
8) ALMACENAMIENTO 6) ALMACENAMIENTO
13) ALMACENAMIENTO INTERMEDIO 11) FRACCIONAMIENTO
7) ALMACENAMIENTO Diagrama de flujo
Carne vacuna congelada Pimienta
Aditivos (nitrito de sodio, tripolifosfato de sodio)
Harina de arroz
Sal
Sal
Latas Tapas
Envases secundarios (bandejas de cartón, film
termocontraíble) Envoltorio pallet (film
stretch)
Harina de arroz
Sal
Sal
Latas Tapas
Envases secundarios (bandejas de cartón, film
termocontraible) Envoltorio pallet (film
stretch)
Bolsas Bolsas plásticas
Cajas de cartón
Agua
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21) CODIFICADO 17) REMACHADO
18) LAVADO 15) DETECTOR DE
METALES
19) SECADO 1
20) SECADO 2 16) LLENADO
T: 82ºC PCC1
Límites críticos
Ausencia de fragmentos mayores a:
*3,5 mm (ferroso) *4 mm (no ferroso) *5 mm (acero inoxidable)
PCC2
Limites críticos
Espesor de remache: 1,20-1,30 en los 3 sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2 sitios de medición y más de 47% en el otro sitio de medición.
Agua
Vapor
Aire comprimido
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Envases secundarios (bandejas de cartón, film termocontraible)
Film stretch
27) EXPEDICIÓN Agua
22) ESTERILIZACIÓN
23) ENFRIADO
24) ENVASADO SECUNDARIO
25) PALETIZADO
26) ALMACENAMIENTO
T ≤ 40ºC PCC3
Limites críticos
Al menos 15 minutos de subida y 61 minutos de proceso a 126ºC o más.
Limites operativos
Al menos 15 minutos de subida y 70 minutos de proceso a 126ºC o más.
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Descripción del proceso de elaboración
1) RECEPCIÓN de carne vacuna congelada
La mercadería se recibe congelada dispuesta en bloques palletizados. Personal encargado de la recepción controla la higiene del camión en la que fue transportada, el certificado sanitario y la habilitación del conductor del vehículo. A continuación, efectúa un control visual de calidad y registra la temperatura de la mercadería.
Si ésta cumple con los parámetros de aceptación, se envía a las Cámaras correspondientes o, en caso de ser necesario su uso inmediato, ingresa al proceso. En caso de no cumplir los parámetros de aceptación se da aviso a personal de Control de Calidad para que proceda al rechazo de la materia prima.
Los pallets aceptados se codifican para su identificación.
Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materia prima cárnica).
2) RECEPCIÓN de:
a) Harina de arroz y sal
La mercadería ingresa a la planta palletizada. La harina de arroz se recibe en bolsas de papel de 25 kg y la sal en bolsas plásticas de 50 kg. Se verifica el certificado de aprobación y la fecha de vencimiento y se efectúa un control visual de la integridad de los envases. Se realiza la codificación de cada pallet y se trasladan al “Depósito de materias primas no perecederas”. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas).
b) Latas y tapas
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c) Envases secundarios (bandejas de cartón, film termocontraíble) y
envoltorio pallet (film stretch)
Estos insumos se reciben, se controla el estado de la carga y se envían al “Depósito de envases secundarios”.
3) RECEPCIÓN de pimienta y aditivos (nitrito de sodio, tripolifosfato de sodio) La pimienta y el nitrito de sodio se reciben en bolsas plásticas y el tripolifosfato de sodio en bolsas de papel. De cada uno de estos ingredientes se verifica el certificado de aprobación, la fecha de vencimiento y se efectúa un control visual de la integridad de los envases. Se realiza la codificación de cada lote y se trasladan al “Depósito de especias y aditivos". Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas).
