Análisis de operaciones de barrenación en el área de extracción.

(1)

(2)

(3)

(4)

I

INNDDIICCEE

I

INNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN ....................................................................................................................................................................................................................

1

1)) AANNTTEECCEEDDEENNTTEESS GGEENNEERRAALLEESS DDEE LLAA EEMMPPRREESSAA ........................................................................................ 1 1

1

1..11.. MMaarrccoo ddee RReeffeerreenncciiaa .................................................................................................................................................................. 2 2 1

1..22.. LLooccaalliizzaacciióónn .............................................................................................................................................................................................. 2 2 1

1..33.. OOrrggaanniiggrraammaa GGeenneerraall ddee llaa EEmmpprreessaa ............................................................................................................ 3 3 1

1..44.. PPoollííttiiccaa GGeenneerraall ddee llaa EEmmpprreessaa ................................................................................................................................ 5 5

1

1..44..11.. OObbjjeettiivvoossppaarraallaaCCaalliiddaadd..............................................................................................................................................55 1

1..44..22.. PPrriinncciippiioossyyVVaalloorreess..............................................................................................................................................................66 1

1..44..33.. MMiissiióónn........................................................................................................................................................................................................66 1

1..44..44.. VViissiióónn..........................................................................................................................................................................................................66 1

1..55.. DDeessccrriippcciióónn GGeenneerraall ddee llaa EEmmpprreessaa ................................................................................................................ 6 6

1

1..55..11.. CCaappaacciiddaaddddeePPrroodduucccciióónn............................................................................................................................................66 1

1..55..22.. UUttiilliizzaacciióónnddeellPPrroodduuccttoo..................................................................................................................................................77 1

1..55..33.. CClliieenntteess....................................................................................................................................................................................................77

1

1..55..44.. PPrroocceessooddeePPrroodduucccciióónn....................................................................................................................................................77 1

1..55..55.. DDeessccrriippcciióónnddeellPPrroocceessoo................................................................................................................................................77 1

1..55..66.. DDeessccrriippcciióónnddeelláárreeaaddeettrraabbaajjoo......................................................................................................................1177 2

2)) DDEESSCCRRIIPPCCIIÓÓNN DDEELL PPRROOYYEECCTTOO OO PPRROOBBLLEEMMAA ............................................................................................ 1818

2

2..11.. OObbjjeettiivvooss .................................................................................................................................................................................................... 1818

2

2..11..11.. OObbjjeettiivvooGGeenneerraall....................................................................................................................................................................1188 2

2..11..22.. OObbjjeettiivvoossEEssppeeccííffiiccooss......................................................................................................................................................1188 2

2..22.. PPllaanntteeaammiieennttoo ddeell PPrroobblleemmaa .................................................................................................................................... 1818 2

2..33.. AAllccaannccee ........................................................................................................................................................................................................ 1818

3

3)) MMAARRCCOO TTEEÓÓRRIICCOO ............................................................................................................................................................................................ 2020

3

3..11.. MMuueessttrreeoo ddeell TTrraabbaajjoo ............................................................................................................................................................ 2020 3

3..22.. DDeetteerrmmiinnaacciióónn ddeell ttaammaaññoo ddee llaa mmuueessttrraa .......................................................................................... 2121 3

3..33.. EEssttuuddiioo ddee TTiieemmppooss ................................................................................................................................................................ 2323

3

3..33..11.. MMaatteerriiaallFFuunnddaammeennttaall...2233 3

3..44.. TTiippooss ddee MMuueessttrreeooss .................................................................................................................................................................. 2323

3

(5)

3

3..44..22.. MMuueessttrraassnnooAAlleeaattoorriiaass.............................................................................................................................................. 2255 3

3..55.. TTiippooss ddee GGrrááffiiccoo ...................................................................................................................................................................................... 2626

3

3..55..11.. BBaarrrraass//CCoolluummnnaass..............................................................................................................................................................2266 3

3..55..22.. LLíínneeaass....................................................................................................................................................................................................2277 3

3..55..33.. PPaasstteell......................................................................................................................................................................................................2277 3

3..55..44.. RRaaddaarr......................................................................................................................................................................................................2277 3

3..55..55.. SSttoocckkss....................................................................................................................................................................................................2288 3

3..55..66.. BBuurrbbuujjaass..............................................................................................................................................................................................2288 3

3..55..77.. SSuuppeerrffiicciieess......................................................................................................................................................................................2288 3

3..66.. PPrroodduuccttiivviiddaadd ................................................................................................................................................................................................ 2929

4

4)) DDEESSAARRRROOLLLLOO DDEELL PPRROOYYEECCTTOO .............................................................................................................................................. 3030

4

4..11.. CCoonnoocciimmiieennttoo ddeell áárreeaa .................................................................................................................................................................. 3131 4

4..22.. DDiisseeññoo ddee FFoorrmmaattooss .......................................................................................................................................................................... 3232 4

4..33.. PPllaanneeaacciióónn ddeell EEssttuuddiioo ................................................................................................................................................................ 3333 4

4..44.. TToommaa ddee MMuueessttrraa .................................................................................................................................................................................... 3333 4

4..55.. AAnnáálliissiiss ddee DDaattooss .................................................................................................................................................................................... 3434 4

4..66.. OObbtteenncciióónn ddee RReessuullttaaddooss ........................................................................................................................................................ 3434 4

4..77.. EEllaabboorraacciióónn ddeell DDooccuummeennttoo ................................................................................................................................................ 3434 4

4..88.. RReevviissiióónn ddeell AAsseessoorr IInntteerrnnoo ................................................................................................................................................ 3535 4

4..99.. PPrreesseennttaacciióónn ddeell EEssttuuddiioo .......................................................................................................................................................... 3535

5

5)) RREESSUULLTTAADDOOSS ........................................................................................................................................................................................................ 3636

5

5..11.. RReessuummeenn GGeenneerraall ddeell MMuueessttrreeoo ((RRoottaarriiaass BBuuccyyrruuss--EErriiee)) .................................................. 3636 5

5..22.. RReessuummeenn GGeenneerraall ddeell MMuueessttrreeoo ((FFaammiilliiaa BBuuccyyrruuss--EErriiee)) ...................................................... 5050 5

5..33.. RReessuummeenn GGeenneerraall ddeell MMuueessttrreeoo ((RRoottaarriiaa AAttllaass CCooppccoo)) .......................................................... 5353 5

5..44.. PPrrooyyeecccciióónn ddee PPrroodduucccciióónn AAggoossttoo –– DDiicciieemmbbrree 22000099 .............................................................. 5757

6

6)) CCOONNCCLLUUSSIIÓÓNN .......................................................................................................................................................................................................... 5959

B

(6)

INTRODUCCIÓN

Peña Colorada representa para el estado de Colima una de las mas importantes

empresas mineras a nivel nacional, por lo que el compromiso con sus clientes es

mejorar constantemente sus productos y servicios para ser competitivos en el

mercado, por tal motivo la productividad tanto del factor humano como del equipo

son parte fundamental para el crecimiento de toda empresa. La finalidad del presente

es obtener el grado de “Ingeniero Industrial”; es por ello, que en el presente trabajo

se aprecia el proyecto: “Análisis de operaciones de barrenación en el área de

extracción”, en el cual se logró poner en práctica y reforzar todos los conocimientos

adquiridos durante la carrera de Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de

Colima. Asimismo, se logró medir la productividad de los equipos de barrenación,

aportando soluciones para que la empresa mejore dicha productividad.

