FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Aplicación de las 5s para mejorar la productividad en el
área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C., 2019
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE: Ingeniero Industrial
AUTOR:
Benites Ahumada, Carlos Enrique (ORCID: 0000-0003-2920-7657) ASESOR:
Dr. Aranda González, Jorge Roger (ORCID: 0000-0002-0307-5900)
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Gestión Empresarial y Productiva
TRUJILLO - PERÚ 2020
ii
Dedicatoria
A Dios, mis padres, mi familia, hermanos,
familiares, amigos y así mismo a los docentes por el gran apoyo brindado,
confianza y consejos para seguir
adelante.
iii Agradecimiento
Agradezco al Sr. Jesús Arias Gil y su
esposa Marisol Ulloa Santos que
representan a la digna empresa
Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C, por su confianza, consejos y apoyo Así mismo, también agradezco a Dios, a mis padres, mi esposa, mis hijos, hermanos, familiares por todo el apoyo brindado en estos años de estudio.
iv ii Agradecimiento ... iii Índice de contenidos. ... iv Índice de tablas ... v Índice de figuras ... vi RESUMEN... vii ABSTRACT ... viii I. INTRODUCCIÓN. ... 1
II. MARCO TEÓRICO. ... 3
III. METODOLOGÍA ... 8
3.1. Tipo y Diseño de investigación ... 8
3.2. Operacionalización de variables ... 8
3.3. Población, muestra y muestreo ... 10
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad. ... 10
3.5. Procedimientos. ... 11
3.6. Métodos de análisis de datos ... ... 13
IV. RESULTADOS ... 14
4.1. Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes de la aplicación de las 5s. ... 14
4.2. Determinar la productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s. 21 4.3. Determinar las causas de la baja productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s. ... 24
4.4. Describir el área de picking ... 27
4.5. Aplicar las 5s en el área de picking ... 31
4.6. Determinar la productividad en el área de picking después de la aplicación de las 5s. 45 V. DISCUSIÓN ... 51 VI. CONCLUSIONES ... 54 VII. RECOMENDACIONES ... 56 REFERENCIAS ... 57 ANEXOS...60 Índice de contenidos. Carátula...i Dedicatoria ... 12 3.7. Aspectos éticos
v Índice de tablas
Tabla 1. Operacionalización ... 9
Tabla 2. Principales técnicas e instrumentos ... 12
Tabla 3. Datos generales de la empresa ... 14
Tabla 4. Resultados de la guía de entrevista 1 (ver anexo 11). ... 18
Tabla 5. Diagrama de flujo del área operativa ... 20
Tabla 6. Eficacia antes de las 5s ... 21
Tabla 7.Eficiencia antes de las 5s ... 22
Tabla 8.Productividad antes de las 5s ... 23
Tabla 9. Causas Principales en la productividad baja ... 25
Tabla 10. Diagrama de Pareto. ... 25
Tabla 11. Plan de mejora para mejorar la productividad en el área de Picking. ... 26
Tabla 12. Resultados de la entrevista 2 (ver anexo 12). ... 27
Tabla 13. Diagrama de flujo del área de picking. ... 30
Tabla 14. Cronograma de actividades para aplicar las 5s ... 32
Tabla 15. Check list antes de aplicar las 5s ... 35
Tabla 16. Programación de la limpieza en el área de picking. ... 39
Tabla 17. Después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), con esta tabla hacemos el control visual de las 3 primeras “S”. ... 41
Tabla 18. Antes y después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), procedió a realizar la señalética en el área de picking. ... 42
Tabla 19. Después de aplicar SHITSUKE (Disciplina), se programó reuniones diarias a fin de ver avances y para concientizar a los colaboradores lo importante que es adoptar dicha metodología de las 5s... 43
Tabla 20. Check list después de aplicar las 5s ... 44
Tabla 21. Inversión para la aplicación de las 5s. ... 45
Tabla 22. Eficacia después de aplicar las 5s. ... 46
Tabla 23. Eficiencia después de aplicar las 5s ... 47
vi Índice de figuras
Figura 1.Diseño pre experimental ... 8
Figura 2.Ubicación de la empresa ... 15
Figura 3. Organigrama ... 16
Figura 4. Socios estratégicos de la empresa... 17
Figura 5. Diagrama de Ishikawa. ... 24
Figura 6. Pallets de madera. ... 28
Figura 7. Estanterías en el área de picking. ... 29
Figura 8. Área de picking... 29
Figura 9. Antes de aplicar SEIRI (Clasificar) vemos cajas vacías que dificultad la labor de los colaboradores, los cuales se les aplicara la tarjeta roja. ... 36
Figura 10. Después de aplicar SEIRI (Clasificar), las cajas que se aplicaron tarjeta roja, se procedió a retirar para su reciclaje. ... 36
vii RESUMEN
La presente investigación titulada Aplicación de las 5s para mejorar la productividad en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C, fue elaborada aplicando las herramientas de las 5S, designando un horario para el abastecimiento y entregando un manual de funciones a los colaboradores; empleándose el método deductivo, con una investigación de tipo experimental, la cual fue aplicada en una población de 26 días. Dentro de los instrumentos se emplearon: el diagrama de Ishikawa, Principio de Pareto, Check List, entre otras. Lográndose como resultado primordial el aumento del indicador de productividad, pasando de 45.6% al 73% aproximadamente, logrando una mejora de 27.4%. Esto nos permite concluir el logro del objetivo principal de la investigación con un incremento en la productividad.
Palabras claves: Productividad, eficacia, eficiencia, 5S.
viii ABSTRACT
The present investigation entitled Application of the 5s to improve productivity in the picking area of the Distribuidora Droguería Las Americas S.A.C was prepared using the tools of the 5S, designating a schedule for supply and delivering a function manual to collaborators; using the deductive method, with an experimental research, which was applied in a population of 26 days. Among the instruments were used: the Ishikawa diagram, Pareto Principle, Check List, among others. Achieving as a primary result the increase in the productivity indicator, going from 45.6% to approximately 73%, achieving an improvement of 27.4%. This allows us to conclude the achievement of the main objective of the investigation with an increase in productivity.
1 I. INTRODUCCIÓN.
En el mundo actual donde la globalización y los rápidos cambios tecnológicos, las organizaciones se ven sumergidas en un mercado altamente competitivo, que las motiva a generar innovación a fin de enfrentar los cambios constantes. Las organizaciones han visto la gran importancia de aplicar metodologías que se orienten a la mejora continuo y tener calidad en los procesos y aumentando su productividad. Para conseguir lo mencionado aplica el ciclo de Deming, método Kaisen, six sigma, 5S, Lean manufacturing, etc.
En el contexto global las 5 S son aplicadas en muchos países. Los inicios se remontan a Japón, en donde los 5 momentos reflejan su cultura que en su aplicación brindaron resultados excelentes en las organizaciones. En nuestro país el diario PerúShimpo (2016) realizó la premiación Nacional 5S a organizaciones que la implementaron eficientemente. Donde la medalla de oro fue para la Universidad de Lima
A nivel local la empresa en estudio, está dedicada a la distribución de productos farmacéuticos, la cual inicia sus operaciones en el año 2007 con ciertas limitaciones técnicas, económicas, espacio y debido a los cambios y la alta competitividad en el mercado, se trasladó a un local más amplio, estratégico por el año 2010, dicho local se encuentra en la Carretera Industrial Km. 559 La Encalada, de la ciudad de Trujillo.
En el 2011 comenzó a distribuir en forma exclusiva a diferentes laboratorio como son: Mead Johnson, Tecnofarma, Colgate-Palmolive, Abbott, Unimed, Unilever, Roxfarma, Genfar y Johnson & Johnson en la zona norte del país compitiendo con organizaciones líderes del país como son Química Suiza y Droguería Alfaro. En meses recientes ha experimentado ciertas deficiencias en el área de picking, área importante dentro de la cadena de suministro cuyo trabajo es la selección de ciertos productos dentro del almacén para atender lo requerido por sus clientes.
La formulación del problema es: ¿Cómo la aplicación de las 5s mejorará la producción en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C., 2019?
2 El estudio se justifica, en la parte técnica, ya que la aplicación de las 5s, no solo es beneficioso en las empresas del rubro farmacéutico, sino también en los diferentes rubros. Económica, ya que dicha investigación busca mejorar la productividad, aplicando las 5s; dando solución a los inconvenientes que afectan el área de picking. Mejorando así la rentabilidad de la empresa ya que hay más pedidos atendidos. Social ya que dicha investigación es muy importante para las organizaciones, Ya que crea una nueva cultura en las personas, mejorando su forma de trabajar, orientándose a obtener la satisfacción personal y un mejor clima laboral. Elevando la competitividad de las organizaciones en un mercado tan competitivo como es el actual.
