Resumen Organización Industrial 2do Parcial

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Resumen Organización Industrial – 2do Parcial

MRP (Planeamiento de Materiales)

La idea de MRP es la de gestionar inventarios para minimizar los costos y satisfacer la demanda futura.

El Input del MRP es el Plan Maestro por default. Si me dan plan maestro y demanda uso el plan maestro. La demanda la uso cuando no hay plan maestro.

Ejemplo 1: Partiendo del Plan Maestro Plan Maestro:

1) Plan Maestro (AX 15)

Para cada mes se nos especifica la cantidad de unidades de producto terminado que necesito fabricar

MES UNIDADES Mayo 12.000 Junio 10.000 Julio 30.000 Agosto 30.000 Setiembre 20.000 Octubre 10.000 2) Lista de Materiales

Indica como es la composición del producto final en base a semi-elaborados y materia prima (con estos datos armo el árbol del producto)

AX 15: 60 % “B” ; 40 % “D” “B” : 50% “D” ; 50 % “E”

3) Inventarios

Es el stock que tengo de cada producto y materia prima Producto AX 15 (en fábrica) : 2.000

Producto “B”: 2.000

Producto “D”: 10.000

Producto “E”: 2.000

4) Pendientes

Son las ordenes de compra hechas con anterioridad. Se computan como stock ya que me llega mercadería.

“D” = 1.000

“E” = 2.000 mes de Mayo ; 2.000 mes de Junio

5) Tiempo de Reposición

Se aplica solo para las materias primas. Estos tiempo son los tiempos de anticipación que tengo que tener en cuenta para realizar la solicitud de compra de los mismos.

“D” = 30 Días

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Existen dos tipos de tablas en MRP para armar, que corresponden a los módulos de Fabricación (los productos elaborados o semi-elaborados) y los módulos de abastecimiento (los de materias primas).

1) Arbol de Producto:

Primero armo el arbol de la composición del producto, para reconocer los niveles, los productos finales, semi-elaborados y materias primas:

AX15 B D D E Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2

2) Significado de las siglas de la tabla:

NIVEL : CODIGO : MODULO :

MES R. BR. S. SEG. STOCK PEND. R. NETO

R. N. LOT. R. NO F. O. F. S. / C. MAY. JUN. JUL. AGO. SET. OCT.

Se hacen tantas tablas como producto terminado, semi elaborado y materia prima tenga. Pero si para el inventario de alguno de los elementos de fabricación (producto terminado y semi-elaborado) lo tengo discriminado en “deposito” y “fabrica”, creo un modulo de Abastecimiento usando los valores de inventario en el deposito, y un modulo de Fabricación, usando los valores en fabrica (tomando como req bruto en el modulo de fabricación, el req neto o loteado del modulo de abastecimiento)

NIVEL: Es el nivel del producto que se está analizando (su altura en el arbol). Si el

producto está en distintas alturas, tomar la mas cercana a la raiz.

CODIGO: El codigo del producto a analizar (AX15 por ejemplo)

MODULO: Puede ser “Fabricación” o “Abastecimiento”. Los de fabricación son para

producto terminado y semi-elaborado (los nodos que tienen hijos). Y los de Abastecimiento son para las materias primas (todos los que son hojas del arbol).

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R. BR: Requerimiento Bruto: Para el nodo raiz, son los valores especificados en el plan

maestro o los valores que requiere la demanda (dependiendo de qué dato me den al ppio). Si se trata de otro nodo que no es el raiz, el Req Bruto es el equivalente a las suma de los Requerimientos Netos de sus padres (en las proporciones que determine la lista de materiales, por ejemplo para B, será el 50% del req Neto de AX15).

