Indice
Introducción
Capítulo 1 Administración del mantenimiento industrial
1.1 Taxonomía del mantenimiento
1.2 Herramientas para la administración del mantenimiento
1.3 Productividad en la administración del mantenimiento de industrias manufactureras
1.4 Importancia de la productividad en el mantenimiento industrial 1.5 Medición de la productividad en el mantenimiento industrial 1.6 Efectos de los recursos humanos en la productividad
1.7 Efectos de la cultura organizacional en la productividad 1.8 Mejora continua en la productividad del mantenimiento
Capítulo 2 Sistema de mantenimiento
2.1 Jerarquización de las labores de la administración del mantenimiento 2.2 PM ( Mantenimiento Preventivo)
2.3 TPM ( Mantenimiento Productivo Total ) 2.4 Implementación del TPM
2.5 Indicadores del TPM
2.6 RCM ( Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ) 2.7 ECM ( Mantenimiento Centrado en la Eficacia ) 2.8 Elección de técnica
2.9 Estructura de administración del mantenimiento
Capítulo 3 Factores que incrementan la importancia del mantenimiento preventivo
3.1 Investigación de campo
3.2 Efectos del cliente en el mantenimiento
3.3 Efectos del volumen de producción en el mantenimiento 3.4 Efectos de la cultura organizacional en el mantenimiento 3.5 Efectos de los recursos humanos en el mantenimiento 3.6 Efectos de los recursos físicos en el mantenimiento 3.7 Efectos del flujo de proceso en el mantenimiento
3.8 Efectos de las características del producto en el mantenimiento
Capítulo 4 Indicadores de productividad en el mantenimiento Capítulo 5 Comparaciones y conclusiones
Apéndice A TABLA 3.1 Comparación técnicas de administración mantenimiento Apéndice B TABLA 3.2 Características técnicas
Apéndice C TABLA 3.4 Técnica, método y herramientas para cada flujo Apéndice D TABLA 4.1 Comparación de criterios
Apéndice E Cuestionario A
Apéndice F Cuestionario B
Apéndice G Indicadores de desempeño Glosario
Referencias
RESUMEN
El objetivo principal en la función de mantenimiento es asegurar que todos los recursos físicos de la empresa cumplan y sigan cumpliendo la función para la cual fueron diseñados.
Los indicadores de desempeño típicamente usados por la industria están basados en conceptos tales como eficiencia y productividad. En la literatura informal en muchas ocasiones se confunden ambos conceptos, lo que puede llevar a toma de decisiones errónea.
El personal que se dedica al mantenimiento ha tenido que adaptarse a nuevas formas de pensar y actuar, tanto como ingenieros como administradores. Las limitaciones de los sistemas de mantenimiento los han llevado a utilizar nuevas técnicas de administración.
Actualmente el mantenimiento ocupa el segundo lugar o incluso el primero en costos operativos. Por esto constituye una preocupación por disminuirlos.
Uno de los problemas más trascendentes encontrados dentro de las empresas, del lenguaje común, y hasta en conferencias internacionales, es la falta de un verdadero significado para lo que es la administración del mantenimiento, y para uniformizar los conceptos de lo que es mantenimiento.
Es importante además definir los factores que afectan hoy en día la importancia que tiene el mantenimiento preventivo en las industrias manufactureras por lo que se analizan dichos factores.
INTRODUCCIÓN
I. ANTECEDENTESHoy el mantenimiento requiere un enfoque global que lo integre en el contexto empresarial con la importancia que se merece. Su papel destacado en la necesaria orientación a los negocios y resultados de la empresa, es garantizado por su aporte a la competitividad através del aseguramiento de la confiabilidad y disponibilidad del equipo, maquinaria e instalaciones de la organización.
Para conocer el estado actual de operación de la empresa, para saber si se están administrando y usando correctamente sus recursos humanos y físicos, se necesitan indicadores o índices de desempeño para poder tomar decisiones o hacer cambios dentro de la organización.
El objetivo principal en la función de mantenimiento es asegurar que todos los recursos físicos de la empresa cumplan y sigan cumpliendo la función para la cual fueron diseñados.
Los indicadores de desempeño típicamente usados por la industria están basados en conceptos tales como eficiencia y productividad. En la literatura informal en muchas ocasiones se confunden ambos conceptos, por lo que es importante diferenciarlos.
Sumanth (2002) propone la definición de eficiencia como “proporción de los resultados generados en relación con los estándares de resultados prescritos” y la de productividad como “proporción entre el resultado total y la suma de todos los factores de
insumos. Es una medida holística que considera el impacto asociado y simultaneo de todos los recursos de los insumos en la producción como fuerza de trabajo, materiales, maquinas, capital, energía, etc.”
En la mayoría de las organizaciones manufactureras ambos conceptos son utilizados para medir el desempeño de áreas productivas y no productivas.
La aplicación de dichos indicadores se relaciona directamente con áreas productivas por lo que se analizara si deben modificarse en el caso de la evaluación de áreas no productivas tales como Mantenimiento, objeto del presente estudio.
El personal que se dedica al mantenimiento ha tenido que adaptarse a nuevas formas de pensar y actuar, tanto como ingenieros como administradores. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento los han llevado a utilizar nuevas técnicas de administración, no importando lo automatizadas o computarizadas que se encuentren.
La manera de ver y responder a las actividades de mantenimiento ha ido cambiando conforme las necesidades de las industrias se han incrementado, paralelamente al avance de la tecnología. De acuerdo a John Moubray (2000) pueden observarse 3 etapas o generaciones (Figura 1.1) en las que se ve claramente el cambio en la forma de apreciar la función de mantenimiento.
Según John Moubray (2000) actualmente el mantenimiento ocupa el segundo lugar o incluso el primero en costos operativos. Por estos costos elevados, y por lo que significa económicamente una maquina o equipo sin trabajar se han desarrollado nuevas
técnicas, métodos y herramientas enfocados a tratar de tener cero paros y cero defectos dentro de los procesos.
PRIMERA GENERACION
• Arreglar cuando se rompa
• • • • • • • • • SEGUNDA GENERACION Mayor disponibilidad de la planta. Mayor tiempo de vida del equipo. Costos más bajos.
TERCERA GENERACION
Mayor disponibilidad y fiabilidad de la planta Mayor seguridad.
Mejor calidad de producto. Sin daño al ambiente. Mayor tiempo de vida del equipo. Elevado costo de eficiencia.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Tabla 1.1.1
Para comprender la importancia de una eficiente administración del mantenimiento, sus ventajas y factores que propician una mayor atención a equipos y maquinas; el presente trabajo se dividirá en seis capítulos en los cuales se analizara dicha función, comparando los resultados teóricos con los obtenidos por medio de la aplicación de cuestionarios a industrias manufactureras.
Por lo tanto, la estructura del trabajo quedara dividida como se explica a continuación.
11
Moubray, J. Reliability-Centered Maintenance. Aladon 2000 USA.
II. ESTRUCTURA DE CAPÍTULOS
Introducción. Se da una introducción al tema que será tratado en esta tesis, se establece un objetivo, una metodología que sirva para su alcance, y se justifica la propuesta de este tema. También se plantea una segmentación de industrias que sea conveniente para el logro de los objetivos planeados.
Capitulo 1. Se explica la importancia de la administración del mantenimiento y las ventajas que se obtienen de ella, tanto económica como organizacionalmente. Se hace referencia a diferentes formas de clasificación del mantenimiento, y se explica la importancia de saber definir correctamente cada una de las partes que forman esta actividad. Se hace un análisis de las herramientas de mantenimiento útiles en cada segmento propuesto en el capitulo1. Se plantea la relación de la productividad con la administración del mantenimiento.
