FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación del mantenimiento preventivo y su efecto en la productividad del taller metalmecánico Barboza – Chepén 2020

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL

AUTORA:

Bustamante Cabrera, Carolyn Yanire (ORCID: 0000-0003-1943-0935)

ASESOR:

Mg. Cruz Salinas, Luis Edgardo (ORCID: 0000-0002-3856-3146)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

CHEPÉN – PERÚ

2020

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Dedicatoria

Esta investigación se la dedico a Dios, también a mis familiares por guiarme por buen camino día a día y estar siempre conmigo, por formarme con valores, por darme su ayuda para poder superarme para poder llegar a cumplir mi sueño.

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Agradecimiento

Doy gracias a la Universidad por ofrecerme el privilegio de formarme de manera profesional, a mi tutor encargado de guiarme y apoyarme en la realización de este trabajo de investigación y por último al recurso humano del taller metalmecánico Barboza que me facilitaron la información requerida para cumplir con la

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Índice de contenidos

Dedicatoria ... ii

Agradecimiento ... iii

Índice de contenidos ... iv

Índice de tablas ...v

Índice de figuras. ... vii

Resumen ... viii

Abstract ... ix

I. INTRODUCCIÓN ... 1

II. MARCO TEÓRICO ... 3

III. METODOLOGÍA ... 11

3.1. Tipo y diseño de investigación ... 11

3.2. Variables y operacionalización: ... 11

3.3. Población, muestra y muestreo ... 12

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos... 13

3.5. Procedimientos: ... 14

3.6. Método de análisis de datos:... 14

3.7. Aspectos éticos: ... 15

IV. RESULTADOS: ... 16

V. DISCUSIÓN ... 49

VI. CONCLUSIONES ... 53

VII. RECOMENDACIONES ... 54

REFERENCIAS ... 55

ANEXOS: ... 66

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Índice de tablas

Tabla 1. Datos de producción diciembre 2019 – marzo 2020 ... 16

Tabla 2. Índice de eficiencia diciembre 2019 – marzo 2020 ... 17

Tabla 3. Índice de eficacia diciembre 2019 – marzo 2020... 18

Tabla 4. Productividad inicial ... 19

Tabla 5. Historial de fallas de diciembre 2019 ... 20

Tabla 6. Historial de fallas de enero 2020 ... 21

Tabla 7. Historial de fallas de febrero 2020 ... 22

Tabla 8. Historial de fallas de marzo 2020 ... 23

Tabla 9. Índice del tiempo medio del periodo de tiempo diciembre 2019 – marzo 2020………24

Tabla 10. Índice del tiempo medio para reparar diciembre 2019 – marzo 2020 ... 25

Tabla 11. Índice de la disponibilidad del periodo de tiempo diciembre 2019 – marzo 2020 ... 26

Tabla 12. Historial de fallas mayo 2020... 33

Tabla 13. Historial de fallas junio 2020 ... 34

Tabla 14. Historial de fallas julio 2020 ... 35

Tabla 15. Historial de fallas agosto 2020... 36

Tabla 16. Índice del tiempo medio entre fallas mayo – agosto 2020 ... 37

Tabla 17. Índice del tiempo medio para reparar mayo – agosto 2020 ... 38

Tabla 18. Índice de la disponibilidad mayo – agosto 2020 ... 39

Tabla 19. Datos de producción de mayo – agosto 2020 ... 40

Tabla 20. Índice de eficiencia de mayo – agosto 2020 ... 41

Tabla 21. Índice de eficacia de mayo – agosto 2020 ... 42

Tabla 22. Productividad de mayo – agosto 2020 ... 43

Tabla 23. Antes y después de la eficiencia ... 44

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Tabla 24. Antes y después de la eficacia ... 45 Tabla 25. Antes y después de la productividad ... 46

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Índice de figuras.

