OBJETIVOS GENERALES
- Diseñar una herramienta que permita a la organización evaluar su Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional, tomando como referencia para la creación de esta herramienta, la norma OHSAS 18.001, facilitando de esta manera que la organización pueda implementar de una forma adecuada la norma en caso de querer optar a una certificación.
- Presentar recomendaciones de carácter general y particular tanto para la aplicación de la herramienta como para una adecuada implementación de la norma, tomando como guía una estructura sistemática la cual puede ser aplicada en distintas realidades o sectores productivos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Que la herramienta entregue a la organización los matices necesarios que permitan implementar el Sistema de Gestión OHSAS 18.001 de forma adecuada, facilitando así el desarrollo normal de una auditoria preliminar , para dar cumplimiento con lo exigido por la entidad certificadora.
ALCANCE
- El campo de aplicación de la Herramienta D.I.E.S, comprende la Planta Compuesto Moldeo de Oxiquim, perteneciente a la sección Formaldheído y Derivados, la cual está ubicada físicamente en el sector de El Salto N° 1.353, Viña del Mar.
CAPITULO I DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA
PLANTA COMPUESTO MOLDEO (P.C.M).
1.1 VISION GENERAL.
Oxiquim S.A., es la mayor subsidiaria de Sintex, la cual nace en el año 1955 en la ciudad de Viña del Mar, como una propuesta a la necesidad de proporcionar al mercado chileno y latinoamericano, productos químicos y servicios relacionados.
Su crecimiento y continuo éxito, ha permitido estar a Oxiquim S.A., dentro de las mejores y principales industrias privadas fabricadoras de productos químicos en Chile y a la par permite exportaciones a más de cuarenta países en los cinco continentes incluyendo aquellos que imponen los mayores requerimientos y exigencias.
Oxiquim S.A., participa activamente en la distribución y comercialización de los productos químicos y petroquímicos, tanto en el mercado nacional como en el internacional. A la vez representa, con exclusividad para Chile, a compañías extranjeras de reconocido prestigio internacional (Anexo A).
Dentro de los productos que se comercializan tanto en el país como en el exterior, cabe mencionar que Oxiquim S.A. es el único fabricante en Chile y uno de los pocos a nivel mundial, de Pentaeritritol y Formaito de Sodio. También es propio productor de sus materias primas como Acetaldehído y Formaldehído.
Dentro de sus productos Oxiquim S.A. es líder en la fabricación de Formaldehído y Derivados en sus plantas de Viña del Mar y Concepción. La fabricación y comercialización de productos químicos permite abastecer a la industria nacional maderera, minera, pesquera, de pinturas, alimenticia, textil, de cuero, farmacéutica, de plástico y agricultura, entre otras (Anexo B). A lo anterior se le agrega también la producción y fabricación de adhesivos para la industria de la madera.
Además de satisfacer al mercado, nacional como extranjero, en lo que respecta al ámbito químico, la Empresa también produce una serie de insumos y presta servicios relacionados con otras áreas como por ejemplo: instalaciones marítimas ubicadas en la Bahía de Quintero (V Región) y Coronel (VIII Región), destinados a ofrecer servicios eficientes y seguros, logrando así la transferencia de graneles líquidos, desde y hacia las naves especializadas, tanto a nivel nacional como extranjeros.
Es necesario destacar además la constante preocupación de la organización, por buscar la máxima satisfacción a las necesidades y expectativas de sus clientes, con productos y servicios de calidad, producidos por personas periódicamente capacitadas y en instalaciones con tecnología de punta.
Oxiquim S.A., dedica parte primordial de sus esfuerzos a prestar servicios complementarios de sus productos y ofrece a sus clientes asesoría técnica especializada, además de modernos laboratorios de control de calidad, investigación y desarrollo, ubicados en El Salto, Viña del Mar (V Región) y Concepción en la (VIII Región). Por otra parte, cuenta con servicios de abastecimiento y logística a sus clientes, razón por la cual cuenta con oficinas y centros de distribución en Iquique, Viña del Mar, Concepción, Santiago y Puerto Montt.
1.1.1 Visión de Oxiquim
La empresa busca ser el proveedor y distribuidor preferido de sus clientes, por lo que sitúa todos sus esfuerzos en satisfacer las expectativas de estos, con soluciones competitivas e integrales de sus productos y servicios que favorezcan al éxito de sus empresas.
1.1.2 Misión de Oxiquim
Consiste en estructurar una organización competente, que procure dar a sus consumidores y accionistas, la máxima complacencia a sus necesidades y expectativas, obteniendo de éstos, su preferencia en el largo plazo.
1.1.3 Valores y Políticas
El proceder de cada persona se basa en valores, los cuales se manifiestan o expresan en conductas frente a la sociedad. Estos valores son aquellas formas que intervienen de manera determinante en el juicio de las personas en el momento de tomar decisiones; sistematizan sus actos y dan sentido a su vida.
Las empresas, al igual que cualquier otro ente social, deben establecer valores que guíen el comportamiento y relaciones de sus colaboradores entre sí, al igual que éstos y sus proveedores, consumidores y sociedad en general.
En Oxiquim se establecen diversos valores que deben estar presentes en las conductas de sus trabajadores como lo son: respeto, tolerancia, lealtad, libertad, justicia, confianza, honestidad, humildad, responsabilidad, prudencia y consecuencia.
Con cada uno de estos valores las personas lograrán trabajar en un clima satisfactorio dentro de la empresa, comprometiéndose así, a asumir, reconocer, aceptar, cumplir y responder con la integridad de lo que la empresa requiera en los diferentes ámbitos relacionados con ella.
1.1.4 Política de Gestión de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente
Siguiendo los lineamientos anteriores de la visión, misión y valores de la empresa, se constituye la siguiente Política de Gestión de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente, ya que Oxiquim a través de su servicio innovador se compromete a efectuar las acciones requeridas para responder a la Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional, sean inherentes al progreso de todos sus procesos, proyectos, productos y servicios, a través del cumplimiento de los siguientes objetivos:
• Satisfacer las necesidades de sus clientes, suministrando un servicio eficiente, caracterizado y diferenciado por la transmisión de productos con especificaciones precisadas, y por el cumplimiento de condiciones comerciales y de asistencia técnica pactada, de modo que sean privilegiados considerándolos así sus proveedores en el largo plazo.
• Identificar, evaluar, controlar y minimizar los riesgos potenciales de sus actividades, para igualmente adquirir las mejores condiciones de seguridad y salud ocupacional para sus trabajadores, contratistas y clientes.
• Proteger y prevenir la contaminación del Medio Ambiente empleando en sus actividades, productos y servicios, tecnologías limpias y sustentables, identificando y gestionando los aspectos e impactos reveladores que puedan afectarlo.
Oxiquim asume el compromiso de seguir proporcionando, suministrando, sirviendo y prestando los recursos para capacitar, desarrollar y motivar a sus trabajadores de manera que con la contribución de sus capacidades y habilidades generen el mejoramiento y progreso continuo de los procesos, productos y servicios de la organización.
Asimismo, se compromete a dar cumplimiento de los requisitos legales y reglamentaciones vigentes, el cumplimiento de las políticas, normas, estándares, y de otras responsabilidades asumidas por la Empresa.