S. SEG: Stock de Seguridad. Si el ejercicio dice que hay politica de stock de seguridad,

se utiliza la formula del primer parcial: SSEG = (DIAS/30)*Producción(mes+1). Cuando se da stock de seguridad, generalmente creo que solo es para los modulos de Abastecimiento (si se da politica de stock de seguridad para el producto terminado, entonces se arma una tabla de Abastecimiento para el mismo, pero no se tiene en cuenta las solicitudes de compra). El stock de seguridad calculado, se debe transcribir en la columna de STOCK para el mes siguiente. Ejemplo, si en Junio tengo que producir 1000 y la politica de SSeg es de 15 dias, en Mayo tengo que producir un stock de seguridad para Junio de 500 unidades [ (15/30)*1000 ], por lo tanto en el valor de stock de seguridad para Mayo pongo 500, y luego para el valor de Stock de Junio copio ese mismo valor de 500 (porque los 500 que fabriqué eran de seguridad para Junio).

STOCK: Para el nodo raiz (producto terminado), es el valor establecido en el inventario

(Por ejemplo el AX15 tiene 2000 en stock en Mayo, porque cuando no se especifica el mes, se toma por default el primer mes). Para los demás, se hace el siguiente cálculo: StockReal(producto2) = Pendiente(Padres de producto2) – Inventario(producto2)

PEND: El valor establecido en la lista de Pendientes (Por ejemplo para AX15 no hay

pendientes, pero para E hay un pendiente de 2000 en Mayo y otro de 2000 en Junio).

R. NETO: Requerimiento Neto. Es la suma de los requerimientos brutos mas el stock

de seguridad, menos el stock menos los pendientes (Lo que debo producir, menos lo que ya tengo producido).

R. N. LOT: Requerimiento Neto Loteado: En caso de que la producción se haga por

lotes, el requerimiento neto se lo pasa a un múltiplo del tamaño del lote y se lo anota en la columna de R. N. LOT. El sobrante entre el neto y loteado pasa como stock para el mes siguiente. (El R. N. LOT solo se completa en modulo de Fabricación. En Abastecimiento queda en blanco)

R. NO. F: Requerimiento No Factible. Esto ocurre cuando tengo que hacer solicitudes

de compra, pero el tiempo de reposición de esa materia prima es mayor que el que pasó en mi proyecto (Si para Mayo necesito 1000 de algo que tiene reposición de 60 dias es imposible pedirlo con esa anterioridad porque mi plan empieza en Marzo. Entonces tengo 1000 unidades no factibles).

O. F: Orden de fabricación. Es el requerimiento neto o loteado en caso de haber lotes.

(La Orden de Fabricación solo se completa en modulo de Fabricación. En Abastecimiento queda en blanco)

S/C: Solicitud de Compra. Solo se aplica para los módulos de abastecimiento. Hay que

tener en cuenta el tiempo de reposición de la materia prima y hacer las solicitudes con la debida anticipación.

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Resolución del Ejercicio:

NIVEL : 0 CODIGO : AX15 MODULO : Fabricación

R. N. LOT. R. NO F. O. F. S. / C. MAY. 12000 2000 10000 10000 JUN. 10000 10000 10000 JUL. 30000 30000 30000 AGO. 30000 30000 30000 SET. 20000 20000 20000 OCT. 10000 10000 10000

NIVEL : 1 CODIGO : B MODULO : Fabricación

R. N. LOT. R. NO F. O. F. S. / C. 60% de R. NETO de AX15 MAY. 6000 2000 4000 4000 JUN. 6000 6000 6000 JUL. 18000 18000 18000 AGO. 18000 18000 18000 SET. 12000 12000 12000 OCT. 6000 6000 6000

NIVEL : 2 CODIGO : E MODULO : Abastecimiento

R. N. LOT. R. NO F. O. F. S. / C. 50% de R. NETO de B MAY. 2000 2000 2000 0 (-2000) 8000 JUN. 3000 2000 2000 0 (-1000) 9000 JUL. 9000 1000 8000 6000 AGO. 9000 9000 3000 SET. 6000 6000 OCT. 3000 3000 60 DIAS son todos factibles

NIVEL : 1 CODIGO : D MODULO : Abastecimiento

R. N. LOT. R. NO F. O. F. S. / C. 40% de AX15 + 50% de B MAY. 6000 10000 1000 0 (-5000) 2000 JUN. 7000 5000 2000 21000 JUL. 21000 21000 21000 AGO. 21000 21000 14000 SET. 14000 14000 7000 OCT. 7000 7000 30 DIAS son todos factibles

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Ejemplo 2: Partiendo de la Demanda Demanda

La demanda anual prevista para una línea de productos es de: 140.000 unidades. El producto terminado código 100 tiene una participación en la línea del 50 %.

