UGMA TG DE GERENCIA DE MANTENIMIENTO 2

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FACULTAD DE POSTGRADO

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD DE LA PLANTA DE

BAJA PRESION DEL COMPLEJO OPERATIVO MUSCAR,

DISTRITO NORTE - PDVSA

Proyecto Especial de Grado presentado como requisito parcial para optar al título de Magíster Scientarium en Ingeniería de Mantenimiento

Mención Gerencia de Confiabilidad y Seguridad Industrial

AUTOR:

ING. RIVAS M., JOSE J. C.I.: 14.307.795

TUTOR:

ING. ESPECIALISTA. ROMERO, CARLOS

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FACULTAD DE POSTGRADO

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD DE LA PLANTA DE

BAJA PRESION DEL COMPLEJO OPERATIVO MUSCAR,

DISTRITO NORTE - PDVSA

AUTOR: ING. JOSE RIVAS. TUTOR: ESP. ING.

AÑO: 2006.

RESUMEN

El presente trabajo evaluará los niveles de Confiabilidad y Criticidad de los equipos, sistemas y subsistemas que conforman la Planta de Compresión de Baja del Complejo Operativo Muscar, con la finalidad de dejar las bases sólidas para el desarrollo de futuros Planes de Mantenimiento.

Por esta razón, se diagnosticará la Situación actual de estos equipos y sistemas, además de definir aquellos considerados Críticos y a los cuales se deben enfocar la mayor parte de los recursos, por medio de la ayuda de los Diagramas de Pareto. Para la evaluación de los niveles de Confiabilidad, se contará con la herramienta Estadística de Distribución de Weibull, logrando de esta manera analizar y evaluar los trabajos realizados a diarios por el personal de Operaciones y Mantenimiento relacionados a esta planta, además de arrojar las mejorar necesarias para aumenta la Rentabilidad, Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad, y minimizar los Riesgos asociados a paralizaciones no programadas y puesta en marcha del Tren Compresor.

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ÍNDICE GENERAL

PAG.

RESUMEN………. DEDICATORIA………. AGRADECIMIENTO………

ÍNDICE GENERAL………... i

ÍNDICE DE ANEXOS...……… v

ÍNDICE DE GRÁFICOS……… vi

ÍNDICE DE TABLAS………

ÍNDICE DE FIGURAS .……… i

INTRODUCCIÓN.…..………...

CAPÍTULO

I. EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema………..……… Objetivos de la Investigación

Objetivo General……… Objetivos Específicos………….……...……… Justificación e Importancia …………...……...………..………... Alcances y Limitaciones………..……….. Factibilidad………..………..

II. MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación…………..………. Bases Teóricas………...…...……….……… Bases Legales………. Glosario………..………

III. MARCO METODOLÓGICO

Tipo de Investigación…………...………...………….. Población y Muestra.…..………..………..…..….………… Operacionalización de Variables….………..……… Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos………….……...……… Validez y confiabilidad………..……….….…..……. Procesamiento de Datos……….……..……….….……..…..

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.………..

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ÍNDICE DE TABLAS

PAG.

Tabla N° 1: Cuadro Diagnostico

Tabla N°2: Soluciones Matemáticas para los casos de Esfuerzo-Resistencia más frecuentes

Tabla N°3: Principales defectos de Manufactura de Tubería

Tabla N°4: Criterios de Aceptación y rechazo de Imperfecciones según API - 5L

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ÍNDICE DE GRÁFICOS

PAG.

Figura N°1: Elementos de la Confiabilidad

Figura N°2: Ejemplo de Esfuerzo y Resistencia Variable para un elemento

Figura N°3: Ejemplo de Probabilidad de Falla en un elemento

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INTRODUCCIÓN

En el día a día de la vida útil de los equipos, estos se enfrentan a condiciones del medio Operacional que disminuyen y pueden llegar a paralizar su funcionamiento. Muchas de estas condiciones se acrecientan con el tiempo y con el trabajo, como lo es el desgaste; otros suceden de forma súbita sin planificación, logrando afectar la producción, las instalaciones, el ambiente y en el peor de los casos a las personas; estas son las fallas y cualquier equipo está susceptible a ellas. Por esto el papel del Mantenimiento ha pasado a ocupar el lugar de importancia que sin duda le corresponde por su aporte a la competitividad global de la empresa.

El desarrollo de esta investigación se basa en la evaluación de los niveles de Confiabilidad de los equipos, componentes, sistemas y subsistemas que conforman el la Planta de Compresión de Baja del Complejo Operativo Muscar, Distrito Norte - PDVSA , y que permitirá el desarrollo de futuros planes de Mantenimiento acordes a las condiciones actuales de la planta.

La investigación estará estructurada de la siguiente manera:

 En el Capítulo I, se encuentra el problema, en donde se describirá el planteamiento del mismo, haciendo mención a los objetivos establecidos. También se expone la justificación de la investigación que determina la necesidad del estudio, el alcance y la factibilidad de su desarrollo.

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 Luego en el Capítulo III, se describe el tipo de investigación, población y

muestra en estudio, las técnicas e instrumentos para la recolección de datos, además de la validación y la estrategia para el análisis de los datos recopilados.