1.1.5. Estructura y Divisiones de la Empresa.
GERENCIAS DIVISIONGERENCIAS DIVISION GERENCIAS STAFFGERENCIAS STAFF
Figura l.1 “Estructura y división de la empresa”
1.1.6. Oxiquim a Nivel Nacional.
DIRECTORIO ASESOR LEGAL DIVISIÓN COMERCIAL GERENCIA GENERAL OXIQUIM S.A DIVISIÓN FORMALDEHÍDO Y DERIVADOS DIVISIÓN MADERAS Y MINERIA DIVISIÓN TERMINALES MARITIMOS DIVISION DE NEGOCIOS INTERNACIONALES SECRETARIO GENERAL GERENCIA DE RECURSOS HUMANOS GERENCIA DE FINANZAS PLANTA COMPUESTO MOLDEO PENTAERITRITOL RESINAS ESPECIALES H H PLANTAS BASICAS PLANTA MOLIENDA
Con el objeto de responder eficientemente a los requerimientos y exigencias del mercado, Oxiquim S.A., se encuentra organizado en cinco Divisiones de Negocios y un Área de Staff como se pudo apreciar en la figura l.1.
Oxiquim S.A., busca ser el proveedor y distribuidor, preferido y distinguido de sus clientes, por lo que orienta todos sus esfuerzos en satisfacer, complacer y agradar las expectativas de éstos, con soluciones y resultados competitivos e integrales de insumos y servicios, que favorezcan al éxito, engrandecimiento y progreso de sus empresas. Para esta conquista, la empresa cuenta con diferentes plantas a nivel nacional, siendo líder en la elaboración de formaldehído y derivados en distintas ciudades de Chile, como Viña del Mar y Concepción. A lo anterior se le adiciona proveer a la industria nacional maderera, minera, pesquera, de pinturas, alimenticia, textil, de cuero, farmacéutica, de plástico y agricultura entre otras, a continuación se nombraran las divisiones que forman parte de La Empresa (Figura I.1):
• División Comercial. • Terminales Marítimos. • Maderas y Minería. • Negocios Internacionales. • Formaldehídos y Derivados.
En el sector industrial de El Salto, Viña del Mar, se localiza la sección Formaldehído y Derivados, en donde se operan las plantas Pentaeritritol, Resinas Especiales, Plantas Básicas, Planta Molienda y Compuestos de Moldeo.
La División Formaldehído y Derivados, atiende insuficiencias de productos químicos y servicios relacionados a una amplia red de empresas nacionales, como asimismo a más de cuarenta países en los cinco continentes.
La División de Formaldehído y Derivados está formada por tres unidades Estratégicas de Negocios, como lo son:
Pentaeritritol.
Resinas Especiales. Compuesto de Moldeo.
1.1.7.1 Descripción de la planta.
En el año 1969 Oxiquim S.A. pone en marcha la Planta de Polvos de Moldeo, con una capacidad de 1.200 t/anuales. P.C.M. es una subsección de Formaldehídos y Derivados, en la cual se elabora el polvo de moldeo ureamín, que es el resultado final de los proceso que en ella intervienen. La planta compuesto de moldeo, posee una estructura de cinco pisos, además de un entrepiso (ubicado entre el 1º y 2º) y consta de dos salidas de emergencia.
La planta cuenta con un personal de 25 funcionarios siendo 5 de ellos administrativos: coordinador de planta, ayudante del coordinador de producción y mantención, asistente del coordinador en administración, operador de control de procesos y asistente de logística. Los 20 funcionarios restantes se dividen en cuatro grupos de 5 personas, 2 operadores de Granulación, 1 operador de Molienda, 1 operador del POP y 1 asistente de Granulación. Cada uno de estos grupos trabaja con una jornada de 8 horas, quedando un grupo con descanso.
La Planta Compuesto Moldeo posee dos características que la distinguen de las otras plantas, la primera que es una de las pocas plantas a nivel nacional productoras de color y la segunda es que su proceso es por batch, el cual una vez terminado el pop y la molienda, el polvillo es llevado al 5º piso en donde comienza el proceso de cada una de las líneas, en donde termina en el primer piso siendo el producto envasado, puestos en los pallets, listos para ser despachados
En cada uno de estos procesos y por supuesto en todos los pisos intervienen una serie de maquinarias y equipos para dar como resultado el Ureamin, polvo para moldeo. A continuación se presenta la descripción de algunos equipos y maquinarias utilizadas en los distintos procesos:
• Reactores: Equipo en donde se realiza la resina para posteriormente ser mezclada con la celulosa.
• Mezclador: Máquina en donde se junta la resina con la celulosa, mezclando en el por un tiempo determinado aproximadamente durante 30 minutos.
• Dosificador: Equipo que alimenta al secador Buttner a través de un vibrador. • Secador de Bandeja Buttner: Equipo el cual seca la materia prima (Pop), a través
de aire caliente, impulsado por turbinas y transportado por bandejas. • Silos: Estanques de acopio (es donde se almacena el Pop).
• Molino Martillo: Su función es moler o pulverizar el Pop.
• Mikro Pulsaire: Impulsa a través de aire el polvo hacia las tolvas de acopio (600 Kg.)
• Molino: Máquina que mezcla el polvo (600 Kg), al cual de le han agregado pigmentos, esta mezcla tiene un tiempo de duración de tres horas.
• Robbon Blender: Mantiene la mezcla como también el polvo en suspensión para ser descargado en batch, entre 140 a 160 Kg.
• Granulador: Equipo el cual mezcla el polvo con agua mas aditivos (Tergitol). • Secador: Extrae el agua del polvo previamente humedecido en el proceso de
granulación.
• Enfriador: Quita la temperatura al polvo, para que así este tenga mayor estabilidad.
• Clasificador: Separa el polvo a través de tamices (mallas). • Tolva: Silo de acopio.
• Blender: Es un homogenizador de doble cono el cual homogeniza el polvo.
• Prensas: A través de éstas podemos verificar el análisis del proceso y la exactitud en lo que refiere a humedad, densidad, entre otros.
1.1.7.2 Polvo de moldeo Ureamin.
El Ureamín, es el resultado final del proceso de PCM, se fabrica en base a resinas termoendurecibles e incoloras que se producen por la reacción de condensación de urea y formaldehído, adicionando alfa celulosa más pigmentos y aditivos especiales, que otorgan buena estabilidad para el almacenamiento, excelentes propiedades para el moldeo y especiales características a las piezas moldeadas.
Podemos decir que la apariencia física del producto comercial se produce en forma granular o bien a pedido especial, como polvo fino. En relación a los colores se puede entregar una amplia gama de colores, con diferentes tonalidades ya sea brillante, opaco, o fosforescente.
• Principales propiedades de piezas moldeadas con Ureamín: Dureza, rigidez y durabilidad.
Excelentes cualidades estéticas de la superficie sin poros, dura y buena resistencia al rayado.
Resistencia a la flexión y la abrasión.
Buena resistencia a aceites, grasas, solventes orgánicos y agua fría. Excelente retención del color al exponer a la luz solar o al calor.
Alta retardancia a la llama. Al contrario de termoplásticos, no se distorsionan bajo condiciones de calor o fuego incipiente.
Buena estabilidad adimensional.
• Propiedades toxicológicas del Polvo de Moldeo.
No presenta síntomas con la piel o al ser inhalado. Se debe evitar ingerir y es necesario mantenerlo fuera del alcance de los niños.
• Las propiedades toxicológicas de las piezas moldeadas.
No presentan ningún tipo de síntomas pudiendo dejar incluso alimentos en estas piezas
1.1.7.3 Almacenamiento y manejo del producto.
El polvo de moldeo es algo hidroscópico, por ello no debe ser guardado en lugares húmedos. Los envases que lo contiene deben mantenerse bien cerrados. El producto debe almacenarse a temperaturas que no excedan 25º C. No debe ser apilado en alturas mayores a 20 sacos, para evitar así la compresión de los que se encuentran en la base, si se cumplen estas condiciones la vida útil es de al menos un año.
En el caso de climas tropicales o almacenamiento a temperatura mayores, se recomienda utilizar el producto lo antes posible, ya que puede haber sido sometido a altas temperaturas durante el transporte. El producto a utilizar debe trasladarse al lugar de moldeo unas 24 hr antes de ser utilizado, para así no exceder de la temperatura recomendada (25º C).