4) ALMACENAMIENTO de carne vacuna congelada
Las materias primas cárnicas se almacenan en seis contenedores cuya temperatura se mantiene a -12/-13ºC y en dos cámaras a -8/-5ºC; estas últimas, corresponden a la temperatura de alimentación de las desmenuzadoras. La temperatura se controla mediante un sistema computarizado, con mediciones cada 5 minutos. Además, una vez por día, se controla la temperatura de los contenedores y de las cámaras y se registra en las planillas correspondientes (Control y monitoreo de temperaturas en almacenamiento en contenedores – Control de temperatura en cámaras).
5) ALMACENAMIENTO de harina de arroz y sal
La mercadería palletizada se almacena en el “Depósito de materias primas no perecederas”, ubicándose en las zonas delimitadas por líneas pintadas en el piso y manteniendo la separación de las paredes.
6) ALMACENAMIENTO de pimienta y aditivos (nitrito de sodio, tripolifosfato de sodio)
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Las fracciones en uso se transfieren de las bolsas a cuñetes de PEAD (Polietileno de Alta Densidad) con tapa e identificación.
El nitrito de sodio de uso alimentario, por su toxicidad, exige un tratamiento diferente. Las bolsas (codificadas) se mantienen en el interior de un gabinete cerrado con llave. Cuando se abre una bolsa para el uso diario, su contenido se vuelca en un cuñete especial que se mantiene bajo llave. Se lleva un stock del consumo y existencia de nitrito. Las llaves del gabinete y del cuñete están bajo la responsabilidad del SIV.
7) ALMACENAMIENTO de latas y tapas
Las latas y tapas, en sus correspondientes pallets identificados y codificados, se almacenan en el “Depósito de envases primarios”.
8) ALMACENAMIENTO de envases secundarios (bandejas de cartón, film termocontraíble) y envoltorio pallet (film stretch)
Estos insumos, identificados y codificados, se almacenan en el “Depósito de envases secundarios”.
9) DESMENUZADO
La materia prima almacenada en las cámaras y/o en los contenedores se trasladan a la Sala de Elaboración. De cada pallet se extraen los bloques de materia prima y se retiran las bolsas plásticas que los envuelven, disponiéndolas en bolsas de plástico verdes contenidas en recipientes adecuados que se retiran periódicamente al exterior.
Los operarios del sector controlan la calidad organoléptica de los bloques. En caso de encontrar defectos, lo comunican de inmediato al personal de Control de Calidad, quien define el destino de la mercadería.
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El producto desmenuzado que sale de la máquina se recibe en un carro de acero inoxidable colocado sobre una báscula electrónica (cuyo funcionamiento se verifica previo al inicio de la producción). Se registra el tipo de materia prima, el proveedor y el Nº de certificado sanitario con el que ingresaron al establecimiento (Control de uso de materias primas cárnicas en planta).
10) PICADO
Esta operación se realiza inmediatamente después del desmenuzado. Cada picadora recibe, en carros de acero inoxidable, la materia prima desmenuzada. El producto picado se coloca en los mismos carros y éstos se trasladan hacia la mezcladora.
11) FRACCIONAMIENTO de harina de arroz y sal
El fraccionamiento de la harina de arroz y la sal se realiza en la “Sala de especias”. En este sector se controla diariamente el funcionamiento de la balanza. Las materias primas, contenidas en las bolsas de origen, se pesan (según lo establecido en la fórmula) y se colocan en un carro de acero inoxidable, el que luego se traslada para realizar la carga de la mezcladora.
12) FRACCIONAMIENTO de pimienta y aditivos (nitrito de sodio, tripolifosfato de sodio)
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(Control de pesos aleatorios y codificación de ingredientes menores y aditivos – Control de nitrito verificación de dosificación).
13) ALMACENAMIENTO INTERMEDIO de latas y tapas
Las latas y tapas a emplear en cada turno de producción se trasladan palletizadas desde el “Depósito de envases primarios”, y se almacenan en el “Sector de alimentación de latas vacías”. El responsable del sector verifica que las latas coincidan con el producto (en este caso “Pan de Carne”) y, a medida que se van utilizando, registra los datos de los envases y el número de lote asignado por el proveedor (Control de uso de envases de hojalata).