Figura 1. Indicadores de mantenimiento ... 6

Figura 2. Componentes de la productividad ... 9

Figura 3. Flujograma de Mantenimiento preventivo ... 27

Figura 4. Solicitud de mantenimiento torno 01 ... 28

Figura 5. Inventario torno 01 ... 29

Figura 6. Instructivo de trabajo torno 01. ... 30

Figura 7. Programación anual torno 01 ... 31

Figura 8. Hoja de vida torno 01 ... 32

Figura 9. Prueba de normalidad (Shapiro-Wilk) ... 47

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Resumen

La actual investigación tiene como objetivo principal determinar el efecto de la aplicación del mantenimiento preventivo en la productividad del taller metalmecánico “Barboza”. El estudio es de tipo aplicativo con un diseño pre experimental donde se hizo la medición de la variable dependiente en la cual se realizó un pre y post - test después de aplicar la herramienta. La población está conformada por los datos cuantitativos de cada una de las maquinarias de la empresa. La técnica de recolección de datos empleada es el análisis documental y la observación, y como instrumento la ficha de registro de datos. Además, para analizar los datos se empleó el software estadístico SPSS. Se llegó a la conclusión que mediante la aplicación del mantenimiento preventivo la productividad logra tener un efecto positivo, quedando evidenciado el incremento porcentual de 65.59%

en la productividad de la empresa, además la eficiencia tuvo un incremento porcentual de 13.12% y la eficacia 46.39%.

Palabras clave: mantenimiento preventivo, productividad, eficiencia, eficacia.

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Abstract

The current research has as its main objective to determine the effect of the application of preventive maintenance on the productivity of the metalworking workshop "Barboza". The study is of an applicative type with a pre-experimental design where the dependent variable was measured in which a pre and post-test was performed after applying the tool. The population is made up of the quantitative data of each of the company's machinery. The data collection technique used is documentary analysis and observation, and the data record sheet as an instrument.

In addition, the SPSS statistical software was used to analyze the data. It was concluded that through the application of preventive maintenance productivity achieves a positive effect, showing the percentage increase of 65.59% in the productivity of the company, in addition the efficiency had a percentage increase of 13.12% and the effectiveness 46.39%.

Keywords: preventive maintenance, productivity, efficiency, effectiveness.

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I. INTRODUCCIÓN

A nivel internacional la realización de actividades efectuadas en todo tipo de empresa tiene una gran afinidad con el estado en el que se encuentran sus maquinarias y equipos usados en el cumplimiento de sus actividades, por tal motivo la adecuada gestión del mantenimiento es de suma importancia para evitar contratiempos que influyan sobre la rentabilidad de la organización. Tal es el caso de Ecuador donde la insuficiencia de una adecuada gestión del mantenimiento preventivo ocasiona que gran parte de las organizaciones presenten dificultades al momento de desempeñar sus actividades cotidianas.

De la misma manera a nivel nacional existen organizaciones las cuales dan poco énfasis a la adecuada gestión del mantenimiento, enfocándose solamente en actividades correctivas, lo cual representa pérdidas de tiempo y un impacto directo sobre la productividad y rentabilidad de las organizaciones.

Así mismo en el ámbito local se puede observar organizaciones que presentan características similares a las de organizaciones que no emplean una adecuada gestión del mantenimiento, puesto que desconocen de las herramientas necesarias para efectuarlas o en el peor de los casos tiene poco interés en aplicarla bien sea por el tamaño de la organización o porque les resulta de poco interés; tal es el caso del taller metalmecánico y servicio de maquinaria y herramientas “BARBOZA”, la cual es una pequeña empresa fundada hace más de 5 años y ubicada en el Jr. Manco Cápac N.º 540, Chepén, La Libertad, Perú.

Dicha empresa se dedica a realizar trabajos de torno, taladro, prensa, soldadura eléctrica y autógena. El problema que más resaltó en esta organización es que se presentaban averías constantes en las maquinarias usadas para realizar sus actividades productivas debido a la elevada utilización del mantenimiento correctivo, en esta corporación la manera de operar es esperar a que ocurran los daños en las máquinas por su uso o desgaste, así pues como consecuencia de los problemas presentes se observaba la existencia de entrega de productos fuera de la fecha pactada debido a la pérdida de tiempo, paradas no programadas en el proceso, producto de las constantes ocurrencias que se

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plantear la aplicación del mantenimiento en base al mantenimiento preventivo lo cual permitió reducir las fallas de los equipos y maquinarias, de este modo lograr mayor beneficio sobre la productividad de la empresa.

De esta manera el planteamiento del problema nos lleva a la siguiente interrogante ¿Cuál es el efecto de la aplicación del mantenimiento preventivo en la productividad del taller metalmecánico Barboza?

En cuanto a la justificación teórica postula que para poder solucionar una problemática es necesario aplicar instrumentos de ingeniería, que en este caso viene a ser la gestión del mantenimiento preventivo que utiliza técnicas y herramientas necesarias para lograr obtener un óptimo manejo de los equipos y maquinarias de la organización.