Este polvo de moldeo se fabrica a través de distintos procesos relacionados, del mismo modo con una variedad de diferentes materias primas, que por sus reacciones de diversas propiedades se logra el efecto conclusivo que es el Ureamín. Este efecto se da principalmente a base de Resinas Temoendurecibles e incoloras que se originan por la reacción de condensación de Urea y Formaldehído, agregando alfa celulosa, más pigmentos y aditivos especiales, siendo éstos los que otorgan buena estabilidad para el almacenamiento y en conjunto logrando en su totalidad, excelentes propiedades para el moldeo y especiales características a las piezas moldeadas.
La planta PCM, debido a una creciente visión en la cual se busca internalizar cada vez más la gestión de los procesos, se a preocupado por efectuar relaciones estratégicas con las cuales planifica, organiza, ejecuta y controla las variables de cada proceso, para lograr tener un buen desempeño en producción, logrando la satisfacción de sus clientes.
Figura l.2 “Diagrama de procesos y áreas relacionadas”
• POP
Es la materia prima base de la molienda y está compuesta por celulosa de fibra larga, la cual es llevada a la picadora de celulosa, el resultado de esta actividad es almacenado en maxisacos contenedores.
La Urea reacciona con la formalina y otros aditivos en el reactor formando una resina la cual posteriormente se junta con la celulosa en el mezclador. La mezcla pasa a un
GER LAB
LOG PMP
MAN
GRH
POP MOLIENDA GRANULACION ENVASAD0 DESPACHO
LOG LOGISTICA
SUM SUMINISTROS
PMP PLANTA MATERIAS PRIMAS
GRH GER. RECURSOS HUMANOS GER GERENCIA
MVE MARKETING Y VENTAS LAB LABORATORIO C. CALIDAD MAN MANTENCION
DIAGRAMA DE PROCESOS Y AREAS RELACIONADAS
MVE
se obtiene el Pop que pasa primeramente por un secador y luego por un enfriador para finalmente ser almacenado en los silos (Capacidad 32.000 Kilos).
• MOLIENDA.
El Pop almacenado pasa al molino martillo. El polvo resultante se destina a los molinos de bola, previo pesaje y adición de pigmentos, donde después de un tiempo necesario para obtener el color deseado, se obtiene un polvo más fino que es descargado a los carros de molienda.
• GRANULACIÓN.
En esta etapa existen dos líneas (L1 Y L2) ambas consisten en lo mismo, diferenciándose en la capacidad de batch de cada una de éstas.
El polvo coloreado es descargado en el Ribbon Blender el que mantiene el polvo en movimiento para que no se compacte. Posteriormente el polvo es hidratado con agua y nonil fenol para pasar al granulador. Los terrones resultantes son cortados, luego pasan a través de una malla determinándose el tamaño del grano. El granulado llega al secador y una vez enfriado pasa la clasificador donde se separa polvillo fino de granulado. Este polvillo vuelve al proceso de granulación y es homogenizado y finalmente envasado.
• ENVASADO.
El granulado es envasado en bolsas de 18,20 y 60 Kilos, según lo solicitado por el cliente.
• DESPACHO.
Estando almacenados y apilados en bodega, procede el comité de color a verificar la planilla de control de despacho solicitada por el cliente, para destinar el producto al cliente, culminando de esta forma el proceso realizado en P.C.M.
1.2 ANALISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO. PREMOLINO MOLINO 3 MOLINO 2 MOLINO 1 GRANULADOR
LINEA 1 GRANULADOR LINEA 2 GRANULADOR LINEA 3
ENVASADO
LINEA 1 ENVASADO LINEA 2-3
DESPACHO POP
ENFOQUE DE PROCESO PLANTA COMPUESTOS DE MOLDEO MATERIAS PRIMAS UREAMIN PROCESO FABRICACION DE POP PROCESO DE MOLIENDA PROCESO DE GRANULACION PROCESO DE ENVASADO PROCESO DE DESPACHO
En el siguiente punto se aborda mediante un enfoque de procesos las distintas actividades realizadas en la Planta Compuesto de Moldeo Oxiquim, indicando todo lo concerniente con cada uno de los procesos y subprocesos que realiza dicha planta. Para obtener este enfoque será necesario verificar, comprobar e identificar, todas las entradas, transformación y salidas de las respectivas materias primas que intervienen en los procesos, igualmente demostrar y justificar agentes que interviene en estos procesos ya sean químicos, físicos, peligros, riesgos etc.
En cada una de los procesos realizados, las materias primas designadas son de suma importancia, pero uno de los protagonistas principales es el trabajador el cual con su buen desempeño, compromiso, responsabilidad, eficacia y eficiencia, logra la elaboración de un producto de excelente calidad, teniendo presente que no basta con una buena calidad de éste, sino que igualmente cada proceso debe contar con medidas de seguridad para la protección de las personas y así conseguir día a día un éxito total para la organización. Ello permitirá alcanzar íntegros y significativos productos y al mismo tiempo, velando siempre por la seguridad y protección de sus trabajadores.
Los procesos en su totalidad son tres, sin contar el envasado y despacho del producto, que de igual forma en estos dos últimos será necesario brindar medidas de seguridad y verificar, como se indicó anteriormente, los agentes (químicos, físicos, etc.) que interviene, en cada uno de estos procesos, ver figura l.3.
La planificación de la producción tendrá como propósito fundamental establecer y definir todas las actividades que sean necesarias, para ejecutar en forma controlada, la producción de Urea Formaldehído y lograr buenos resultados y conformidad de los clientes.
Para esta planificación primero que todo se debe contar con una programación de actividades para la producción, donde lo primero que se llevará a cabo será la formulación de cada molienda, que tendrá relación con la solicitud de lo demandado por el cliente. Para ejecutar este pedido será necesario:
Formulación de Moliendas:
En esta formulación participa el coordinador de (P.C.M.) y/o el asistente del coordinador, quienes según la programación estarán a cargo de:
• Verificar la existencia de productos segregados compatibles que se puedan utilizar.
• Continuamente se procede a formular, calculando y determinando las cantidades de premolido, pigmentos y aditivos, según corresponda, para la obtención de un color determinado.
• Consecutivamente se formula un registro de los siguientes datos para que cada operador realice el proceso que le corresponda.
Asignación de Numero de Lote:
El asistente de coordinador es responsable de asignar el número de lote al producto, esta actividad implica:
• Determinar el número de lote a cada partida de producción de modo que, manteniéndose bajo control, sirva como medio de identificación inequívoca, haciendo posible al mismo tiempo, la trazabilidad del producto.
Confección de Etiquetas:
Una vez asignado el número de lote de producción, el asistente de coordinación procede a la confección de las etiquetas para la identificación del producto terminado.
1.2.1 Identificación de productos en el proceso de Pop.
El cuadro que se presenta a continuación, menciona las materias primas que intervienen en el proceso del pop, así como también, se describen las características de su adquisición, ubicación e identificación de dichos productos (hoja de datos, identificación interna).
PRODUCTO CONTENEDOR UBICACION IDENTIFICACION
Celulosa Paquetes 240 kg. aprox.
Rollos ( 1 )
Bodega Nº 4 y
Quinto piso Identificación original
Urea
Maxi saco 500 kg. ( 1 ) Quinto Piso Identificación original
Nonilfenol ( Tinovetina,
Arkopal )
Tambor 200 lt. ( 1 ) Tercer piso Identificación original
Examina Bolsa original 25 kg.(1 ) Cuarto piso
PRODUCTO CONTENEDOR UBICACION IDENTIFICACION Estearato de Zinc ( Xeret T ) Bolsas original 10 kg Contenedor Plástico
Tercer piso Identificación original
Etiqueta autoadhesiva
Sulfamato de
Amonio Bolsas original 25 kgContenedor Plástico Tercer piso Etiqueta autoadhesivaIdentificación original
Sulfato de
Bario Bolsas original 25 kg Cuarto piso Identificación original
Oxido de Zinc Bolsas original 25 kg Cuarto piso Identificación original
Formalina Circuito inox. Tercer piso No aplicable
1.2.1.1 Proceso del Pop.
El Pop esta compuesto por celulosa de fibra larga y resina transformándose así en la materia prima base de la molienda.