14) MEZCLADO
La materia prima cárnica picada contenida en los carros antes descriptos se carga en la mezcladora mediante elevadores hidráulicos. Se pone en marcha el sistema de amasado de doble eje con paletas y se agregan los ingredientes fraccionados previamente (harina de arroz, sal, pimienta, nitrito de sodio y tripolifosfato de sodio) y agua para completar la fórmula. Finalizada la operación de mezclado, el operario encargado procede a descargar la pasta a un carro que luego traslada hacia la llenadora.
15) DETECTOR DE METALES (PCC1)
Se trata de un equipo anular en línea. La pasta que se bombea a las llenadoras/dosificadoras pasa por una cañería de un material plástico especial, alrededor de la cual se encuentra un sensor que detecta partículas ferrosas, no ferrosas y de acero inoxidable. Ante la detección de alguna de estas partículas, el equipo abre una válvula que descarga el producto que la contiene en un recipiente. Los registros realizados en esta etapa se indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.
16) LLENADO
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en el peso de llenado (de 340 g) se verifica cada 40 minutos, corrigiendo cuando es necesario (Control de peso neto).
17) REMACHADO (PCC2)
Las latas llenas con el producto son transportados automáticamente mediante una cinta transportadora hasta una máquina remachadora que trabaja a presión reducida, cuya función es cerrarlas herméticamente mediante el doblado y ajuste de los ganchos de cuerpo y tapa. La tapa contiene en la parte interior del ala que originará el remache, una banda de elastómero que asegura la hermeticidad del cierre. Cada hora se realiza un control visual y cada dos horas se efectúa un control destructivo de los remaches. Los registros realizados en esta etapa se indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.
18) LAVADO
Inmediatamente después del remachado las latas ingresan a una máquina lavadora que elimina los restos del producto que puedan haber quedado adheridos a las mismas.
19) SECADO 1
A la salida de la lavadora, las latas pasan debajo de una boquilla que inyecta aire a presión para eliminar el agua que podría haber quedado sobre las tapas, esto es importante para realizar una correcta codificación.
20) SECADO 2
Debido a la baja temperatura de producto que, junto con la alta temperatura del agua de lavado pueden ocasionar condensación de agua en la tapa e impedir de esta manera una correcta codificación, es necesario una segunda etapa de secado. Esta se realiza antes de la codificación, mediante una boquilla ubicada a continuación siguiendo la línea de la cinta transportadora.
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Luego del secado, las latas pasan en una cinta transportadora por debajo del cabezal de una codificadora de chorro de tinta donde se imprimen los siguientes datos: VEN: DD/MM/AA. Línea de producción. Fecha del calendario gregoriano: NNN y hora de envasado HH:MM. La tinta se vuelve indeleble durante la esterilización.
Las latas codificadas continúan descendiendo por la cinta transportadora hasta una mesada de acero inoxidable, de donde son recogidas por uno o dos operarios y dispuestas ordenadamente en los carros de esterilización.
22) ESTERILIZACION (PCC3)
La esterilización del pan de carne se realiza en 4 autoclaves. Cada autoclave posee una capacidad para ubicar tres canastos con 420 latas cada uno. La temperatura del producto antes de comenzar la esterilización es igual o mayor a -2ºC. (Control de temperatura en sector esterilización). Antes de iniciar la esterilización, se identifica cada carro con una lámina cuyo color cambia cuando se ha completado el proceso, evitando que salgan carros sin esterilizar. Estas láminas se archivan junto con los demás registros del proceso. El tratamiento térmico se cumple de acuerdo al proceso aprobado oficialmente por el INTI, que finaliza con un enfriamiento rápido. Los registros realizados en esta etapa se indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.