Para realizar este estudio fue necesario conocer el área de extracción y el equipo de

perforación; realizar un muestreo preliminar para determinar un número de ciclos a

muestrear; hacer un muestreo durante 52 días (del 23 de marzo al 13 de mayo);

analizar la información recabada, determinando tanto la productividad como la

improductividad de los equipos, analizando cada comportamiento de los mismos.

Finalmente, se genero un reporte en el cual se plasmó toda la información antes

mencionada.

Los resultados que arrojó este estudio de operaciones fueron aceptables, lográndose

visualizar claramente los factores que influyen en la productividad de cada una de las

rotarias, qué turno es el mas productivo y qué tipo de actividades improductivas se

presentan con mas frecuencia e impactan más en la productividad de los equipos.

Por tal razón, se realizaron comentarios y recomendaciones pertinentes que servirán

para resolver el problema, las cuales buscarán eliminar o disminuir al máximo las

(7)

1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA

Según archivos de la empresa Peña Colorada (2009), el consorcio minero Benito

Juárez Peña Colorada, S.A. es una empresa de capital privado y se dedica a la

explotación del yacimiento de hierro más grande de México localizado en el

municipio de Minatitlán en el Estado de Colima, México.

La empresa se fundó en el año de 1967 con la plena intención de explotar este

yacimiento aproximado a las 100´000,000 de toneladas de alta ley con un 66.73% de

mineral ferroso, aún sabiendo de su existencia a mediados del siglo XIX cuando el

entonces Presidente de la República, Lic. Benito Juárez, ordenó que se explorara

esta área. Peña Colorada inició el desarrollo e instalación de su mina y plantas en

agosto de 1972, empezando sus operaciones en 1974 con una capacidad instalada

de 1.5 millones de toneladas por año. Posteriormente, ante las crecientes

necesidades de la industria siderúrgica mexicana, se iniciaron en dicho año los

trabajos para duplicar la capacidad instalada, los que se concluyeron en 1979.

En la actualidad Peña Colorada surte el 60% de mineral de hierro que se consume

en el interior del país y su producción anual es de aproximadamente 3.5 millones de

toneladas. A la fecha ha tenido un desarrollo tecnológico que la ubica como una de

las mejores empresas en el ámbito mundial. Peña Colorada fue la primera empresa

Minera en México que se certificó bajo el sistema de aseguramiento de calidad

ISO-9002 y lleva ya 17 revisiones a este sistema, conservando su certificado que

avala que el proceso establecido es el adecuado a los estándares internacionales

para obtener un producto que cumple con todos los requerimientos de los clientes.

Conjuntamente dentro de la empresa se están desarrollando sistemas de

administración ambiental avaladas por ISO-14000 reduciendo los impactos que se

(8)

En los inicios de Peña Colorada, contando con una reserva de 160 millones de

toneladas de mineral aprovechable, al ritmo de explotación inicial se calculaba una

vida de 30 años. No obstante existían exploraciones foráneas que señalaban la

posibilidad de incrementar aún más este volumen.

1.1. Marco de Referencia

Consorcio Minero Benito Juárez Peña Colorada, S.A. de C.V.

Domicilio Conocido Av. Del Trabajo No. 1000

Cerro Los Juanes C.P. 28876 Ap. Postal 69

28750 Minatitlán, Col. Manzanillo, Colima, México.

TEL. 01-314-331-06-35, 01-314-331-06-00.

1.2. Localización

Según archivos de la empresa Peña Colorada (2009), afirman que el área de

explotación del yacimiento, se encuentra localizado en la región norte-poniente del

Estado de Colima (figura 1.1), la cual abarca aproximadamente 860 kilómetros2,

ocupando parte de los municipios de Minatitlán, Colima y Cuautitlán, Jalisco, donde

también se construyeron las plantas de molienda y concentración. Mientras tanto a

50 Km., de distancia, en el Puerto de Manzanillo, sobre el litoral del Pacífico, se

ubican las plantas peletizadoras unidas con las anteriores mediante dos ferroductos

de 44.7 Km., de longitud de 9 y 11 pulgadas de diámetro, respectivamente, capaces

de transportar hasta 3 millones de toneladas de concentrado en forma de pulpa, cada

(9)

1.3. Organigrama General de la Empresa

Según archivos de la empresa Peña Colorada (2009), la empresa está organizada

jerárquicamente como se puede observar en la figura 1.2. Dicha empresa cuenta con

la Dirección General, de la cual dependen directamente 4 Direcciones y 2

superintendencias; cada una de ellas tiene a su cargo diferentes departamentos. El

presente proyecto fue realizado en el departamento de Coordinación de Ingeniería

Industrial adscrito a la Dirección de Tecnología. Pelletizing Plant

Pelletizing Plant Pelletizing Plant

MEXICO

República Mexicana

F

(10)

Director General

Dirección de Tecnología Dirección de Finanzas Dirección de Operaciones Dirección de Recursos _Humanos

Supticia. de Abastecimientos y

Contratos

Supticia. de Operacion Financiera

Cordinación de Sistemas

Supticia. de Producción Molienda y Concentracion

Supticia. de Mantto. Mecánico Molienda y

Concentración

Supticia. de Mantto. Electrico e Instrumentación Mina

Supticia. de Mantto. Mecánico Peletizado

Supticia. de Mantto. Eléctrico e Instrumentación Peletizado

Supticia. de Operación y Embarques Supticia. de Operación Minas

Supticia. de Mantto. Mecánico Equipo Móvil Supticia. de Planeación de

Mantenimiento Mina

Supticia. de Aministración de Recursos Humanos / Mina

Supticia. de Administración de Recursos Humanos / Peletizado

Administración del Poblado y Relaciones con la Comunidad

Coordinador del Control Computarizado del Proceso

Secretaria

Supticia. de Ingenieria de Proceso

Superintendencia de Planeación de Minas

Supticia. de Metalurgia

Cordinación de Ingenieria Ambiental

Cordinación de Ingenieria Industrial

Ingenieria Industrial Mina

Supticia. de Calidad Supcia. General de Proyectos

Analista de Circulos de Calidad

auditor de Calidad

Encargado de Proyectos

Analista de Costos Unitarios

F

Fiigguurraa11..22OOrrggaanniiggrraammaa

C

(11)

5

1.4. Política General de la Empresa

Peña Colorada (2009), está comprometida a:

Prevenir y controlar los riesgos en todas sus operaciones, para asegurar la

integridad de sus trabajadores, contratistas y proveedores.

Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen

comprometidos con nuestros clientes

Cumplircon la legislación ambiental vigente y otros compromisos orientados

a prevenir la contaminación que pudiera derivar de sus procesos, desde la

exploración de sus yacimientos, hasta el embarque del mineral de hierro.

Mejorar consistentemente sus procesos, productivos y de servicios, así

como la administración de los sistemas de gestión para calidad y ambiental.

1.4.1. Objetivos para la Calidad

Uno de los requerimientos del Sistema de Administración para la calidad ISO

9000:2000, establece la necesidad de declarar objetivos para la calidad de los cuales

deben ser congruentes con la declaración de la Política General de la Calidad y

considerar metas y acciones dirigidas a mejorar la calidad del producto, para

garantizar el cumplimiento de los requerimientos de calidad negociados con los

clientes. Los tres objetivos declarados para la calidad en el 2003, son los siguientes:

1. Desarrollar la calidad del pellet Peña Colorada para asegurar su

competitividad.