Capitulo 2. Se justifica la denominación del sistema, y se jerarquizan las labores de la administración del mantenimiento. Según la clasificación propuesta se comparan los diferentes flujos de proceso con los pasos de implementación y planeación de cada técnica, logrando así conocer los métodos y herramientas más convenientes para cada segmento.
Capitulo 3. Se definen nuevos factores que incrementan la importancia de llevar a cabo un mantenimiento preventivo eficiente dentro de las industrias.
Capitulo 4. Esta dedicado a la definición de los indicadores de desempeño más convenientes en él área de mantenimiento. Explica la importancia de tener indicadores.
Capitulo 5. Se concluye sobre las diferencias encontradas entre la actividad real de las empresas y la propuesta por los autores.
III. OBJETIVO
Definir los factores que afectan las tareas de mantenimiento y comparar los resultados teóricos vs. prácticos basados en las técnicas usadas para su administración.
IV. JUSTIFICACION
La utilización directa de los conceptos de eficiencia y productividad en la medición del desempeño del área de mantenimiento puede llevar a una toma de decisiones errónea.
Actualmente se estiman aproximadamente 1’216’250 empleados en áreas de mantenimiento, solo en E.U. de ser cierto que las técnicas e indicadores utilizados actualmente no son los apropiados significaría un desperdicio considerable de esfuerzo humano, y además que puede tener efectos negativos en la productividad de la empresa.
Además se calcula que el mantenimiento ocupa el segundo lugar en costos dentro de cualquier empresa de manufactura, después de los costos por nomina, constituyendo una preocupación de la administración para disminuirlos.
V. METODOLOGIA
Definición de criterios para clasificar las empresas. •
•
• •
Revisión bibliográfica para obtener los diferentes indicadores por categoría y técnicas actualmente utilizadas.
Análisis de dichos indicadores y técnicas.
Elaboración y aplicación de un instrumento de medición y análisis para poder constatar lo que se dice en teoría y lo que se hace en la practica.
VI. SEGMENTACION
El mantenimiento no es una actividad exclusiva para ciertas industrias, sino que todas tienen relación directa o indirecta con este. Se busco algún tipo de clasificación de industrias, que permitiera comparar la importancia que tiene el mantenimiento según el giro de la empresa. Las referencias encontradas que muestran la clasificación de industrias manufactureras más comunes son las proporcionadas por el INEGI (México); el cual tiene la misma base y código como el de la CIIU (Clasificación Industrial Internacional Uniforme), que es recomendada por la Organización de las Naciones Unidas. Estas clasificaciones están estructuradas de forma que permiten la localización de cualquier actividad o actividades.
Por lo tanto, para segmentar tomando en cuenta la importancia del mantenimiento en las industrias, se tomo en consideración lo siguiente; por lo complejo que resulta la manufactura se decidió que este estudio se concentrara únicamente en industrias
manufactureras contenidas en la clasificación anterior. Esto no quiere decir que las actividades de mantenimiento, así como su administración sean exclusivas de industrias manufactureras, las técnicas y métodos utilizados en este tipo de industrias pueden ser empleados de igual forma en industrias de servicios, solo se tendrían que adaptarse a las necesidades de cada empresa, departamento o área.
Posteriormente, para comprobar la matriz que sirva como base para explicar la importancia de la administración del mantenimiento, dependiendo del tipo de industria y el proceso de manufactura que siga; se selecciono segmentar a estas según las diferentes estructuras de flujo de proceso.
De acuerdo a Chase (2000), las estructuras de flujos de proceso “son la manera en que una fabrica organiza el flujo de material mediante una o más de las tecnologías de procesos de conversión, fabricación, ensamble y prueba”. Según Hayes y Wheelwright (1984) existen cuatro grandes estructuras de flujo de proceso las cuales explican como:
Talleres de trabajo: producción de pequeñas series de una gran cantidad de
productos diferentes, la mayor parte de los cuales requiere una serie o secuencia distinta de pasos de procesamiento.
•
• Lotes: esencialmente, es una especie de taller de trabajo un poco
estandarizado. Esta estructura suele emplearse cuando una empresa tiene una línea relativamente estable de productos, cada uno de los cuales se produce en lotes periódicos, ya sea de acuerdo con los pedidos del cliente o como
inventario. Casi todos estos elementos siguen el mismo patrón de flujo de planta.
Línea de ensamble: Producción de componentes discretos, que pasan de una
estación de trabajo a otra a un ritmo controlado, siguiendo la secuencia requerida para fabricar el producto.
•
• Flujo Continuo: Conversión o procesamiento adicional de materiales no
diferenciados como petróleo, químicos o cerveza. A semejanza de lo que ocurre en las líneas de ensamble, la producción pasa por una secuencia de pasos predeterminada, pero el flujo es continuo en vez de discreto. Estas estructuras pueden ser altamente automatizadas, y en efecto, constituyen una maquina integrada que debe ser operada las 24 horas al día para evitar cierres y arranques costosos”
La relación entre flujos de proceso y requerimientos del volumen, se describen en una matriz de proceso de productos como lo representa la tabla 1.0
Actualmente una de las estrategias principales de las industrias manufactureras es buscar la flexibilidad de sus estructuras de procesos, mezclando en ciertos casos algunos de los flujos presentados.
Finalmente uniendo a las estructuras de flujo de procesos con la clasificación internacional uniforme de las industrias manufactureras, y tomando en cuenta los flujos mas utilizados dentro de estas, queda entonces una matriz de segmentación de la manera siguiente: ( Tabla 1.1 Segmentación por flujo)
Tabla 1.01
Estructura del proceso Etapa de ciclo de vida del proceso
Estructura del proceso Etapa de ciclo de
vida del proceso
I Volumen bajo, estandarización baja, con frecuencia un producto único II Productos múltiples, volum en bajo III Pocos productos grandes, volumen más alto IV Alto volumen-alta estandarizacion, productos primarios Medidas de efectividad I Taller de trabajo Imprenta comercial
Ninguno (no factible)
Flexibilidad (alta) Costo por unidad (alto)
II Lotes Equipo pesado III Linea de ensam ble Ensam ble de automóv iles IV Flujo Continuo
Ninguno (no factible)
Refineria de azúcar
Flexibilidad (baja) Costo por unidad (bajo)
1
Fuente: Adaptado de Robert Hayes y Steven Wheelwright, Restoring Our Competitive Edge: Competing through Manufacturing, Nueva York, John Wiley & Sons, 1984, p 209
De esta manera se hará un análisis usando esta segmentación; con el que se determinaran algunos factores para conocer, tanto el estado del equilibrio, el índice de desempeño del personal que labora en el área de mantenimiento, como la importancia que tienen algunas técnicas de administración del mantenimiento para cada segmento.
Tabla 1.1 segmentación por flujo.
Flujo de proceso / Industria Manufacturera Talleres de trabajo Lotes Ensamble Flujo continuo
Fabricacion de productos alimenticios,
bebidas y tabaco
X
Industrias de bebidas
X
Textiles prendas de vestir e industrias de
cuero
X
X
X
X
Industria de la madera y productos de la
madera, incluidos muebles
X
X
X
X
Fabricacion de papel y productos de papel,
imprentas y productos editoriales.
X
X
X
Fabricacion de sistancias quimicas y de productos quimicos, derivados del petrolo y
carbon, de caucho y plastico.