La estacionalidad del período a analizar es la siguiente:

JULIO 0,11 AGOSTO 0,09 SETIEMBRE 0,08 OCTUBRE 0,06 NOVIEMBRE 0,1 DICIEMBRE 0,15 ENERO 0,18 1) LISTA DE MATERIALES

Código 100: Producto Terminado

Código 1002 = 1 Código 10100 = 1 Código 1002: Semielaborado Código 1003 = 1 Código 10200 = 1 Código 1003: Semielaborado Código 10100 = 1 Código 10200 = 1 2) INVENTARIOS

Código 100 = 6.000 (en depósito)

Código 100 = 0 (en fábrica)

Código 1002 = 4.000 Código 10100 = 4.000 Código 10200 = 7.000 Código 1003 = 4.000 3) ORDENES EN PROCESO Código 100 = 10.000

Código 10100 = 10.000 (ingreso en julio)

Código 10200 = 5.000 (ingreso en julio)

Código 10200 = 5.000 (ingreso en agosto)

Código 1002 = 5.000

4) PAUTAS GENERALES

- Política de stock de seguridad Prod. Terminado = 15 días - Lotes de Producción = 1.000

- Stock de Seguridad para insumos (10100 y 10200) = 24 días - Código 10100 (insumo nacional tiempo de reposición = 30 días) - Código 10200 (insumo importado tiempo de reposición = 60

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Resolución del Ejercicio:

1) Como se da la demanda, hay que calcular cuanto necesito producir del producto cod[100] al cabo de todos los meses. Si el prod[100] es el 50% de toda la producción (140000) voy a necesitar producir 70000 unidades de prod[100]. En base a este total anual, calculo las proporciones para los meses indicados:

MES Porcentaje Unidades a producir

JULIO 0,11 7700 AGOSTO 0,09 6300 SETIEMBRE 0,08 5600 OCTUBRE 0,06 4200 NOVIEMBRE 0,1 7000 DICIEMBRE 0,15 10500 ENERO 0,18 12600

2) Armo ahora el árbol de contribuciones para el producto en base a la lista de materiales: 100 1002 10100 1003 10200 10100 10200 Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

3) Ahora en base al arbol, comienzo haciendo los modulos del producto terminado y semi-elaborados, y finalmente los de las materias primas.

Debido a que el prod[100] stock en depósito y en fábrica, voy a crear un modulo de abastecimiento y otro de fabricación.

Política de Stock de Seguridad de 15 dias, y stock en deposito de 6000.

NIVEL : 0 CODIGO : 100 MODULO : Abastecimiento

R. N. LOT. R. NO F. O. F. S. / C. La demanda (15/30) x Mes+1 Stock en deposito JUL. 7700 3150 6000 4850 AGO. 6300 2800 5950 SEP. 5600 2100 4900 OCT. 4200 3500 5600 NOV. 7000 5250 8750 DIC. 10500 6300 11550 ENE. 12600 0 6300 Estas cuatro columnas no las completo

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NIVEL : 0 CODIGO : 100 MODULO : Fabricación

MES R. BR. S. SEG. STOCK PEND. R. NETO R. N. LOT.

R. NO F. O. F. S. / C. R. NETO de Abast Stock en fabrica Lote de 1000 JUL. 4850 0 10000 0 (-5150) 0 0 AGO. 5950 5150 800 1000 (+200) 1000 SEP. 4900 200 4700 5000 (+300) 5000 OCT. 5600 300 5300 6000 (+700) 6000 NOV. 8750 700 8050 9000(+950) 9000 DIC. 11550 950 10600 11000(+400) 11000 ENE. 6300 400 5900 6000(+100) 6000