 Seguidamente se presenta en el Capitulo IV el análisis y procesamiento de los datos obtenidos, describiéndose la situación actual de la planta, determinando sus equipos críticos para la rentabilidad del proceso productivo y el cálculo de los niveles de confiabilidad de los componentes de la Planta de Compresión de Baja de Muscar.

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CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Con el desarrollo de la humanidad, su crecimiento en búsqueda de mejoras y el aumento de su calidad de vida ha traído como consecuencia el nacimiento de necesidades, tales como alimentación, transporte, vivienda, vestimenta, entre otros, acompañado del desarrollo energético que es clave en la definición del crecimiento de un país.

Venezuela no escapa de esta necesidad, por ser un país productor de petróleo y consumidor. Ha desarrollado tecnología de punta en búsqueda de su exploración, explotación, producción, refinación y almacenaje. Por tal motivo, durante la extracción del crudo desde los yacimientos para su almacenaje, procesamiento y destino final, se han creado técnicas de producción en vías de mantener la condición del pozo en el subsuelo, aumentando de esta manera la vida de este.

Dentro de estas técnicas, se pueden nombrar la producción por bombeo progresivo, por condiciones propias de producción o por medio de la inyección de agentes, tales como agua, gas o nitrógeno en el yacimiento, logrando el desplazamiento del petróleo de las formaciones que lo aloja y su extracción a la superficie por medio de la tubería del pozo.

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yacimientos para la producción del petróleo, manteniendo a la vez sus condiciones de presión y temperatura.

Una de estas instalaciones es la Planta Compresora de Baja del Complejo Operacional Muscar, ubicada en las adyacencias de la Ciudad de Punta de Mata y perteneciente al Distrito Norte de PDVSA. Esta consta de cinco trenes de compresión y cada tren esta en la capacidad de manejar 30.000 pie3g/d, los cuales son procesados por sus tres compresores de inter-etapa (60, 180 y 450 psi), tres enfriadores, válvulas controladoras, depuradores inter-etapas, líneas de proceso, cabezales de succión, descarga, venteo y gas combustible, sistemas de monitoreo y control, además de puntos de monitoreo de niveles de corrosión, vibraciones y análisis de lubricantes.

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Tabla Nº 1:

Diagnóstico del Problema

SÍNTOMAS CAUSAS PRONÓSTICO CONTROL AL

PRONÓSTICO

 Fuertes ruidos

 Deficiencia del proceso

 Recirculación constante

 Altos picos de Vibración

 Falta de Presurización

 Constante acumulación de sedimentos en los filtros inter-etapas

 Desgaste de componentes y elementos.

 Planes inadecuados de mantenimiento prevenido

 Alto contenido de H2O y

H2S en el gas

proveniente del cabezal de succión

 Corrosión en las líneas inter-etapas

 Enfriamiento inadecuado del gas

 Periodos de inspección distantes

 Fallas en las operaciones de los equipos

 Falta de inyección de gas en los pozos

 Riesgos para el personal operador y las instalaciones

 Pérdida de Producción

 Baja rentabilidad de la Planta.

 Planes de mantenimiento adecuados

 Mejora en proceso de producción

 Mejora en la condición de entrada del gas de succión

 Estudio de reingeniería

Nota: Propiedad del Autor

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Por tal razón, nació la necesidad de desarrollar esta investigación con miras a definir la Confiabilidad de los componentes de la Planta de Compresión de Baja de Muscar, basado en los resultados de las herramientas de análisis y toma de decisión de Confiabilidad tales como, Arreglos Funcionales, Histogramas de Frecuencia, Matrices de Criticidad, Diagrama de Pareto y Distribución de Weibull entre otras, que formarán las bases para la creación de planes de mantenimiento, estableciendo de esta manera mejoras en los procesos y de ser necesarios la reingeniería del mismo, aumentando de esta manera la rentabilidad y seguridad del proceso e instalaciones.

Con base a lo anteriormente descrito, se realizaron las siguientes preguntas que dieron origen al desarrollo de la investigación:

¿El Análisis de Confiabilidad de la Planta de Baja Presión de Muscar contribuirá a la mejora del proceso productivo en materia de inyección en el Distrito Norte?

¿El desarrollo de esta investigación ayudará al desarrollo de planes de mantenimiento adecuado a la planta?

Con el análisis presentado en esta investigación ¿Aumentará la rentabilidad y seguridad del proceso productivo y de la instalación?

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OBJETIVOS DE LA INVESTIGACÍON

OBJETIVO GENERAL

Evaluar la Confiabilidad de la Planta de Baja Compresión del Complejo Operacional Muscar, Distrito Norte, para definir los parámetros de Operatividad de sus componentes y equipos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer el proceso productivo por medio de Diagramas de Bloques y

Particiones Funcionales del Sistemas y sus Subsistemas.

 Diagnosticar la situación actual de los componentes y equipos que conforman

la Planta de Compresión de Baja de Muscar.

 Definir los equipos Críticos que forman parte la Planta de Compresión de

Baja de Muscar.

 Estudiar los costos de mantenimiento relacionados a los procesos productivos

de la Planta de Compresión de Baja de Muscar, por medio de la ayudo de indicadores de Costo y Gestión.