23) ENFRIADO
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24) ENVASADO SECUNDARIO
Las latas se orean en el interior de los canastos extraídos de las autoclaves y se trasladan al sector de envasado secundario. Los canastos, en el orden de salida de esterilización, se descargan manualmente por uno o dos operarios sobre una cinta transportadora en la que están ubicadas boquillas inyectoras de aire para completar su secado. El operario encargado del envasado secundario toma 12 latas de la línea y las ordena en una bandeja de cartón, previamente armada. De allí se conduce cada caja a una máquina ordenadora que las envuelve individualmente con una película plástica termocontraíble; posteriormente, mediante una cinta transportadora de alambre, pasa por el horno de contracción, conformándose los packs compactos, a los que se adhiere un código de barras para su identificación por el cliente. Aquí se efectúa el muestreo (del 3,7%) representativo de la producción, que se conduce a la “Sala de incubación”, cuya temperatura es de 35 ± 2,8°C.
25) PALLETIZADO
Se arman pallets de 12 filas con 15 cajitas de 12 unidades cada una, que se envuelven exteriormente con película stretch. Cada pallet se etiqueta de modo que pueda identificarse el producto, la marca, la fecha de elaboración, la fecha de liberación y el número de pallet, lo que permite seguir su trazabilidad. La información se registra en la planilla correspondiente (Control de palletizado).
26) ALMACENAMIENTO
Los pallets se almacenan en el “Depósito de producto terminado”, que está sectorizado mediante líneas pintadas en el piso, quedando las etiquetas visibles para facilitar su carga. Las estibas guardan las distancias reglamentarias entre sí y con las paredes.
27) EXPEDICIÓN
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23
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
MATERIA PRIMA / ETAPA DEL PROCESO PELIGROS POTENCIALES PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS E INTRODUCIDOS Y/O AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL
PROCESO
EL PELIGRO POTENCIAL ¿ES SIGNIFICATIVO?
(SI / NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR
¿QUÉ MEDIDA DE CONTROL SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATIVO? ESTA ETAPA ¿ES UN PCC?
(SI / NO)
Carne vacuna congelada
B: Clostridium botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor, pudiendo ocasionarle la muerte. Es una bacteria anaerobia, formadora de
esporos, productora de una potente neurotoxina y que está ampliamente distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en esta materia prima. Debido a que el Pan de carne es una conserva poco ácida (pH > 4,6), las esporas de Clostridium botulinum podrían
germinar, multiplicarse y formar la neurotoxina.
Esterilización ---
B: Escherichia coli
enteropatogénicas
Si Escherichia coli enteropatogénicas causan enfermedades gastrointestinales
cuya severidad depende de varios factores, entre ellos, la cepa y el individuo
afectado. E. coli O157:H7 y otras cepas verotoxigénicas (VTEC) producen una toxina muy potente que lesiona la mucosa intestinal, pudiendo ocasionar el síndrome
urémico hemolítico (SUH), fundamentalmente en niños. Diferentes
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enteropatogénicas, incluido el grupo de las VTEC pueden estar presentes en el
tracto intestinal de los bovinos y contaminar la carne durante la faena. B: Salmonella spp. Si Salmonella spp. es agente causal de una
ETA de mediana severidad (aunque a veces puede ser alta), la que puede ocurrir aún con una baja dosis infectiva.
Causa una infección con los siguientes síntomas: náuseas, vómitos, espasmos abdominales, diarrea, fiebre y dolor de
cabeza. Los individuos con sistemas inmunes debilitados pueden morir. Esta bacteria se encuentra habitualmente en el
tracto intestinal de los bovinos y podría contaminar la carne durante la faena.
Q: ninguno --- --- ---
F: Fragmentos de metal
Si Los fragmentos de metal pueden producir una lesión al consumidor cuya severidad
podría ser leve o grave, dependiendo, entre otros factores, de su tamaño. Si bien
la probabilidad de que este peligro esté presente en esta materia prima es baja, se considera que es significativo debido a
las lesiones que podría ocasionar.