El objetivo general es: Determinar cómo la aplicación de las 5s mejorará la producción en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C.
Los objetivos específicos son: Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes de la aplicación de las 5s, determinar la productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s, determinar las causas de la baja productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s, describir el área de picking, aplicar las 5s en el área de picking, determinar la productividad en el área de picking después de la aplicación de las 5s.
3 II. MARCO TEÓRICO.
Trabajos previos a nivel nacional, podemos mencionar
La investigación de Campos (2018) denominada “Aplicación de las 5s para mejorar la productividad en el área de mantenimiento y reparación de equipos de la empresa Tecser, Los Olivos 2018”. Tuvo como objetivo incrementar la productividad del área de Mantenimiento y reparación de equipos. El diseño de investigación fue cuasi experimental. Se usó como técnicas: la Observación y como instrumento el diagrama de flujo de actividades, hojas de registro, base de datos de Tecser, y listas de verificación, luego se aplicaron las fases de las 5s logrando un incremento de 9.85% en la productividad.
Tenemos a Minaya(2018) con su investigación “Aplicación de las 5s para mejorar la productividad en el almacén de acabados de la empresa Yobel SCM Costume Jewelry S.A. Los Olivos, 2018.” Investigación que aplica las 5s y tiene como objetivo central la mejora de la productividad en el almacén de acabados; observándose elevados costos e incumplimientos de atención. En la aplicación del check list de las 5S se puede observar una mejora de 27.8% entre la aplicación antes de aplicar las mejoras. La investigación es aplicada. Los datos recolectados son evaluados en 30 días antes y 30 días después; por lo que la muestra es equivalente a la población. Dentro de los resultados logrados al aplicar las 5s aumentó la productividad del almacén. Inicialmente se tenía un 70.06% y luego de la aplicación de las 5s se llegó a 88.03% por con 25.64 % de mejora en la productividad.
En el caso de Cachique (2019) propone “Metodología de las 5 S para mejorar la Gestión de la Cooperativa Agro Industrial San Jacinto – Pichanaqui 2019”. Este estudio fue realizado en la Cooperativa Agro Industrial San Jacinto de la Ciudad de Pichanaqui y consistió en desarrollar un instrumento que nos permitió medir y evaluar la mejora en la Gestión de la Cooperativa luego de la aplicación de las 5 S. Se buscó determinar el nivel de mejora en la gestión Cooperativa Agro Industrial San Jacinto al aplicar las 5 S, Aplicando el método científico, tipo de investigación aplicada y el nivel de investigación explicativa. Como resultado de la presente investigación se
4 pudo determinar que la metodología de las 5 S mejoró positivamente la Gestión de la Cooperativa Agro Industrial San Jacinto.
También Fernández (2018) propone “Aplicación del modelo de las 5S para mejorar la productividad del área de operaciones de ganadera agrícola M&M SAC Trujillo - I semestre 2018”. Buscó mejorar la productividad del área de operaciones la empresa. Usó el cuestionario como instrumento, en 2 momento, pre test y post test; la población la constituyó 15 trabajadores. Contrastándose la hipótesis con la T-student. Luego de aplicar las 5S se obtuvo una incremento de la Productividad del área en estudio optimizado mejor sus recursos, fomentando la conciencia y compromiso con los objetivos deseados.
Alva (2017) propone su investigación “Influencia de la aplicación de las 5´s en la productividad de la empresa metalmecánica Metarqel SAC”. Buscó determinar cómo las 5S influyen en la productividad. Para el reconocimiento del proceso se utilizó como instrumento el diagrama de flujo. Se usó como tipo investigación la experimental, teniendo como población a ocho colaboradores. Los resultados lograron un incremento en la productividad del 23% en almacén y de 19% en área de procesos. Concluyendo que al aplicar las 5s se mejoró positivamente la productividad.
En el plano internacional podemos citar:
Navas, Romero (2015) con su tesis llamada “Aplicación de la herramienta 5s y de la metodología PDCA en la administración del inventario de un almacén de repuestos en una empresa productora de detergente” en Guayaquil. Busca reducir las pérdidas en la bodega de repuestos usando las 5S y aplicando el circulo de Deming. Busca: aumentar la productividad con una mejora del nivel de servicio, disminuir el capital usado en inventario. Se efectuaron reuniones cada semana para identificar problemas y preparar planes de acción que ayuden a reducir las pérdidas. Concluyendo con la creación de reglas de conservación 5S, donde los colaboradores pueden gestionar en forma correcta el stock de repuestos.
Ramirez (2019) denominó a su investigación “Las 5s aplicadas como una herramienta para la calidad, en empresas agrícolas en el valle de San
5 Quintín, Ensenada, B.C.”, España. El objetivo fue conocer el porcentaje de uso de esta herramienta, este estudio es descriptivo, con un marco muestral de 19 empresas participantes, su importancia radica en que es uno de los pocos realizados en esta zona agrícola, actualmente la calidad se ha transformado en una herramienta poderosa de marketing y de las certificaciones internacionales para este tipo de empresas, además se debe considerar como una estrategia para lograr una constante actualización y mejora continua. Se concluye que, las empresas cumplen con la aplicación de las 5's en promedio del 60%, lo cual indica que estas aún tienen camino por recorrer, para cumplir con certificaciones y el mercado.
Para Cruz, Martínez, Orta (2018) en su tesis denominada “Implementación de la metodología de las 5s' en el área de tornos convencionales en una empresa”, España. La aplicación de las 5´s se realizó en el área de tornos, realizándose un plan de acciones correctivas para mitigar los inconvenientes encontrados en dicha área; se puso en operación el plan desarrollado, encontrando los elementos sobrantes del área. Para poder identificar cusas que generan inconvenientes se aplicaron los diagrama causa-efecto y de pareto. Se procedió a capacitar al personal, priorizando la limpieza y el orden a fin de establecer una identidad basada en la responsabilidad y compromiso de las labores que realicen. El resultado da una mejora notable de 63.33% en los tiempos ciclos del proceso.
En el caso de Villareal, Mendoza, Enríquez, Linares (2019) realizó la investigación “Implementación de la metodología 5s en una empresa de servicio, España”. En esta investigación se entregan los resultados de aplicar las 5 "S en la empresa Auto climas RG, con el objetivo de lograr una cultura de mejoramiento continuo, además de áreas limpias, ordenadas, clasificación de las herramientas de trabajo y así generar la disciplina que nos lleve a la estandarización. La aplicación se enfoca en los departamentos de recepción, contabilidad, almacén y taller. Se analizaron la distribución y clasificación de los productos y herramientas, así como el desorden y la limpieza existente en la misma, observando que existe desorden, falta de limpieza y mantenimiento, lugares no definidos para herramientas y almacenamiento. Se logró la aplicación de las 5s, mediante la capacitación a
6 los empleados sobre cómo es trabajar con este método, se asignaron responsables, compromisos y deberes a todos los miembros del taller, además del compromiso por parte de la dirección.
Según Sierra, Quintero (2017) es su artículo “Metodología dinámica para la implementación de 5's en el área de producción de las organizaciones”, de España. Propone una metodología dinámica para aplicar las 5's enfocado con Kanban, JIT, y Kaizen, de los departamentos de producción de las empresas. La incorporación de las 5's permite a las empresas ser eficaces y eficientes, en temas para disminuir sobre costos, desperdicios, accidentes de trabajo, manteniendo los espacios limpios y ordenados; con un uso de los recursos racionalmente, incorporando el uso de JIT y kanban. Promueve el uso del diagrama de Pareto, flujo de proceso, causa-efecto entre otros, logrando un agradable clima laboral y mejoras a lo largo del tiempo.
Dentro de las teorías podemos mencionar a:
Lean Manufacturing es una importante herramienta centrada en personas, buscando la eficacia de un sistema de producción, identificando recursos que no son necesarios, con desperdicios que deben eliminarse, como: retrasos, sobreproducción, errores, etc. (Degregori Cruzado, 2019).