 Evaluar por medio de la Distribución de Weibull los niveles de Confiabilidad

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JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO

La Planta de Compresión de Baja del Complejo Operativo Muscar, forma parte de unas de las instalaciones con las que cuenta PDVSA para la inyección de gas en los yacimientos, por tal razón el funcionamiento efectivo de ella es factor clave para la producción del Distrito Norte.

Con los estudios de Confiabilidad desarrollados en esta investigación, se obtuvieron los niveles de vida de los componentes y equipos que conforman esta Planta Compresora, permitiendo a los Departamentos de Operaciones, Mantenimiento e Integridad Mecánica, dejar las bases para el desarrollo de futuros planes de Mantenimiento acorde a las condiciones de desgaste de los equipos y a los niveles de Criticidad de estos, logrando de esta manera optimizar los recursos en materia de tiempo, materiales, repuestos y personal relacionado a las actividades de mantenimiento y puesta en marcha, que permitirá la disminución de paradas no programadas y la indisponibilidad de los Trenes, además de aumentar la rentabilidad de proceso productivo, y minimizar los procesos de arranque que originan accidentes y riesgos a las instalaciones y al ambiente.

Mediante el estudio de la Planta de Baja Compresión de Muscar, se llego a las mejoras en las actividades de Mantenimiento y Producción logrando su expansión a las restantes Plantas de Compresión que integran el Distrito Norte, tomando en consideración que estas tienen características, procesos y componentes comunes.

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ALCANCE Y LIMITACIONES

ALCANCE

El marco de esta investigación abarco los equipos y sistemas que conforman la Planta de Baja Compresión del Complejo Muscar, incluyendo: Los tres compresores inter-etapas, las líneas de succión de descarga de inter-etapa (succión de 60, 180, 450 psi y descarga de 180, 450,1200 psi), los trenes enfriadores de 60, 180 y 450 psi, los cuatros depuradores inter-etapa con su instrumentación asociada, el patín del kit de Válvulas, donde se tomarán en consideración las válvulas de seccionamiento, recirculación, control y seguridad, los cabezales de succión de descarga de 60, 1200 psi, y venteo de gas combustible, que integran cada uno de los cinco trenes de la planta.

El desarrollo de esta investigación se realizo bajo las exigencias de los Departamentos de Operaciones, Mantenimiento e Integridad Mecánica adscritos al Distrito Norte de PDVSA; además se contó con los registros de fallas de los libros de operaciones y la información registrada en el Centinela (programa de monitoreo de las instalaciones)

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LIMITACIONES

Durante el desarrollo de esta investigación, se enfrentaron limitaciones relacionadas con:

 Falta de registros de fallas en los libros de operaciones.

 Falta de actualización de la información registrada en el Centinela.

 Problemas para la recolección de la información debido a la falta de

objetividad al momento de registrar una eventualidad.

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FACTIBILIDAD

Con la búsqueda de las mejoras en el proceso productivo de la Planta de Compresión de Baja de Muscar desarrollado en esta investigación, y tomando en consideración que para esto se estaría utilizando herramientas para la definición de los niveles y parámetros de Criticidad y Confiabilidad de la instalación, se sientan las bases para futuros planes de Mantenimiento acorde a las condiciones actuales de los equipos, que permitió optimizar el proceso productivo al aumentar su rentabilidad, confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y por supuesto la seguridad de la planta.

Durante el desarrollo de esta investigación, se contó con la colaboración de los Departamentos de Operaciones, Mantenimiento, Confiabilidad e Integridad Mecánica, que interactuaron en las actividades relacionadas con el Complejo Operativo Muscar.

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CAPITULO II

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Yumaira Gutiérrez y Angel Caña, en su informe técnico que lleva por título

“Análisis de Criticidad de Planta Compresora Tejero”(PDVSA , año 2005), basado en estudios de Criticidad concluyeron lo siguiente:

En el estudio de Criticidad realizado a los Sistemas y Sub-Sistemas de la Planta Compresora Tejero, su jerarquización se realizó identificando los más críticos, según la situación actual que presentan, con respecto al número de fallas, el tiempo de duración promedio de las mismas, el nivel de producción asociado a cada sistema y/o sub-sistema, el tiempo promedio de reparación asociado a las fallas más frecuentes presentadas, y el costo de la misma, tomando como base la herramienta de Análisis de Criticidad, según la formula Criticidad = Frecuencia de falla x Consecuencia.

De los resultados obtenidos del Análisis de Criticidad, se establece que un total de dos (02) Sistemas resultaron con máxima Criticidad, lo que representa un 12.5 % del total de sistemas que componen la Planta COT, los cuales deben ser atendidos inmediatamente, siguiendo el orden resultante en la matriz de criticidad de cada uno de los sistemas (Gas Combustible y Facilidades de Entrada). Estos sistemas presentan el mayor riesgo (frecuencia de falla * consecuencia).