Detector de metales
Harina de arroz B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Sal B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Pimienta B: Clostridium botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor, pudiendo ocasionarle la muerte. Es una bacteria anaerobia, formadora de
esporos, productora de una potente neurotoxina y que está ampliamente distribuida en la naturaleza, por lo que
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podría estar presente en esta materia prima. Debido a que el Pan de carne es una conserva poco ácida (pH > 4,6), las esporas de Clostridium botulinum podrían
germinar, multiplicarse y formar la neurotoxina.
Q, F: ninguno --- --- ---
Aditivos (nitrito de sodio, tripolifosfato de sodio)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Latas y tapas (envase primario)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Envases
secundarios (film termocontraíble, bandejas de cartón) y envoltorio del pallet (film stretch)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
1) Recepción de carne vacuna congelada
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
2) Recepción de: a) Harina de arroz y sal
b) Latas y tapas c) Film
termocontraíble, bandejas de cartón y film stretch
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
3) Recepción de pimienta y aditivos (nitrito de sodio y tripolifosfato de sodio)
26
4) Almacenamiento de carne vacuna congelada
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
5) Almacenamiento de harina de arroz y sal
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
6) Almacenamiento de pimienta y aditivos (nitrito de sodio y tripolifosfato de sodio)
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
7) Almacenamiento de latas y tapas
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
8) Almacenamiento de bandejas de cartón, film termocontraíble y film stretch
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
9) Desmenuzado B, Q: ninguno --- --- --- No
F: Fragmentos de metal
Sí Los fragmentos de metal pueden producir una lesión al consumidor cuya severidad
podría ser leve o grave, dependiendo, entre otros factores, de su tamaño. Si bien la planta cuenta con un programa
de mantenimiento de equipos que minimiza la probabilidad de que se desprenda una partícula de metal, se considera que es significativo debido a las
lesiones que podría ocasionar.
Detector de metales
27
F: Fragmentos de metal
Sí Los fragmentos de metal pueden producir una lesión al consumidor cuya severidad
podría ser leve o grave, dependiendo, entre otros factores, de su tamaño. Si bien la planta cuenta con un programa
de mantenimiento de equipos que minimiza la probabilidad de que se desprenda una partícula de metal, se considera que es significativo debido a las
lesiones que podría ocasionar.
Detector de metales
11) Fraccionamiento de harina de arroz y sal
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
12) Fraccionamiento de pimienta y aditivos (nitrito de sodio y tripolifosfato de sodio)
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
13) Almacenamiento intermedio de latas y tapas
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Agua B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
14) Mezclado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
15) Detector de metales
B, Q, F: ninguno --- --- --- Si
16) Llenado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
17) Remachado B, Q, F: ninguno --- --- --- Si *
18) Lavado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
19) Secado 1 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
20) Secado 2 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
28
22) Esterilización B, Q, F: ninguno --- --- --- Si
Agua (para el enfriado)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
23) Enfriado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
24) Envasado secundario
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
25) Palletizado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
26) Almacenamiento B, Q, F: ninguno --- --- --- No
27) Expedición B, Q, F: ninguno --- --- --- No
29
Planilla maestra del plan HACCP
PCC 1 Peligro significativo Límites críticos Monitoreo
Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Detector de metales Fragmentos de metal Ausencia de fragmentos mayores a:
* 3,5 mm (ferroso)
* 4 mm (no ferroso)
* 5 mm (acero inoxidable) Presencia de fragmentos de metal de tamaño mayor que el límite crítico Con un detector de metales
Continua Operario responsable
de la remachadora
Si se detecta la presencia de un fragmento de metal, el
detector de metales separa la porción de la pasta que lo contiene. El operario responsable de
la remachadora le informará inmediatamente a un integrante del equipo de
Control de Calidad y a otro de Mantenimiento,
los que intentarán determinar el origen de
este peligro físico y tomarán las medidas
necesarias para solucionar el inconveniente. La pasta separada por el detector
de metales será desechada.