X
Fabricacion de productos minerales no metalicos exceptuando los derivados del
petroleo y carbon
X
Industrias metalicas basicas de hierro y acero
X
Fabricacion de productos metalicos,
maquinaria y equipo.
X
X
X
X
Otras industrias manufactureras
X
X
X
X
CAPÍTULO 1
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Hasta 1980 la mayoría de las industrias de los países occidentales tenían una meta bien definida, obtener a partir de una inversión dada, el máximo de rentabilidad de esta.
Sin embargo cuando el cliente comenzó a convertirse en un elemento importante, muchas de las decisiones tomadas tenían que ver con este, puesto que exigía calidad en el producto o servicio proporcionado.
Este nuevo factor de calidad se convirtió en una necesidad para poder seguir teniendo un lugar competitivo dentro del mercado nacional e internacional.
Igualmente, a la industria le interesaba tener una alta productividad, para ello se necesitaba alcanzar y conservar altas eficiencias en todo el equipo y maquinaria, de esta forma suponían que la inversión retornaría más rápido.
Así surge la necesidad de crear un área o departamento que se responsabilice y asegure que la productividad de la planta no se verá afectada por algún tipo de avería o algún paro del equipo. En un principio no se prestaba mucha atención a lo que a mantenimiento se refiere, hasta que las empresas se dieron cuenta que uno de los gastos más importantes eran por falta de esta actividad, además de que los costos por mantenimiento ocupaban el primero o segundo lugar dentro de los gastos más significativos.
Entonces se decidió atribuir una serie de responsabilidades a este departamento, como reducir el tiempo de paralización de los equipos, reparación en tiempo oportuno,
garantizar el funcionamiento continuo de todo el equipo, de forma que los productos no salieran de los limites y estándares establecidos por control de calidad.
Un argumento primordial hoy en día es saber porque es necesario administrar el mantenimiento. El área de mantenimiento se considera para la industria un área no productiva, ya que de esta área no se obtiene ningún bien tangible, o algo que reditúe a la empresa en capital directo.
Actualmente una preocupación existente va dirigida hacia la optimización de sus activos, el aseguramiento de la calidad, productividad del equipo y maquinaria. De esta manera es como las compañías están centrando su atención en encontrar una técnica adecuada para administrar el mantenimiento.
Los dos factores más importantes que contribuyen a la mala administración del mantenimiento según Terry Wireman (1998) son la falta de medición adecuada y la falta de sistemas de control para el mantenimiento.
Según Wireman (1998), la administración del mantenimiento es “la administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la maximización del rendimiento sobre inversión en activos”.
Existen una serie de problemas que se deben enfrentar, todo en base a ciertos factores y tendencias que presenta actualmente la industria de proceso y manufactura. Según Shirose (1992), Wireman (1991), Pitchard (1990) y Tuttle (1983) todos estos factores, afectan directamente a la manera de administrar los recursos físicos, así como la administración general de la empresa, todo enfocado a permanecer en el lugar donde se ha querido estar o para mejorar esta posición. Estos factores son:
Competencia a nivel mundial. • • • • • • • • • • • •
Altos estándares de calidad.
Requisitos de certificación de sistema de calidad por parte de terceros. Conceptos de “Justo a tiempo”.
Incremento en la capacidad y productividad de equipos y maquinaria. Reducción de tiempos de ciclos de fabricación.
Reducción de costos de fabricación (producción y mantenimiento). Seguridad personal e industrial.
Integración total de los trabajadores. Cultura de limpieza y disciplina.
Relación entre Administración y Sindicato. Programas de asimilación de Tecnología.
Sin importar el tipo de industria manufacturera y la estructura de flujo de proceso que siga, el mantenimiento juega un papel sumamente importante dentro del buen funcionamiento de las empresas, porque si se administran correctamente se pueden mejoras en eficiencias de maquinas y equipo, mayor productividad en la línea de producción y disminución de gastos por mantenimiento correctivo.
1.1 TAXONOMIA DE MANTENIMIENTO
Uno de los problemas más trascendentales encontrados dentro de las empresas, del lenguaje común, y hasta en conferencias internacionales, es la falta de un verdadero significado para lo que esta administración del mantenimiento, y para uniformizar los conceptos de lo que es mantenimiento. Un ejemplo de esto podrían ser las diferentes definiciones para un mismo termino o las diferentes clasificaciones que existen sobre esta actividad, para Dounce (2000) el mantenimiento es una división de la Conservación, y la otra división es Preservación. Para este autor preservación es lo que todos los demás autores consideran como mantenimiento, la mayoría de estos no hacen distinción entre el “mantenimiento” a máquinas y el que se proporciona al servicio que da la máquina. En general para algunos autores como Dounce (2000) el mantenimiento es un trabajo para prevenir el deterioro del rendimiento y funciones del equipo, es decir, prevenir el mal funcionamiento, o falla de la maquinaria o equipo.
De esta forma existen varios ejemplos en los que una palabra que tiene un significado especifico es utilizada erróneamente en el lenguaje diario. Por esta razón muchas veces cuando se implementa una nueva propuesta no es entendida correctamente por todo el personal, porque no significa lo mismo para todos, es decir, no hay uniformidad de significado. Algunas de las clasificaciones encontradas se muestran en las figuras 2.1 y 2.2.
Figura 2.11 Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo Mejoramiento del mantenimiento Mantenimiento de emergencia Mantenimiento no programado Mantenimiento por fallas programado Mantenimiento por fallas Mantenimiento basado en condicion Mantenimiento diario Mantenimiento periódico Mantenimiento basado en tiempo de vida Mantenimiento basado en cambios Mantenimiento predictivo Mantenimiento basado en tiempo Mantenimiento preventivo Mantenimiento programado Actividad del mantenimiento Mantenimiento 1
Suzuki, T. TPM In Process Industries. Productivity Press. USA. 1994 p.75
Figura 2.22 En el lugar de la operación 1er Nivel Usuario En mini taller 2do Nivel Técnico medio Periódica En taller de fábrica 3er Nivel Técnico En taller especializado 4o Nivel Especialistas Progresiva En taller de fábrica 5o Nivel Especialistaz Total Preservacion (Preventiva o Correctiva) Contingente Programable Correctivo
Predictivo Periódico Analítico Progresivo Técnico Preventivo (Programable) Mantenimiento Conservación 2
Dounce, E. La Productividad en el Mantenimiento Industrial. CECSA. México. D.F. 2000 p.36
1.2 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
Para ejecutar satisfactoriamente la administración del mantenimiento y obtener resultados cuantitativos que ayuden a tomar decisiones, se necesita de ciertos instrumentos o herramientas que faciliten el trabajo. Gracias al uso de estas herramientas se puede planear, organizar y controlar mejor las actividades de mantenimiento.
Algunas de estas herramientas de acuerdo a Dounce (véase 1.1 Taxonomía del mantenimiento)(2000), Smith (1993) y Suzuki (1994) se explican a continuación.
1.2.1 Índice ICGM (RIME) (véase Glosario de Acrónimos)
Esta herramienta es importante porque en muchas ocasiones los problemas tanto de maquinaria, equipo o instalaciones se pueden presentar al mismo tiempo, haciendo difícil al departamento de mantenimiento el asignar prioridades. Algunas veces no se toma la decisión correcta y se repara aquel equipo que no tenia tanta importancia, mientras que aquel que si la tenia queda parado por mas tiempo.