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De los Sistemas con Mediana Criticidad se encuentran: La Turbo-máquina N°4, la Turbo-máquina N°3, la Turbo-máquina N°5, los Sistemas de Salida, el Tratamiento Químico, la Turbo-máquina N°1, Turbo-máquina N°2, y el Sistema de Alivio y Venteo

Yumaira Gutiérrez y Angel Caña, en su informe técnico que lleva por título

“Análisis de Criticidad por Corrosión Interna de las Líneas de Flujo de la U.P. Pirital” (PDVSA , año 2005), basado en estudios de Criticidad concluyeron lo siguiente:

El Análisis de Criticidad de las líneas de flujo activas y enganchadas por filtración que fluyen a la U.P. Pirital, se efectuó según los parámetros de Corrosión Interna. Para el estudio se consideraron las condiciones actuales de las líneas por estadísticas de fallas reportadas y/o inspecciones realizadas a las mismas, los % de AyS y las Presiones Parciales de CO2 presentes en las mismas.

Del análisis se tiene que 31 líneas resultaron con alta Criticidad, lo que representa un 16,67 % del total de líneas estudiadas, a las cuales se les debe dar atención con tratamientos químicos para mitigar el potencial corrosivo existente, siguiendo el orden de jerarquización. Estas líneas presentan el mayor riesgo (probabilidad de falla * consecuencia), ya que manejan crudo con alto potencial corrosivo; y representan aproximadamente 118 Km de tuberías y producción asociada de 51.993 BND.

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SBC 8 S/L, SBC 111, SBC 20 S/L, SBC 103, SBC 116, SBC , 6 S/L, SBC 102, SBC 131, SBC 15 S/C, SBC 4 S/L, SBC 53 S/L, SBC 43 S/L, SBC 64 S/C, SBC 41 S/L, PIC 12 S/C, PIC 12 S/L, PIC 15 S/L, SBC 41 S/C, SBC 8 S/C, SBC 28 S/C, SBC 54 S/L, SBC 54 S/C, SBC 78, SBC 88, SBC 108, SBC 7.

C.V.G. Electrificación del Caroní, EDELCA, en su trabajo de Investigación

que lleva por nombre "Sistema de Detección y Localización de Descargas Eléctricas Atmosféricas" basado en los análisis de Confiabilidad de sus sistemas concluyeron lo siguiente:

Con el este análisis se inicia una nueva línea de investigación que hasta entonces habían sido de un total desconocimiento.

Ahora se tiene la posibilidad de mejorar el diseño y el mantenimiento de las líneas de transmisión, se podrá saber cuando las salidas de la líneas se debe a la incidencia de descargas eléctricas, ahorrando tiempo y esfuerzo.

Se podrá prevenir accidentes al saber que zonas pueden ser afectadas por la ocurrencia de tormentas eléctricas en el área laboral, turística, de navegación aérea, fluvial y marítima y en la prevención de incendios forestales.

Se conocerá aun más como son los procesos meteorológicos que influyen en la región Guayana.

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ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Históricamente el mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo. Moubray (1997) explica en su texto que desde el punto de vista práctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prácticas aplicadas cada una en épocas determinadas. Para una mejor comprensión de la evolución y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros días, Moubray distingue tres generaciones a saber:

Primera generación: Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial,

en esta época las industrias tenían pocas máquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los volúmenes de producción eran bajos, por lo que los tiempos de parada no eran importantes. La prevención de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o de reparación.

Segunda generación: Nació como consecuencia de la guerra, se incorporaron

maquinarias más complejas, y el tiempo improductivo comenzó a preocupar, ya que se dejaban de percibir ganancias por efectos de demanda, de allí la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían prevenir, idea que tomaría el nombre de mantenimiento preventivo. Además, se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.

Tercera generación: Se inicia a mediados de la década de los setenta donde

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considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo.

Figura 1:

Evolución del Mantenimiento

Nota: Moubray, 1997.

Hombre "culto" o "inculto" según hubiera desarrollado sus condiciones intelectuales y artísticas

SIGLO XVIII EPOCA DE PERICLES

SIGLO XVIII EPOCA DE PERICLES SIGLO PASADO Y EN LA CTUALIDAD SIGLO PASADO Y EN LA CTUALIDAD

“Saltando a la nueva era”

Admiraban los mismos templos y las mismas estatuas,

aplaudían las mismas tragedias o las mismas

comedias, formaban verdaderamente un pueblo, desde los aristócratas de la cultura, hasta los artesanos y

quizá los esclavos.

Imágenes de otras culturas llenan las pantallas de la TV y el cine, y en sus lugares de trabajo, calles

y mercados, la gente encuentra comerciantes,

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BASES TEÓRICAS

El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección integral."

Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas".

Por su parte, Anzola (1992) lo describe como "Aquél que permite alcanzar una reducción de los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas".

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TIPOS DE MANTENIMIENTO

SEGÚN EL ESTADO DEL ACTIVO:

Mantenimiento Operacional

Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema, a fin de mantener su continuidad operacional. El mismo es ejecutado en la mayoría de los casos con el activo en servicio sin afectar su operación natural. La planificación y programación de este tipo de mantenimiento es completamente dinámica, la aplicación de los planes de mantenimiento rutinario se efectúa durante todo el año con programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operación. En este sentido, el objetivo de la acción de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones mínimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.

El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de dirección de la organización con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecución de las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio.

Mantenimiento Mayor

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probabilidad de falla o interrupción del servicio y dentro de los niveles de desempeño o eficiencia requeridos.