Dentro de las herramientas de Lean Manufacturing más importantes tenemos: Las 5s, Just in time, kaisen , jidoka, poka yoke, heijunka,takt time .La 5s es una metodología de estrategia de trabajo que conserva y establece el espacio laboral, lo mantiene ordenado y limpio a fin de aumentar las condiciones de trabajo con la seguridad de las mismas. Las 5S se conforma de cinco palabras japonesas, que con tareas simples y disciplina permiten el cumplimiento eficiente de las acciones del trabajo. A fin de optimizar la gestión de un lugar laboral es vital: limpiar, clasificar y ordenar y en adelante las labores con supervisiones continuas se logran mejores condiciones y como consecuencia un aumento en la productividad. (Escobar, 2017)
Seiri (Clasificar), es clasificar items importantes de los no importantes, eliminando los no importantes. Seiton (Ordenar), permite que los ítems se encuentren disponibles y a la mano, en virtud al orden y rotulado de los ítems importantes. Seiso (Limpiar), elimina suciedad y polvo, supervisado
7 posteriormente a fin de mantener la limpieza. Seiketsu (Estandarizar), es tener el lugar laboral en condiciones óptimas, basado en la mejora de las 3 anteriores “S”. Shitsuke (Disciplina), es incorporar en cada colaborador de la organización una cultura, debido al respeto de las condiciones establecidas, la persistencia y experiencia.
Utilizamos las 5s cuando requerimos acortar los tiempos de periodo utilizando al tope el tiempo apto para fabricar y acortando el tiempo para cambios de herramientas, es útil al poner en marcha sistemas nuevos como Seis Sigma, ISO 9000, o Lean Manufacturing. Es una poderosa herramienta y se aplica en múltiples áreas de la empresa.
Su tiempo de implementación es: la implementación inicial es de uno a seis meses, en las primeras 3 etapas con aceptables niveles. En la cuarta y quinta etapa que son la estandarización y el seguimiento, se debe tomar en cuenta que dicho proceso tiene un inicio, pero nunca un final. Se recomienda seguir esta secuencia, cuando hablamos de tiempo de implementación. Etapa 0. Planeación y preparación: 1mes, etapa uno. Selección: 1mes, “el mes de selección” para todos, etapa dos. Orden: 1mes, etapa tres. Limpieza: 1mes, etapa cuatro. Estandarizar: 1mes, etapa cinco. Seguimiento: sin fin. Un almacén busca almacenar y controlar los inventarios y es es un sistema formado por maquinaria, infraestructura, personas y procesos. (Chavez Chicoma & Jave, 2017). El almacenamiento realiza las etapas siguientes: recepción, almacenamiento, elaboración de pedidos y despacho de los pedidos efectuados.
La productividad es una relación existente entre producción y/o servicios generados, mediante recursos utilizando en su generación. (Castillo, 2017).La eficiencia resulta de evaluar el rendimiento de un colaborador en sus acciones. (Castillo, 2017).La eficacia es una correlación existente entre objetivos y metas, es el logro de propuestas en un periodo dado, determinando el alcance de cumplimiento de las mismas. (Castillo, 2017).
8 III. METODOLOGÍA
3.1. Tipo y Diseño de investigación Es de tipo aplicada,
Es de Diseño cuasi experimental.
Diseño
G: 01 X 02
Figura 1.Diseño pre experimental
Fuente: Propia
Dónde:
G: Grupo que se aplica el experimento. 01: Medición inicial (productividad)
X: Variable independiente (5s) 02: Medición final (productividad)
3.2. Operacionalización de variables
9
3.3. Población, muestra y muestreo 3.3.1. Población.
La población está formada por los colaboradores de picking, durante 26 días de trabajo
3.3.2. Muestra.
Es equivalente a la población, los pedidos sacados durante los 26 días de trabajo.
3.3.3. Muestreo.
En dicha investigación, como la muestra es equivalente a la población, el uso de muestreo no será necesario.
3.3.4. Criterios de selección Tenemos:
3.3.4.1. Criterios de inclusión
Días laborales, equivalente a 8 horas diarias del área de picking
3.3.4.2. Criterios de exclusión
Se excluyen feriados y domingos, por no existir producción.
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad.
Dentro las principales técnicas que utilizamos están:
Observación. Es el registro visual de las ocurrencias que se dan en área de picking para poder citar las problemáticas que se dan en dicha área.
Entrevista. En el presente proyecto utilizare dos entrevistas estructuradas que realizo a los colaboradores (ver anexo 11) para corroborar la situación actual del área de picking y la otra (ver anexo 12) para corroborar las causas de la baja productividad en el área a estudiar.
Cuadros de eficacia, eficiencia y productividad. Es una tabla de cálculos Excel la cual utilizamos para obtener la eficacia, eficiencia y la productividad, esta es llenada por los datos que obtenemos al medir los tiempos y la base de datos del ERP Siempresoft.
Check list. También llamadas hojas de registro, las cuales utilizamos para verificar el grado de cumplimiento de las 5s (ver anexo 10). Dichos instrumentos fueron validados por los expertos:
Ingeniero Lucy Claros Campos Ingeniero Daniel Li Jiménez Ingeniero Mariano Lujan Corro.
3.5. Procedimientos. Es el siguiente:
Tabla 2. Principales técnicas e instrumentos
Fuente: Propia
OBJETIVO TÉCNICA INSTRUMENTOS
Realizar un diagnóstico de Observación Diagrama de flujo
la situación actual del área Entrevista
de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C.
Determinar la productividad Analisis documental Cronometro en el área de picking de la Estadistica ERP Siempresoft Distribuidora Droguería Las Base de datos Tabla de calculos excel
Américas S.A.C.
Determinar las causas de la Observación Diagrama de Ishikawa baja productividad Entrevista Diagrama de Pareto
en el área de picking de la Entrevista
Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C.
Describir el área de picking Observación Diagrama de flujo de la Distribuidora Droguería
Las Américas S.A.C.
Aplicar las 5s en el área de Observar Check list
picking de la Distribuidora Implementar Manual de implementación Droguería Las Américas
S.A.C.
Determinar la productividad Análisis de documental Cronometro en el área de picking de la Estadística ERP Siempresoft Distribuidora Droguería Las Base de datos Tabla de cálculos excel Américas S.A.C. después de
Se usará el método de la aplicación de las 5s la cual incidirá en incrementar la productividad, la cual se obtendrá mediante la ayuda de herramientas como tablas, diagramas, entrevistas que serán mencionadas de acuerdo al avance.
3.7. Aspectos éticos
El investigador se compromete a respetar la propiedad intelectual, la certeza de resultados, la discreción de los datos suministrados de la Distribuidora y a no revelar la identidad de las personas que participan en el estudio.
IV. RESULTADOS
4.1. Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes de la aplicación de las 5s.
4.1.1. Generalidades de la empresa.
Droguería Las Américas, que es su nombre comercial, fue fundada en el 2007, en la ciudad de Trujillo.
Se encuentra ubicada en el rubro de Venta al por mayor no especializada, y ventas menores de productos médicos y farmacéuticos y cosméticos en negocios especializados.
Tabla 3. Datos generales de la empresa
RUC 20481555371
Razón Social DISTRIBUIDORA DROGUERÍA LAS AMÉRICAS S.A.C.
Representante legal Jesús Norberto Arias Gil
4.1.2. Ubicación de la empresa
Carretera Industrial km 559 Mz. UC lote 3940, Trujilo Veamos su ubicación en el mapa:
Figura 2.Ubicación de la empresa Fuente: Google Maps.
4.1.3. Área física
La empresa cuenta con una planta de distribución de 2500 mt2.
4.1.4. Misión y Visión 4.1.4.1. Misión.
Ser una empresa del rubro farmacéutico, brindando productos de garantía y servicios de calidad, con el desarrollo diario de trabajo en equipo, con confianza y eficiencia, buscando fomentar el crecimiento de nuestros colaboradores y clientes.
4.1.4.2. Visión.
Ser una organización de muy competitivo tanto nacional como internacionalmente, en el sector farmacéutico, integrado por un equipo humano.
4.1.5. Organigrama
Figura 3. Organigrama
Es un organigrama vertical, que presenta las ventajas que a continuación se enumeran:
Líneas definidas de administración.
Departamentos pequeños, con ejecutivos que trabajan cercanamente a sus equipos.
Funciones conocidas en todos los niveles jerárquicos Mayor sensación de control.
Equipos motivados movidos por categorías laborales y promociones
Según organigrama tenemos como nivel jerárquico más alto a Gerencia General que es apoyado externamente por asesoría
legal y contable, después es apoyado por la gerencia de ventas, gerencia administrativa, gerencia de finanzas que están en coordinación con dirección técnica. Gerencia administrativa tiene a su cargo el área de sistemas, contabilidad, logística y operaciones.