Para ayudar al departamento de mantenimiento en este tipo de toma de decisiones existe el ICGM (Índice de Clasificación para los Gastos de Mantenimiento), el cual permite clasificar los gastos de mantenimiento relacionándolos con el equipo y el trabajo que se debe efectuar. El ICGM se compone de dos factores:
Código máquina.- jerarquiza al equipo dependiendo su importancia.
•
• Código trabajo.- califica al trabajo que se efectuara.
Por lo tanto:
ICGM = Código máquina x Código trabajo.
Para poner en práctica esta herramienta se forma un comité formado por personas del área de mantenimiento, producción y contabilidad los cuales hacen un levantamiento de inventario de todos los activos de la empresa, de ahí se establece cada código máquina para los activos. La calificación de dichos activos dependerá de su grado de importancia, estas calificaciones van de 10 si son recursos vitales hasta 0 si son triviales, de igual forma se establecen diferentes criterios para asignar un código a los trabajos.
Estos códigos no son constantes, se aconseja hacer una publicación mensual, para ayudar al departamento de mantenimiento a conservarse actualizado.
1.2.2 Análisis de problemas
Su objetivo es minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta herramienta puede combinarse con otros métodos para obtener un análisis mas profundo y exacto de la situación. Algunas herramientas complementarias son: Juntas de lluvia de ideas, diagramas de causa y efecto y el diagrama de Pareto.
1.2.3 Inventario jerarquizado
En una industria es importante saber cuales son los paros de los recursos que nos afectan mas, es decir, se debe tener una clasificación de los recursos que son vitales, importantes y triviales. Con apoyo del ICGM y diagramas de Pareto se puede determinar y jerarquizar la importancia de cada uno de los activos, esto permite conocer la capacidad y la flexibilidad que tiene la empresa.
1.2.4 Costo mínimo de mantenimiento
El costo mínimo de mantenimiento es, el punto de equilibrio entre el costo de mantenimiento y el costo de tiempo de paro. Se debe estimar que si a un recurso se le da menos o más mantenimiento del necesario se pueden tener perdidas económicas por hipermantenimiento o por paro por falta de mantenimiento, lo que significa gasto.
Se debe tomar en cuenta la importancia del recurso y los diferentes horarios en los que puede suceder el paro para saber económicamente como afecta menos o más al costo. Posteriormente se debe calcular el costo por mantenimiento de cada uno de los recursos físicos para conocer la cantidad óptima de mantenimiento que se le debe proporcionar a cada elemento para no tener perdidas por falta o exceso de mantenimiento.
1.2.5 Mantenibilidad y Fiabilidad del equipo
La mantenibilidad es “la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito”. Para lograr esto se deben tener procedimientos para el cambio de sus partes, las herramientas necesarias, y el equipo debe estar colocado de manera que sea accesible para que el técnico pueda hacer su trabajo.
Se define la fiabilidad como “la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione satisfactoriamente dentro de los limites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado”. Sirve para saber el grado de confiabilidad que tiene un equipo antes de fallar.
1.2.6 AMEF (véase Glosario de Acrónimos)
Esta herramienta es utilizada por varios autores como Smith (1993) y Suzuki (1994). Es una de las herramientas más utilizadas en la ingeniería de fiabilidad. El objetivo de esta herramienta es identificar los modos de falla del equipo, es decir la manera en que el personal detecta que el equipo esta trabajando mal, (como puede ser sobrecalentamiento, derrame de aceite, etc.) sus causas, y finalmente los efectos que pueden resultar durante la operación, con el propósito de eliminar las fallas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas, sus objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de las fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
•
• •
• •
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, este es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
Para efectos del presente trabajo, y como se ha justificado anteriormente, el tipo de segmentación que se ha escogido es en base a las estructuras de flujo de proceso dentro de una empresa. En este caso se puede apreciar que a mayor volumen de producción y automatización es necesaria mayor atención a todo el equipo. De manera teórica se podría decir que cualquiera de estas herramientas es útil para todos los segmentos, pero parece que resulta muy costoso para algunos casos en los que no se necesita tanta estructura, y tal vez sería demasiado papeleo y perdida de tiempo el contemplar el uso de todas estas herramientas dentro del trabajo cotidiano.
Por lo tanto para cada segmento se definen algunas herramientas suficientes para ayudar a la administración de este departamento dentro de la empresa, estas herramientas se seleccionan según el tamaño y capacidad de la estructura y el costo que representa.
En base a esto se definen las herramientas que convienen por las causas descritas en la tabla 2.1
Utilizar herramientas que ayuden a la administración del mantenimiento, también sirven para aumentar la productividad de la planta.
Tener un mantenimiento productivo interesa a las industrias porque significa una disminución de costos, en muchas ocasiones innecesarios; porque con un mantenimiento preventivo eficiente y eficaz, las fallas de equipos se eliminan en un porcentaje elevado.
Por lo tanto, la productividad tiene una relación importante con el mantenimiento.
Tabla 2.1
Talleres de trabajo Lotes Ensamble Flujo continuo
Índice ICGM (RIME) X X X X
Análisis de problemas X X X X
Inventario jerarquizado X
Costo minimo de mantenimiento X X X
Mantenibilidad y fiabilidad del equipo X X X
AMEF X X X X
1.3 PRODUCTIVIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE INDUSTRIAS MANUFACTURERAS
Llevar una eficiente administración del mantenimiento depende en cierta forma de diferentes factores, uno de ellos es el personal de la planta, los empleados deben sentirse involucrados, perseguir los mismos objetivos.
Administrar al mantenimiento bajo alguna técnica establecida permite reducir costos, aumentar la calidad del producto, disminuir tiempos muertos, aumentar el tiempo de vida de la maquinaria y equipo, etc.
Todo esto conduce al logro de una mayor productividad en el área de mantenimiento, al igual que en otras áreas. En esta sección se describe el concepto de productividad, su importancia en el área de mantenimiento en industrias manufactureras, así como los factores que la afectan.
La productividad es un concepto muy recurrente en los campos de la industria, economía y negocios en general. Una preocupación característica de la sociedad actual es
el aseguramiento de la calidad, la productividad y disminución de los costos en las industrias. La productividad es un reto que quiere alcanzar cualquier empresa para poder tener una posición competitiva sostenida en el mercado nacional e internacional.
Estas exigencias han motivado a diferentes autores a nivel internacional, a tratar el problema del logro y la medición de la calidad y productividad desde diversos enfoques.
La productividad ha sido definida tradicionalmente como la relación que existe entre las entradas y las salidas en el proceso de transformación. Las salidas corresponden al producto terminado de cada industria. Las entradas son las unidades de recursos típicamente usados en la fabricación, que según Pritchard (1990) generalmente se dividen en cuatro categorías principales:
Mano de obra directa: El número de horas de mano de obra asignadas directamente al proceso de transformación.
•
•
•
•
Bienes de capital: Inversión en planta, maquinaria o sistemas de información.
Materiales: Materias primas, componentes y materiales auxiliares que están presentes en el proceso.
Procesos: Los procedimientos que configuran la función del proceso de fabricación.
Esta ultima categoría, incluye al mantenimiento, la ingeniería de procesos, la administración del personal de fabricación, los sistemas de control y supervisión, así como
otras actividades necesarias para que el proceso de fabricación funcione correctamente, como son capacitación, motivación del personal, cooperación entre departamentos, seguridad, etc.
Actualmente no es suficiente producir grandes volúmenes de producto terminado, el cliente pide además que se produzca cierto nivel de calidad y dentro de un plazo establecido.