La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecución, los requerimientos de inversión, la magnitud y alcance de los trabajos ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operación normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince años dependiendo del grado de severidad del ambiente en que está expuesto el componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnológico de componentes y materiales, políticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria.

SEGÚN LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

Mantenimiento Preventivo

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que se optimizan las frecuencias de realización de las actividades de mantenimiento, se logran aumentar las mejoras operacionales de los procesos.

Mantenimiento Correctivo

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que pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, los errores operacionales, la ausencia de tareas de mantenimiento y los requerimientos de producción que generan políticas como la de "repara cuando falle".

Existen desventajas cuando dejamos trabajar una máquina hasta la condición de reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubieran inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas.

Mantenimiento Predictivo

Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termografía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreos de condición, entre otras.

Mantenimiento Proactivo

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Mantenimiento por Averías

Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.

SEGÚN SU EJECUCIÓN EN EL TIEMPO:

Mantenimiento Rutinario

Está relacionado con las tareas de mantenimiento regulares o de carácter diario.

Mantenimiento Programado

Está relacionado con los trabajos recurrentes y periódicos de valor sustancial.

Parada de Planta:

Está relacionado con el trabajo realizado durante paradas planificadas.

Extraordinario:

Está relacionado con el trabajo causado por eventos impredecibles.

DIAGRAMA DE PARETO

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barras sencillas, después de haber reunido los datos para calificar las causas, de modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

Ventajas

 Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de ser

resueltas.

 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los

problemas.

 Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras a

ser resueltas.

 Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando

por más mejoras.

Utilidades

 Determina cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras

presentes pero menos importantes.

 Contrasta la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos

diagramas obtenidos en momentos diferentes.

 Puede ser utilizado tanto para investigar efectos como también causas.

 Comunica fácilmente a otros miembros de la organización, las conclusiones

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ANÁLISIS DE CRITICIDAD (A.C.)

El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el análisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numérico o estatus, en función de una matriz que combina la condición actual del equipo, el nivel de producción de cada equipo o instalación, el impacto ambiental y de seguridad, la producción. Establecer un orden de prioridades, que dependerá de la estructura jerárquica del proceso.

¿Cómo se Realiza un Análisis de Criticidad?

 Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.

 Estableciendo criterios de importancia: o Seguridad

o Ambiente o Producción

o Costos de operación y mantenimiento o Frecuencia de falla

o Tiempo promedio para reparar

 Seleccionando o diseñando un método de evaluación que permita jerarquizar los

sistemas objetos de estudio.

¿Cuándo se debe aplicar Análisis de Criticidad?

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 Establecer líneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.

 Solventar problemas con pocos recursos

 Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes

presentes en el negocio.

 Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.

 Crear valor.

El análisis de criticidad en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieren ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso. Sus áreas comunes de aplicación son:

Mantenimiento

Al tener plenamente establecido, cuáles sistemas, componentes, equipos, maquinas o instalaciones son más críticos, se pueden establecer de una manera más eficiente:

o Programas y planes de mantenimiento preventivo o Programas y planes de mantenimiento predictivo o Programas y planes de mantenimiento correctivo o Prioridad de las órdenes de trabajo.

Inspección

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Materiales

La criticidad de los sistemas ayuda en la toma de decisiones respecto a piezas de repuestos a disponer en almacén, al igual que los requerimientos de partes, materiales y herramientas que se deben disponer en planta.

 Disponibilidad de instalaciones y equipos

Se puede obtener un buen punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total.

 Personal (H-H, entrenamiento)

Basado en los resultados del análisis de criticidad, se puede diseñar un plan de entrenamiento y desarrollo de habilidades para el personal basado en las necesidades reales de la planta.

Criterios de Evaluación

o Frecuencia de falla: Son las veces que falla cualquier componente del sistema, y produzca la pérdida de la función, en un período de un año. o Impacto operacional: Es el porcentaje de producción que se afecta cuando

ocurre la falla.

o Costo de reparación: Es considera al costo promedio por cada fila para restituir la función del equipo; incluye la labor, materiales y transporte. o Impacto en seguridad: Representa la posibilidad de ocurrencia de eventos

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o Impacto ambiental: Representa la posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados que ocasione daños al medio ambiente.

Para el análisis de Criticidad, se contará con la siguiente tabla de pesos de Criterios suministrada por el departamento de Confiabilidad Adcrito a Ungenieria de Mantenimiento del Distrito Norte:

Tabla Nº 2:

Pesos de Criterios para el análisis de Criticidad

Nota: Departamento de Confiabilidad Distrito Norte PDVSA

Puntaje 1 3 4 6 Puntaje

CRUDO GAS GABARRAS/OTROS

0 - 100 bbl / día 0 - 0.2 MMPCN / día Menos de 10 MMBS 1 101 - 1000 bbl / día 0.2 - 20 MMPCN / día 11 - 23 MMBs 2 1001 - 5000 bbl / día 20 - 100 MMPCN / día 23 - 40 MMBs 4 5001 - 10000 bbl / día 100 - 200 MMPCN / día 40 - 60 MMBs 6 10001 - 20000 bbl / día 200 - 400 MMPCN / día 60 - 80 MMBs 9 Mas de 20000 bbl / día Mas de 400 MMPCN / día 80 - 100 MMBs 12