El área de picking se encuentra bajo la dirección del departamento de operaciones y está bajo el mando de una jefatura de despacho en conjunto con el área de chequeo y embalado.
4.1.6. Líneas de productos
La empresa ofrece al público la distribución de los diferentes laboratorios nacionales e internacionales, como son:
Muchos de estos laboratorios también son distribuidos por otras empresas como son Química Suiza S.A...y Droguería Alfaro S.A.C.empresas líderes en el mercado farmacéutico nacional , lo cual hace que sea un mercado más competitivo, esto ha hecho ver mejoras en nuestras áreas, y una de las área que hemos tenido una baja productividad los primeros trimestres del año 2019 es el área de picking, área encargada de la preparación de los pedidos o la extracción de los productos según la hoja de pedido o picking, para esto hemos realizado un entrevista al personal de dicha área (ver Anexo 11) , dando como resultado ciertas falencias y problemáticas en el área a estudio. Que serán analizadas posteriormente para determinar las causas las causas.
Tabla 4. Resultados de la guía de entrevista 1 (ver anexo 11).
Fuente: Propia TRABAJADOR SI NO T1 4 11 T2 5 10 T3 3 12 T4 5 10 T5 7 8 T6 4 11 T7 6 9 T8 2 13 TOTAL 36 86
4.1.7. Diagrama de flujo
El área de picking, está dentro del área de operaciones, la cual vemos que es parte importante de dicha cadena, para lo cual un retraso o baja productividad repercutiría en el resto de las áreas , es por eso lo importante que es dar solución a dicha problemática .
Tabla 5. Diagrama de flujo del área operativa
INICIO LA MERCADERIARECEPCION DE ES VOLUMEN ALMACEN CENTRAL
ALAMACEN AUXILIAR O AREA DE PICKING RECEPCION DE LA ORDEN DE PEDIDO REGISTRAR LA
ORDEN DE PEDIDO ES VOLUMEN REVISAR LOS PRODUCTOS A EXTRAER EXTRAER LOS PRODUCTOS ESTAN LOS PRODUCTOS RECEPCIONA DOCUMENTOS ESTA CONFORME SE DEVUELVE LA MERCADERIA A PROVEEDOR UBICAR LA MERCADERIA EN EL AREA DE CHEQUEO SE VERIFICA LA MERCADERIA CON LA ORDEN DE PEDIDO ESTA CONFORME SE REPORTA A DIRECCION TECNICA SE PROCEDE A EMBALAR LA MERCADERIA SE COLOCA EN EL PICKING EL NUMERO DE CAJAS SE COMUNICA AL AREA DE PICKING
LAS CAJAS PASAN AL AREA DE DESPACHO CON TODA SU DOCUMENTACION SE PROCEDE HACER LA FACTURA GUIA ES DELIVERY SE OBSERVA EN LA FACTURA LA EMPRESA DE TRANSPORTE A ENVIAR SE ENTREGA AL PERSONAL DE DELIVERY PARA SU REPARTO ES PROPIA SE ENVIA POR NUESTRO TRANSPORTE SEGÚN PROGRAMACION SE ENVIA POR TRANSPORTE TERCERIZADO SEGÚN RUTA ENTREGA DE LOS PEDIDOS A NUESTROS CLIENTES
DIAGRAMA DE FLUJO DEL AREA OPERATIVA DE DISTRIBUIDORA DROGUERÍA LAS AMÉRICAS SAC
SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO NO SI Fuente: Propia
4.2. Determinar la productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s.
Para determinar la eficacia en el área de picking hemos utilizado los datos del sistema ERP Siempresoft , viendo la cantidad de pedidos solicitados y la cantidad de pedidos sacados o atendidos , la cual migramos a una tabla de cálculos Excel para determinar la eficacia.
Tabla 6. Eficacia antes de las 5s
Fuente: Propia
INVESTIGADOR : CARLOS BENITES
EMPRESA: D.D.L.A.
MES: OCTUBRE
DÍA FECHA PEDIDOS ATENDIDOS TOTAL DE PEDIDOS EFICACIA
1 1/10/2019 30 45 67% 2 2/10/2019 36 52 69% 3 3/10/2019 34 42 81% 4 4/10/2019 29 52 56% 5 5/10/2019 31 48 65% 6 7/10/2019 35 49 71% 7 8/10/2019 38 51 75% 8 9/10/2019 32 53 60% 9 10/10/2019 30 47 64% 10 11/10/2019 34 52 65% 11 12/10/2019 30 45 67% 12 14/10/2019 36 52 69% 13 15/10/2019 34 42 81% 14 16/10/2019 29 52 56% 15 17/10/2019 31 48 65% 16 18/10/2019 35 49 71% 17 19/10/2019 38 51 75% 18 21/10/2019 32 53 60% 19 22/10/2019 30 47 64% 20 23/10/2019 34 52 65% 21 24/10/2019 30 45 67% 22 25/10/2019 36 52 69% 23 26/10/2019 34 42 81% 24 28/10/2019 29 52 56% 25 29/10/2019 31 48 65% 26 30/10/2019 35 49 71% PROM,EFICACIA 67%
Mediante el uso del cronometro, en primera instancia realizamos una serie de medidas de tiempo a un personal, en donde el área de estudio estaba en condiciones óptimas para desarrollar dicha tarea y posteriormente se hizo las medidas de tiempo a todo el personal en un día normal de trabajo, después estos datos fueron migrados a una tabla de cálculos Excel que nos ayuda a determinar la eficiencia.
Tabla 7.Eficiencia antes de las 5s
Fuente: Propia
INVESTIGADOR: CARLOS BENITES
EMPRESA: MES
DÍA FECHA TIEMPO TOTAL TIEMPO UTIL EFICIENCIA
1 1/10/2019 12 9 75% 2 2/10/2019 13 9 69% 3 3/10/2019 14 9 64% 4 4/10/2019 15 9 60% 5 5/10/2019 13 9 69% 6 7/10/2019 11 9 82% 7 8/10/2019 13 9 69% 8 9/10/2019 14 9 64% 9 10/10/2019 13 9 69% 10 11/10/2019 15 9 60% 11 12/10/2019 12 9 75% 12 14/10/2019 13 9 69% 13 15/10/2019 14 9 64% 14 16/10/2019 15 9 60% 15 17/10/2019 13 9 69% 16 18/10/2019 11 9 82% 17 19/10/2019 13 9 69% 18 21/10/2019 11 9 82% 19 22/10/2019 13 9 69% 20 23/10/2019 14 9 64% 21 24/10/2019 13 9 69% 22 25/10/2019 15 9 60% 23 26/10/2019 11 9 82% 24 28/10/2019 13 9 69% 25 29/10/2019 14 9 64% 26 30/10/2019 15 9 60% PROM.EFICIENCIA 69%
Tabla 8.Productividad antes de las 5s
Fuente: Propia
De acuerdo a la eficacia y eficiencia obtenida y basándonos en nuestro marco teórico vemos que nuestra productividad es 46.6%
INVESTIGADOR : CARLOS BENITES
EMPRESA: D.D.L.A.
MES: OCTUBRE
DÍA FECHA EFICACIA EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD
1 1/10/2019 67% 75% 50.0% 2 2/10/2019 69% 69% 47.9% 3 3/10/2019 81% 64% 52.0% 4 4/10/2019 56% 60% 33.5% 5 5/10/2019 65% 69% 44.7% 6 7/10/2019 71% 82% 58.4% 7 8/10/2019 75% 69% 51.6% 8 9/10/2019 60% 64% 38.8% 9 10/10/2019 64% 69% 44.2% 10 11/10/2019 65% 60% 39.2% 11 12/10/2019 67% 75% 50.0% 12 14/10/2019 69% 69% 47.9% 13 15/10/2019 81% 64% 52.0% 14 16/10/2019 56% 60% 33.5% 15 17/10/2019 65% 69% 44.7% 16 18/10/2019 71% 82% 58.4% 17 19/10/2019 75% 69% 51.6% 18 21/10/2019 60% 82% 49.4% 19 22/10/2019 64% 69% 44.2% 20 23/10/2019 65% 64% 42.0% 21 24/10/2019 67% 69% 46.2% 22 25/10/2019 69% 60% 41.5% 23 26/10/2019 81% 82% 66.2% 24 28/10/2019 56% 69% 38.6% 25 29/10/2019 65% 64% 41.5% 26 30/10/2019 71% 60% 42.9% PROM.PRODUCTIVIDAD 46.6%
4.3. Determinar las causas de la baja productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s.
En el tercer trimestre del año del 2019, se ha perdido la participación de varios clientes, por una productividad baja del el área de picking, lo cual hace retrasar el resto de procesos, por consiguiente un malestar en los clientes.