A continuación se detalla las distintas actividades realizadas en este proceso: A. Preparar Aditivos.
• Pesar Sulfato de Bario, Oxido de Zinc y Examina. B. Picar Celulosa.
• Esta actividad puede ser ejecutada por: operadores de Pop, molienda y granulación, asistentes de granulación, asistente de logística de producción. • en el caso de las tapas de celulosa, el encargado de realizar esta actividad, debe
realizar una inspección visual y selección previa del producto a utilizar. • Colocar maxisaco en posición bajo la válvula de sello.
• Poner celulosa sobre el mesón.
• Colocar en marcha, ventilador micropulsaire y Válvula de sello de Máquina Picadora.
• Verificar funcionamiento de la balanza. • Dosificar una a una las hojas de celulosa.
• Al completar la mitad de la dosificación, asentar la celulosa picada en el maxisaco.
• Cambiar el maxisaco. C. Cargar Urea a Tolva.
• Enganchar maxisaco a tecle.
• Levantar y desplazar hasta el embudo. • Abrir el maxisaco en la parte interior.
• Descargar a tolva de almacenamiento, capacidad máxima 2000 kilos.
Las actividades ya descritas son las realizadas en la fabricación del Pop, pero para la puesta en marcha, el operador del Pop debe:
• Cargar el reactor con formalina según la formulación. • Ajustar el pH, con Hexamina.
• Enfriar entre los 40º y 50º C. • Cargar la úrea según formulación. • Cargar aditivos según formulación.
• Registrar todos los datos en planilla de fabricación de Pop.
• Completar tiempo de reacción, desde el momento en que se cargó la úrea, manteniendo una temperatura entre los 50º y 60º C.
• Volver a registrar datos en planilla de control.
1.2.2 Identificación de productos en el proceso de molienda.
El cuadro que se presenta a continuación, indica las materias primas que intervienen en el proceso de molienda, así como también, se describen las características de los productos adquiridos y los resultantes del proceso anterior, su ubicación e identificación de estos (hoja de datos, identificación interna).
PRODUCTO CONTENEDOR UBICACION IDENTIFICACION
Pop Silos Nº 1 y Nº 2 1 º piso Letrero.
Pigmentos (1) Envases plásticos Envases originales Sala de Control de proceso Bodega Nº 3 Etiqueta autoadhesiva Identificación original
Hexamina Bolsa original 25 kg. Bodega Nº 2 y
4º piso Identificación original
Molienda: Carros de Moliendas Bolsas de Papel en pallet y cubiertas En Planta PCM En Planta PCM
En costado del carro
Etiqueta Productos Segregados en Procesos
Masterbatch: Bolsas de Papel en
pallet y cubiertas Primer pisoSegundo piso Quinto piso
Etiqueta referencial: Master
Etiqueta Productos Segregados en Procesos
Polvo de
Limpiezas : Bolsas de Papel en pallet y cubiertas Primer pisoSegundo piso Quinto piso
Etiqueta Productos Segregados en Procesos
(1) Para pigmentos en operación, envases plásticos Pigmentos almacenados, en envase original.
(2) Productos alternativos: Arkopal, Tinovetina.
1.2.2.1 Proceso de Molienda.
En este proceso también se realizan una serie de actividades para llegar al color deseado por el cliente, es un procedimiento consecutivo que viene después del proceso del Pop. En esta fase se llega a un polvillo más fino que se obtiene por los premolinos y los molinos.
• Actividades relacionadas en el proceso de molienda. Premolienda. Cargar molino. Molienda. Descargar molino. Limpiar molino. • Premolienda.
Ubicar en posición controlador de vibradores según silo a usar. Determinar molino a utilizar.
Ubicar válvula compartidores, abrir hacia molino que se va a usar. Comprobar refrigeración de molino de martillo.
Poner en marcha molino de martillo.
Abrir válvula de aire micropulsaire y abrir switch para activar membrana. Poner en marcha dosificador.
Poner en marcha ventilador micropulsaire.
Poner en marcha circuito neumático -silo a molino martillo. Poner en marcha vibrador de los silos.
Regular velocidad del vibrador.
Verificar amperímetro de trabajo molino de martillo (máx. 80 Amperes). Verificar si existe fuga de polvo por salida de aire micropulsaire.
Cuando se completa la cantidad regulada en la tolva, se para automáticamente el vibrador de los silos.
Parar molino de martillo, pulsar stop. Se para todo el sistema después de 45 minutos.
• Cargar molino.
Actividades Previas.
Leer Cuaderno de Moliendas y Libro de Instrucciones de Molienda Revisar que el molino se encuentre limpio.
Pesar aditivos.
Los pigmentos son pesados por el operador de moliendas. Registrar datos en Planilla Control de proceso de molienda. • Carga.
Sacar tapa de tolva del molino
Colocar molino en posición de carga y asegurar con freno. Retirar tapa del molino.
Poner en funcionamiento recuperadores de polvo. Adicionar producto segregado en proceso (PSP).
Conectar la manga de la tolva de premolido a boca de molino. Adicionar media carga de premolido a molino.
Adicionar aditivos, pigmentos y/o master.
Completar carga de premolido según Cuaderno de Moliendas. Sacar manga y aspirar polvo escapado durante la carga. Instalar tapa del molino y apretar seguro.
Instalar tapa de tolva del molino. • Molienda.
Desenganchar freno del molino.
Poner en funcionamiento molino durante tres horas.
Anotar, como dato referencial en pizarra, Nº de molienda, hora de inicio y hora de término.
Cuando se cumpla el tiempo de molienda, sacar tapa de tolva, detener molino en posición de carga y frenar.
• Descargar molino.
Sacar tapa de tolva del molino.
Poner molino en posición de cargar, accionar freno. Sacar tapa del molino.
Sacar muestra de producto de polvo de molienda. Ensayar muestra confeccionando:
Flujo plano
Inspección visual y el control del color.
Registrar resultado del ensayo de Flujo Plano en planilla de control proceso molienda.
Evaluar resultado de flujo plano • Limpiar molino.
Sacar tapa de tolva del molino. Poner en marcha molino.
Poner en posición de carga y frenar molino. Sacar tapa de rejas del molino.
Conectar la manga de la tolva de premolido a boca de molino. Cargar premolido.
Retirar manga de tolva de premolido. Colocar la tapa hermética del molino. Colocar la tapa de la tolva del molino.
Sacar freno y poner en marcha molino durante 20 a 25 minutos. Sacar la tapa de la tolva del molino.
Detener molino en posición de carga y frenar. Sacar la tapa del molino.
Colocar tapa de rejas del molino. Colocar la tapa de la tolva del molino. Sacar freno del molino.
Verificar que la válvula de la tolva del molino este cerrada. Poner en funcionamiento recuperadores de polvo.
Poner molino en marcha.
Abrir válvula de la tolva del molino, para descargar a bolsas. Tiempo de descarga 20 a 25 minutos.
Parar molino.
Cerrar válvula de la tolva del molino. Limpiar tolva del molino.
Limpiar interior sala de molienda, primer y segundo piso.
1.2.3 Identificación de productos en el proceso de Granulación.
En el proceso de granulación como lo señala el siguiente cuadro, cada producto es obtenido del paso anterior, es decir ya no se agregan materias o aditivos extras. En el cuadro se describe como se contienen dichos productos y donde pueden ser ubicados.