Si durante el control de sensibilidad del detector
de metales (que se realiza cada 30 minutos
o menos) se evidencia que no funciona correctamente, el
operario de Mantenimiento le
Revisión del Registro de monitoreo. PCC 1
“Detector de metales” Responsable: Coordinador del Equipo HACCP Frecuencia: diaria.
Revisión del Registro de acciones correctivas. PCC 1
“Detector de metales” Responsable: Coordinador del Equipo HACCP Frecuencia: diaria.
Revisión del Registro de verificación de funcionamiento del detector de metales
(PCC 1) Responsable: Coordinador del
Equipo HACCP Frecuencia: diaria.
Revisión del Registro de acciones correctivas del funcionamiento del
Registro de monitoreo. PCC 1
“Detector de metales”
Registro de acciones correctivas. PCC 1
“Detector de metales”
Registro de verificación de funcionamiento del detector de metales
(PCC 1)
Registro de acciones correctivas del funcionamiento del detector de metales
30
informará inmediatamente a un integrante del equipo de Control de Calidad, para
que asegure que se retienen todos los productos elaborados desde el último control
aceptable. El operario de Mantenimiento realizará
los ajustes necesarios para que el detector de
metales vuelva a funcionar correctamente.
El producto elaborado desde el último control
aceptable será descartado.
detector de metales (PCC 1) Responsable: Coordinador del
31 PCC 2 Peligro significativo Límites críticos Monitoreo
Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Remachado En esta etapa no se controlan peligros significativos; sin embargo, se la considera PCC debido a la probabilidad
de contaminación
post-esterilización si no se realiza
un adecuado cierre de las
latas.
Espesor del remache:
1,20-1,30 en los 3 sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2
sitios de medición y más de 47% en el
otro sitio de medición. Control de remaches
A través de mediciones realizadas en el remache Cada 2 horas o menos Operario responsable del control de
remaches
Si se detecta una desviación en al menos uno de los límites críticos
establecidos, el operario responsable del control de remaches le informará
inmediatamente a un integrante del equipo de
Control de Calidad y a otro de Mantenimiento. El personal de Control de Calidad identificará el lote producido desde el último
control de remaches hasta el momento del control que determinó la desviación. Luego de la esterilización y enfriado, el lote identificado se envía a incubación (a 35±2,8°C) y se realiza el procedimiento establecido
por el SENASA para determinar el destino del producto. El personal de Mantenimiento realizará los ajustes necesarios en
la remachadora con el objeto de restablecer el
control del proceso.
Revisión del Registro de monitoreo. PCC 2
“Remachado” - Control de remaches Responsable: Coordinador del Equipo HACCP Frecuencia: diaria. Revisión del Registro de acciones correctivas. PCC 2
“Remachado” - Control de remaches (Producto) Responsable: Coordinador del Equipo HACCP Frecuencia: diaria. Revisión del Registro de acciones correctivas. PCC 2
“Remachado” - Control de remaches (Remachadora) Responsable: Coordinador del Equipo HACCP Frecuencia: diaria Registro de monitoreo. PCC 2
“Remachado” - Control de remaches Registro de acciones correctivas. PCC 2 “Remachado” -
Control de remaches (Producto) Registro de acciones correctivas. PCC 2 “Remachado” -
32 PCC 3 Peligro significativo Límites críticos
Monitoreo Acciones
correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Esterilización Clostridium botulinum Escherichia coli
enteropatogénicas
Salmonella spp.