Para determinar los inconvenientes del área de picking se tuvo reuniones con el responsable de despacho, el responsable de almacén y gerente de operaciones y mediante la lluvia de ideas definir inconvenientes que se suscitan en el área de picking y estos plasmarlos en un esquema de Ishikawa.
Figura 5. Diagrama de Ishikawa.
Fuente: Propia
Y mediante la observación durante los días de muestreo se pudo cuantificar las ocurrencias de las problemáticas citadas en el diagrama anterior, y luego aplicar un diagrama de Pareto, dando como causas primordiales de la productividad baja:
Falta de clasificación. Carencia de limpieza.
Falta de abastecimiento. Funciones no definidas. Falta de compromiso.
Tabla 9. Causas Principales en la productividad baja
Fuente: Propia
Tabla 10. Diagrama de Pareto.
Fuente: Propia CAUSA CÓDIGO N° DE OCURRENCIA % TOTAL ACUMULADO N° DE OCURRENCIA ACUMULADA % TOTAL Deficiencia en el orden C1 24 20.17% 24 20.17% Deficiencia en la limpieza C2 23 39.50% 47 19.33% Falta de clasificación C3 13 50.42% 60 10.92% Falta de abastecimiento C4 12 60.50% 72 10.08% Funciones no definidas C5 11 69.75% 83 9.24% Falta de compromiso C6 9 77.31% 92 7.56% Falta de indicadores C7 7 83.19% 99 5.88% Falta de supervisión C8 6 88.24% 105 5.04% Inadecuado mantenimiento C9 5 92.44% 110 4.20%
Falta de maquinarias y equipos C10 4 95.80% 114 3.36% Inadecuada gestión de inventarios C11 3 98.32% 117 2.52%
Falta de ruta de picking C12 2 100.00% 119 1.68%
Tabla 11. Plan de mejora para mejorar la productividad en el área de Picking.
Fuente: Propia
Se realizó un entrevista (ver Anexo 12) a los colaboradores del área de picking para comprobar las causas de la baja productividad la cual entregó como resultado, lo expuesto en el diagrama de Ishikawa (ver Tabla 9) diagrama de Pareto (ver Tabla 10).
PRINCIPALES CAUSAS DE LA BAJA PRODUCTIVIDAD
N° CAUSA PLAN DE MEJORA OBJETIVO
1 Deficiencia en el orden. Aplicación de las 5s Organizar el lugar de trabajo de forma eficaz 2 Deficiencia en la limpieza. Aplicación de las 5s Mejorar el nivel limpieza del lugar de trabajo 3 Falta de clasificación. Aplicación de las 5s Eliminar del lugar de trabajo lo innecesario 4 Falta de abastecimiento. Se designo un horario para el abastecimiento Tener un abastecimiento continuo. 5 Funciones no definidas. Se entrego un manual de funciones a los colaboradores Tener funciones definadas 6 Falta de compromiso Aplicación de las 5s Mejorar el ambiente laboral
Tabla 12. Resultados de la entrevista 2 (ver anexo 12).
Fuente: Propia
4.4. Describir el área de picking
Es un área de almacenamiento dentro de la distribuidora que tiene 850 m2, donde se ubican todos los productos que comercializamos en menor cantidad, según la rotación del producto, dicha área este cargo de la Química Farmacéutica Srta. Vanesa Enríquez Cruzalegui que se encarga de supervisar las condiciones de dicha área cumpliendo con
CAUSA CÓDIGO PUNTUACIÓN PORCENTAJE
Deficiencia en el orden C1 30 14% Deficiencia en la limpieza C2 28 13% Falta de clasificación C3 26 12% Falta de abastecimiento C4 25 12% Funciones no definidas C5 23 11% Falta de compromiso C6 21 10% Falta de indicadores C7 16 7% Falta de supervisión C8 12 6% Inadecuado mantenimiento C9 11 5%
Falta de maquinarias y equipos C10 9 4%
Inadecuada gestión de inventarios C11 7 3%
Falta de ruta de picking C12 6 3%
TOTAL 214 100% C1 14% C2 13% C3 12% C4 12% C5 11% C6 10% C7 7% C8 6% C9 5% C10 4% C11 3% C12 3%
PUNTUACIÓN
las normas de la DIGEMID y tiene a su cargo 2 equipos de trabajo que son:
Equipo 1.-Esta compuesta por 4 colaboradores y se encargan de la extracción de los productos que son para delivery dentro de la ciudad de Trujillo.
Equipo 2.-Esta compuesta por 8 colaboradores y se encargan de la extracción de los productos que son para viaje ya sea por terceros o por nuestras unidades de transportes.
Los productos en dicha área están almacenados:
En bloque.- consiste en apilar los productos en sus cajas originales uno encima de otro debajo, cuyo soporte es por una pallets.
Figura 6. Pallets de madera.
Fuente: Google
En estantería.- se almacenan los productos en estanterías para usar el máximo las alturas, como son los rack industriales y los estantes ranurados.
Figura 7. Estanterías en el área de picking.
Fuente: Google
En la extracción de productos solicitados por los clientes se utilizan canastas con ruedas y coches de compra
Figura 8. Área de picking Fuente: Propia
ALMACENAMIENTO EN PARIHUELAS
ARÉA DE PICKING
PRODUCTOS CONTROLADOS
ALMACENAMIENTO EN RACK INDUSTRIAL ALMACENAMIENTO EN ESTANTERIA RANURADAS ALMACENAMIENTO EN PARIHUELAS
Tabla 13. Diagrama de flujo del área de picking.
Fuente: Propia DIAGRAMA DE FLUJO DE PICKING ASUNTO:PREPARACIÓN DE LOS
PEDIDOS
HOJA: 1 - 1
ÁREA: OPERACIONES MÉTODO: ACTUAL
APROBADO POR: QF. VANESA
ENRIQUEZ C.
REALIZADO POR : CARLOS BENITES
AHUMADA INICIO FIN RECEPCIÓN DE LA ORDEN DEPEDIDO IR AL ALMACEN AUXILIAR O AREA DE PICKING EXTRAER LOS PRODUCTOS UBICAR EN EL ÁREA DE CHEQUEO SOLICITAR MERCADERÍA AL ALMACEN CENTRAL REVISAR LOS PRODUCTOS A EXTRAER REGISTRAR LA ORDEN DE PEDIDO ¿ESTAN LOS PRODUCTOS? ¿ES VOLUMEN? REPORTAR A DIRECCIÓN TÉCNICA NO NO SI SI
4.5. Aplicar las 5s en el área de picking Se siguieron los pasos siguientes:
• Planificación
Se convoca a una reunión con la Gerencia General y todos los colaboradores del área de picking , en el cual se da a conocer sobre la aplicación de las 5s a desarrollar , sus beneficios como son el mejorar la productividad y tener lugares de trabajo más limpios y ordenados.
• Aplicación
Ya con la aprobación del Gerente General y el personal de la implementación de las 5s, se procede a capacitar a los trabajadores que está a cargo del investigador. Se procede a formar un comité con los colaboradores, ya que ellos tendrán el trabajo de darle seguimiento a dicha implementación.
• Clasificación
En el área de picking se hará un inventario de los ítems u objetos que se tienen, los que no se usan se colocara una tarjeta roja para su eliminación o toma de decisión sobre estos.
• Organizar
Se procederá a reubicar los elementos u objetos según su frecuencia de uso
• Limpieza
Se realizará una limpieza en diversas zonas laborales, en coordinación con el personal definiendo causas que generan suciedad, se establece un programa de aseo en diversos lugares laborales.
• Estandarización
Se programó una sesión para dialogar sobre los procesos y las mejoras efectuadas, realizando documentos de programas de limpieza.
• Disciplina
Se programó una sesión para identificar las mejorías de hábitos y la autodisciplina con relación al lugar laboral y las labores en
conjunto, para luego en una próxima reunión tratar de los nuevos inconvenientes halados y su posible mejora.
• Seguimiento
Se llevará a cabo una auditoria para evaluar el cumplimiento de la 5s.
Para lograr el objetivo de incrementar la productividad se necesitara el apoyo de los colaboradores, para lo cual se presentó un cronograma de las actividades a seguir.