La justificación metodológica se refiere a que el actual trabajo de investigación se desarrolló con el objetivo de emplear un mantenimiento preventivo a las máquinas y equipos, generando así un acrecentamiento en la productividad de la organización alcanzado de esta manera un aumento en la producción y un excelente aprovechamiento de tiempos en el proceso. Posteriormente la justificación práctica indica que la utilización del mantenimiento preventivo, permite el buen funcionamiento de las maquinarias, mejorando la productividad mediante la conservación de tiempos o demoras, reduciendo las esperas imprevistas en el desarrollo de las actividades productividades de la organización.

Por otro lado, como objetivo general se pretendió establecer el efecto de la aplicación del mantenimiento preventivo en la productividad del taller metalmecánico Barboza, así mismo, los objetivos específicos señalan como primer punto determinar la productividad inicial mediante un diagnóstico del taller, segundo punto realizar la implantación y el delineamiento del plan de mantenimiento preventivo, tercer punto determinar el efecto de la aplicación del mantenimiento preventivo en la productividad.

En cuanto a la Hipótesis alternativa (H1) postula a: La aplicación del mantenimiento preventivo incrementará la productividad en el taller de metalmecánico Barboza.

Además, la Hipótesis nula (H0) también postula a: La aplicación del mantenimiento preventivo no incrementará la productividad en el taller

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II. MARCO TEÓRICO

Según Imbaquingo y Martínez (2014), en su trabajo “Mejoramiento de la productividad del mantenimiento mecánico de la Cooperativa de transporte Noroccidental CÍA Ltda. Mediante la implementación de un software de mantenimiento preventivo y correctivo de las unidades. Ecuador 2014.”. El objetivo del trabajo fue efectuar un programa enfocado en actividades de sostenimiento que permita optimizar la productividad de las instalaciones administrativas del taller. El desarrollo del trabajo fue aplicativo y de diseño experimental. Como población se seleccionó a los 153 aparatos de la empresa entre grúas, tráiler y camiones, así mismo la muestra fue de tipo censal. Además, la técnica utilizada fue la observación y análisis de documentos. También se hizo uso del análisis de documentos y la observación como técnicas, así mismo se utilizó fichas de registro de datos como instrumentos para recolectar la información. Los resultados logrados fueron que se optimizó la productividad en un 28.24% con el desarrollo del Software obteniendo una disminución sobre el periodo del ajuste de kilometraje/hora en 3,47 minutos de 4,45 minutos, así también se consiguió un mejor reajuste de la base de registro de información de 7 días, puesto que se realizaba una vez por semana y ahora se realiza a través de la red del programa, además se aprecia la reducción del periodo del trabajo administrativo. Así pues, se concluyó que al realizar la ejecución del programa de sostenimiento correctivo y preventivo de la organización “Transporte Noroccidental” optimiza la productividad y el método de trabajo.

León y Murcia (2017), en su tesis “Diseño del programa de mantenimiento preventivo para las cajas laminadoras del tren 3 de laminación en la empresa Gerdau Diaco - planta tuta. Colombia, 2017”, su principal objetivo del trabajo fue diseñar un cronograma de actividades preventivas de mantenimiento dirigidas a las cajas laminadoras y a las de desbaste, mediante un adecuado método de trabajo con el propósito de reducir los problemas existentes sobre las cajas. La investigación es descriptiva y con una orientación cuantitativa, en esta exploración se hizo uso de técnicas de enciclopedias y textos vinculados con el tema. Como conclusión se obtiene que al realizar el primer diagnóstico se admitió

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realización de actividades correctivas de mantenimiento. Esto suponía un lugar de partida para bosquejar un conglomerado de técnicas para la ejecución de las actividades preventivas de sostenimiento con la finalidad de optimizar la existente investigación. Después de aplicar el estudio de criticidad obtuvimos un total de 32 partes críticas que significa un 26% de la totalidad de las partes de las cajas. En base al resultado obtenido, se observa que es primordial el manejo de inventarios en el almacén.