PRODUCTO CONTENEDOR UBICACION
Polvo de Molienda Ribbon Blender 5º piso
Granulado
Granulado fino Mezclador doble conoTolva 2º piso1º piso
Polvo del extractor Polvo del ciclón Polvo del clasificador
Carro
Tambor Planta
1.2.3.1 Proceso de Granulación.
Después de la obtención de la molienda en donde ya tenemos el color, el polvillo es llevado a través de los carros al Ribbon Blender, el cual es una máquina para mantener la mezcla. Posteriormente pasa al granulador, comenzando de esta forma dicho proceso.
• Actividades relacionadas en el proceso de granulación.
Cargar Ribbon Blender: Etapa de homogenización del polvo de molienda.
Granulación: Etapa en que el polvo de molienda se mezcla con agua para formar granos.
Secado: Etapa en la cual se extrae un porcentaje de humedad al granulado. Clasificación: Etapa en la cual se separa el granulado por tamaño de partículas. • Proceso de granulación en las Líneas 1 y 2.
Revisar limpieza de Ribbon Blender.
Revisar válvula de fondo Ribbon Blender cerrada.
Revisar que la válvula del circuito de recuperación de polvo esté abierta. Poner en marcha recuperador de polvo.
Ubicar carros en rieles Ribbon Blender. Poner en marcha Ribbon Blender.
Conectar manga de Ribbon Blender a carro. Abrir válvula de carro hasta descarga total. Retirar carro.
Cargar el tambor de polvo recuperado al Ribbon Blender todos los días, y registrar peso de polvo recuperado en planilla N º 1 Control de Proceso de Granulación
• Granulación
Revisar sistema de refrigeración del granulador. Revisar válvula de descarga del granulador cerrada. Tarar romana a cero.
Poner conexión de extractor de polvo.
Poner en funcionamiento ancla. Este debe funcionar en forma continua. Cargar una parte del polvo de molienda, junto con el agua.
Si fuera necesario, calentar el agua hasta 35º C. Registrar hora y volumen de agua en planilla de control de proceso de granulación.
Poner en funcionamiento los cuchillos. El amperímetro no debe exceder los 15 Amperes.
Completar carga de polvo de molienda hasta, si corresponde.
Registrar peso de polvo de molienda en planilla Nº 1 control de proceso de granulación.
Agregar Nonil 200 cc.
Terminado el tiempo de granulación, descargar granulado. Asegurar descarga total del granulador.
• Secado
Al inicio del turno, el operador del proceso de granulación debe efectuar las siguientes, actividades:
Chequear válvula de chapaleta de la salida de gases (abierta). Chequear válvula de chapaleta de enfriador (¼ abierta). Chequear velocidad de correa de alimentación a Kibler. Chequear velocidad del secador.
Revisar registro de temperatura de entrada de agua al secador. Chequear que el tambor del ciclón esté vacío.
Registrar al inicio y termino del turno o cuando se efectúe una modificación en planilla.
Control de proceso de granulación
Temperatura entrada de agua ( indicada en registrador ) Velocidad del secador
Velocidad de correa de alimentación
Controlar, en base a los parámetros registrados en la planilla. Variables de control:
Temperatura entrada de agua Velocidad -r.p.m.- del secador Velocidad -r.p.m.- de correa
El Operador de granulación, está capacitado por su experiencia, para modificar las variables de control según estime necesario, con el fin de mantener controlado su proceso.
• Clasificación
Cada 2 horas sacar muestra de producto a la salida del clasificador o de la tolva. Ensayar muestra para :
Determinación de fluidez, confeccionando flujo plano de acuerdo al instructivo de inspección y ensayo.
Determinación de granulometría. Determinación de densidad aparente. Determinación de flujo dinámico. Determinación de tiempo de curado. Confección de placa.
Registrar resultados de los ensayos en Planilla de Control de Proceso de Granulación.
1.2.4 Identificación de productos en el proceso de Envasado.
Los productos del siguiente cuadro, son el resultado final del proceso mencionado anteriormente, en él se describen las características de contención, ubicación e identificación (interna). También, es importante señalar, que con este producto (ureamin) termina el proceso general de la planta compuesto de moldeo, siendo a la vez materia prima para la fabricación de placas u otros accesorios.
PRODUCTO CONTENEDOR UBICACION IDENTIFICACION
Ureamin
Mezclador doble cono En carros Bolsa de papel 1 º piso En Planta PCM En Planta PCM No aplicable
Etiqueta Productos Segregados en Procesos
Etiqueta Productos Segregados en Procesos Ureamin envasado Bolsa de papel Bolsa de papel En Planta PCM y Bodega PCM En Planta PCM y Bodega PCM Timbre de goma Muestra de Ureamin envasado
Bolsa de papel 1 º piso y
Laboratorio de PCM
1.2.5 Identificación de productos en el proceso de Despacho.
El producto final de los distintos procesos realizados en PCM es el ureamin, el cual después de ser envasado se dispone para ser despachado a los clientes, identificando sus características de ubicación en bodega como en MFG (programa), identificando y haciendo referencia el estado que se encuentra el producto envasado.
PRODUCTO Ubicación IDENTIFICACION UBICACION
MFG-PRO MFG-PROSTATUS REFERENCIA
Ureamin
envasado Bodega Nº 4 EN ANALISISLetrero
Letrero ACEPTADO Letrero PNC LAB CM Rechazo Retenido Disponible Retenido En Inspección. En espera del análisis de LAB Inspeccionado Aceptado según análisis de LAB Inspeccionado No aceptado (PNC ) según análisis de LAB 1.2.5.1 Proceso de Despacho.
En el proceso de despacho se manipulan los siguientes productos terminados: • Compuesto moldeo urea formaldehído granulado para compresión. • Compuesto moldeo urea formaldehído granulado fino para compresión. • Compuesto moldeo urea formaldehído polvo para compresión.
UREAMIN, nombre registrado con el cual Oxiquim S. A comercializa los compuestos moldeo urea formaldehído.
Se definen las siguientes características del producto en el proceso de despacho: El UREAMIN se mantiene, como condición normal, en:
• pallets de 50 bolsas de 20 kg para producto granulado y granulado fino. • pallets de 50 bolsas de 18 kg para producto en polvo.
Estando almacenados y aperchados en la Bodega Nº 4, de productos terminados
los pallets permiten leer en el fondo de las bolsas la identificación del producto: número de lote y el color.
1.3 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.
1.3.1 Seguridad
En la actualidad los constantes cambios a que nos vemos sometidos como sociedad en vías de desarrollo, se nos hace necesario, y casi una obligación, optimizar nuestra manera de ver la seguridad. Ya no es una preocupación de ciertas personas dentro de una organización, sino que es preocupación de todos los componentes que forman las organizaciones.
Es así como deben quedar claros ciertos conceptos entre los cuales es de suma importancia la seguridad industrial que la veremos como la técnica cuya finalidad es la de prevenir accidentes del trabajo, y que tiene como norte en primer lugar a las personas que tienen incidencia directa o indirecta en las labores de una organización. También la seguridad industrial tiene efectos sobre las maquinarias y herramientas presentes en faenas de trabajo.
Otros aspectos de importancia, que están vinculados a la seguridad industrial son los relacionados con las superficies donde se realizan las faenas laborales, el manejo, transporte y almacenamiento de materiales y las condiciones de seguridad de los ambientes de trabajo (vías de evacuación, estructuras, carga de incendio, riegos eléctricos, etc.)
La cantidad de días perdidos a causa de accidentes en la Planta Compuesto Moldeo es un tema a considerar, porque como lo representa el grafico l.1 no son muchos los accidentes que se manifiestan, pero éstos producen un gran impacto si se asocia a los días perdidos que representa en el grafico l.2.