Límites críticos: Al menos 15 minutos de subida y 61 minutos de proceso a 126°C o
más
Límites operativos:
Al menos 15 minutos de subida y 70 minutos de proceso a 126°C o
más
* Durante el proceso, se verifica y se registra la correspon-dencia entre la
temperatu-ra y la presión (a 126ºC es de 1,36 atmósferas) . Tiempo, temperatura y presión de esterilización
El tiempo se mide con un
reloj y la temperatura
con un termómetro de
alcohol y con sensores conectados a
un sistema computarizado
. Este último genera un
registro continuo. La presión se
mide con un manómetro. Cada 10 minutos Operario responsable de las autoclaves
Si por alguna causa no se puede cumplir con el tiempo y/o
temperatura de esterilización, el
operario responsable de las autoclaves le
informará inmediatamente a
un integrante del equipo de Control
de Calidad quien será el responsable de
establecer el destino del lote
(continuar el proceso o ser
descartado), teniendo en cuenta el tiempo
transcurrido desde la interrupción de la
esterilización hasta la solución
del problema. En el caso de
continuar el proceso, luego de
la esterilización y enfriado, se envía una muestra del
33
lote a estufa de 55ºC y se realiza
el procedimiento establecido por el
SENASA. En caso de realizarse el descarte del lote
afectado, previamente será
esterilizado. El personal de Mantenimiento
será el responsable de
determinar la causa del inconveniente y
de lograr su solución.
Revisión de los Registros de calibración de los instrumentos
de medición Responsable: Coordinador del
Equipo HACCP Frecuencia:
34
Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará cada 6 meses.
35
36
Equipo HACCP:
1. Lic. María Julia Boltri.
Coordinadora del Equipo HACCP Responsable de:
Asegurar la implementación del plan HACCP.
Verificar los registros de monitoreo de los PCC, de acciones correctivas de los PCC y de control de funcionamiento de los instrumentos de medición.
Realizar las actualizaciones del plan HACCP.
2. Natalia Pérez, Gabriela Corbello. Control de Calidad
Actividades:
Realizar las acciones correctivas de: PCC 1 (Detector de metales), PCC 2 (Remachado) y PCC3 (Esterilización).
Realizar la toma y el envío de muestras al laboratorio de análisis microbiológicos (verificación del sistema HACCP).
3. Jorge Rodríguez, Héctor Herrería. Mantenimiento
Actividades:
Realizar las acciones correctivas de PCC 1 (Detector de metales), PCC 2 (Remachado) y PCC3 (Esterilización).
4. Iván Alonso, José Cabrera, Jonathan Bustamante Personal a cargo de la remachadora.
Actividad: realizar el monitoreo del PCC 1 (Detector de metales).
5. Mabel Giménez, José Cabrera, Martín Laterza. Personal a cargo del control de remaches.
Actividad: realizar el monitoreo del PCC 2 (Remachado).
37
6. Lucas Fernández, Sebastián Linares, Juan Domínguez, Ariel Maldonado, Carlos Barragán, Esteban Pacheco.
Personal a cargo de las autoclaves.
Actividad: realizar el monitoreo del PCC 3 (Esterilización).
38
39
Producto: Pan de Carne en Conserva...
Fecha: ...
Hora de detección del fragmento de metal:...
Firma::...
Observaciones: ... ... ... ... ...
Verificado por:...
Fecha de verificación:...
Registro de Monitoreo PCC1 Detector de Metales
Nota:
40
Producto: Pan de Carne en Conserva
Fecha:... Hora:...
Partícula hallada: ...
Origen del elemento detectado:...
Acción correctiva realizada : ... ... ...
Observaciones:... ... ... ...
Firma CC.:... Firma mantenimiento: ...
Verificó:...
Fecha:...
41
Observaciones:...
...
... ...
Nota:
-Frecuencia: cada 30 minutos o menos.
-Límite crítico: ferroso >3.5 mm., no ferroso > 4 mm., acero inoxidable > 5 mm. -Si/No: completar con una X.