Entonces las salidas no son simplemente un producto que ha recorrido los diferentes procesos de fabricación hasta quedar terminado, sino que debe ser además un producto que satisfaga al cliente. Las entradas serán los recursos utilizados inteligentemente para fabricar dicho producto.
Pritchard (1990) analiza la palabra PRODUCTIVIDAD, que se descompone en dos términos: PRODUCCIÓN Y ACTIVIDAD. Esto es lo que ha conducido durante muchos años a creer que este concepto está asociado únicamente a la actividad productiva de ciertas áreas de una empresa y ha limitado su utilización en otras áreas que no clasifican como tal.
El concepto mas generalizado de productividad es el siguiente:
Productividad = Resultados Logrados / Insumos o Recursos Empleados. De esta manera se puede definir a la productividad, no sólo como una medida de la producción, ni de la cantidad de productos fabricados, sino como una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir todos los resultados específicos planteados.
Algunos autores como Sink y Tuttle (1981) están de acuerdo en que el término de productividad esta relacionado con la eficiencia y la eficacia. Donde según Sumanth (1999) la eficiencia es “la proporción de los resultados generados en relación con los estándares de resultados preescritos”, y la eficacia “es el grado en que se logran metas u objetivos de interés para la empresa”.
Entonces la eficiencia en el mantenimiento es también la organización usa el equipo o maquinaria para producir sus productos, y la eficacia es que tanto la organización alcanza sus objetivos de cero fallas, mantenimiento correctivo mínimo y mayor disponibilidad de equipo.
1.4 IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento en si, es un medio de obtener mayor productividad para la empresa, al lograr mayores niveles de disponibilidad de los equipos productivos, lo cual incrementa la producción. Además ayuda a mantener las condiciones adecuadas en los equipos para asegurar los estándares de calidad del producto, y a reducir los costos de mantenimiento.
Es importante la productividad en el área de mantenimiento, porque invirtiendo en la función de mantenimiento se logran mejorar los procesos productivos, haciendo los mas eficientes; mejorar la calidad del producto terminado según los requerimientos del cliente; se eliminan costos por mantenimiento correctivo, tiempo muerto, mayor numero de refacciones y piezas desperdiciadas; velocidad en el proceso de fabricación, etc.
Como se ha comentado con anterioridad, muchas empresas y autores coinciden en que el mantenimiento ocupa un lugar importante dentro de los costos mas significativos de las empresas, el segundo lugar en muchas de ellas. Y a pesar de ello, se siguen negando a un cambio en su administración, porque resulta muy costoso, requiere mucho tiempo para la implementación completa de un nuevo sistema administrativo, o porque la gerencia no esta convencida de que el retorno de la inversión sea rápido.
Todo es cierto, el cambiar un sistema administrativo y la cultura de la gente dentro de sus tareas predeterminadas, requiere además de tiempo y dinero, un cambio de mentalidad y visión.
Hoy en día existe una gran necesidad de aplicar principios y herramientas administrativas al mantenimiento, porque aún es vista como un área no productiva, cuando en realidad es el punto de partida para un incremento global.
Al planear, programar, coordinar y ejecutar las tareas de mantenimiento en forma eficiente se logran disminuir los paros por fallas de equipo y maquinaria, además de mantener cierto estado del equipo, alargando su calidad y tiempo de vida.
Cuando se organizan los departamentos de producción y mantenimiento para dar el servicio adecuado a los equipos, se eliminan muchas perdidas posteriores, desgraciadamente estos departamentos actualmente tienen objetivos definidos diferentes y opuestos, lo cual provoca una interminable guerra por las utilización del equipo, y por culparse entre si por los defectos que esta presenta.
Al lograr la aceptación en el cambio de administración del mantenimiento, si se usa la técnica apropiada, con sus métodos, herramientas; y en conjunto con algunos
factores que se explicaran posteriormente, que incrementan la importancia de un mantenimiento efectivo, se alcanzaran unos índices mayores de productividad en toda la planta, ya que todos los departamentos están relacionados y tienen un objetivo en común, la obtención de productos de calidad.
1.5 MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Al igual que en los procesos productivos, en las diferentes técnicas de administración del mantenimiento, se necesitan indicadores que permitan saber si las actividades o procesos se están llevando de la mejor manera, y si los recursos humanos y físicos están siendo usados como se debe.
El tener una buena disciplina, comunicación, organización, planeación y control de los métodos, políticas, recursos y herramientas permiten aumentar la eficiencia en la administración, lo que dará como resultado un aumento en la productividad de los procesos.
Las razones generales por las que es importante medir la productividad según Pritchard (1990) son:
Facilita la comunicación entre los miembros de la organización. •
• • •
Ayuda a evaluar el progreso hacia la mejora de la productividad. Facilita hacer cambios después de un cierto periodo.
Revela problemas potenciales e identifica las oportunidades de mejora.
Es una forma de retroalimentacion del personal. • • • • • • •
Es una fuente de motivación. Ayuda a establecer prioridades.
Identifica los problemas antes de que se conviertan en algo serio. Ayuda a la toma de decisiones.
Provee el análisis estadístico y matemático. Ayuda a la planeación a largo plazo.
Además con la medición de la productividad en diferentes periodos de tiempo, se pueden comparar los resultados para saber el comportamiento de equipo, desempeño del personal, y encontrar áreas de oportunidad que permitan mejorar.
1.6 EFECTOS DE LOS RECURSOS HUMANOS EN LA PRODUCTIVIDAD
Uno de los factores más importantes para el aumento de la productividad es la fuerza laboral. Si se cuenta con personas capacitadas, motivadas e involucradas con la empresa se puede asegurar una alta productividad dentro de las diferentes áreas.
El tener una buena administración de los equipos, no es suficiente, se necesita también saber administrar los recursos humanos de la empresa, porque una organización no la conforman solamente los equipos, máquinas e infraestructura, sino que es un conjunto de gente que trabaja junta para alcanzar ciertos propósitos u objetivos. Las
organizaciones dependen de los esfuerzos de la gente para alcanzar los resultados que se desean.
Entender el comportamiento organizacional ayuda a pensar de forma sistemática sobre el comportamiento de la gente en su trabajo, permite emplear técnicas para tratar ciertos problemas y oportunidades que se presentan dentro de la empresa.
Si se tienen empleados contentos con su trabajo, comprometidos con la empresa y capacitados en las actividades correspondientes a su área, se tiene el complemento para alcanzar altos niveles de productividad, la otra parte corresponde a los recursos físicos.
Según Staley (1963) se puede decir que algunas causas que afectan a la productividad de la persona son:
Lugar de trabajo. • • • • • • • • • • • Involucramiento. Contagio de entusiasmo.
Métodos de trabajo y herramientas. Habilidad del trabajador: capacitación. Motivación. Salarios e incentivos. Políticas administrativas. Cambio. Reconocimientos. Relaciones.
Retroalimentacion. • • • • • •
Es importante establecer calendarios de capacitación del personal, para que siempre estén involucrados con su trabajo y las herramientas que deberán utilizar.
El encargo de la comunicación entre el personal y la administración deberá ayudar al trabajador para que no se sienta insatisfecho con su trabajo y para incorporarlo dentro de la empresa. Para esto deberá dar a conocer desde un principio su forma de trabajo, y establecer normas que estarán al alcance de todos.
De esta manera será más fácil la medición del desempeño de cada uno de los trabajadores, y en base a su trabajo se podrán dar incentivos a aquellos que estén por arriba del estándar, que ofrezcan sugerencias para mejorar la calidad, o cuando han sido eficientes por un periodo determinado, logrando así una motivación del personal.