NUMERO ACCIDENTES PCM ULTIMOS 10 AÑOS 4 1 0 1 7 3 1 2 1 4 0 1 2 3 4 5 6 7 8 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 AÑOS N º D E AC C ID EN T ES
Grafico l.1 “Número accidentes últimos 10 años” DIAS PERDIDOS PCM ULTIMOS 10 AÑOS
102 6 0 23 131 30 8 26 65 46 0 20 40 60 80 100 120 140 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 AÑOS N º D IA S P ER D IO S
Grafica I.2 “Número días perdidos últimos 10 años”
1.3.2 Condiciones de Seguridad Visibles
• Maquinaria y herramientas presentes en faenas de trabajo.
Las condiciones en la planta compuesto de moldeo, en lo que respecta a la maquinaria y herramientas están en buenas condiciones, lo que permite el uso de manera normal, beneficiando con esto la calidad en los procesos de elaboración. Cada trabajador tiene conocimiento de la función y operación de las máquinas de la planta lo que permite en algunos casos la polifuncionalidad de labores.
Las herramientas con que cuenta la planta son principalmente aquellas que sirven a los operarios para realizar labores de rápida ejecución, como es el caso de abrir sacos o cortar alambres enfardadores.
• Superficies de trabajo.
La superficie donde se genera el tránsito de personal, así como la de las bodegas y sectores de trabajo son idóneos para la función en la planta, esto quiere decir que las superficies se encuentran libres de obstáculos, buen aseo, y en general la condición es la adecuada.
• Manejo, transporte y almacenamiento de materiales
El manejo de sustancias primas que por lo general presentan riesgos, al ser éstas de origen químico son de mayor cuidado dentro de la planta. El manejo lo realizan los mismos operarios que utilizan estos compuestos como por ejemplo el sulfato de amonio, óxido de zinc, formalina, úrea, etc. en el proceso de elaboración del ureamin. El almacenamiento se realiza en una bodega anexa ubicada en un sector alejado de la planta.
1.3.3 Higiene y Seguridad Industrial
La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo, como es el caso de la Planta Compuesto de Moldeo, tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades profesionales y los accidentes laborales.
“La seguridad y la higiene industrial son entonces el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio o con el motivo de su actividad laboral. Por tanto es importante establecer que la seguridad y la higiene son instrumentos de prevención de riesgos y deben considerarse sinónimos por poseer la misma naturaleza y finalidad.
Ante las premisas que integran las consideraciones precedentes, se establece la necesidad imperiosa de desarrollar la capacidad y el adiestramiento para optimizar la Seguridad y la Higiene en los centros de trabajo, a fin de que, dentro de lo posible y lo razonable, se puedan localizar, evaluar, controlar y prevenir los riesgos laborales”.1
Desde el origen mismo de la especie humana y debido a la necesidad innata de proveerse de alimentos y medios de subsistencia, surge el trabajo y en consecuencia la existencia de accidentes y enfermedades producto de la actividad laboral.
Los primeros vestigios de la preocupación por el bienestar de los trabajadores en el medio laboral, los encontramos en el año 400 AC, cuando Hipócrates, conocido como el padre de la medicina, realizó las primeras observaciones sobre enfermedades laborales de que se tenga noticia. Otros científicos e investigadores en los siglos posteriores efectuaron valiosos estudios relacionados con las condiciones de trabajo, las características de los medios ambientes de trabajo y las enfermedades que aquejaban a los trabajadores y sus familias.
Más tarde con el inicio de la revolución industrial en Europa, los procesos y ambientes de trabajo se transformaron radicalmente, la principal característica de este período fue el inicio del uso de máquinas con el objetivo de aumentar la velocidad con que se desarrollaba el trabajo y mediante este método, incrementar también la productividad y las ganancias.
Desde luego estos cambios repercutieron en la salud y bienestar de los trabajadores, en la mayoría de los casos de manera negativa; los accidentes de trabajo incrementaron su incidencia y aparecieron enfermedades profesionales hasta entonces desconocidas creadas por los nuevos agentes agresores utilizados durante los procesos de trabajos.
A partir de esos años y a causa de las múltiples propuestas y revueltas de los obreros contra semejantes condiciones de trabajo, se fue formando una conciencia internacional referente a la conveniencia de cuidar la salud de los trabajadores por dos motivos fundamentales, el primero consiste en el derecho de todo ser humano tiene de trabajar y vivir en el mejor ambiente posible; y en segundo lugar por factores económicos ya que es aceptable que la productividad está estrechamente ligada a la salud de los trabajadores.
En los últimos treinta años, la salud en los trabajadores y las medidas para la disminución de los accidentes se ha desarrollado aceptablemente en la mayoría de los países industrializados, sin que esto quiera decir que han resuelto todos sus problemas al respecto, pero han avanzado de manera trascendente en aspectos como la implantación del servicio de salud en el trabajo y en las empresas, la formación de recursos humanos dedicados a esta área del conocimiento, la promulgación de leyes y normas para regir de modo más justo el desempeño del trabajo.
Ante este panorama, adquieren mayor valor las acciones individuales, colectivas, institucionales, nacionales o internacionales que se efectúan con un afán real de colaborar en las mejoras de las condiciones de higiene y seguridad industrial. Charles Trackrak escribió un libro sobre riesgos en diversas industrias, pero la más importante fue lo que declaró “cada patrón es responsable de la salud y seguridad de sus
Como vemos, la seguridad e higiene aunque lentamente, a través de los años ha logrado cimentarse como una parte muy importante de cualquier empresa y es que principalmente se ha reconocido y entendido su importancia y utilidad para el buen desempeño de las operaciones, por las tres partes directamente involucradas: Trabajadores, Empresarios y Gobierno.
• Seguridad e higiene industrial
Con frecuencia las personas que actúan en el campo de la prevención de riesgos laborales, se desalientan porque no encuentran el eco necesario a sus esfuerzos, muchas veces es preciso poner el incentivo de una mayor producción para que se adopten medidas de seguridad en los centros de trabajo, como si las leyes fuesen malas reglas de cortesía industrial y no de necesidades para proteger la mayor riqueza del país, que son sus trabajadores.
Ciertamente es necesario estimular y recetar con los recursos de la administración para que se implanten los más eficientes medios de producción en el trabajo pero hay que pensar, al mismo tiempo, que una administración laboral verdaderamente responsable, tiene la obligación de garantizar la seguridad de los trabajadores.
En esencia, el aspecto central de la seguridad e higiene del trabajo reside en la protección de la vida y la salud del trabajador, el ambiente de la familia y el desarrollo de la comunidad.
Sólo en segundo término, si bien muy importantes por sus repercusiones económicas y sociales, debemos colocar las consideraciones sobre pérdidas materiales y quebrantos en la producción, inevitablemente que acarrean también los accidentes y la insalubridad en el trabajo.
Estas pérdidas económicas son cuantiosas y perjudican no solo al empresario directamente afectado, si no que repercuten sobre el crecimiento de la vida productiva del país.
El acelerado crecimiento económico del país ha llevado a la industria a una constante y más frecuente necesidad de modernización de equipos y procedimientos tecnológicos. Pero a su vez, esta mayor complejidad industrial trae como consecuencia varios riesgos para los trabajadores, que aumentan la probabilidad de cometer actos subestándar que pueden causar lamentables y hasta irreparables daños al trabajador, a su familia, a la empresa y a la comunidad.
Todo esto indica que la promoción de políticas preventivas, sobre todo, permitirá superar los riesgos de las nuevas condiciones de la industria nacional y mejorar en general las condiciones reinantes en los ambientes de trabajo.
La salud en el trabajo utiliza los métodos y procedimientos de las ciencias y disciplinas en las cuales se apoya para cumplir con sus objetivos.