Puntaje 1 2 4 6 Puntaje 0.05 0.30 0.50 0.80 1 Puntaje 3 5 10 25 Puntaje 35 0 Puntaje 30 0 25% de Impacto

50% de Impacto 75% de Impacto

SI

Menos de 50 MMBs

NO

Mas de 200 MMBs

2.5.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daños, heridas, fatalidad )

SI NO

2.3.- IMPACTO EN PRODUCCIÓN ( por falla ) 2.2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR )

Menos de 4 horas

2.6.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daños en la instalación y a terceros )

Entre 50 - 100 MMBs Entre 101 - 200 MMBs No Afecta Producción

La Impacta Totalmente

2.4.- COSTO DE REPARACION

Entre 4 y 8 horas Entre 9 y 24 horas Mas de 24 horas

.- Mas de 52 por año ( Mas de 1 interrupción semanal )

2.1.- NIVEL DE PRODUCCIÓN ( de la Instalación ) 2.- IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO:

GUIA DE CRITICIDAD

1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)

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Con la frecuencia de fallas y el total de las consecuencia resultante en hoja de cálculo de criticidad, se definen los sistemas y equipos a estudiar como:

 Crítico: Son todos aquellos que al fallar provocarían una parada de la planta no

programada. Se representan con el color rojo.

 Medio Crítico: Son todos aquellos que su eventual paralización si bien no produce

una parada de planta, ocasiona una baja en la capacidad de producción. Se representan con el color amarillo.

 No Críticos: No ocasionan una parada de planta, ni limitan la producción, pero son

necesarios para la operación. Se representan con el color verde.

ANALISIS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento por Unidad de Producción

Determina cual es el costo del mantenimiento por unidad producida y por medio de la siguiente ecuación se puede definir este costo:

100 x Producidas Unidades nto Mantenimie de Total Costo

CMU Ecuación # 1

Costos de Mantenimiento por Horas Hombres

Determina el costo de en HH de la gestión de mantenimiento. La misma se define de la siguiente manera:

100 x Trabajadas s Contratada y Propias HH nto Mantenimie de Total Costo

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Costo de Mantenimiento Preventivo

Determina cual es el porcentaje del costo de preventivo del total, la misma se define de la siguiente manera:

100 x nto Mantenimie de Total Costo Preventivo nto Mantenimie de Costo

CMP  Ecuación # 3

Costos de Mantenimiento Extraordinario

Determina cual es el porcentaje del costo por extraordinarios del total:

100 x nto Mantenimie de Total Costo ario Extraordin nto Mantenimie de Costo

CMP  Ecuación # 4

DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL

Cuando un componente está en un periodo de investigación, la razón de falla de este puede no ser constante durante dicho tiempo, lo que puede hacer pensar que el periodo de vida inicial del componente fue usado solo para la investigación. Es entonces donde el tiempo de falla se determina por desgaste y no de manera aleatoria como se necesita.

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f t

K

K K

( ) = t



- 1

e

- t

(t >0,  >0, K >0) Ecuación # 5

Donde:  : Parámetro de escala

K : Parámetro de forma de la distribución.

La Probabilidad de Supervivencia usando la distribución Weibull para el tiempo de falla está dada por:

Ps t

( ) = e

- t K

Ecuación # 6

La Rata de Fallas derivada viene dada por:

 (t) =  K t K -1 Ecuación # 7

La gama de formas que puede tomar una gráfica de la distribución de Weibull es muy amplia, y depende principalmente del valor del parámetro K. El Gráfico No. 4 muestra que la curva Weibull es asintótica a ambos ejes y muy asimétrica a la derecha para los valores de K menores que 1; es idéntica a la densidad exponencial si K = 1, y tiene “forma de campana” pero asimétrica para valores de K mayores que 1.

Figura 3:

(37)

Nota: Probabilidad y Estadística para Ingenieros de Miller y Freund

El Tiempo Medio entre Fallas (TMEF) del modelo Weibull es:



₌



- 1 / _{1 +}

_

1 

 

 

(38)

La varianza de esta distribución viene dada:



2 



- 2 /  _{1 +}

_

2 _{- 1 +}

_

1                        2

Ecuación # 9 Siendo  la función Gamma.

Las estimaciones de los parámetros  y K de la distribución de Weibull son difíciles de obtener. Sin embargo, se han desarrollado métodos analíticos y gráficos. Uno de los métodos con más amplia aceptación es el Método de los Estimadores de Máxima Verosimilitud.

Una vez obtenido el valor del parámetro K, puede conocerse el período de vida en que se encuentra el equipo basado en:

K < 1 : Equipo en Período de Arranque

K = 1 : Equipo en Período de Operación Normal K > 1: Equipo en Período de Desgaste.

Obtenido el valor del parámetro , puede calcularse la Edad Característica de Fallar o Tiempo Esperado para Fallar V, como:

(39)

GLOSARIO

Compresor:

Es un equipo que sirve para comprimir un fluido a las presiones dadas, en este caso, comprime el gas natural, en presiones según el nivel, baja de 60 a 180 psi, alta de 180 a 450 psi y alta de 450 a 1200psi.