Al igual que se tienen indicadores para medir la productividad del equipo y de la planta se deben tener ciertos indicadores que indiquen el grado de insatisfacción del personal, para así evitar problemas posteriores. Hay ciertos síntomas que pueden asegurar que existen problemas, algunos de ellos son:
Excesivo número de quejas. Ausentismo.
Poca participación en capacitación. Bajo desempeño
Poco involucramiento.
Incrementar la productividad del empleado ayuda a incrementar la productividad del equipo, y esto aumenta la productividad de la planta.
1.7 EFECTOS DE LA CULTURA ORGANIZACIONAL EN LA PRODUCTIVIDAD
La cultura es factor educativo y cohesionador en una empresa, es un conjunto de maneras de pensar, de sentir y de actuar que se aprende y comparte, que sirve objetiva y simbólicamente para hacer a una organización particular y distinta. Es cohesionador porque el dueño o director de una empresa no puede sólo llevar a cabo la estrategia pues requiere del apoyo, los conocimientos y la energía del grupo de gente que lo acompaña.
Muchos de los autores como Giral Barnes (1998) coinciden que existe una relación entre la estructura y la cultura, estos dos conceptos en la organización se retroalimentan.
La cultura es un generador de energía, de cambio, capacitación y educación continua de la organización, es un conjunto de creencias y valores. Estos valores se relacionan mucho con el marco estratégico en el proceso de formación de una visión compartida, que es un punto fundamental para conseguir el propósito de la organización.
Con buena cultura organizacional, se puede incrementar el nivel de confianza y apoyo mutuo entre los miembros de la organización, además se incrementa el nivel de responsabilidad personal y de grupo en la planeación e implementación de nuevas técnicas.
Si la gente tiene ciertas costumbres o hábitos es muy difícil cambiar su forma de actuar o pensar. Esto dependerá en gran medida de las costumbres adquiridas por el personal debido a la falta de normas establecidas por la administración.
Un factor importante es la ideología que la administración tenga para llevar a cabo las actividades dentro de la empresa. Las prioridades de la administración, serán las prioridades del personal. Si la administración esta convencida de que lo más importante es lograr las máximas eficiencias del equipo, los supervisores y operadores trabajarán a la máxima capacidad de las máquinas, dejando un tiempo mínimo o nulo para las labores de mantenimiento.
En la mayoría de las empresas se busca la productividad sólo en áreas consideradas productivas, pero el área de mantenimiento puede ser la base para propiciar que las áreas consideradas como productivas, pero el área de mantenimiento puede ser la base para propiciar que las áreas consideradas como productivas, efectivamente lo sean, sin arreglar datos e información, sino obteniendo resultados reales.
1.8 MEJORA CONTINUA EN LA PRODUCTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
En estos últimos años se ha incrementado la importancia que tiene la mejora continua de los sistemas productivos, pues antes difícilmente se pensaba en el desafío que podría significar la competencia, la calidad y la globalización de productos y servicios.
Una de las formas en que las industrias mantienen una mejora continua dentro de sus procesos, son las herramientas propuestas por Ishikawa, pues ayudan a conocer el estado actual del sistema y localiza las áreas de oportunidad.
Las siete herramientas de Ishikawa son: Diagrama causa-efecto. • • • • • • • • • Gráficas de control. Estratificación.
Hojas de comprobación o de chequeo. Diagrama de dispersión.
Otra metodología para detectar algún problema y solucionarlo, o seguir con mejoras en el sistema es siguiendo ciertos pasos conocidos como el ciclo de Deming o mejoramiento de Shewhart; estos son:
Planeación. Ejecución. Verificación. Corrección.
Estos pasos junto con las siete herramientas de Ishikawa, forman una buena opción para lograr la mejora continua en las industrias manufactureras.
Actualmente existen nuevas técnicas que buscan dichas mejoras, una de las más populares hoy en día es seis sigma. Esta técnica es usada por la mayoría de las industrias, y todos sus procesos son controlados por medio de herramientas estadísticas.
Lo importante de estas herramientas y técnicas es lograr una mejora significativa y mensurable para poder ser comparada.
En cuanto a la administración de mantenimiento, también tiene ciertas técnicas que le ayudan a ser más eficiente y a disminuir costos. Estas técnicas, junto con sus herramientas se describen en el siguiente capítulo.
CAPÍTULO 2
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
De acuerdo a la Teoría General de Sistemas de Bertalanffy (1969) para que un sistema sea considerado como tal, debe tener ciertos principios generales.
Al ver el mantenimiento como un sistema permite conocer las propiedades que este tiene, entenderlo mejor, estudiarlo como un todo en vez de hacerlo a través de subsistemas componentes. De esta manera al lograr el incremento de productividad del sistema total, se mejora la de los subsistemas componentes, encontrando las causas del mal funcionamiento dentro de los limites del sistema y rehusando su extensión.
Esto se refiere a que se comporta como un sistema holístico, es decir, permite que los procesos que se dan en cada uno de los subsistemas componentes se orienten hacia un resultado total.
La organización o empresa es el sistema a mejorar, el cual se compone de varios subsistemas, entre los que se encuentra el de mantenimiento. Aunque el mantenimiento sea un subsistema, será analizado como un sistema global, ya que es nuestro tema de estudio.
Al referirse al sistema de mantenimiento se estará englobando su administración y el servicio o actividades directas con maquinaria y equipo.
El sistema de mantenimiento es visto como un sistema abierto porque interactuá constantemente con otros sistemas, hay intercambio de información. Estos intercambios determinan su equilibrio y continuidad.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
Por lo tanto es considerado negantrópico, esto se refiere a que como sistema abierto, tiende a la organización y estabilidad, es decir, es capaz de conservar estados de organización improbables, porque puede importar energía extra para mantener sus estados estables. Incluso puede desarrollar niveles mas altos de improbabilidad, que le permitan mantener su funcionamiento y trabajar de manera efectiva.
Este se apoya también en el principio de mantenibilidad, la cual busca asegurar que los distintos subsistemas componentes estén balanceados para que el sistema total se mantenga en equilibrio, esto lo hace mediante mecanismos o técnicas de mantenimiento, sino que sus desequilibrios pueden ser permanentemente compensados, esto se puede lograr mediante procesos y técnicas flexibles.
De acuerdo al principio de equifinalidad; el equilibrio, el cual es el objetivo del sistema, puede ser alcanzado por diferentes caminos.
Esto se refiere a que para administrar el mantenimiento se pueden emplear diferentes técnicas, métodos y herramientas; y de acuerdo al tipo de empresa serán escogidos para ayudar a la administración del mantenimiento, buscando el mismo fin, disminución de paros, fallas, costos y aumento de productividad.
Es un sistema sinérgico porque sus componentes de manera aislada no pueden predecir su comportamiento, sino que la sinergia surge de las interacciones entre sus partes. Este concepto corresponde al postulado aristotélico que dice que “el todo no es igual a la suma de sus partes” considerando a las partes de manera independiente. Se puede expresar también como, la totalidad es la conservación del todo mediante la
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
interacción recíproca de las partes componentes, lo cual es una representación del principio tecnológico.
Debido al constante desarrollo de la tecnología debe ser un sistema adaptable, es decir, poder aprender y modificar sus características en respuesta a los cambios internos y externos através del tiempo, para lograr esto es necesario su intercambio con el medio en el que se desarrolla.
La entradas de este sistema serán recursos humanos, herramientas, materiales e información, esto constituye la fuerza de arranque que suministra al sistema sus necesidades operativas.