Según Chuquimbalqui (2018), en su trabajo “Propuesta de mejora de un Plan de Mantenimiento Preventivo para incrementar la Productividad del Área de Producción en la Empresa Metalmecánica S.A. Lima, 2018”, tiene como principal objetivo instaurar de qué manera el cronograma de conservación preventivo acrecienta la productividad de la zona de manufactura. El trabajo exhibe un diseño experimental y es de tipo aplicado. La muestra se conforma del total de colaboradores de la empresa. Como instrumento de recojo de información se usó fichas de registro de datos. También como resultado se obtuvo que al inicio de la investigación la productividad era de 52.88% y posterior a ello incrementó en 37.39%, con un valor final de 72.66%, así mismo la eficiencia inicial era 73.8%

y posteriormente incrementó en un 17.07% obteniendo como valor final una eficiencia de 86.4%, además la eficacia era de 71.7% y luego incrementó en un 17.29% obteniendo como valor final una eficiencia de 84.1%. Por último, mediante la prueba t - student se establece que el acrecentamiento de la productividad es por la ejecución del sostenimiento preventivo.

Estrella (2017), en su tesis “Aplicación de un Plan de Mantenimiento Preventivo para mejorar la Productividad en el proceso de Fabricación de Piezas Fundidas en el área de Maquinado en la empresa FUCSA, Chilca - Lima 2017”, como objetivo tuvo establecer la aplicación de sostenimiento preventivo optimiza la rentabilidad de la organización. El trabajo exhibe un diseño experimental y es de tipo aplicado. Su población se conformó de 24 semanas así mismo la porción es pareja a la población, se usó la observación y análisis documental como técnicas, así mismo como instrumentos se usaron fichas de registro de información. Como resultado se obtuvo que al inicio de la investigación el índice de disponibilidad era de 83%, la eficiencia 69%, eficacia 83% y la productividad de 57.63% así mismo se obtuvo un incremento de la productividad de un 17.87%

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la disponibilidad final es de 90.28% logrando un incremento de 9.88%, también el MTBF inicial fue de 89.08% y el final de 93,67% obteniendo un incremento de 5.15% y por último el MTTR inicial fue de 43.60% y el final de 37.67%.

Obteniendo una disminución de un 31.74%. Como conclusión se obtiene que se aceptan las hipótesis.

Morales y González (2018), en su trabajo “Aplicación de la estrategia de mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad del manipulador de materiales, empresa Siderperú S.A.A. Chimbote, 2018”, tuvo como objetivo optimizar la disponibilidad del manipulador de materiales de la empresa. El trabajo exhibe un diseño experimental y es de tipo aplicado. La población estuvo conformada por las máquinas manipuladoras de materiales y la muestra fue igual a la población, la técnica utilizada fue la observación de campo y como instrumento de recolección de datos se utilizó una ficha de registro de datos.

Como resultado se obtuvo que la disponibilidad inicial era de 90.60% y luego de la implementación del mantenimiento fue de 97.62%, de esta manera se obtiene que la disponibilidad incrementa en un 7.02%. Se concluye que mediante el mantenimiento preventivo se logró un incremento en el índice de disponibilidad.

Rojas (2019), en su trabajo “Diseño e implementación de un plan de mantenimiento preventivo del sistema de filtrado de la empresa talsa (fundo upao) para incrementar su productividad y reducir costos de operación – Trujillo 2019”, tuvo como objetivo disminuir costos, además de aumentar la productividad e instituir actividades de mantenimiento que logre mantener la confiabilidad y disponibilidad de todas las máquinas. El trabajo exhibe un diseño experimental y es de tipo aplicado. La población se estableció a partir del sistema de filtrado de TALASA. Así mismo se usó la observación y análisis de documentos como técnica, además como instrumento de recojo de datos se usó fichas de registro de información. Como resultado se obtuvo que la disponibilidad promedio de los equipos fue de 86.81%, el índice de MTBF es de 333.23 horas/avería y el índice de MTTR de 32.30 horas/avería, así mismo se obtuvo que la productividad inicial era de 246397.24 kg y posteriormente incrementó a 331500 kg obteniendo un incremento porcentual de 25%. Se concluye que mediante los indicadores del mantenimiento se logra incrementar la

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Las teorías relacionadas con el mantenimiento preventivo nos dicen que no es necesario esperar que ocurran daños en los equipos para realizar la reparación, se deberían planificar los recambios en un tiempo indispensable antes de que aparezcan las averías; esto se podría obtener teniendo el conocimiento de la explicación técnica de cada uno de los manuales de las máquinas (Alavedra, et al, 2016, p.12). El mantenimiento preventivo se realiza mediante las dimensiones de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, estos se evalúan con el MTBF, MTTR y el tiempo de producción programado (González, 2004, p.51).