2. Contar con un Sistema de Administración para Calidad certificado para

garantizar el cumplimiento de los requerimientos de calidad negociados

con nuestros clientes.

3. Fortalecer la administración de la calidad a través del desarrollo integral

(12)

Estos objetivos están indicados en el punto 5.4.1 de la hoja 2 de la sección 5 del

Manual Maestro de Calidad y es responsabilidad de la Superintendencia de Calidad,

en coordinación con las áreas involucradas, el estructurar los programas de trabajo

para soportar los objetivos declarados. Asimismo, la Superintendencia de Calidad

revisa dos veces por año el cumplimiento de los objetivos mostrando evidencias

objetivas sobre el cumplimiento de éstos, las cuales deben de estar disponibles para

las evaluaciones continuas realizadas por la organización certificadora BSI.

1.4.2. Principios y valores

En la organización, los principios y valores están soportados por: la planeación,

hombre, trabajo en equipo, proveedores, medio ambiente, clientes y competitividad.

1.4.3. Misión de Peña Colorada

Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio

del mineral de hierro para satisfacer las necesidades de la industria siderúrgica.

1.4.4. Visión

“Mantenerse como proveedor confiable del Pellet para nuestros clientes.”

La política general de la empresa así como los objetivos para la calidad, los

principios, valores, la misión y visión de la empresa se obtuvieron del manual de

introducción a la calidad. Peña Colorada. Primera edición.

1.5. Descripción general de la empresa

1.5.1. Capacidad de producción

Según archivos de la empresa Peña Colorada (2009); Actualmente planta tiene una

capacidad de producción nominal de 3.5 millones de toneladas de pellet por año,

cabe hacer mención que en 1996 se obtuvo una producción de 3´070,000 toneladas,

(13)

7

1.5.2. Utilización del Producto

Peña Colorada (2009); El pellet de mineral de fierro sirve para la fabricación de acero

que usamos cada día, ya sea en tubos, vigas, láminas, varillas, alambre, utensilios

para la industria, el campo y el hogar.

1.5.3. Clientes

Peña Colorada (2009); Peña Colorada tiene como clientes a Hylsa Puebla (división de alambrón y varilla), Hylsa Monterrey (división acero planos) e Imexsa “Ispat Mexicana” (producción de planchón) como se muestra en la siguiente tabla

(figura 1.3).

1.5.4. Proceso de producción

Peña Colorada afirma que el proceso de producción de las plantas de molienda y

concentración es un proceso húmedo a base de agua y separación electromagnética

para apartar el mineral de fierro de las impurezas como: estéril y sílice

principalmente. En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo del proceso en

forma esquemática (figura 1.4).

1.5.5. Descripción del proceso

Exploración

Se realiza mediante una perforadora de diamante a una profundidad de 400 mts., la

cual permite hacer una evaluación del yacimiento.

Clientes

Toneladas de

Pellet

%

IMEXSA 2,000,000 49.60%

HYLSA Monterrey 1,316,000 32.63%

HYLSA Puebla 716,400 17.77%

Total 4,032,400 100.00%

F

(14)

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PERFORACIÓN DESCAPOTE VOLADURA MINERAL Diesel

NH4NO3

Emulsión

CARGA Y ACARREO

MINERAL TRITURACIÓN PRECONCENTRACIÓ N MAGNÉTICA GRAVILLA TERREROS ALMACEN DE MINERAL CISTERNA POZO MOLINO AUTOGENO CRIBA SEPARACIÓN

MAGNÉTICA PRIMARIA Y SECUNDARIA COLAS ESPESADOR DE COLAS PRESA DE JALES AGUA RIO MINATITLAN HIDROCICLONES MOLINO DE BOLAS CRIBADO FINO TANQUE AGITADOR Ca(OH)2

Na2SO3

FERRODUCTOS PULPA REMOLIENDA DE FINOS TANQUE ESPESADOR PELLETS VERDES DISCO DE BOLEO AGLOMERANTE FILTROS DE VACÍO AGUA DE PROCESO TRATAMIENTO DE AGUA LAGUNA DE ESTABILIZACI ÓN COMBUSTÓLEO Y AIRE PELLETS HORNO COCIMIENTO CRIBA CAMA DE PROTECCIÓN ALMACÉN DE PELETS CRIBA FINOS VAGONES DE FERROCARRIL ALMACÉN Y EMBARQUES

CAMIONES BUQUE

PELLETS

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

PERFORACIÓN

DESCAPOTE

VOLADURA

MINERAL Diesel

NH4NO3

Emulsión

CARGA Y ACARREO

MINERAL TRITURACIÓN PRECONCENTRACIÓ N MAGNÉTICA GRAVILLA TERREROS TERREROS ALMACEN DE MINERAL CISTERNA POZO MOLINO AUTOGENO CRIBA SEPARACIÓN

MAGNÉTICA PRIMARIA Y SECUNDARIA COLAS ESPESADOR DE COLAS PRESA DE JALES AGUA RIO MINATITLAN RIO MINATITLAN HIDROCICLONES MOLINO DE BOLAS CRIBADO FINO TANQUE AGITADOR Ca(OH)2

Na2SO3

FERRODUCTOS PULPA REMOLIENDA DE FINOS TANQUE ESPESADOR PELLETS VERDES DISCO DE BOLEO AGLOMERANTE FILTROS DE VACÍO AGUA DE PROCESO TRATAMIENTO DE AGUA LAGUNA DE ESTABILIZACI ÓN COMBUSTÓLEO Y AIRE PELLETS HORNO COCIMIENTO CRIBA CAMA DE PROTECCIÓN ALMACÉN DE PELETS CRIBA FINOS VAGONES DE FERROCARRIL ALMACÉN Y EMBARQUES

CAMIONES BUQUE

PELLETS

F

(15)

9 Barrenación

Una vez evaluado el yacimiento, se realiza un diagrama de barrenación, siendo el

personal de voladuras el encargado de realizar los barrenos de hasta 16 metros de

profundidad.

Tumbe

Realizados los barrenos, se procede a llenarlos con una mezcla en proporciones

definidas, la cual contiene diesel, nitrato de amonio y emulsión. Se colocan

detonadores enlazados con mecha explosiva a todos los barrenos y se ejecuta una

explosión que fragmenta la roca procurando que queden tamaños manejables por el

equipo de carga.

Carga y acarreo

Fragmentada la roca, se delimitan las áreas de mineral y estéril, y con los cargadores

994, 992 y una pala eléctrica con cucharón para 40 m3 cargan los camiones de

acarreo, lo cuales tienen capacidades de 190, 170 y 120 toneladas.

Trituración y preconcentrado en seco

El mineral procedente de la mina se traslada al área de descarga (figura 1.5), y se

alimenta a la trituradora giratoria del cono quedando de 6 a 8 pulgadas de espesor

(figura 1.6), el mineral pasa a través de alimentadores de oruga, para darle la primera

concentración en seco con un electroimán, separando el mineral magnético, y

conduciéndolo a una tolva de almacenamiento; el material no magnético se manda al

almacén de minerales para posteriormente con vehículos de carga terrestre ser

depositado en el terreno. El mineral magnético que se tiene en las tolvas tiene dos

opciones: mandarlo directamente por bandas transportadoras a la planta de beneficio

o transportarlo al almacén de mineral donde se clasifican según sus características

para posteriormente mandarlo a la planta. Dichas opciones parten de la

(16)

El almacén cuenta con un triper, que es el encargado de depositar el mineral

proveniente de la planta preconcentradora en su respectiva zona según las

características del mineral, ya sea alta o baja ley de hierro magnético (figura 1.8).