Tabla 14. Cronograma de actividades para aplicar las 5s
Fuente: Propia
ACTIVIDADES 2019 - 2020
NOVIEMBRE DICIEMBRE MARZOENERO FEBRERO MARZO ABRIL SEMANAS S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S1 S2 S3 S4
1 INICIO
2 Reunión con el gerente general y colaboradores
3 Ánalisis de la situación actual de la empresa
4 Presentación de la propuesta
5 Aprobación de la propuesta
6 PLANIFICACIÓN
7 Elaboración del material para la capacitación
8 Recolección y ánalisis de evidencias
9 Elaboración del plan
10 Revisión y aplicación
11 APLICACIÓN DE LAS 5S
12 Capacitación a los colaboradores de las 5s
13 Entrenamiento a los colaboradores de las 5s
14 Estructuración del comité de las 5s
15 Elaboración de la evalución visual
16 CLASIFICACIÓN
17 Realizar inventario
18 Aplicación de las tarjetas rojas
19 Separar lo necesario de lo no necesario
20
Buscar y destinar lugares a los elementos no necesarios
21 ORDENAR
22 Organizar los espacios
23
Ubicar los objetos y materia prima deacuerdo a su uso
24 Delimitar aréas,etiquetar, letreros, etc
25 Marcar el flujo para el transito de las personas
26 LIMPIAR
27 Limpiar en cada lugar de trabajo
28 Identificar las fuentes de suciedad
29 Asignación de limpieza por aréas
30 Establecer roles de limpieza y frecuencia
31 Supervisar la actividad
32 ESTANDARIZACIÓN
33 Preservar el orden y la limpieza
34 Realizar los formatos de programas y procesos
35
Informar avances y retroalimentación con el personal
36 DISCIPLINA
37 Reunión sobre las mejoras
38
Fomentar actividades sobre el compañerismo y el trabajo en equipo
39
Reunión sobre los nuevos problemas encontrados
40 Solución a los problemas encontrados
41 SEGUIMIENTO
4.5.1. Aplicación de las 5s.
Es la etapa crucial del proyecto, ya que se aplicará las 5s a fin de aumentar la productividad en el área de picking.
Sensibilización de la Gerencia General.
Para que sea un éxito la aplicación de las 5s, es necesario que la Gerencia General se comprometa. La sensibilización a la Gerencia General fue por más de 60 minutos, que se brindó a todos los colaboradores del área de picking, en cual se tocó el tema de la implementación de las 5s y sus fases, dándose a indicar los beneficios de una aplicación correcta.
Esta fase de la aplicación es de suma importancia, ya que se puede aprobar o rechazar, en la reunión los colaboradores se mostraron entusiastas por dicha aplicación de la metodología, dando sus opiniones y aportes para mejorar dicha propuesta. La sesión se realizó en el salón de ventas de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C, se incluye el acta de conformidad ( ) y la carta de presentación.
Metodología de las 5s.
En esta etapa se efectuó una capacitación a los colaboradores sobre las fases, conceptos, alcances y beneficios de su aplicación en el área de picking, que ayudará a la mejora de la productividad y lugares de trabajo más ordenados y limpios.
Selección de comité.
Se eligió un comité del equipo de las 5s, lo cual se detalla a continuación:
Líder principal.- Sr. Jesús Norberto Arias Gil-Gerente General
Líder del área.- Srta. Vanesa Enríquez Cruzalegui, Química Farmacéutica y responsable del área.
Facilitador de las 5s.- Sr. Carlos Mago Huertas, Jefe de Despacho
Dicha elección fue voluntariamente.
Funciones del comité.
Las principales funciones de dicho comité son:
o Sensibilizar a los colaboradores, dando ejemplo a sus compañeros de trabajo en el orden, limpieza y clasificación.
o Realizar las auditorias para determina si se cumple con las 3 primeras “s”.
o Motivar y orientar a sus compañeros sobre las acciones a cumplir, indicándoles de lo favorable es para su desempeño.
Evaluación inicial de las 5s.
Se procedió hacer un check list antes de aplicar dicha metodología de las 5s en el área de picking
Tabla 15. Check list antes de aplicar las 5s
Fuente: Propia
Aplicación de SEIRI ( clasificar )
Por intermedio del comité se capacitó y designó a los responsables de esta primera fase, se procederá a clasificar lo necesario de lo innecesario, separados según su uso de frecuencia, productos que están mucho tiempo almacenados y sucios, se colocara tarjeta roja a los productos o elementos que hay alguna duda y posteriormente serán reciclados, reubicados o eliminados en un plazo de 2 días, así poder mejorar el área de trabajo y la organización.
HOJA DE CHECK LIST ANTES DE APLICAR LAS 5S
ÁREA: ALMACEN CALIFICADO POR:
FECHA: 15/11/2019 CARLOS BENITES AHUMADA
PASO: 1 CLASIFICACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿EXISTENCIA INNECESARIA ALREDEDOR? x 3
2¿EXISTE OBJETOS INÚTILES QUE PUEDE AFECTAR EL TRABAJO EN TU AREA? x 3 3¿EXISTE MATERIALES O EQUIPOS NO UTILIZADOS? x 2 4¿ES DIFÍCIL ENCONTRAR LOS PRODUCTOS REQUERIDOS? x 2
PROMEDIO TOTAL 10
PASO:2 ORGANIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿EXISTE UNA SEÑALIZACIÓN ADECUADA? x 2
2¿LOS ESPACIOS ESTAN CLARAMENTE IDENTIFICADOS? x 2 3¿ESTAN DEFINIDOS LOS MAXIMOS Y MINIMOS DE LOS PRODUCTOS? x 2 4¿EXISTE UN CORRECTO REGISTRO DE INVENTARIOS? x 2
PROMEDIO TOTAL 8
PASO:3 LIMPIEZA 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿EXISTE PERSONAL RESPONSABLE DE VERIFICAR LA LIMPIEZA? x 1
2¿EXISTE PISOS LIBRES DE SUCIEDAD? x 1
3¿SE REALIZA LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS O MATERIALES DE ALMACEN? x 2 4¿EL OPERADOR LIMPIA CONTINUAMENTE SU PUESTO DE TRABAJO? x 1
PROMEDIO TOTAL 5
PASO:4 ESTANDARIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿SE HA INPLEMENTADO IDEAS DE MEJORA? x 1
2¿SE USA PROCEDIMIENTOS CLAROS , ESCRITOS Y ACTUALES? x 0
3¿EXISTE UN PLAN DE MEJORAMIENTO A FUTURO? x 1
4¿SE GENERA REGULARMENTE NOTAS DE MEJORAMIENTO ? x 1
PROMEDIO TOTAL 3
PASO:5 DISCIPLINA 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿USTED TIENE CONOCIMIENTO ACERCA DE LA MEJORA DE LAS 5S? x 1
2¿A LLEGADO TARDE EN LOS ULTIMOS MESES? x 2
3¿SE SIENTE MOTIVADO EN SU AREA DE TRABAJO? x 2
4¿LOS PRODUCTOS SON ALMACENADOS CORRECTAMENTE? x 2
PROMEDIO TOTAL 7
% 41%
La tarjeta roja es muy importante ya que nos permite separar a los productos, objetos que no agregan valor, al contrario dificultan la labor de los colaboradores del área de picking.
Figura 9. Antes de aplicar SEIRI (Clasificar) vemos cajas vacías que dificultad la labor de los colaboradores, los
cuales se les aplicara la tarjeta roja.
Fuente: Propia
Figura 10. Después de aplicar SEIRI (Clasificar), las cajas que se aplicaron tarjeta roja, se procedió a retirar para su
reciclaje.
Fuente: Propia
Figura 11. Tarjeta roja para clasificar.
Fuente: Propia
Aplicación de SEITON ( organizar)
Es la segunda fase luego de clasificar lo indicado, se procede a efectuar la organización de los ítems que se necesitan, dando un espacio para cada ítem y cada ítem en su lugar lo cual nos permite ubicar y encontrar los productos u objetos más rápido, mejorando la labor de los colaboradores.
TARJETA ROJA FECHA: ARÉA: ITEM: RESPONSABLE: CANTIDAD: ACCIÓN SUGERIDA
AGRUPAR EN ESPACIOS SEPARADOS
ELIMINAR
REUBICAR
REPARAR
RECICLAR
COMENTARIO:
Figura 12. Antes de aplicar SEITON (Organizar), vemos que los hisopos no tiene un espacio definido.
Fuente: Propia
Figura 13. Después de aplicar SEITON (Organizar), se designó un espacio para los hisopos que permitan
ubicarlos más rápido.
