ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Historia
Finales de los 60´s, el Dr. Howard Bauman
desarrollaba un sistema para garantizar la inocuidad de los alimentos (ICMSF).
Pillsbury Co., fabricante de los alimentos para las misiones espaciales.
En 1971, fue presentado el HACCP en la Conferencia Nacional de protección de los Alimentos, en Denver (Co).
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Historia
En 1987, la OPS divulga el sistema en Latinoamérica. En 1989-94, la FDA decide aplicar el HACCP en los
productos pesqueros.
En 1992, la Comisión del Codex Alimentarius expide un documento que contiene las pautas para el uso del HACCP
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Historia
En 1993, la OMS lanza la Guía VETA, que incorpora el uso del Sistema HACCP con fines de investigación
Los alimentos más implicados en la ocurrencia de los casos de ETA en
Colombia en el 2008 fueron: el queso (120 brotes) arroz con pollo (90 brotes), seguido por el arroz (61 brotes), el pollo (48 brotes).
LOS ALIMENTOS MÁS
IMPLICADOS
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Historia
La CE expide directiva sobre el empleo del HACCP en sus programas de control de alimentos producidos en países miembros o importados.
En 1994, la FDA publica un documento que deja ver la intención de extender el uso del HACCP en todo tipo de alimentos producidos en USA o importados.
En 1995 el FDA expide la norma de higiene de productos pesqueros con base en HACCP.
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Historia
Resolución 730 de 1998, MinSalud.
Decreto 60 del 2002, MinSalud.
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Definición
Es un enfoque sistemático y preventivo que permite asegurar la inocuidad de un alimento
Sistemático:
Procedimiento sustentado por etapas Cada etapa está documentada
Mecanismos de verificación ubicados en la línea de proceso
Preventivo:
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Definición
Es un enfoque sistemático y preventivo que permite asegurar la inocuidad de un alimento
Aseguramiento:
Previene efectos adversos en la salud No mejora la calidad
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
¿Por qué usar el HACCP?
Manejo de alimentos inocuos
La inocuidad no se negocia Costo-efectivo Presiones externas Legislación Consumidor Medios de comunicación Estandarización internacional
Responsabilidad implícita en los alimentos
•Disminuye los rechazos •Enfoque a PCC´s
•Beneficia indirectamente la calidad del alimento
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
¿Es la inocuidad de los alimentos un problema?
Las toxi-infecciones y las intoxicaciones alimentarias
están incrementándose en todo el mundo
Limitaciones de la inspección y el muestreo
Contaminantes químicos vs microorganismos patógenos:
Distribución, continuidad, dinámica, análisis, contaminación de un lote.
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Riesgos
Definición:
Propiedad física, química, microbiológica de un
alimento que:
Puede ser causa de inseguridad para el mismo
Puede ser causa razonable de enfermedad o herida cuando no se controla
Riesgos
Riesgos biológicos:
Macrobiológicos Microbiológicos Bacterias Micotoxinas Virus Protozoos Parásitos PrionAnálisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Estabilidad al calor Psicrótrofos
(crecimiento 4°C) Dosis infecciosa (DI)
Productores de toxina Staphylococcus aureus Bacillus cereus - emética - diarréica Clostridium botulinum - proteolítico - no proteolítico (Toxina) AE (min@100°C) Alta/. estable Sensible al calor Sensible al calor Sensible al calor No No/Sí No/Sí No Sí El organismo debe multiplicarse en alta cantidad (>106) para formar suficiente toxina que cause
enfermedad Formadores de esporas B. cereus C. botulinum - proteolítico - no proteolítico C. Perfringens (Esporas) Intermedio 12D = 3’@120°C 6D = 10’@90°C Intermedio Sí ~107
Estabilidad al calor
Psicrótrofos
(crecimiento 4°C)
Dosis infecciosa (DI)
Patógenos baja DI
Salmonella Shigella
Escherichia coli VTEC (e.g. O157:H7) Campylobacter < L. mono < L. mono < L. mono < L. mono No No No No 102 o menos 102 o menos 102 o menos 102 o menos Patógenos alta DI Listeria monocytogenes Yersinia enterocolitica C. perfringens Other E. coli 6D = 2’@70°C < L. mono Forma esporas < L. mono Sí Sí No No ~106 (menos para JAMEI) ~106 ~107 ~106
Aspectos relevantes sobre bacterias patógenas
(2)
Micotoxinas
Micotoxinas
Micotoxinas
Micotoxinas
Protozoos
Protozoos
Protozoos
Parásitos
Parásitos
Parásitos
Parásitos
Parásitos
Parásitos
Parásitos
Prion
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Riesgos
Riesgos químicos:
Residuos o sustancias utilizadas para limpieza y desinfección
Pesticidas
Alergenos (alergia ≠ intolerancia)
Metales pesados
Nitritos
Compuestos que migran del material del envase o empaque
Residuos de medicamentos veterinarios
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Riesgos
Riesgos físicos:
Objetos extraños que pueden provocar heridas o
ahogo (Vidrio, metal, piedras, madera, plástico, pestes).