La zona “A”, cuenta con dos alimentadoras que son AL-1 y AL-2 y son para el mineral con un FeT 65.5 – 67.5 y FeM 20 – 30%. La zona “B”, cuenta con 3 y AL-4, que son para mineral con FeT 67.5 – 68.5 y FeM 30 – 40%. La zona “C”, cuenta

con AL-5 y AL-6, que son para mineral de alta ley FeT 68.5 y FeM 40%.

F

Fiigguurraa11..55ÁÁrreeaaddeeddeessccaarrggaa

d

deellmmiinneerraall((BBMM--33))

F

Fiigguurraa11..66TTrriittuurraaddoorraaGGiirraattoorriiaa

(

(AAPP--11))

F

(17)

11

Posteriormente, almacenado el mineral por zona, se pueden hacer las mezclas de

mineral necesarias, suministrando a través de los alimentadores las diferentes

porciones de mineral necesarias para conseguir las especificaciones deseadas y así

lograr un producto de calidad (figura 1.9).

Molienda y concentración en húmedo

El mineral que descarga esta banda va directamente al molino autógeno con

capacidad de molienda de 1,050 t.p.h., reduciendo el tamaño del mineral a 2.0 mm

(figura 1.10). El material de descarga del molino es pasado por una criba vibratoria

de accionamiento horizontal, que cuenta con dos camas de separación donde el

F

Fiigguurraa11..88AAllmmaaccéénnddeemmiinneerraall..

F

Fiigguurraa11..99BBaannddaattrraannssppoorrttaaddoorraaddeemmiinneerraall((AABBMM-

-4

(18)

mineral se está lavando para lograr su eficiente separación por tamaño. El material

que no pasa por la criba se introduce nuevamente al molino para su remolienda

recuperando el alto contenido de hierro magnético. Caso contrario, con el mineral de

tamaño inferior a los 2 mm., es almacenado en un colector con capacidad de 486

m3 donde se le agrega un 15% de agua para hacer una mezcla fluida llamada “Pulpa”. De este colector se extrae la “pulpa” succionándola con dos bombas y

transportándola a una distancia de 120 metros lineales a un desnivel de 15 m.,

depositándola en dos cajas receptoras-distribuidoras donde su descarga alimenta a

los tambores magnéticos.

Proceso de obtención de mineral

Consiste en separar el mineral que contiene magnetita del material estéril a través de

tambores magnéticos y de acero inoxidable; La separación se basa en la

recuperación de sólidos manejados en suspensión liquida (figura 1.11), para

conseguir este fin, el separador cuenta con un cuerpo de imanes permanentes (500 Gauss) a 2” de distancia, que por medio de su campo magnético, atrae las partículas

de magnetita a que se adhieran a la superficie de acero inoxidable del tambor para

que éste al estar girando salga del campo magnético y sea lavado con agua,

(19)

13

por dos bombas, llevada hasta la primera etapa de ciclones, los cuales clasifican el

mineral por tamaño separándolo por finos y gruesos. El fino se deposita en otro

colector de donde es bombeado a la segunda etapa de ciclones y el mineral grueso

se manda a los molinos de bolas; la descarga de este molino es enviado nuevamente

a la primera etapa de ciclones para su reclasificación, (figura 1.12).

En lo que respecta a la segunda etapa de ciclones, el grueso se manda nuevamente

a los molinos de bolas y el fino se manda a la segunda y tercera etapa de

separadores magnéticos o finisher donde se agregan aproximadamente unos 600

m3/hora de agua, esto es para la disolución y desprendimiento del mineral,

eliminando así otros minerales como el sílice y azufre, que afectan la calidad del

producto.

El concentrado final con un contenido en hierro de más del 67% fluye directamente al

espesador del concentrado, en donde se aumenta el contenido en sólidos. La pulpa

espesada es descargada mediante la caja colectora y bombeada al sistema de

almacenaje de pulpa mediante bombas. Este material como producto final del

proceso del área mina es la materia prima para la fabricación del pellet y es enviado

por gravedad a la planta peletizadora a través de dos ferroductos de 8 y 11 ¾ de

diámetro y 44 Km. de longitud cada uno y que se tienen identificados como unos de

los más largos del mundo.

F

Fiigguurraa11..1122HHiiddrroocciicclloonneess F

Fiigguurraa11..1111 SSeeppaarraaddoorreess

m

(20)

Obtención del pellet

En la planta peletizadora se cuenta con dos módulos de producción con una

capacidad instalada de 3 millones de toneladas de pellet anuales, el pellet se obtiene

en base al paso del concentrado de mineral de los siguientes procesos:

Marcona

El concentrado se recibe en un tanque con capacidad para almacenar 60,000 toneladas de mineral, llamado “Marcona” (figura 1.13).

Tanque espesador

Está instalado en el área de espesamiento y almacenaje de pulpa, este es un tanque

de concreto de 25 m de diámetro con una profundidad de la pared lateral de 2.5 m,

equipado con dos brazos largos y dos cortos; así con un dispositivo levantador de

(21)

15 Filtrado

En esta parte del proceso la pulpa es liberada de la humedad. Estos filtros trabajan

con efecto de vacío y de soplado, es así como la torta de filtrado es retirado de los

filtros y descargada a las banda colectora de transporte, la cuál conducirá a la torta

hacia un mezclador donde será agregado aditivo (calhidra), elemento necesario para

conseguir la aglomeración, una vez llegado el mineral a los discos peletizadores.

Discos

Mediante el principio de la bola de nieve, se consigue que el mineral de fierro se

transforme en forma de pelota. Esto se consigue a través de tres discos llamados “peletizadores”, cuyo diámetro es de 7.5 m. cada uno y una inclinación aproximada

de 47°, girando a una velocidad de 5.6 R.P.M.

Cama de rodillos

El pellet “verde” es guiado hasta una banda oscilante que garantiza una

predistribución uniforme de este tipo de pellets sobre la anchura del transportador de

rodillos, el cual alimenta la maquina de cocimiento de pellet y simultáneamente se

elimina por cribado, los finos pellets verdes de menos de 6 mm de diámetro y los

mayores a 15.5 mm mejora la distribución de los pellets verdes sobre la anchura de

los carros de la parrilla.

Horno

En seguida, los pellets son endurecidos en la parrilla viajera que consiste en una

cadena sin fin de carros de pellet, los cuales se están volcando continuamente, y

reciben un tratamiento de cocido a una temperatura de 1,300 °C (figura 1.14).

El pellet, producto que sale de la parrilla del horno, es depositado en una tolva

colchón que cuenta con dos salidas, cada una de las cuales descarga a cada una de

(22)

La banda alimenta el pellet a una criba vibratoria con capacidad de 300 tns/hr, en

donde se realiza la separación del pellet según su granolumetría. El camino que

sigue el pellet después de cribado es el siguiente:

 Pellet de –1/4” se va a proceso o almacén de finos.