R. NO F. O. F. S. / C. 100% de R. N.LOT de 100 Stock= Pend[100] – Inv[1002] Lote de 1000 JUL. 0 -6000 5000 1000 1000 1000 AGO. 1000 1000 1000 1000 SEP. 5000 5000 5000 5000 OCT. 6000 6000 6000 6000 NOV. 9000 9000 9000 9000 DIC. 11000 11000 11000 11000 ENE. 6000 6000 6000 6000

R. NO F. O. F. S. / C. 100% de R. N.LOT de 1002 Stock= Pend[1002] – Inv[1003] Lote de 1000 JUL. 1000 -1000 0 2000 2000 2000 AGO. 1000 1000 1000 1000 SEP. 5000 5000 5000 5000 OCT. 6000 6000 6000 6000 NOV. 9000 9000 9000 9000 DIC. 11000 11000 11000 11000 ENE. 6000 6000 6000 6000

R. NO F. O. F. S. / C. 100% de Lote de p[100] + p[1003] (24/30) x Mes+1 Stock= Pend[100]+ Pend[1003] –Inv[10100] JUL. 2000 1600 -6000 10000 0 (-400) 8000 AGO. 2000 8000 2000 8000 11600 SEP. 10000 9600 8000 11600 16800 OCT. 12000 14400 9600 16800 21200 NOV. 18000 17600 14400 21200 14000 DIC. 22000 9600 17600 14000 2400 ENE. 12000 9600 2400 30 DIAS son todos factibles

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R. NO F. O. F. S. / C. 100% de Lote de p[1002] + p[1003] (24/30) x Mes+1 Stock= Pend[1002]+ Pend[1003] –Inv[10200] JUL. 3000 1600 +2000 5000 0 (-2400) 12600 AGO. 2000 8000 4000 5000 1000 1000 16800 SEP. 10000 9600 7000 *** 12600 ₂₄₂₀₀ OCT. 12000 14400 9600 16800 14000 NOV. 18000 17600 14400 24200 2400 DIC. 22000 9600 17600 14000 ENE. 12000 9600 2400 Los 1000 de AGO. Son NO Factibles

***: Atención!: Como el Requerimiento Neto para el Mes de Agosto es de 1000, y el

tiempo de reposición es de 60 días, no puedo planificar la compra de 1000 unidades con 60 dias de anticipación (Es un Requerimiento NO Factible). Para solucionar esto, violo la política de stock de seguridad (por algo es Stock de Seguridad!), y los 1000 que me faltan, los tomo del stock de seguridad que fabriqué en ese mes para el mes siguiente (Tomo 1000 de los 8000 que fabriqué en Agosto). Por eso para el mes siguiente, ahora solo dispongo de 7000 como stock, por lo que debo producir 1000 unidades más para compensar (que se ven reflejadas en el Requerimiento Neto de 12600).

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Distribución Física de las Instalaciones:

La idea de la distribución física de las instalaciones es poder mejorar la distribución de cada sector de producción en base a la relación que tenga cada proceso con cada producto, de modo tal de poner los procesos mas proximos los unos a los otros para abaratar costos (medidos en kilográmetros ya que se transporta un determinado peso una determinada distancia).

1) En base al diagrama de recorridos, ya puedo ir planteando para cada producto, los procesos involucrados. Por ejemplo, en el producto 1 los procesos son de A a C, de C a D y de D a G. Y asi sucesivamente con todos los productos.

1 2 3 4 5 6 7 8 A X X X X X X B X X X X C X X X X X D X X X X X E X X X X X X F X X X X G X X X X X X X X P R O D U C T O S DIAGRAMAS DE RECORRIDOS PROCESOS

2) Con la tabla de cantidad de unidades de cada producto, y con el diagrama de recorridos, puedo armar el diagrama desde-hasta.