Una organización es un sistema abierto, porque transforma los recursos físicos y humanos recibidos como entradas, y los convierte en bienes y servicios que son devueltos al medio que los trajo. Todo esto es posible por la interacción de la organización con su medio ambiente; y su supervivencia dependerá de la habilidad de la organización para satisfacer la demanda del medio exterior. Con base de esta teoría se puede entender el funcionamiento y objetivos del sistema de mantenimiento.
2.1 JERARQUIZACION DE LAS LABORES DE LA ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO
Para poder hacer mención de los diferentes procedimientos y métodos que ayudan a la administración del mantenimiento, es indispensable definir cada una de las actividades que tienen que ver con esta función y saber en que categoría se encuentran.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
De esta manera, se puede establecer una jerarquía para poder situar y nombrar correctamente cada una de estas acciones. A continuación se propone una forma de jerarquización:
Sistema.
Es lo que englobará a todos los elementos, es decir el sistema será el mantenimiento, que es el objeto de estudio. Se considera como sistema porque cumple con las siguientes definiciones:
“Conjunto de objetivos y entidades que poseen una relación esencial, y debido a su arreglo o montaje, logran un propósito uno o una combinación de •
•
•
propósitos”. Production Handbook (1972).
“Una colección organizada independientemente e interactiva de personal, maquinas y métodos combinados para lograr un conjunto de funciones especificas, como una gran unidad utilizando las capacidades de todas las unidades separadas”.
Estructura.
Posteriormente se necesita definir la manera en que irán dispuestos los elementos, para esto se necesita una estructura de la administración del mantenimiento. La estructura se ubica después del sistema porque deacuerdo a las definiciones encontradas es:
“Todo sistema construido con materiales, métodos y modelos convenientes y con una técnica adecuada”. Vocabulario científico y técnico.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
•
• “Serie de acciones u operaciones planeadas (ej. Mecánicas, eléctricas, químicas, pruebas de inspección) que pasa un material o procedimiento de una etapa de terminación a otra. Un tratamiento planeado y controlado que somete materiales o procedimientos a la influencia de uno o mas tipos de energía (ej. Humana, mecánica, eléctrico, química, térmica) por el tiempo necesario para obtener las reacciones y resultados deseados”.
• •
“Modo en que son dispuestas las partes constituyentes de un todo” Vocabulario científico y técnico.
Proceso.
Abajo del nivel de estructura se encuentran los procesos, porque son las fuentes donde se generan fallas o paros, que requieren de atención para ejecutar las tareas de mantenimiento. La definición de proceso es:
Procedimiento.
Todo proceso necesita de una secuencia de acciones, por ello los procedimientos se encuentran bajo los procesos. Cada proceso puede contar con uno o varios procedimientos, dependiendo de su complejidad. Las definiciones de procedimiento son:
“Forma una red compleja de planes de acción interrelacionados”. Grant. “Es un curso de acción predeterminado. Son planes fijos para que el personal siga repitiendo tareas administrativas de forma sistemática. Establece la secuencia, tiempo y condiciones de las operaciones y especificaciones donde se debe hacer, y por quien se debe hacer”. Salvendy.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
Técnica.
Las técnicas serán dependientes del tipo de proceso que tiene una empresa, por lo tanto, estas tomaran un lugar bajo los procedimientos.
“Campo de actividad humana en el que un conjunto de recursos se aplican a fines útiles”. Vocabulario científico y técnico.
•
•
•
Método.
Toda técnica requiere pasos definidos de acción para poder ser ejecutada correctamente, por lo tanto se necesita de métodos para saber la secuencia y forma en que se llevan a cabo las tareas establecidas. Las definiciones de método son:
“Descripción de cómo se deben usar los recursos para lograr los propósitos. Es la secuencia de operaciones y/o procesos usados para producir un producto o lograr un trabajo dado”. Handbook of Industrial Engineering and Managment.
“Es el procedimiento o secuencia de movimientos de los trabajadores y/o maquinas usadas para lograr una operación dada o una tarea”. Industrial Engineering Terminology.
Herramienta.
Por ultimo ya que se define la manera en que se utilizan los recursos, se necesita conocer los recursos de los que se habla, los que ayudarán a alcanzar los objetivos planteados.
Estos recursos son llamados herramientas, las cuales se definen como:
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
“Es un mecanismo o elemento diseñado y usado para un objetivo único bajo condiciones controladas y establecidas”. Enciclopedia de la Ciencia y la Técnica.
•
Una vez establecida la clasificación de los elementos que conforman e interactúan en el sistema de administración del mantenimiento, se puede definir su ubicación como lo indica la figura 3.1.
En este caso se puede decir que el sistema es la Administración del Mantenimiento, el cual tiene una estructura, dada por el conjunto de procesos, procedimientos, métodos, técnicas y herramientas que cada empresa establece según sus operaciones y producto.
Dependiendo del flujo de proceso que tenga cada empresa, los cuales pueden ser de fabricación, ensamble, conversión y prueba según Chase; al enfocarnos en sistema de administración del mantenimiento nuestros procesos pueden ser los mismos, porque el mantenimiento existe de acuerdo a los procesos de producción, no pueden verse de forma separada.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
Sistema.
Estructura.
Figura3.11 Clasificación de los elementos que conforman e interactúan en el sistema de administración del mantenimiento 1 Elaboración propia. Herramienta 2.1.1.1.1 Herramienta 2.1.1.1.2 Método 2.1.1.1 Herramienta 2.1.1.2.1 Herramienta 2.1.1.2.2 Herramienta 2.1.1.2.3 Método 2.1.1.2 Técnica 2.1.1 Herramienta 2.1.2.1.1 Método 2.1.2.1 Técnica 2.1.2 Procedimiento 2.1 Proceso 2 Herramienta 1.1.1.1.1 Herramienta 1.1.1.1.2 Herramienta 1.1.1.1.3 Método 1.1.1.1 Herramienta 1.1.1.2.1 Herramienta 1.1.1.2.2 Método 1.1.1.2 Técnica 1.1.1 Herramienta 1.1.2.1.1 Método 1.1.2.1 Técnica 1.1.2 Procedimiento 1.1 Herramienta 1.2.1.1.1 Herramienta 1.2.1.1.2 Herramienta 1.2.1.1.3 Método 1.2.1.1 Técnica 1.2.1 Procedimiento 1.2 Proceso 1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO. 42
Los procedimientos serán la descripción de cada una de esas tareas, es decir la forma en como se van a llevar a cabo, y por quien.
Las técnicas pueden ser variadas, en este apartado podríamos citar a todas las técnicas de mantenimiento mencionadas anteriormente, y que se explicaran a mas detalle en los siguientes apartados de este capitulo. Entre las que están TPM, RCM, PM, ECM, etc.
Los métodos son el conjunto de pasos con los que cada una de estas técnicas se implementa en las empresas dependiendo de lo que sus operaciones y necesidades requieran.
Por ultimo, las herramientas son los mecanismos de cada técnica para poder alcanzar su objetivo.
Por lo tanto se puede representar esto en la figura 3.2 basada en un solo proceso. Existen diferentes técnicas utilizadas por las empresas para ayudar a la buena administración del mantenimiento, estas técnicas muchas veces son implementadas parcial o totalmente según los requerimientos del sistema de cada compañía. Algunas de estas técnicas son muy costosas en el momento de su introducción, pero los resultados y los beneficios posteriores exceden ese costo, dándole a la empresa una buena opción para reducir sus gastos por mantenimiento, así como poder estar seguro y confiado de que los equipos seguirán trabajando y sacando productos de buena calidad.