 Pellet de +1/2” a 3/8”, es depositado en la parrilla del horno para formar

una cama de protección. Este proceso se lleva a cabo por medio de un

sistema de bandas transportadoras.

 El 90% de pellet de ½” a 3/8”, es considerado como producto final.

Almacén de pellet

Dicho producto final (+1/4” – ¾”) pasa de criba la vibratoria a un sistema de bandas

que depositan el pellet producto en el almacén en forma de cascada para evitar

daños al pellet. En seguida el mineral es conducido por bandas a la torre de

embarques, la cual cuenta con dos cribas vibratorias que descargan en una tolva

colchón con capacidad de 500 toneladas y ésta a su vez alimenta a otra, en donde

se realiza el pasaje de pellet. Finalmente, el pellet pesado es descargado de acuerdo

a su destino en, camiones de volteo, góndolas de ferrocarril o barcos.

F

(23)

17

Transportación marítima

El camión de volteo traslada el pellet hasta el muelle a una tolva que, a su vez,

descarga el pellet en cualquiera de las tres bandas móviles utilizadas en el muelle

para cargarlo directamente al barco (figura 1.15).

1.5.6. Descripción del área de participación.

El departamento en donde se participó es Ingeniería Industrial y Estadística, (figura 1.16) el cual está constituido por:

Figura 1.15 Muelle de embarque del pellet

JEFE DEPTO.

PROFESIONISTA DESARROLLO.

ESTADISTICO PELITIZADO ESTADISTICO

MOL. Y CON. ESTADISTICO E.

MOVIL ANALISTA

ING. IND.

(24)

2. DESCRIPCION DEL PROYECTO

2.1. Objetivos

2.1.1. Objetivo General

Determinar la productividad de los equipos de barrenación (rotarias) del CMBJ Peña

Colorada S. A. de C. V. mediante un estudio de tiempos de operaciones.

2.1.2. Objetivos Específicos

 Determinar la productividad de cada uno de los equipos de perforación

(Rotaria 1-7, Rotaria 1-8, Rotaria 1-9 y Rotaria 1-11).

 Determinar qué equipo es el más y menos productivo.

 Determinar qué turno de trabajo es el más productivo.

 Determinar los principales factores que afectan la productividad.

 Realizar una proyección de producción para el periodo Agosto-Diciembre

2009.

2.2. Planteamiento del problema

El departamento de Ingeniería Industrial del CMBJ Peña Colorada S.A. de C.V.

requiere determinar la productividad de los equipos de perforación en los diferentes

turnos trabajo que tiene la empresa con el fin de evaluar el desempeño de las

máquinas.

2.3. Alcance

Este estudio fue realizado para determinar la productividad del equipo de perforación

(rotarias) del CMBJ Peña Colorada SA. de CV., utilizando un formato donde se

registraron todo tipo de actividades productivas e improductivas que realizaron las

rotarias durante un turno de trabajo, elaborándose un reporte que muestra los

(25)

19

Mediante este estudio se logró conocer los porcentajes de productividad e

improductividad que tienen los equipos de perforación, con un nivel de confianza del

95% y un error del 5%. Asimismo se pudo identificar qué equipo es el más productivo

e improductivo, qué turno es el mas productivo y qué factores afectan la

productividad de los equipos. Lo cual se llevó a cabo mediante la aplicación del

(26)

3. MARCO TEÓRICO

3.1. Muestreo del trabajo

Según la OIT (1989), “El muestreo del trabajo es una técnica para determinar,

mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de determinada actividad”.

El muestreo del trabajo (conocido también como muestreo de actividades, método de

observaciones instantáneas, método de observaciones aleatorias y control

estadístico de actividades) es una técnica que como su nombre lo indica se basa en

el muestreo.

Para obtener una visión completa y exacta del tiempo productivo y del tiempo

inactivo de todas las maquinas en una zona dada de producción, sería necesario

observar cada una de las máquinas de dicha zona y registrar el momento y la causa

de cada interrupción; pero es algo evidentemente imposible de realizar, a menos que

una multitud de trabajadores se dedicarán exclusivamente a esa tarea, lo que sería

absurdo en la práctica.

Sin embargo, si fuera posible observar de una ojeada qué hace cada máquina de

una fábrica en determinado momento, quizá se descubriera que, por ejemplo, 80%

de las máquinas están funcionando y 20% están paradas. Si se hiciera lo mismo

veinte veces mas a distintas horas del día, y si cada vez la proporción de máquinas

que estuviera funcionando fuera de 80%, podría decirse con cierta seguridad que en

todo momento hay 80% de las maquinas en funcionamiento.

Como generalmente tampoco es posible aplicar esta técnica, hay que optar por la

que le sigue en orden de preferencia: se hace una serie de recorridos del taller a

intervalos aleatorios observando las máquinas que funcionan, las que están paradas

(27)

21

trabajo. Si el tamaño de la muestra es suficiente grande y las observaciones se

efectúan realmente al azar, existe una buena probabilidad de que dichas

observaciones reflejen la situación real, con un margen determinado de error por

exceso o por defecto.

3.2. Determinación del tamaño de la muestra por medio del método

estadístico

Según la OIT (1989), la fórmula utilizada para obtener el tamaño de la muestra en

estudio de trabajo es la siguiente:

Tolerancia = Z p q

n

N = p q (α/2)2

En la que:

α = 5%

Z = 1.96

p = porcentaje de tiempo improductivo.

q = porcentaje de tiempo productivo.

n = número de observaciones o tamaño de la

muestra que determinar.

= error estándar de la proporción (error del

muestreo).

(28)

Formulas empleadas para

Numero de muestras necesarias (ciclos):

N = p1 * q1 (p)²

Limites de control:

L.C.S. = p1 + Nc

L.C.I. = p1 - Nc

Tolerancia:

T = Nc

Donde:

2.55%

Nc = 1.96

Sin embargo, antes de poder aplicar esta fórmula debemos tener por lo menos una

idea de los valores de p y q. Así, pues, el primer paso consiste en efectuar cierto

número de observaciones aleatorias en el lugar de trabajo. Supongamos que, como

estudio preliminar y aleatorio, se efectuaron 100 observaciones, de las que se dedujo

que las máquinas estaban paradas 25% del tiempo (p = 25) y en marcha el restante

75% (q = 75). Ahora ya disponemos de los valores aproximados de p y q; para poder

determinar el valor de n debemos calcular antes el valor de p.

p1 * q1

n

p1 * q1

n

p1 * q1

n

(29)

23

3.3. Estudio de tiempos

Según la OIT(1989), “El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo

empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los

elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para

analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida”.

3.3.1. Material fundamental

Según la OIT (1989), el estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a

saber:

 Un cronómetro.

 Determinar la productividad de cada uno de los equipos de perforación

(Rotaria 1-7, Rotaria 1-8, Rotaria 1-9 y Rotaria 1-11).

 Un tablero de observaciones.

 Formularios de estudios de tiempos.

3.4. Tipos de muestreos

Hay dos principios alternativos que pueden seguirse cuando se elige una muestra:

 MMuueessttrraa aalleeaattoorriia, en que el azar determina que elementos se seleccionan a

(figura 3.1).

 MMuueessttrraannooaalleeaattoorriia, en que el investigador deliberadamente elige los objetos a

que han de ser estudiados (figura 3.2).