Producto: Pan de carne en conserva
Fecha:... Partícula
ferrosa
Partícula no ferrosa
Acero inoxidable
Hora DETECTÓ DETECTÓ DETECTÓ Controló
SÍ NO SI NO SI NO
Registro de Verificación de funcionamiento del detector de metales (PCC 1)
Verificó:...
42
Producto: Pan de carne en Conserva
Fecha:... Hora:...
Identificación del producto(código): ...
Cantidad de latas:...
Destino del producto:...
Causa de la desviación:... ...
Solución del inconveniente : ... ... ... Hora:...
Observaciones:... ... ... ...
Firma CC.:... Firma mantenimiento: ...
Verificó:...
Fecha:...
Registro de acciones correctivas del
43
Hora:... VALORES IDEALES
Características a inspeccionar
ALTURA DEL ENVASE
REMACHE
Espesor Altura G.cuerpo G. fondo Mínimo 50%
PUNTOS DE CONTROL
92,5 1,20 2,70 1,61 1,66
94 1,30 3.00 2,01 2,01
1
2
3
Controló:...
Registro de Monitoreo PCC2 Remachado-Control de
Remache
Producto: Pan de Carne en Conserva
Fecha:...
Verificó:...
44
Producto: Pan de Carne en Conserva
Fecha
elaboración: ...
Lote retenido:
... Cantidad de
latas: ...
Problema:
... ... ... ...
Resultado de la
incubación: ...
Destino del
producto: ...
Observaciones
...
Firma Control de
Calidad: ...
Registro de Acciones Correctivas PCC2
Remachado-Control de Remache (Producto)
Verificó:...
45
Producto: Pan de Carne en Conserva
Fecha
elaboración: ... Hora:
...
Descripción del problema:
... ... ... ...
Descripción de la solución:
... ... ...
Hora de la
solución: ... Observaciones:
...
Firma Control de
Calidad: ...
Registro de Acciones Correctivas PCC2
Remachado-Control de Remache (Remachadora)
Verificó:...
46
HORA PRESION TEMP. CONTROLO
AUTOCLAVE:
...
PROCESO Nº:
...
VENTEO(horario): INICIO:
... FINALIZACION: ... TEMPERATURA PROCESO: ... TIEMPO PROCESO: INICIO: ... FINALIZACION: ... PRESION PROCESO: ... ... ENFRIAMIENTO (horario) INICIO: ... FINALIZACION: ...
Registro de Monitoreo PCC3 Esterilización PRODUCTO: ... FECHA: ... MARCA: ... CODIGO LATA: ... PESO: ...
HORA ULTIMA LATA: ... CARROS Nº
... ... ...
HORA 1ER LATA: ... OBSERVACIONES:... ... ... ... ... ... ... ...
Límites Críticos:: Temperatura ≥ 126ºC.Tiempo ≥ 61 minutos Límites Operativos : Temperatura ≥ 126ºC. Tiempo ≥ 70 minutos.
Verificó:...
47
Producto: Pan de Carne en Conserva Hora:...
Fecha:... Marca:...
Lote retenido:... Cantidad:...
Causa de la desviación:... ... ... ... ... Destino del producto:... ... ...
Solución del problema:... ... ... ... Hora:...
Observaciones:... ... ... ...
Firma
Mantenimiento:...
Firma Control de
Calidad:...
Verificó:...
Fecha:...
48
Producto: Pan de Carne en Conserva
Fecha
elaboración: ...
Lote retenido:
... Cantidad de
latas: ... Problema:
... ... ... ... Resultado de la
incubación: ...
Destino del
producto: ... Observaciones
...
Firma Control de
Calidad: ...
Registro de Acciones Correctivas PCC3 Esterilización
(Producto)
Verificó:...
49
Bibliografía
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[ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/005/w8088s/w8088s00.pdf] Fecha de consulta: junio 2015.
50
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[https://books.google.com.ar/books?hl=es&lr=&id=zy0hd4zDL78C&oi=fnd&pg=
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