Algunos estudios hechos por autores como Bond, Mobley, Willmott, mencionan que las actividades de mantenimiento pasaron de ser reactivas y costosas como el mantenimiento por averías, mantenimiento por la localización de fallas y el
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
mantenimiento correctivo; a ser proactivo, eficiente en costo y mantenimiento de un alto nivel de servicio. Almacén de refacciónes. Inventario de piezas. Recoleccion de información. RCM Evaluación del equipo. Corregir debilidades. Sistema de información. Mantenimiento Programado. Limpieza por el operario. Lubricación por el operario. Inspección por el operario. Capacitación. Mantenimiento Autónomo. TPM Proceso. Evaluación del equipo. Corregir debilidades. Sistema de información. Mantenimiento Programado. Limpieza por el operario. Lubricación por el operario. Inspección por el operario. Capacitación. Mantenimiento Autónomo. TPM Limpieza. Lubricación. Remplazo de componentes. Mantenimiento de rutina. PM Empaque. Fabricación.
Administración del
Mantenimiento.
Estructura.
2Figura 3.2 Sistema de administración del mantenimiento.
2
Elaboración propia.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
De esta forma surgen procedimientos y técnicas de mantenimiento que ayudan a las organizaciones a alcanzar esos objetivos. Así es como dichos autores aseguran que el uso del mantenimiento preventivo (PM), mantenimiento predictivo (PDM) y mantenimiento basado en condición (CBM), reducen el servicio de mantenimiento, el costo por paro y aumentan la confiabilidad del equipo.
Existen diferentes técnicas que pueden ser utilizadas independientemente o al mismo tiempo según las necesidades de las empresas, algunas de estas técnicas publicadas en un articulo del Journal of Quality in Maintenance Engineering son:
PaM. (Véase glosario de acrónimos)
•
• • •
TPM. (Véase glosario de acrónimos)
RCM. (Véase glosario de acrónimos)
ECM. (Véase glosario de acrónimos)
Estas técnicas son todas derivadas del programa de mantenimiento preventivo (PM) y son las que ayudan a las industrias a mejorar su productividad global en las funciones de mantenimiento. Dependiendo del tamaño y la naturaleza de la empresa, será el tipo de enfoque que se escogerá para tener una mejor administración y organización dentro de la industria.
2.2 PM (véase Glosario de Acrónimos)
Es la base de todos los programas de mantenimiento preventivo, puede ser usado en cualquier tipo de empresa.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
En muchas de las plantas manufactureras de México el tipo de mantenimiento más utilizado es el Mantenimiento Preventivo. Este tipo de mantenimiento permite a la empresa calendarizar sus actividades de mantenimiento a lo largo del año, según especificaciones del proveedor del equipo, para lograr un buen funcionamiento. La mayoría de las empresas se apoyan en software de mantenimiento preventivo como Maximo, MP 7.2 o Avantis entre otros. Este software permite tener un control sobre las piezas y refacciones de cada maquina, además producen ordenes de trabajo para el personal de mantenimiento, dependiendo del que le toque a cada máquina, estas ordenes son planeadas anualmente, pero se programan por semana.
Muchas veces estas ordenes de trabajo son omitidas o desplazadas por el plan de producción que se debe cumplir, o porque los operadores no dejan la maquina ociosa pues no cumplirían con su meta del día, lo que les quitaría su bono de productividad. Existen muchos problemas entre los departamentos de mantenimiento y producción, porque cada uno tiene objetivos diferentes a cumplir, y sus actividades obstaculizan el trabajo del otro.
El mantenimiento preventivo es una actividad que disminuye los costos por mantenimiento si se hace correctamente. Lo que se pretende en una planta de manufactura es disminuir el porcentaje de mantenimiento correctivo y aumentar el mantenimiento preventivo.
Existe un poco de confusión en lo que respecta al termino de mantenimiento preventivo. Muchas de las plantas han operado por largos periodos, en algunos casos hasta años, en un modo reactivo, lo que significa que las actividades de mantenimiento se efectuaban cuando fallas inesperadas en el equipo se producían. El mantenimiento
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
correctivo es el modo de operación del departamento de mantenimiento en la mayoría de los casos, y muchas personas confunden estas dos actividades.
El mantenimiento preventivo según Smith es “el cumplimiento de las tareas de inspección y/o de servicio que han sido planeadas para mantener las capacidades funcionales del equipo operativo y de los sistemas en un tiempo específico”.
Smith define al mantenimiento correctivo como “la realización de tareas de mantenimiento no planeadas para restaurar las capacidades funcionales del equipo que falla o que trabaja mal y de los sistemas”.
Según Smith existen tres razones principales por las que se debe hacer el mantenimiento preventivo:
Prevenir fallas. •
• •
Detectar la aparición de fallas. Descubrir fallas escondidas.
En general, para cumplir con un programa de mantenimiento preventivo óptimo se deben tener en cuenta diferentes actividades como se muestran en la figura 3.3.
Programa ideal de PM Fiabilidad Disponibilidad Mantenibilidad Tecnología
¿Que tarea? ¿Cuando es
hecho? Administración de la información Detección de fallas (diagnóstico) Tecnología de análisis de fallas 3
Diagrama de mantenimiento preventivo. Figura 3.3 3 Smith. SISTEMA DE MANTENIMIENTO. 47
Hay diferentes razones por las que es importante el mantenimiento preventivo dentro de la administración. Según Wireman estas razones son:
Incremento de automatización. • • • • • • • • • • • • • • • •
Manufactura Just In Time.
Perdida de negocios debido a retrasos en la producción. Reducción de equipo redundante.
Reducción de inventarios de refacciones. Dependencia de células.
Mayor tiempo de vida del equipo. Minimización del consumo de energía. Manufacturar productos de mayor calidad.
Necesidad de un ambiente más organizado y planeado. Los tipos de mantenimiento preventivo según Wireman son:
De rutina: Lubricación, limpieza, inspecciones, etc. Reemplazos preactivos.
Restauraciones calendarizadas. Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento basado en condición. Ingeniería de fiabilidad.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
Los pasos que se necesitan para la implementación de un programa de mantenimiento preventivo son:
Paso 1. Determinar las unidades críticas.
• • •
• •
Paso 2. Clasificar las unidades dependiendo los tipos de componentes.
Paso 3. Determinar los procedimientos de mantenimiento preventivo para cada tipo de componente.
Paso 4. Desarrollar un plan de trabajo para cada procedimiento.
Paso 5. Determinar un horario para cada tarea de mantenimiento preventivo. Este tipo de técnica ayuda a la administración de mantenimiento a llevar un control mas detallado sobre el estado de cada una de las maquinas y de las refacciones que hay en inventario, disminuyendo los tiempos de paro; el retrabajo, porque mantiene la calidad con la que el equipo esta trabajando; y horas extras, porque los equipos trabajan constantemente sin fallas que retrasen la producción diaria. Los encargados de ejecutar las ordenes de trabajo, aparte de cumplir las labores de su orden de trabajo, llevan un registro del deterioro que sufre la máquina, así como de otras clases de anormalidades que presente, esto permite tener un mayor control sobre los activos físicos y prevenir fallas futuras.
2.3 T P M (véase Glosario de Acrónimos)
El TPM es una técnica desarrollada en Japón en los setenta, surge como una necesidad por mejorar y controlar la calidad de los productos y servicios. Fue desarrollado
SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