(30)

3.4.1. Muestra Aleatoria

El principio de la selección de los elementos en una muestra aleatoria es el mismo

que cuando se reparten la baraja. Todos los objetos de la población tienen iguales

probabilidades de ser seleccionados en la muestra. Esta probabilidad es llamada

razón de muestreo (Sampling Ratio, en inglés), y es igual al número de elementos de

la muestra dividido por el número de la población.

Hay métodos alternativos para crear una muestra aleatoria (en otras palabras,

una "muestra de probabilidad"):

Muestra aleatoria simple: La muestra se extrae a suertes, por ejemplo sacando

papeletas numeradas de un sombrero. Trabajar con papeletas es laborioso si la

población es amplia. Pero si tenemos la población en un fichero de ordenador, el

trabajo será fácil.

Muestra sistemática: Si la razón que se pretende es 1/n, empezamos escogiendo el

primer elemento al azar entre los primeros “n” objetos de la población, y tras ello

extraemos cada nuevo objeto. Esto es conveniente si tenemos una lista de objetos

de la población.

Muestra aleatoria ponderada: Cuando la población incluye un grupo muy pequeño

pero esencial, hay el riesgo de que ningún miembro de ese grupo quede dentro de

una muestra aleatoria. Para evitar esto, podemos incrementar deliberadamente la

razón de la muestra sobre este grupo de especial importancia.

Por supuesto que esto generará un desequilibrio en las mediciones que se obtengan

a partir de la muestra ponderada, pero será fácil restaurar el equilibro original. Esto

se hace así cuando se combinan los resultados; por ejemplo, al calcular la media de

todas las mediciones daremos a las mediciones de cada grupo su peso apropiado

(31)

25

3

3..44..22..MMuueessttrraassnnooaalleeaattoorriiaass

Si consideramos que no precisamos cifras exactas sobre la representatividad

estadística de nuestros resultados, podríamos plantearnos el usar una muestra no

aleatoria (o "no probabilística"), lo que significa que elegiremos a voluntad nuestra.

Podemos considerar que esto puede ayudarnos a obtener los elementos que

necesitamos estudiar directamente y, además, actuar sin los tediosos procesos de

selección aleatoria y verificación estadística.

Sin embargo, hay una desventaja: corremos un gran riesgo de obtener demasiado

sesgo en la muestra. No seremos capaces siquiera de advertir la presencia, y menos

aún la cantidad, de sesgo si hacemos personalmente la selección de la muestra. Y la

presencia de sesgo puede hacer imposible generalizar nuestros resultados.

Un modo de reducir el sesgo hasta cierto punto es dejar a otra persona o grupo la

selección de los elementos.

Entre los tipos comunes de muestras no aleatorias se incluyen:

 Muestra de conveniencia: Un grupo existente, por ejemplo la gente en una

reunión, podría ser designado como muestra. Este es un método fácil y

barato, pero el sesgo suele ser imposible de estimar. El método es popular en

las demostraciones de cursos sobre métodos, pero raramente usado en la

investigación profesional.

 Muestra de voluntarios: Es creada cuando todos los miembros de la

población tienen la oportunidad de participar en la muestra. Un ejemplo es la

respuesta voluntaria de los clientes que llega a una empresa; igualmente, las

respuestas que un investigador recibe a un anuncio en un periódico pidiendo a

(32)

 Muestra-bola de nieve: Cuando se entrevista a miembros de un grupo, podemos pedir a las personas que nos indiquen otros individuos en ese grupo

que estén en la mejor posición para dar información sobre ese tema;

podríamos también pedirles que nos indicasen personas que compartan sus

puntos de vista y también otras que sean de opinión opuesta. Entonces

entrevistaremos a nuevos individuos y continuaremos del mismo modo hasta

que no obtengamos nuevos puntos de vista de nuevos entrevistados. Este es

un buen método por ejemplo para recoger los distintos puntos de vista

existentes en un grupo, pero su inconveniente es que no obtenemos una idea

exacta de la distribución de las opiniones.

 Una muestra de "casos típicos" o los "mejores" casos: son algo bastante

tradicional y se llevan acabo delimitando el objeto de estudio.

3.5. Tipos de gráfico

La representación de datos de forma gráfica ayuda a presentar datos de forma

sencilla donde las conclusiones son fáciles de entender. Mapas del tiempo, evolución

de la bolsa, el volumen de la televisión, son ejemplos de datos representados con

gráficos que difícilmente los podemos imaginar en otro formato.

3.5.1. Barras / Columnas

Este gráfico sirve para comparar datos entre diferentes segmentos (sectores,

empresas, periodos de tiempo, etc. (figura 3.3).

F

(33)

27

3.5.2. Líneas

Ayudan a ver la evolución de los datos (figura 3.4). Por lo general se usan para

mostrar un mismo tipo de dato y su evolución (valor de la acción y el tiempo, número

de ventas y precio).

3.5.3. Pastel

Aquí podemos ver la contribución de cada parte a un total. Este gráfico se puede

utilizar de forma creativa comparando el tamaño de las tartas entre si y el contenido

de las mismas (figura 3.5).

3.5.4. Radar

En el radar podemos ver la superficie creada por varias variables y así poder

comparar entidades, dos productos que presentan varias características pueden ser

comparados en su totalidad usando esta grafica (figura 3.6).

F

Fiigguurraa33..44GGrraaffiiccooddeellíínneeaass..

F

Fiigguurraa33..55GGrrááffiiccooddeeppaasstteell

F

(34)

3.5.6. Stocks

Aquí se representan datos con 4 variables: tiempo, máximo, mínimo y cierre,

(figura 3.7).

Figura 3.7 Grafico de stocks

3

3..55..77..BBuurrbbuujjaass

Aquí el grid (líneas de división del eje) suele ser una variable por si misma, haciendo

que la disposición de las burbujas represente otras variables junto al propio tamaño

de la burbuja. Este tipo de gráficas permite concentrar mucha información en poco

espacio (figura 3.8).

3

3..55..88..SSuuppeerrffiicciieess

Este gráfico se suele usar para ver la evolución de un dato sujeto a 3 variables. Por

ejemplo, la dureza de un material dependiendo de la temperatura, densidad y

volumen (figura 3.9).

F

(35)

29

3.6. Productividad

Según Jáuregui (1998), la productividad es un factor determinante de la

competitividad internacional de un país y debe entenderse como el mejoramiento de

la capacidad productiva, y del entorno general, buscando la eficiencia en el sentido

de Pareto, es decir, mejorando el producto, la eficacia, los salarios etc., sin

desmejorar algún otro indicador.

Según Garay (1998), la competitividad de una nación es el grado al cual se puede

producir bajo condiciones de libre mercado, bienes y servicios que satisfacen el test

de los mercados internacionales, y simultáneamente incrementar los ingresos reales

de sus ciudadanos. La competitividad a nivel nacional está basada en un

comportamiento superior de la productividad.