1 2 3 4 5 6 7 8

6.000 4.000 1.500 10.000 9.000 800 3.500 8.000

P R O D U C T O S (C A N T I D A D E S)

Para hacer este diagrama se suman la cantidad de producto para cada combinación. Ejemplo:

Procesos de A Æ B: Tenemos los productos 5 y 8. Por lo tanto, de A Æ B, tenemos 9000 + 8000 = 17000 unidades

Procesos de A Æ C: Tenemos productos 1, 2, 6 y 7, que equivalen a 6000 + 4000 + 800 + 3500 = 14300

Procesos de A Æ D: No hay; Procesos de A Æ E: No hay; Procesos de A Æ F: No hay Procesos de A Æ G: No hay

En base a estos análisis para todas las demás combinaciones armamos el diagrama:

B C D E F G A 17000 14300 0 0 0 0 31300 B 0 10000 9500 0 9000 0 28500 C 0 0 13500 10800 0 0 24300 D 0 0 0 17000 0 6000 23000 E 0 0 0 0 14800 13000 27800 F 0 0 0 0 0 23800 23800 17000 24300 23000 27800 23800 42800 158700 Hasta (en unidades)

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3) Luego, a partir de la disposición actual de las instalaciones (un gráfico a escala con cada sector con su baricentro marcado), podemos calcular las distancias entre todos los baricentros. (Este diagrama debería siempre ser un dato del ejercicio)

istancias entre los e no lo pidan hacer en el

tabla de distancias, puedo calcular una nueva tabla (resultado de multiplicar ambas tablas entre si) cuyos valores estarán expresados en kilográmetros, y dan una idea de cuanto me cuesta mover todo mi producto a lo largo de todos los procesos (siempre suponiendo que todas las unidades pesan 1 KG).

Entonces para este caso, tenemos que de A Æ B tengo 17000 unidades, y una distancia entre baricentros de 44 metros, por lo tanto, el resultado será 17000 * 44 = 748000 kilográmetros. Y asi sucesivamente con toda la tabla para llegar a esto:

ADMINISTRACIÓN

E = 2400

En base a este diagrama, y mediante Pitágoras se calculan todas las d baricentros (Es un trabajo pesado, y lo mas probable es qu

examen).

Tabla de distancias entre Procesos:

4) Con la tabla de recorridos, y la

ASUMIENDO QUE TODAS LAS UNIDADES PESEN 1 KILOGRAMO TOTAL 9.196.000

0 D 1.071.000 0 468.000 A B C D E F G A 748.000 1.172.600 0 0 0 0 B 380.000 693.500 0 567.000 0 C 1.471.500 486.000 0

Hasta (en kilográmetros con disposición actual)

Desde E 636.400 312.000 F 1.190.000 G DISPOSICION ACTUAL A = 1800 B = 300 _{C = 1500} D = 600 MODULO 8,0 x 12,5 G = 800 F = 1000 A B C D E F G A 44 82 35 45 45 67 B 38 73 25 63 45 C 109 45 93 54 D 63 33 78

Desde Hasta (en metros con disposición actual)

E 43 24

F 50

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5) Finalmente se calcula el total de todos los valores para tener un valor estimativo. Este valor es: 9.169.000 kilográmetros.

6) La idea es poder evaluar qué tan mejor es una distribución física diferente, por lo tanto, dada una nueva distribución, se procede a calcular nuevamente las distancias, y en base al cuadro inicial de recorridos, se calcula nueva tabla en kilográmetros:

El nuevo total en kilográmetros ahora es 6.889.500.

7) Al comparar 9.169.000 kilográmetros contra 6.889.500, es evidente que la nueva distribución reduce en un 33,48% la cantidad de material que se debe transportar de proceso a proceso (reduciendo los costos de moverlos).

Si un producto tiene mayor valoración (por ejemplo si es mas frágil y se lo tiene que llevar mas despacio) se debe multiplicar por un factor la cantidad del producto (por ejemplo si el prod 5 se lo valora 3 veces mas, se tomaría 9000*3 = 27000)

A B C D E F G A 36 40 35 57 71 71 B 69 25 35 36 38 C 54 96 102 107 D 55 50 59 E 41 28 F 18 G

SUMIENDO QUE TODAS LAS UNIDADES PESEN 1 KILOGRAMO TOTAL 6.889.500

A B C D E F G A 612.000 572.000 0 0 0 0 B 690.000 237.500 0 324.000 0 C 729.000 1.036.800 0 0 D 935.000 0 354.000 E 606.800 364.000 F 428.400 G

Desde Hasta (en metros con disposición elegida)

Desde Hasta (en kilográmetros con disposición elegida) A F = 1000 G = 800 E = 2400 B = 300 D = 600 A = 1800 C = 1500 ADMINISTRACIÓN MODULO 8,0 x 12,5 DISPOSICION ELEGIDA

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Avance del Plan

l concepto es poder tomar medidas con anticipación para poder cumplir con mi plan

ay que tener cuidado de no descuidarse y generar restricciones de equipos.