Aplicación de SEISO ( limpieza )
Es la tercera fase, lo cual nos permite implementar la tercera “s” en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C., se hizo una programación y se asignó al personal responsable de la limpieza, para que todos los días 30 minutos antes de la salida hagan la limpieza del área, se compró accesorios, productos de limpieza y se asignó una ubicación para todos estos productos.
Tabla 16. Programación de la limpieza en el área de picking.
Fuente: Propia
Figura 14. Antes de aplicar SEISO (Limpieza), vemos la falta de limpieza en el área de picking.
Fuente: Propia
PROGRAMACIÓN DE LA LIMPIEZA EN EL ÁREA DE PICKING - AÑO 2020
TRABAJADOR ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
T1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 T2 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 T3 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 T4 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 T5 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 T6 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 T7 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 T8 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4
Figura 15.Después de aplicar SEISO (Limpieza), se cumple a diario con la programación de limpieza.
Fuente: Propia
Aplicación de SEIKETSU ( estandarizar )
Para esta fase, se programó una sesión para designar a los responsables de hacer efectivas las 3 primeras “s” implementadas y capacitar para tomar acciones estándares exactos y entendibles para el control visual del cumplimiento de las 3 primeras “s” , manteniéndolos en el tiempo y mejorando los resultados , todos los sábados se programó una limpieza profunda del área.
Tabla 17. Después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), con esta tabla hacemos el control visual de las 3 primeras “S”.
Fuente: Propia
INVESTIGADOR: CARLOS BENITES EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO AÑO: 2020
DÍA FECHA ABASTECIMIENTO 8:20 AM-9:30 AM LIMPIEZA 4:30 PM - 5:00 PM
1 2/03/2020 OK OK 2 3/03/2020 OK OK 3 4/03/2020 OK OK 4 5/03/2020 OK OK 5 6/03/2020 OK OK 6 7/03/2020 OK OK 7 9/03/2020 OK OK 8 10/03/2020 OK OK 9 11/03/2020 OK OK 10 12/03/2020 OK OK 11 13/03/2020 OK OK 12 14/03/2020 OK OK 13 16/03/2020 OK OK 14 17/03/2020 OK OK 15 18/03/2020 OK OK 16 19/03/2020 OK OK 17 20/03/2020 OK OK 18 21/03/2020 OK OK 19 23/03/2020 OK OK 20 24/03/2020 OK OK 21 25/03/2020 OK OK 22 26/03/2020 OK OK 23 27/03/2020 OK OK 24 28/03/2020 OK OK 25 30/03/2020 OK OK 26 31/03/2020 OK OK
Tabla 18. Antes y después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), procedió a realizar la señalética en el área de picking.
Aplicación de SHITSUKE (disciplina)
Esta es la etapa final, la cual trata de ejecutar las normas y el
reglamento establecido para mantener las 4 “s”
implementadas y conocer el grado de la aplicación efectuado, para posibles soluciones a futuro.
En esta etapa se trata de concientizar a los colaboradores de lo importante que fue su participación y lo importante que es adoptar dicha metodología no solo en el trabajo sino también lo podemos hacer en nuestras casas y así crear una nueva cultura en la organización .
Se realizó publicidad respecto a la metodología, por medio de folletos, volantes, carteles, para fomentar la autodisciplina
Tabla 19. Después de aplicar SHITSUKE (Disciplina), se programó reuniones diarias a fin de ver avances y para concientizar a los colaboradores lo
importante que es adoptar dicha metodología de las 5s.
Fuente: Propia
INVESTIGADOR: CARLOS BENITES EMPRESA: D.D.L.A.
MES: ABRIL AÑO: 2020
DÍA FECHA REUNIÓN DIARIA 8:00 AM-8:20AM ABASTECIMIENTO 8:20 AM-9:30 AM LIMPIEZA 4:30 PM - 5:00 PM
1 1/04/2020 OK OK OK 2 2/04/2020 OK OK OK 3 3/04/2020 OK OK OK 4 4/04/2020 OK OK OK 5 6/04/2020 OK OK OK 6 7/04/2020 OK OK OK 7 8/04/2020 OK OK OK 8 9/04/2020 OK OK OK 9 10/04/2020 OK OK OK 10 11/04/2020 OK OK OK 11 13/04/2020 OK OK OK 12 14/04/2020 OK OK OK 13 15/04/2020 OK OK OK 14 16/04/2020 OK OK OK 15 17/04/2020 OK OK OK 16 18/04/2020 OK OK OK 17 20/04/2020 OK OK OK 18 21/04/2020 OK OK OK 19 22/04/2020 OK OK OK 20 23/04/2020 OK OK OK 21 24/04/2020 OK OK OK 22 25/04/2020 OK OK OK 23 26/04/2020 OK OK OK 24 28/04/2020 OK OK OK 25 29/04/2020 OK OK OK 26 30/04/2020 OK OK OK
Evaluación final de las 5s.
A finales de marzo se realizó un check list y ver en qué grado se mejoró al aplicar las 5 s en el área de picking, la cual será auditada mensualmente para mantener en el futuro dicha metodología como parte de nuestra cultura organizacional.
Tabla 20. Check list después de aplicar las 5s
Fuente: Propia
HOJA DE CHECK LIST DESPUÉS DE APLICAR LAS 5S
ÁREA: ALMACEN CALIFICADO POR:
FECHA: 31/03/2020 CARLOS BENITES AHUMADA
PASO: 1 CLASIFICACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿EXISTENCIA INNECESARIA ALREDEDOR? x 4
2¿EXISTE OBJETOS INÚTILES QUE PUEDE AFECTAR EL TRABAJO EN TU ÁREA? x 4
3¿EXISTE MATERIALES O EQUIPOS NO UTILIZADOS? x 3
4¿ES DIFÍCIL ENCONTRAR LOS PRODUCTOS REQUERIDOS? X 3
PROMEDIO TOTAL 14
PASO:2 ORGANIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿EXISTE UNA SEÑALIZACIÓN ADECUADA? x 3
2¿LOS ESPACIOS ESTAN CLARAMENTE IDENTIFICADOS? x 3
3¿ESTAN DEFINIDOS LOS MÁXIMOS Y MINIMOS DE LOS PRODUCTOS? X 3
4¿EXISTE UN CORRECTO REGISTRO DE INVENTARIOS? X 3
PROMEDIO TOTAL 12
PASO:3 LIMPIEZA 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿EXISTE PERSONAL RESPONSABLE DE VERIFICAR LA LIMPIEZA? x 4
2¿EXISTE PISOS LIBRES DE SUCIEDAD? X 3
3¿SE REALIZA LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS O MATERIALES DE ALMACEN? x 3
4¿EL OPERADOR LIMPIA CONTINUAMENTE SU PUESTO DE TRABAJO? X 3
PROMEDIO TOTAL 13
PASO:4 ESTANDARIZACION 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿SE HA INPLEMENTADO IDEAS DE MEJORA? x 2
2¿SE USA PROCEDIMIENTOS CLAROS , ESCRITOS Y ACTUALES? x 1
3¿EXISTE UN PLAN DE MEJORAMIENTO A FUTURO? x 2
4¿SE GENERA REGULARMENTE NOTAS DE MEJORAMIENTO ? x 2
PROMEDIO TOTAL 7
PASO:5 DISCIPLINA 0 1 2 3 4 TOTAL
1¿USTED TIENE CONOCIMIENTO ACERCA DE LA MEJORA DE LAS 5S? x 2
2¿A LLEGADO TARDE EN LOS ULTIMOS MESES? X 3
3¿SE SIENTE MOTIVADO EN SU ÁREA DE TRABAJO? x 3
4¿LOS PRODUCTOS SON ALMACENADOS CORRECTAMENTE? x 3
PROMEDIO TOTAL 11
% 71%
Tabla 21. Inversión para la aplicación de las 5s.
Fuente: Propia
4.6. Determinar la productividad en el área de picking después de la aplicación de las 5s.
Una vez aplicado las 5s se procedió a sacar reporte de nuestro sistema SIEMPRESOFT de los pedidos atendidos diarios y el total de los pedidos recibidos en los 26 días hábiles laborables, luego estos datos fueron exportados a una tabla Excel para poder determinar cuál es mi eficacia.
INVERSIÓN PARA LA APLICACIÓN DE LAS 5S
PRODUCTO PRECIO CANTIDAD TOTAL
Escobas 12 8 96 Baldes 8 8 64 Trapeadores 15 8 120 Paños de limpieza 2.5 16 40 Cera liquida 45 3 135 Señalética 1.5 36 54
Papel bond x millar 21 1 21
Cinta de limitación 34.9 4 139.6
Cinta de embalaje 3.5 4 14
Tabla 22. Eficacia después de aplicar las 5s.