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Lleva al control de los factores que afectan a los
ingredientes, al producto y al proceso.
El objetivo es la elaboración del producto de una
manera segura.
El "dónde" y el "cómo" son representados por las
siglas "HA" (análisis de riesgos).
La prueba del control de los procesos y condiciones
recae en las siglas "CCP" (puntos críticos de control).
Cómo hacer un estudio de HACCP?
Etapas preparatorias
Defina los
términos
de
referencia
Describa
el
producto y
su uso
Construya
un
diagrama
de flujo
Valide el
diagrama
de flujo
GMP’s
COMPROMISO GERENCIAL
(Política de inocuidad)
HACCP
COMPROMISO DEL PERSONAL
PRE REQUISITOS Decreto 3075 de 1997 – Ministerio de Salud Decreto 60 de 2002 – Ministerio de Salud
Principios Universales
HACCP
Implantación y
mantenimiento del plan
aplicado a un proceso
determinado.
Engloban
Aceptados y publicados por: -Comisión del Codex Alimentarius (1999 )
- National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods (1997)
• Realizar un análisis de peligros.
Principio 1.
• Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso.
Principio 2.
• Establecer los Límites Críticos para las
medidas preventivas asociadas a cada PCC.
Principio 3.
• Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
Principio 4.
• Establecer las acciones correctoras.
Principio 5.
• Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP.
Principio 6.
• Establecer un sistema de verificación.
Taller aplicado
HACCP
Descripción del producto
Flujograma
○ condiciones de almacenamiento; empacado; datos
microbiológicos, químicos, físicos de mp.
○ Combinaciones de T°, t para todas las etapas
○ Información sobre posibles tiempos muertos entre
las etapas del proceso
○ Condiciones de almacenamiento de productos
terminados
Diagrama de flujo de proceso debe ser verificado
in situ
Identificación de riesgos potenciales y
principales causas.
Punto de control
• Factores físicos,
químicos u otros que pueden ser usados para controlar un peligro identificado para la salud Medidas preventivas • Punto, etapa o procedimiento donde un control puede ser aplicado y un peligro puede ser prevenido, eliminado o reducido hasta un nivel aceptable Punto de control • Es un punto donde el control es esencial
para la seguridad del producto
• Pérdida de control = Riesgo para la salud Punto de
control
Árbol de decisiones para PCC
Herramienta para identificar
PCC’s
usando un
procedimiento estructurado y estandarizado
Sirve para aplicarlo a cada uno de los peligros
Árbol de decisiones para materias primas
Hay un peligro asociado con esta materia prima?
Va Usted o el proveedor a eliminar del producto dicho peligro?
SI NO
Proceda
SI
Hay un riesgo de contaminación cruzada con los productos terminados que no será controlado?
Se requiere un alto nivel de control PCC
NO
Se requiere un alto nivel de control PCC
SI NO
Árbol de decisión para PCC
P1. Hay un peligro en esta etapa del proceso?
PCC No es PCC
P2. Existen medidas preventivas?
P4. Podría la contaminación ocurrir en o aumentar hasta niveles inaceptables?
SI SI SI NO SI NO
P3: Es esta etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir la ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable?
P5: Acciones o etapas subsecuentes eliminarán o reducirán el peligro hasta un nivel aceptable?
Es el control necesario para la inocuidad? NO No es PCC NO NO PCC SI
Árbol de decisión para PCC
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Modificar la etapa, el
proceso o el producto
Establecer los límites críticos
Límite crítico: criterio para una medida preventiva en un PCC, el cual especifica la tolerancia absoluta para la seguridad. Ejemplo:
○ Cocinando carne
Peligro: sobreviviencia de patógenos vegetativos
Medida preventiva: cocinar a suficiente T° y t
Límite crítico: 70°C / 2 min en el centro del producto