Turbina:

Son grandes máquinas técnicamente complejas que consisten de múltiples partes rotatorias, chumaceras, sellos, sistemas de aceite lubricante y sofisticados controles electrónicos. La mayoría de los diseños se optimizan para obtener la más alta eficiencia, pero generalmente no permiten portabilidad y no pueden manejar condiciones ambientales severas; consecuentemente, suele sacrificarse lo rudo por lo eficiente. En la Planta de Compresión de baja son las encargadas de mover mediante la caja de cambios (conexión del eje de la turbina a los ejes de los compresores) a los compresores inter-etapas.

Yacimiento:

Se denomina así al lugar en la formación del subsuelo, en donde se acumulan naturalmente minerales sólidos, líquidos o gaseosos, y que contienen características de presión y temperaturas propias.

Inyección:

(40)

Válvulas:

Es un dispositivo que sirve para regular el paso de un fluido, mediante la presión de un resorte móvil, una compuerta, una aguja, una bola o un tapón.

Enfriador de Gas:

Dispositivo encargado del enfriamiento forzado (por medio de un serpentín y ventiladores) del gas de proceso de una planta o instalación.

Depurador:

Es un recipiente a presión encargado de recibir el gas y liberarlos de impurezas con sólidos o líquidos, retornando de esta manera un gas puro al sistema.

Líneas Inter-etapas:

Son las líneas (tuberías) de 6 a 10 pulgadas de diámetro encargadas de transportar el gas en su interior por cada uno de los compresores, aumentando la presión y dependiendo del caso, su espesor aumenta (mayor presión mayor espesor en las paredes de la tubería).

Confiabilidad:

(41)

Diagrama de Pareto:

Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha, por medio de barras sencillas, después de haber reunido los datos para calificar las causas, de modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Histogramas

Es una técnica básica de análisis de fallas utilizada para describir las variaciones producidas en un proceso.

Historial de Equipo

(42)

CAPITULO III

TIPO DE INVESTIGACIÓN

Según su propósito:

Willian Jhoel Murillo Hernández (2006), en su investigación publicada en Internet: “La Investigación aplicada también recibe el nombre de práctica o empírica. Se caracteriza porque busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren. La investigación aplicada se encuentra estrechamente vinculada con la investigación básica, pues depende de los resultados y avances de esta última”. Por lo antes expuesto esta investigación es de tipo Aplicada, debido a que se manejarán métodos prácticos de definición de niveles de Criticidad y Confiabilidad de los equipos y componentes que conforman la Planta de Compresión de Baja de Muscar, basados en los conocimientos adquiridos en el análisis de falla, definición de fenómenos y procesamiento de datos.

Según el nivel de conocimiento:

Es de carácter Explicativa, ya que se busca el origen de las fallas presentadas en los Trenes Compresores, mediante la definición de objetivos para diagnosticar el estado actual de las instalaciones, que servirá de base para los estudios de Confiabilidad.

Según el nivel de estrategia:

(43)

(44)

OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Tabla Nº 3:

Identificación y Definición de las Variables

OBJETIVO ESPECÍFICO VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DIMENSIÓN Conocer el proceso productivo

por medio de Diagramas de Bloques y Particiones Funcionales del Sistemas y sus

Subsistemas.

Arreglo Funcional

Por medio de los diagramas de bloques y particiones funcionales se definirá el proceso productivo de la

planta y los equipos, sistemas y subsistemas que la conforman

Contabilidad Operacional Diagnosticar la situación actual

de los componentes y equipos que conforman la Planta de Compresión de Baja de Muscar.

Situación Actual

Mediante la recolección de datos y por medio de los diagrama de Pareto se definirán las condiciones

actuales de los componentes y equipos del tren Compresor.

Definir los equipos críticos que forman parte de la Planta de Compresión de Baja de Muscar.

Criticidad

Basado en las ponderaciones de los Criterios de Criticidad en material

de frecuencia de fallas, Costo de Mantenimiento, Impactos Operacionales, de Seguridad, higiene y ambiente, además de la

Flexibilidad Operacional, se evaluará y construirá la Matriz de

Criticidad, definiendo de esta manera los Sistemas Críticos, Medios Críticos y No Críticos del

Tren Compresor. Estudiar los costos de

mantenimiento relacionados a los procesos productivos de la Planta de Compresión de Baja de Muscar, por medio de la ayudo de indicadores de Costo

y Gestión.

Costos

Mediante el análisis de los costo de mantenimiento en función a operaciones, unidad de producción,

mantenimiento por horas hombre, mantenimiento preventivo y mantenimiento extraordinario se estudiara la rentabilidad de la planta

y el proceso productivo.

Evaluar por medio de la Distribución de Weibull los niveles de Confiabilidad de la Planta de Compresión de Baja

de Muscar.

Niveles de Confiabilidad

Por medio de la ayuda de la Distribución de Weibull mediante la

aplicación del Software Reability Estimation, se estimarán los tiempos promedios (días) para la intervención de las actividades de Mantenimiento Preventivo de

acuerdo a los niveles de Confiabilidad requerida.