Fuente: Propia
En los 26 días de hábiles laborables de la aplicación de las 5s se comenzó a tomar los tiempos, para poder determinar mi eficiencia. Luego de tener la eficiencia y la eficacia se procedió a determinar la productividad mediante una tabla de Excel
INVESTIGADOR : CARLOS BENITES
EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA PEDIDOS ATENDIDOS TOTAL DE PEDIDOS EFICACIA
1 2/03/2020 38 45 84% 2 3/03/2020 42 52 81% 3 4/03/2020 41 42 98% 4 5/03/2020 45 52 87% 5 6/03/2020 43 48 90% 6 7/03/2020 42 49 86% 7 9/03/2020 43 51 84% 8 10/03/2020 46 53 87% 9 11/03/2020 42 47 89% 10 12/03/2020 43 52 83% 11 13/03/2020 38 45 84% 12 14/03/2020 42 52 81% 13 16/03/2020 41 42 98% 14 17/03/2020 45 52 87% 15 18/03/2020 43 48 90% 16 19/03/2020 42 49 86% 17 20/03/2020 43 51 84% 18 21/03/2020 46 53 87% 19 23/03/2020 42 47 89% 20 24/03/2020 43 52 83% 21 25/03/2020 38 45 84% 22 26/03/2020 42 52 81% 23 27/03/2020 41 42 98% 24 28/03/2020 45 52 87% 25 30/03/2020 43 48 90% 26 31/03/2020 42 49 86% PROM.EFICACIA 87%
Tabla 23. Eficiencia después de aplicar las 5s
Fuente: Propia
INVESTIGADOR : CARLOS BENITES
EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA TIEMPO TOTAL TIEMPO ÚTIL EFICIENCIA
1 2/03/2020 11 9 82% 2 3/03/2020 10 9 90% 3 4/03/2020 12 9 75% 4 5/03/2020 9 9 100% 5 6/03/2020 10 9 90% 6 7/03/2020 11 9 82% 7 9/03/2020 10 9 90% 8 10/03/2020 11 9 82% 9 11/03/2020 13 9 69% 10 12/03/2020 12 9 75% 11 13/03/2020 11 9 82% 12 14/03/2020 10 9 90% 13 16/03/2020 12 9 75% 14 17/03/2020 9 9 100% 15 18/03/2020 10 9 90% 16 19/03/2020 11 9 82% 17 20/03/2020 10 9 90% 18 21/03/2020 11 9 82% 19 23/03/2020 13 9 69% 20 24/03/2020 12 9 75% 21 25/03/2020 11 9 82% 22 26/03/2020 10 9 90% 23 27/03/2020 12 9 75% 24 28/03/2020 9 9 100% 25 30/03/2020 10 9 90% 26 31/03/2020 11 9 82% PROM.EFICIENCIA 84%
Tabla 24. Productividad después de aplicar las 5s
Fuente: Propia.
INVESTIGADOR : CARLOS BENITES
EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA EFICACIA EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD
1 2/03/2020 84% 82% 69.1% 2 3/03/2020 81% 90% 72.7% 3 4/03/2020 98% 75% 73.2% 4 5/03/2020 87% 100% 86.5% 5 6/03/2020 90% 90% 80.6% 6 7/03/2020 86% 82% 70.1% 7 9/03/2020 84% 90% 75.9% 8 10/03/2020 87% 82% 71.0% 9 11/03/2020 89% 69% 61.9% 10 12/03/2020 83% 75% 62.0% 11 13/03/2020 84% 82% 69.1% 12 14/03/2020 81% 90% 72.7% 13 16/03/2020 98% 75% 73.2% 14 17/03/2020 87% 100% 86.5% 15 18/03/2020 90% 90% 80.6% 16 19/03/2020 86% 82% 70.1% 17 20/03/2020 84% 90% 75.9% 18 21/03/2020 87% 82% 71.0% 19 23/03/2020 89% 69% 61.9% 20 24/03/2020 83% 75% 62.0% 21 25/03/2020 84% 82% 69.1% 22 26/03/2020 81% 90% 72.7% 23 27/03/2020 98% 75% 73.2% 24 28/03/2020 87% 100% 86.5% 25 30/03/2020 90% 90% 80.6% 26 31/03/2020 86% 82% 70.1% PROM.PRODUCTIVIDAD 73.0%
Figura 16. Reporte de las ventas de octubre del 2019 (ERP Siempresoft), antes de aplicar las 5s.
Figura 17. Reporte de las ventas de marzo del 2020 (ERP Siempresoft), después de aplicar las 5s.
Fuente: ERP Siempresoft.
Según reporte del ERP Siempresoft vemos que antes de aplicar las 5s nuestras ventas eran s/4,504,522.99 , después de aplicar las 5s nuestras venta pasaron a s/5,738,300.66 , lo cual me representa un incremento en nuestras ventas de s/1,233,777.67 .
V. DISCUSIÓN
Al realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes de la aplicación de las 5s se determinó que el área de picking depende de la dirección de despacho y que la empresa es una organización vertical; para conocer las actividades que conforman el proceso actual de picking se usó como instrumento el diagrama de flujo, el cual consta de 22 actividades de tipo operación y de 7 actividades de tipo control, siendo la actividad final la entrega de pedidos a los clientes. El instrumento usado concuerda con la investigación efectuada por Campos (2018) en el área de mantenimiento y reparación de máquinas de la empresa Tecser. Este diagnóstico se llevó a cabo como una actividad inicial, orientada principalmente a conocer a la organización y al área de picking previa a la aplicación de las 5s.
Se determinó la productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s, mediante el cálculo inicial de la eficacia, obtenida desde el Software que gestiona la empresa y el cual se denomina: ERP SIEMPRESOFT en donde se registra la información de los pedidos atendidos y total de pedidos. Mediante una interfaz que ofrece el software mencionado se exportaron los datos a una hoja de Excel obteniéndose un 66% inicial de eficacia; en el caso de la eficiencia lograda, también se obtuvo, con el mismo procedimiento realizado, encontrándose un valor que bordea aproximadamente un 68%, de eficiencia; al combinar los 2 valores (tanto de la eficiencia como de la eficacia) se obtuvo una productividad inicial aproximada de 45.6%. Podemos mencionar el caso de la investigación realizada por Minaya (2018), al iniciar el cálculo de la productividad encontrada inicialmente antes de las mejora, tenía un valor aproximado de 70.06%, para lograr este valor, utilizó como instrumento, la hoja de registro de producción, en donde luego de aplicar los cálculos respectivos, se determinó la productividad indicada.
A fin de poder determinar las causas que influyen negativamente en la baja de productividad en el área de picking de la empresa antes de la aplicación de las 5s se aplicaron una serie de técnicas como la lluvia de ideas: que permitió definir un buena cantidad de causas priorizando aquellas con mayor impacto en la productividad, las mismas que fueron incluidas en el diagrama de Ishikawa (causa-efecto), en cada una de las seis secciones que tiene, luego de ellas y utilizando el instrumento matriz de priorización de causas, se valorizaron y fueron expuestas en el diagrama de Pareto, donde se estableció un valor y un nivel porcentual con respecto al 100%, lográndose determinar 6 causas raíz principales y que afectan a la productividad; estas representan el 77.31% aproximadamente del total de causas, dentro de ella resalta como la causa con mayor incidencia y porcentaje (20.17%) la deficiencia en el orden y deficiencia en la limpieza alrededor de 19.3%. El uso de estos instrumentos (Causa-efecto y de Pareto) también fue requerida y usada por Cruz, Martínez, Orta (2018), quienes previos a la aplicación de las 5S identificaron las causas posibles y luego de priorizaron por medio de un diagrama de Pareto.
En cuanto a la descripción del área de picking podemos mencionar que es un almacén menor y que se comunica con el almacén central el cual contiene la totalidad de productos que se comercializa, pero en cantidades menores. El personal extrae los productos utilizando un instrumento denominado la hoja de pedido, la cual es registrada en el sistema de información. Este almacén cumple todas las norma gubernamentales como las impuestas por la DIGEMID y se puede observar una seria de soportes como los pallets de madera, diversas estanterías. Cuenta con una división de 3 almacenamientos principales como: Rack Industrial, Estanterías Ranuradas y Parihuelas. Así mismo se hizo un estudio del proceso utilizando la técnica de observación y como instrumento el diagrama de flujo de picking. En cuanto al instrumento del diagrama de flujo coincide con la propuesta de Alva (2017) que también lo