Según Luque Martínez (2001), una definición simple, que es aplicable a todas las

empresas e individuos, es la que considera a la productividad como la media de la

eficiencia con la que se proporcionan los productos y los servicios. La productividad

en el sentido amplio de la palabra está relacionada con la eficiencia global de lograr

que se hagan las cosas. En un sentido empresarial más restringido, la productividad

es hacer lo que corresponda para ganar más dinero. Productividad significa utilizar

mejor los recursos que se tengan disponibles. Significa trabajar más inteligentemente

en vez de más arduamente. Desde una perspectiva personal, la productividad hace

(36)

4. DESARROLLO DEL PROYECTO

El desarrollo seguido para la realización del análisis del equipo de perforación en el

área de extracción fue como se observa en el diagrama siguiente (figura 4.1):

F

Fiigguurraa44..11DDiiaaggrraammaaddeefflluujjooddeepprroocceessooppaarraallaaeellaabboorraacciióónnddeelleessttuuddiioo..

Inicio

Conocimiento del área

Diseño de formatos

Planeación del estudio

Toma de muestras

Análisis de datos Obtención de

resultados Elaborar el documento

Revisión del asesor

Presentación del estudio

Fin Pasa

(37)

31

4.1. Conocimiento del área

Antes de empezar a realizar el estudio, se realizó un reconocimiento previo a lo que

es el área de extracción (figuras 4.2, 4.3 y 4.4), al lado del Ing. Ismael Silva Sánchez

(asesor externo), el cual se encargó de avisarle a todos los supervisores en turno del

área para que estos nos apoyaran en todo lo que fuera necesario para realizar el

estudio, ya que durante ese periodo fue necesario rolar turnos para la obtención de

muestras. Se visitaron diferentes bancos de la mina con el fin de observar el

funcionamiento del equipo de perforación (rotarias) las cuales eran y son operadas

por personal sindicalizado y contratistas, a los cuales también se les informo sobre el

estudio que se realizaría.

Figura 4.3 Área de extracción. Figura 4.2 Área de extracción.

(38)

4.2. Diseño de formatos

Con la finalidad de facilitar la recopilación de información, se realizó un formato, en el

cual se registraban todos los eventos tanto productivos como improductivos que se

hacían presentes durante los turnos de trabajo muestreados; dicho formato surgió de

una serie de formatos preliminares. (Figura 4.5).

Analista: Hora 0:00 =

Fecha:

Equipo: Operador:

INICIO FIN INICIO

ESTUDIO DE PRODUCTIVIDAD

EQUIPO DE PERFORACION (ROTARIAS)

César Ulises González Rebolledo

Turno:

CICLO DE BARRENACION POSICIONAR

BROCA

RETIRAR BROCA

METROS BARRENADOS

BARRENACION DEMORAS OPERATIVAS Y MANTENIMIENTO

FIN No. / Tipo

OBSERVACIONES GENERALES

(39)

33

4.3. Planeación del estudio

En base a la experiencia obtenida durante otros muestreos realizados en la empresa,

se planeó un programa para dar seguimiento a los equipos de perforación, dicho

programa fue abarcado durante el periodo del 23 de marzo al 13 mayo del 2009; de

tal forma que se logró un muestro sistemático aleatorio en los diferentes turnos de

trabajo.

4.4. Toma de muestra

Se comenzó con un muestreo preliminar, mediante el cual se obtuvo el número de

ciclos a muestrear para obtener el nivel de confianza y margen de error deseados por

la empresa. Posteriormente se le dio seguimiento a las rotarias (figuras 4.6, 4.7

y 4.8), para obtener el número de ciclos necesarios.

Figura 4.6 Rotarias 1-7 y 1-8 Figura 4.7 Rotaria 1-9

(40)

4.5. Análisis de datos

Una vez obtenidas las muestras necesarias, se capturó la información en una hoja de

Excel (figura 4.9), para la elaboración de las graficas y obtener una mejor

interpretación de los datos.

INIC IO FIN R E AL INIC IO FIN R E AL INIC IO FIN R E AL C R OQUIS R E AL

02:38:00 02:40:15 00:02:15 02:40:15 03:22:20 00:42:05 03:22:20 03:29:20 00:07:00 16.00 03:29:20 05:14:07 00:07:47 05:14:07 05:46:11 00:32:04 05:46:11 05:52:11 00:06:00 15.80 05:52:11 05:55:40 00:03:29 05:55:40 06:22:15 00:26:35 06:22:15 06:43:28 00:07:22 16.00 06:43:28 06:55:41 00:12:13 06:55:41 07:34:32 00:38:51 07:34:32 07:42:10 00:07:38 15.40 07:42:10 07:49:43 00:07:33 07:49:43 08:57:43 01:08:00 08:57:43 09:04:51 00:07:08 16.00 09:04:51 09:39:48 00:34:57 09:39:48 10:19:34 00:39:46 10:19:34 10:26:47 00:07:13 16.00 10:26:47 10:33:24 00:06:37 10:33:24 10:38:43 00:05:19

01:14:51 04:12:40 00:42:21 95.20

TIE MPO DE BARRE NAC IÓN ROTARIA 1-07

R E TIR AR BR OC A

POS IC IONAR BR OC A BAR R E NAC ION

C IC L O DE BARRE NAC IÓN ME TROS BARRE NADOS

Figura 4.9 Captura de datos en hoja de Excel.

4.6. Obtención de resultados

Una vez analizadas las muestras (datos), se observó la forma en que se distribuye el

tiempo (productivo e improductivo) en los equipos de perforación (figura 4.10).

4.7. Elaboración del documento

El paso siguiente fue elaborar el documento final del proyecto “Análisis de

operaciones de barrenación en el área de extracción”, en la cual se proyectan las

gráficas de los resultados obtenidos a partir de los muestreos, además de

(41)

35

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA

Distribución del tiempo muestreado

TIEMPO %

30:41 43

7:58 11

3:51 5

28:27 40

70:59 100

TIPO

TOTAL

DEMORA MANTTO DEMORAS OPERATIVAS

POSICIONAMIENTO

TIEMPO OPERATIVO

Figura 4.10 Distribución del tiempo muestreado.

4.8. Revisión del asesor interno

La siguiente etapa es la revisión del asesor interno, M.C. Miguel Ríos Farías, el cual

fue encargado de revisar el documento que se elaboró durante el periodo de

residencia, revisándolo en varias ocasiones con el fin de hacer correcciones

pertinentes en base a su experiencia.

4.9. Presentación del estudio

En esta última etapa del proyecto, se presenta el estudio realizado ante el jefe de

(42)

5. RESULTADOS

Para llevar a cabo este estudio, fue necesario realizar un análisis de las operaciones de barrenación mediante un “muestreo de trabajo”; el cual comprendió del 23 de

marzo al 13 de mayo del 2009, periodo en el cual se muestrearon 35 turnos: 9 de la

rotaria 1-07, 9 de la rotaria 1-08, 9 de la rotaria 1-09 y 8 de la rotaria 1-11, para

cumplir con un nivel de confianza del 95% y un error estándar del 5%.

Nota: Las rotarias Bucyrus-Erie 1-7, 1-8 y 1-9 son propiedad de la empresa y son

operadas por personal sindicalizado en 3 diferentes turnos de trabajo (primero,

segundo, tercero); mientras que la rotaria Atlas Copco 1-11, labora bajo contrato y es

operada por personal contratista, quienes trabajan en 2 turnos de 12 horas (7:00 a.m.

a 7:00 p.m.), por lo que esta maquinaria se analizará por separado.