(45)

POBLACIÓN Y MUESTRA

Población:

Se puede definir Población, como el conjunto de todos los individuos cuyo conocimiento es objeto de interés desde un punto de vista estadístico.

En esta investigación:

La población está conformada por las Plantas de Compresión de Baja que forman parte del Distrito Norte de PDVSA.

Muestra:

Se puede definir la Muestra, como el conjunto de individuos extraídos de una población con el fin de inferir, mediante su estudio, características de toda la población.

Para efecto de esta investigación:

(46)

TÉCNICAS DE LA RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Las técnicas que permitieron la recopilación de la información necesaria para estimar los parámetros de confiabilidad de la Planta de compresión de Baja de Muscar fueron las siguientes:

 Análisis de Fuentes Documentales: Con esta técnica se ubicaron los manuales de funcionamiento de los equipos, con la finalidad de evaluar las variables y condiciones plasmadas por el fabricante.

 Observación Directa: Por medio de esta técnica, se realizo la recopilación de la información relacionada con mediciones en campo y se determinara el arreglo funcional, además se definió el estado actual de los equipos del Tren Compresor.

 Entrevistas no estructuradas: Permitieron obtener la descripción del proceso a través de la formulación de preguntas abiertas al grupo de ingenieros y técnicos que laboran en la instalación, que suministrará información relevante sobre los procesos de operación y los arreglos funcionales de la planta.

VALIDEZ Y CONFIABILIDAD

(47)

ANÁLISIS DE DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Las técnicas de análisis de Datos a desarrolladas durante el proyecto fueron:

 Diagrama de Bloques: Por medio de estos diagramas, se definió el arreglo funcional de los equipos y componentes de la planta además de visualizar las particiones funcionales que permitirá realizar el estudio de confiabilidad de la Planta de Compresión de Baja de Muscar.

 Histograma: Por medio de esta herramienta, se obtuvo una relación clara y precisa de las variables del sistema para determinar la situación actual de los equipos y sistemas que conforman la Planta de Compresión de Baja de Muscar, determinando de esta manera y con la ayuda de la frecuencia de fallas, cuáles son los equipos que han presentado más problemas durante el tiempo de estudio.

 Matriz de Criticidad: Por medio de una matriz de 4 x 5, se determino cuáles son los equipos críticos de la Planta de Compresión de Baja e Muscar, logrando concentrar los planes de mantenimiento a estos equipos.

 Diagrama de Pareto: Con los datos ordenados de los registros de fallas y las entrevistas no estructuradas realizados a los operadores de la planta, se espera clasificar los equipos por categorías, para lograr de esta forma realizar los Diagramas de Pareto correspondiente a cada grupo, definir las fallas que comúnmente afectan a los sistemas y poderlas evaluar al momento de crear planes de mantenimiento.

(48)

(49)

CAPITULO IV

PRESENTACION Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA PLANTA DE

COMPRESION DE BAJA

El funcionamiento actual y la descripción del arreglo funcional de los equipos y

sistema

ᘆ뵨 唃Ăᘆ ᘞ饨牔䈀Ī䩃

h Ī 0 h 伀Ɋ儀Ɋ栀桰 ᘆ饨牔⌀en esta planta.

Por medio de la creación de diagramas de bloques se definió el Productivo de la Planta de Compresión de Baja que permitió de un manera esquemática el estudio de los equipos y componentes que conforman la misma.

Figura N° 2:

Arreglo Funcional de la Planta de Compresión de Baja

(50)

MMPCND) en cada una. El gas natural (60 y 450 PSIg.) que proviene de las diferentes fuentes de flujo; es recibido por un sistema de facilidad de entrada, compuesto por: separadores, depuradores y filtros con el propósito de separar parcialmente, los componentes líquidos y sólidos asociados al gas ( estos

sis⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪S/OTROS

GAS

CRUDO

Puntaje

6

4

3

1

(51)

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý Ā ᴀ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪ 23 - 40 MMBs

20 - 100 MMPCN / día

1001 - 5000 bbl / día

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

(52)

101 - 1000 bbl / día

1

Menos de 10 MMBS

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪CN / día

10001 - 20000 bbl / día 6

40 -

6⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪⨪⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ý ﴀ ý Ā ᴀ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ 23 - 40 MMBs

1001 - 5000 bbl / día

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

(53)

101 - 1000 bbl / día

1

Menos de 10 MMBS

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪CN / día

10001 - 20000 bbl / día 6

40 -

6⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪⨪⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ý ﴀ ý Ā ᴀ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ 23 - 40 MMBs

1001 - 5000 bbl / día

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

(54)

101 - 1000 bbl / día

1

Menos de 10 MMBS

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪CN / día

10001 - 20000 bbl / día 6

40 -

6⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪⨪⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪

Menos de 10 MMBS

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

(55)

10001 - 20000 bbl / día 6

40 -

6⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪⨪⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪

enos de 10 MMBS

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪CN / día

10001 - 20000 bbl / día 6

40 -

6⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪⨪⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪ ⨪

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ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý ﴀ ý Ā ᴀ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪ ⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪⨪

⨪⨪⨪⨪⨪ᵗ ᵘ ᵙ ᵝ ᵞ ᵟ ᵣ ᵤᵥ 伀Ɋ儀Ɋ栀桰 ᘆ饨牔