La higiene y seguridad industrial, trata sobre los procedimientos para identificar, evaluar y controlar los agentes nocivos y factores de riesgo, presentes en el medio ambiente laboral y que, bajo ciertas circunstancias, son capaces de alterar la integridad física y/o psíquica del ser humano; y ya que estos procedimientos son reglamentados y consideran que la ley protege al trabajador desde su hogar para trasladarse a su centro de trabajo su acción recae en la vida cotidiana del trabajador, pues también existen riesgos tanto en el hogar como en todos los servicios públicos. Así, hace uso de:
• La medicina del trabajo. • La Ergonomía.
• La psicología laboral.
• La ingeniería, la arquitectura, la física, la química, la biología, la medicina, la psicología.
• La administración del trabajo.
Resumiendo, se puede decir que el campo de acción comprende entre otros, ámbitos como: las condiciones materiales del ejercicio del trabajo, esfuerzo, fatiga, temperatura, ventilación, presencia de agentes contaminantes, el interés de la propia tarea, monotonía el carácter competitivo de la tarea, las estimulaciones, la tensión y cargas mentales, las oportunidades de aprender algo nuevo y adquirir una calificación mayor, ser promocionado, duración de la jornada; grado de exposición a los agentes contaminantes, carácter de los supervisores y todo lo que se pueda concebir que corresponda al ambiente laboral.
• Ventaja de la seguridad e higiene industrial
La implementación de programas de seguridad e higiene en los centros de trabajo se justifica por el solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños al trabajador, ya que de ninguna manera debe considerarse humano el querer obtener una máxima producción a costa de lesiones o muertes, mientras más peligrosa es una operación, mayor debe ser el cuidado y las precauciones que se observen al efectuarla; prevención de accidentes y producción eficiente van de la mano; la producción es mayor y de mejor calidad cuando los accidentes son prevenidos; un óptimo resultado en seguridad resultará de la misma administración efectiva que produce artículos de calidad, dentro de los límites de tiempo establecidos.
El implementar y llevar a efecto programas de seguridad e higiene para lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los operarios realicen sus labores en forma segura y con tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad de todos, ya que creando conciencia obtendremos beneficios. Esto se pueden reflejar en la reducción de los riesgos laborales, lo cual automáticamente disminuirá los costos de operación y aumentar los beneficios (ya que en la aplicación efectiva de los programas, el objetivo primordial es obtener beneficios para la organización). Por lo tanto se deberá tener en
cuenta:
Controlar las observaciones y las causas de pérdidas de tiempo relacionadas con la interrupción del trabajo efectivo.
Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente. Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor
ambiente laboral.
Esto es beneficioso también para la calidad en los procesos que culminan con la entrega del producto final al comprador, el reducir los riesgos laborales hará que se trabaje de la mejor manera y proporcionará al trabajador las herramientas necesarias para realizar su labor.
• Efectos negativos por falta de higiene y seguridad.
Dentro de los efectos negativos que el trabajo puede tener para la salud del trabajador, los accidentes son los indicadores inmediatos y más evidentes de las malas condiciones del lugar de trabajo, y dada su gravedad, la lucha contra ellos es el primer paso de toda actividad preventiva. Los altos costos que genera, no son las únicas consecuencias negativas; el seguro social, no resucita a los muertos; no puede devolver los órganos perdidos que cause una incapacidad laboral permanente.
Además los sufrimientos físicos y morales que padece el trabajador y su familia, los riesgos, reducen temporalmente o definitivamente la posibilidad de trabajar, es un freno para el desarrollo personal del individuo como ser transformador, ya que lo priva total o parcialmente de poderse realizar como miembro activo de la sociedad.
Las pérdidas son generalmente los costos directos y que son fácilmente cuantificables, ya que involucran el costo de los equipos, edificios y materiales; además existen los costos como: pago de indemnización, pérdida de la producción, del mercado, entrenar a personal de reemplazo, etc. En forma más general de los costos indirectos podemos ejemplificar: sanciones, partes de repuesto obsoletas, recuperación, labores de rescate, acciones correctivas, pérdida de eficiencia, desmoralización, pérdida de mercado, pérdida de imagen y prestigio.
1.3.4 Salud Ocupacional
La salud ocupacional es una rama de la salud pública cuyo propósito es mantener el más alto estado físico, mental y social los trabadores y no solo la ausencia de enfermedades; cualquiera que sea su tipo e trabajo y/o su condición contractual.
De acuerdo a la definición del comité mixto OMS-OIT de 1950, su objetivo es: “Promover y mantener el más alto nivel de bienestar físico, mental y social de los
por las condiciones de su trabajo; protegerlos en su empleo contra los riesgos resultantes de la presencia de agentes perjudiciales a su salud; colocar y mantener al trabajador en un empleo conveniente a sus aptitudes fisiológicas y sicológicas, en suma, adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su tarea”. La salud ocupacional está preocupada entonces de mantener el óptimo estado de salud de la fuerza laboral. (ILO/WHO 1950/1995).
Áreas de la Salud Ocupacional: • Medicina ocupacional • Higiene ocupacional • Seguridad industrial • Fisioterapia • Ergonomía • Rehabilitación
Los nuevos problemas de salud ocupacional en los países industrializados tienden a estar asociados con la implementación de nuevas tecnologías, nuevas sustancias, factores psicosociales y las necesidades especiales de poblaciones envejecidas y grupos vulnerables. Los problemas en países recientemente industrializados se originan en accidentes y enfermedades ocupaciones más tradicionales.
• Medicina Ocupacional
Oxiquim cuenta con un programa de medicina ocupacional, realizado en conjunto con el organismo administrador de la Ley 16.744, I.S.T, cuyo objetivo, es la realización periódica de los análisis pertinentes para asegurar la mantención de la salud de los trabajadores de la planta.
Abarca las acciones médicas de fomento, prevención, recuperación y rehabilitación de los accidentes y enfermedades de origen laboral, así como los chequeos destinados a verificar que las personas cuenten con un estado de salud compatible con el trabajo al cual postulan o desempeñan. Es conveniente efectuar un breve análisis histórico del enfoque de las enfermedades laborales, para entender la situación actual.
a) Responsabilidad individual: En nuestra civilización judeocristiana, la primera legislación que trascendió fue la del derecho romano: consideraba que los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales constituían una responsabilidad personal del propio trabajador, por tanto, éste no debía esperar ayuda de su empleador ni del Estado.
b) Sociedad de socorros mutuos: En la alta edad media, los gremios buscaron sistemas colectivos para proteger a sus afiliados de estas contingencias y otras, dando origen a sociedades de socorros mutuos.
c) Seguros de accidente del trabajo: Con el desarrollo de la industrialización, aumentaron las enfermedades de origen laboral en cantidad y gravedad; el progreso de
la medicina empezaba a ofrecer mejores expectativas de curación a través de procedimientos largos y costosos; por ende, los trabajadores asalariados no contaban con ahorros que les permitieran enfrentar el siniestro. Esto motivó a los integrantes del Congreso de Eisenachen 1872 a proponer un seguro de accidentes del trabajo, costeado por los empleadores. La idea fue recogida por Bismarck y convertida en ley en 1884. En 1924 se creó en Chile la Ley de Seguro Obrero Obligatorio. Este originó, a su vez, la Caja de Accidentes del Trabajo (creada como una dependencia del Seguro Obrero), que daba a los accidentados del trabajo y enfermos con afecciones profesionales, atención médica completa de buena calidad y sin costo, subsidios, indemnizaciones y pensiones muy ventajosas (los beneficios superaban claramente a los que podían obtener por enfermedades comunes).