Ejercicio:

Dado un mes de 21 dias hábiles, con la siguiente consignación:

Codigo Cantidad a Fab. Produce/Turno Dotacion E

de producción. Se debe revisar la evolución de la producción día a dia y si hay desvíos sistemáticos, corregirlos.

H

La idea es analizar las restricciones de Mano de Obra y de equipos en base a la tabla de avance del plan.

AB 1550 25 6 VZ 1260 30 13 MN 1890 70 11 KL 3540 60 5 OP 1600 50 7 ER 1520 80 8 La dotación asciende a: T1: 40 operarios T2: 40 operarios T3: 11 operarios

El avance del plan es el siguiente:

Codigo Cantidad Fabricada al 12/7 (7 dias habiles) Cantidad Fabricada al 25/7 (16 dias habiles) AB 375 1050 VZ 450 750 MN 560 1050 KL 600 2160 OP 850 1500 ER 960 1440 Hacer el analisis del avance del plan

Para hacer el análisis, hay que armar un cuadro con la fabricación real, la fabricación faltante, la disponible y la posición final.

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Cod Plan Fabric. Real Falta Fabricar Disponible Posición Final Unid T.E T.E T.Op T.E T.Op

AB VZ MN KL OP ER

Plan: El plan es simplem tu a

el plan . Para el

1550 unidades / 25 turnos por unidad = 62 Turnos.

Fabric Real: Fabricación Re fabrica hasta el dia de la fecha. Es el valor de la tabla del avance del plan. Para AB es 375 unidades.

Traducido a turnos equipo es 375 unidades / 25 unidades/turno = 15 Turnos Equipo

alta Fabricar: La cantidad de unidades que falta fabricar traducida a turnos equipo y

falta fabricar para AB es: 1550 – 375 = 1175. Traducido a urnos Equipo, esto es: 1175 / 25 = 47 Turnos Equipo.

e turnos operario que faltan, es: 47 turnos equipo * 6 turnos uipo = 282 turnos operario.

isponible: La cantidad de turnos equipo que me sobran en lo que queda del mes. Si ya

s hábiles, a 3 turnos por día, me da un total de 42 rnos equipo disponibles (es igual para todos).

Y para lo operario, t e

tengo 14 turnos con 40 operarios = nos con 40 o otros 14 turnos con 11 operarios = 154, lo que me da un total de 1274 turnos operario disponibles. (Cuidado con esto porque parece que no siempre es asi).

Posición F Estas dos columnas m n las restricciones que voy a tener de equipos o d no de obra. Para el cas faltan fabricar 47 turnos Equipo, y solamente me quedan 4 os equipo. Ahí voy a te faltante de

turnos. Ese faltante lo anoto en la columna de la izquierda.

una aproximación para tener una idea, pero en alidad la forma de calcular cada campo es un poco mas complicada dados ciertos

ente la cantidad de caso de AB es:

rnos equipo necesarios p ra cumplir con maestro

al, cuanto llevo do

F

turnos operario. Lo que T

Y la cantidad d operarios/turno eq

D

pasaron 7 dias, me quedan 14 dia tu

s turnos engo 42 turnos en lo que m 560, otros 14 tur

queda del mes, por lo que perarios = 560 y

inal: uestra

e ma o de AB ya puedo ver que

2 turn ner un

5

ste resumen de Plan de Avance es E

re

ejemplos donde hay que tener en cuenta la cantidad de trabajadores y los turnos necesarios para realizar cada producto, etc…