5.1. Resumen General del Muestreo (Rotarias Bucyrus-Erie)

Distribución del tiempo muestreado

Rotaria Bucyrus-Erie 1- 07

TIEMPO %

30:41 43

7:58 11

3:51 5

28:27 40

70:59 100

TIPO

TOTAL

DEMORA MANTTO

DEMORAS OPERATIVAS

POSICIONAMIENTO TIEMPO OPERATIVO

(43)

37

Rotaria Bucyrus-Erie 1- 07

(Distribución del tiempo improductivo)

DEMORAS OPERATIVAS 21% DEMORA MANTTO 79% TIEMPO % 15:43 51.2 8:02 26.2 3:26 11.2 2:38 8.6 0:43 2.4 0:06 0.4 30:41 100 TIPO TOTAL MANTENIMIENTO ELÉ M.P GRAL. TRANSITO (ORUGAS) SOLDADURA AMORTIGUADOR IMPAC COMPRE AUXILIAR ELÉCTRICO TIEMPO % 4:04 51 1:44 22 1:16 16 0:31 7 0:21 5 7:58 100 TIPO TOTAL DEMORAS OPERATIVAS PROFUNDIZANDO C. VOLADURA P. VOLADURA ALIMENTOS C. TURNO

Figura 5.2 Distribución de la improductividad (Rotaria Bucyrus-Erie 1-07).

Rotaria Bucyrus-Erie 1-07

0:21 0:31 1:16 1:44 4:04 73% 51% 95% 100% 89% 0:00 1:12 2:24 3:36 4:48 6:00 7:12 P R O F U N D IZ A N D O C . V O L A D U R A P . V O L A D U R A A L IM E N T O S C . T U R N O

Tipo de Demora

T ie m p o ( HH /M M ) 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% P o rc e n ta je

(44)

Tipo de Mantenimiento

T ie m p o ( HH /M M ) P o rc e n ta je 0:06 0:43 2:38 3:26 8:02 15:43 77% 100% 100% 97% 89% 51% 0:00 4:48 9:36 14:24 19:12 24:00 28:48 EL É C T R IC O M .P G R A L . T R A N S IT O (O R U G A S ) S O L D A D U R A A M O R T IG U A D O R IM P A C T O C O M P R E S O R A U X IL IA R 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

Figura 5.4 Área de oportunidad en demoras de mantenimiento (Rotaria Bucyrus-Erie 1-07).

Distribución del tiempo muestreado

Rotaria Bucyrus-Erie 1- 08

TIEMPO % 20:23 29 10:20 15 4:02 6 36:34 51 71:21 100 TIPO TOTAL DEMORA MANTTO DEMORAS OPERATIVAS POSICIONAMIENTO TIEMPO OPERATIVO

(45)

39

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA DEMORAS OPERATIVAS 34% DEMORA MANTTO 66%

Rotaria Bucyrus-Erie 1- 08

TIEMPO % 5:13 26 4:04 20 3:23 17 3:08 15 1:28 7 1:10 6 0:48 4 0:46 4 0:19 2 20:23 100 TIPO TOTAL MANTENIMIENTO

BALERO Y BALATAS MANTTO. PREV. C. CENTRA. CADENA INTER. C. BROCA CAM. CRISTAL C. RIMA SOLDADURA ENGRASADO TIEMPO % 3:24 33 2:24 23 1:05 11 0:53 9 0:49 8 0:41 7 0:25 4 0:23 4 0:06 1 0:06 1 10:20 100 TOTAL TIPO DEMORAS OPERATIVAS MANIOBRAS FALTA MAR. P. VOLADURA FALTA. MAT. ALIMENTOS FALTA ENER. C. TURNO PROFUNDIZANDO C. VOLADURA TRANSITO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA 0:06 0:06 0:23 0:25 0:41 0:49 0:53 1:05 2:24 3:24 56% 67% 75% 83% 100% 99% 98% 94% 90% 33% 0:00 1:12 2:24 3:36 4:48 6:00 7:12 8:24 9:36 M A N IO B R A S F A L T A M A R . P . V O L A D U R A F A L T A . M A T . A L IM E N T O S F A L T A E N E R . C . T U R N O P R O F U N D IZ A N D O C . V O L A D U R A T R A N S IT O 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

Tipo de Demora

T ie m p o ( HH /M M ) P o rc e n ta je

(46)

0:19 0:46 0:48 1:10 1:28 3:08 3:23 4:04 5:13 62% 85% 78% 46% 100% 98% 95% 91% 26% 0:00 2:24 4:48 7:12 9:36 12:00 14:24 16:48 19:12 B A L E R O B A L A T A S M A N T T O . P R E V . C . C E N T R A . C A D E N A I N T E R . C . B R O C A C A M . C R IS T A C . R IM A S O L D A D U R A E N G R A S A D O 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

11

Distribución del tiempo muestreado

Rotaria Bucyrus-Erie 1- 09

TIEMPO % 15:22 21 14:50 21 3:36 5 38:26 53 72:14 100 TIPO TOTAL DEMORA MANTTO DEMORAS OPERATIVAS POSICIONAMIENTO TIEMPO OPERATIVO

(47)

41

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA DEMORA MANTTO 51% DEMORAS OPERATIVAS 49%

Rotaria Bucyrus-Erie 1- 09

TIEMPO % 08:20 54 04:26 29 01:15 8 00:36 4 00:30 3 00:12 1 15:22 100 TIPO TOTAL MANTENIMIENTO CAD. PROPULSIÓN SOLDADURA CAD. INTER. LUBRICANTE ELÉCTRICO ENGRASADO TIEMPO % 03:48 26 03:00 20 02:44 18 01:44 12 01:19 9 00:55 6 00:44 5 00:32 4 14:50 100 TIPO TOTAL DEMORAS OPERATIVAS MANIOBRAS P. VOLADURA PROFUNDIZANDO TRÁNSITO C. VOLADURA ALIMENTOS FALTA ENER. C. TURNO C. VOLADURA

Tipo de Demora

T ie m p o ( HH /M M ) P o rc e n ta je 03:00 _02:44 01:44 01:19

00:55 00:44 _00:32 03:48 26% 46% 64% 76% 85% 91% 96% 100% 00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 M A N IO B R A S P . V O L A D U R A P R O F U N D IZ A N D O T R A N S IT O C . V O L A D U R A A L IM E N T O S F A L T A E N E R . C . T U R N O 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

(48)

00:30 00:12 00:36 01:15 04:26 08:20 100% 99% 95% 91% 83% 54% 00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 C A D . P R O P U L S IÓ N S O L D A D U R A C A D . IN T E R M E D IA L U B R IC A N T E EL É C T R IC O E N G R A S A D O 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

PRODUCTIVIDAD T ie m p o ( HH /M M ) 0:00 12:00 24:00 36:00 48:00 60:00 72:00 84:00 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0 M P H

ROTARIA 1-07 ROTARIA 1-08 ROTARIA 1-09

USO DE DISPONIBILIDAD % 70.63 71.76 67.58 UTILIZACIÓN % 40.09 51.25 53.20

28 36 48

NUMERO DE BARRENOS

399.40 550.00 720.70 METROS BARRENADOS

56.76 71.43 78.72 DIPONIBILIDAD %

30:41 20:23 15:22

TIEMPO OPERATIVO TIEMPO OPERATIVO

7:58 10:20 14:50 TIEMPO POSICIONAMIENTO 3:51 4:02 3:36 DEMORAS OPERATIVAS

28:27 36:34 38:26 DEMORAS MANTTO.

DEMORAS MANTTO.

14.0 15.0 18.8

M P H M P H