La Caja de Accidentes del Trabajo quebró debido a los costos crecientes, al uso inadecuado del seguro (denunciando como accidentes laborales muchos que no lo eran), a la falta de medidas preventivas eficaces en las empresas y de una correlación ágil y significativa entre la siniestralidad y las cotizaciones; por último, influyó la tendencia de los institutos traumatológicos de atender enfermedades no cubiertas por el seguro (por razones sociales y también por el interés de los médicos de ampliar su campo de acción).
d) Ley 16.744 promulgada en 1968: Esta Ley buscó corregir los vicios del sistema y puso un énfasis muy fuerte en la prevención de riesgos. Ya a esa altura había varias cosas claras a nivel mundial.
Los accidentes del trabajo no son fortuitos en su mayoría; por el contrario, es difícil encontrar otra área de la medicina en que la prevención sea más eficaz.
Como son originados por procesos productivos, lo razonable es que sus costos sean asumidos por las empresas en forma directamente proporcional a su siniestralidad. El uso indiscriminado de los recursos de cualquier seguro termina indefectiblemente en la insolvencia del organismo administrador, perjudicando a todos sus beneficiarios, lo cual conlleva una situación de injusticia para quienes se hayan comportado correctamente.
1.3.5 Gestión de Riesgo en la Organización
Debemos entender la evaluación de riesgos como un proceso que es dirigido a realizar una estimación de la magnitud de los riesgos que no se hayan podido evitar, recopilando información que sea necesaria para que la organización esté en condiciones de decidir la necesidad de adoptar medidas preventivas y, si es que esas medidas son tomadas el tipo de medidas que deben adoptarse, las técnicas de evaluación de riesgos utilizadas en Oxiquim permiten establecer los diferentes niveles de riesgos presentes en una situación de trabajo, para realizar esto, la organización
Figura I.4 Riesgo
• Evaluación de riesgos
La evaluación de los riesgos en los recintos de Oxiquim, se lleva a cabo de acuerdo a las características particulares de la Planta Compuesto de Moldeo, con la participación de los supervisores, jefatura y prevención de riesgos en los lugares que necesiten de una evaluación inicial de riesgos o proceder a la actualización de la existente.
La evaluación de riesgos se realiza considerando la información sobre la organización, las características y complejidad del trabajo, los materiales utilizados, los equipos existentes y el estado de salud de los trabajadores valorándose los riesgos en función de criterios objetivos que brinden confianza sobre los resultados que desean alcanzar. La evaluación y control de riesgos se realizar haciendo referencia a los requisitos legales que exige la legislación vigente en nuestro país y que hace referencia a los riesgos presentes en los puestos de trabajo (instalaciones, equipamiento, seguridad industrial y salud).
Actualmente existe una variedad de métodos para realizar los análisis y evaluaciones de riesgos, los comúnmente utilizados son el método HAZOP, el árbol de fallos y errores, el Fine, etc, estos centran su acción especialmente en los trabajadores, medio ambiente y las operaciones realizadas en los procesos.
El método Hazop, (HAZard and OPerability) significa Análisis de Riesgo y de Operabilidad de los Procesos, este fue desarrollado por ingenieros de "ICI Chemicals" de Inglaterra a mediados de la década de los años 70. Este método involucra, la
investigación de desviaciones en el intento de diseño o propósito de un proceso, por un grupo de individuos con experiencia en diferentes áreas tales como; ingeniería, producción, mantenimiento, química y seguridad. El grupo es guiado, mediante un proceso definido por un líder, que crea la estructura, al utilizar un conjunto de palabras guías o claves (no, mayor, menor, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones normales de un proceso en varios puntos clave de todo el proceso. Estas palabras guías, se aplican a parámetros relevantes del proceso, tales como; flujo, temperatura, presión, composición, etc. para identificar las causas y consecuencias de desviaciones en estos parámetros de sus valores normales. Finalmente, la identificación de las consecuencias inaceptables, resulta en recomendaciones para mejorar el proceso. Estas pueden indicar modificaciones en el diseño, requerimientos en los procedimientos operativos, modificaciones en la documentación, mayor investigación, etc.
El árbol de errores es la representación esquemática de combinación de causa o fallos primarios que llevan a un acontecimiento final indeseado, pudiendo determinarse la probabilidad del mismo a partir de la probabilidad de tales fallos básicos.
El método fine es el que permite cuantificar la magnitud del riesgo, considerando para esto variables como la consecuencia, la exposición y la probabilidad, los valores asignados a cada una de las variables se determinan efectuando un estudio en forma individual para cada uno de los peligros considerados. Con la interrelación de todas las variables se obtiene un valor numérico denominado factor de riesgo (Fr)
Fr= P * C * E P= probabilidad
C= consecuencia E= exposición
La información para realizar cada uno de los estudios se puede obtener haciendo alusión al historial de la empresa, potencial de daño del peligro, análisis estadístico, experiencia de los trabajadores, conocimiento del proceso, etc.
En la organización, se ha estandarizado realizar todo este proceso de gestión de riesgo mediante el método Hazop y el Fine.
1.3.6 Factores de Riesgo en el trabajo
Los factores de riesgos presentes en la planta Compuesto de Moldeo son los resultantes del proceso de elaboración del Ureamin, donde son los polvos en suspensión uno de los factores de riesgos con mayor incidencia, a esto debemos añadir las vibraciones, peligro al cual están expuestos los operadores en su jornada diaria de trabajo.
durante la jornada de trabajo. Las materias primas, entre ellas los productos químicos utilizados para la elaboración del producto, forman también parte de los riesgos presentes en la planta.
Oxiquim El Salto, cuenta con un Plan de Salud Ocupacional relacionada con los agentes físicos, límites permisibles ponderados y temporales y límites de tolerancia biológica. Este plan cuenta con tres tablas cuyo propósito es establecer y definir un plan de salud ocupacional orientado a la prevención de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, con el propósito de establecer una cultura preventiva en salud Ocupacional y contribuir así a mejorar la calidad de vida de los trabajadores.
• Actividad en sede Oxiquim El Salto
La siguiente tabla está relacionada con los agentes físicos.
Agente
Contaminante Tipo de Medición Standard Realizado por
Ruido Presión Sonora Cada 3 años IST
Iluminación Luminancia Cada 3 años IST
Estudio Ergonométrico en puestos de trabajo
A partir de la tarea a
evaluar Según diagnóstico IST
La siguiente tabla está relacionada con los Límites Permisibles Ponderados y Temporales (Art. 66 D.S. 594).
Sustancias Standard Realizada por
Formaldehído Cada 1 año IST
Anhídrido Ftalico Cada 3 años IST
Estireno Cada 3 años IST
Fenol Cada 3 años IST
Metanol Cada 3 años IST
Toluen – Di – Isocianato
(Tdi) Cada 3 años IST
Xileno Cada 3 años IST
La siguiente tabla está relacionada a los Límites de Tolerancia Biológica
Agente Químico Indicador Biológico Standard Realizado por:
Estireno Acido Mandèlico 1 vez al año IST
Fenol Fenol 1 vez al año IST
Metanol Metanol 1 vez al año IST
Tolueno Acido Hipurico 1 vez al año IST
xileno Acido Metilhipurico 1 vez al año IST
Para llevar a cabo este Plan de Salud Ocupacional, se deberá dar cumplimiento a las actividades orientadas al control sanitario y de higiene en los lugares de trabajo, donde se deberá tener en cuenta los siguientes puntos:
• Identificar y evaluar los factores de riesgos y aquellas actividades más susceptibles de provocar accidentes y enfermedades.
• Realizar un diagnóstico de los problemas de salud más frecuentes de los trabajadores, identificando los grupos de riesgos.
• Análisis de los puestos de trabajo y la correspondiente recomendación ergonómica.
• Realización de exámenes ocupacionales y de seguimiento en los trabajadores en situación de riesgo.
• Educación a los trabajadores respecto a los temas de salud y de las condiciones que pueden afectar su salud.
• Asegurar la atención a los trabajadores accidentados.
• Promover la prevención y protección de salud de los trabajadores.