Figura 1. Indicadores de mantenimiento

De modo similar, las operaciones preventivas de mantenimiento es un conglomerado de actividades dispuestas como: restauraciones, inspecciones, limpieza, etc., con el objetivo de evitar averías o daños y mantener en funcionamiento a las máquinas. Por medio de estas actividades se ayuda a disminuir costos de reparaciones, alargar tiempo de vida útil, entre otros (Arango, et al, 2020, p.39). Este tipo de mantenimiento concede la ejecución de revisiones programadas en los equipos con el fin de minimizar la cantidad de averías (Shkiliova y Fernández, 2011, p.73).

Estas operaciones de mantenimiento pretenden reducir la cantidad de actividades correctivas sobre una maquinaria a través de la utilización de un conjunto de diligencias que son conocidas como mantenimiento planificado las

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cuales impiden que la productividad sea afectada de manera directa (Salgado, et al, 2018, p.157).

Algunas ventajas del mantenimiento preventivo es que este, ayuda a disminuir la existencia de paradas no planificadas, mejorando el costo de reparación, puesto que al fallar un equipo esté normalmente influye de manera negativa en el producto, así mismo ayuda optimizar la planeación del mantenimiento y mejorar el control de este mismo, teniendo una mayor seguridad al realizar la operación de las máquinas ya que se conoce el estado y conocimiento del funcionamiento de cada una de ellas, los operarios encargados del mantenimiento tendrían una cantidad pareja de actividades porque se cuenta con una programación (Rosado, 2014, p.30).

Al mismo tiempo sus desventajas son costos altos, ya que las inspecciones se hacen cada cierto periodo y necesita experiencia del operario, así mismo puede afectar a la continuidad de la producción debido a las pruebas de funcionamiento, además presenta un costo elevado en inversión de inventarios, pero teniendo en cuenta que permitiría una mejor gestión (Ruiz, 2014, p.126).

El tiempo medio entre fallos (MTBF), está vinculado al mantenimiento preventivo el MTBF es el periodo de duración en que las máquinas, equipos e instalaciones cumplen su función sin daño alguno en el proceso debido al defecto de los mismos equipos. Este tiempo promedio se obtiene fraccionando el tiempo completo de procedimientos sobre la cantidad de paradas por avería (Rigol, et al, 2008, p.62).

MTBF = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜.

𝑁.º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 ) x 100 %

De igual modo, el tiempo promedio de reparación (MTTR), se refiere al tiempo que se utiliza para restaurar la función de alguna máquina, equipo o instalación dañada luego de una falla. Así también es el lapso de tiempo obtenido fraccionando el tiempo ocupado de las reparaciones sobre el total de averías.

Esta fórmula calcula las fallas de las máquinas que se han reparado en buenas condiciones de trabajo después que el equipo esté paralizado por algún daño (Parra y Crespo, 2012, p.29). Del mismo modo revela el tiempo promedio sin realizar sus actividades debido a las fallas presentes (Hernández, et al, 2008,

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MTTR = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑.

𝑁.º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 ) 𝑥 100 %

Con respecto a la disponibilidad, permite efectuar el cálculo del porcentaje del periodo en el que la máquina, equipo e instalación puede estar disponible para producir. El periodo que está en servicio, es decir, se debe tener en cuenta el total de paros por actividades correctivas o preventivas, a partir del momento en el que equipo quedó indisponible para realizar sus operaciones (González, et al, 2009, p.95). También se define como la capacidad de un equipo eficaz para realizar sus operaciones en condiciones óptimas sin falla alguna (Penabad, et al, 2016, p.68).

D = ^{𝑀𝑇𝐵𝐹}

𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

Por otro lado, la productividad se define como la correlación de la manufactura realizada por un sistema de servicios o producción y la utilización de recursos utilizados en el proceso. Además, se puede definir como el eficiente uso de todos los recursos con los que una organización cuenta y utiliza para efectuar un servicio o producto (Prokopenko, 2014, p.03). Del mismo modo la productividad se define como la afinidad entre lo que se fabrica y los materiales que se utilizan para elaborarlos (Betancourt, 2017, párr. 2).

La productividad significa producir usando igual o menor recurso de esta manera se presenta la siguiente fórmula: (Rincón, 2001, p.55).

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜

También se puede establecer como definición de la productividad a la relación de lo obtenido y el tiempo empleado (Unger e Ibarra, et al, 2014, p.913).

Por otra parte, a la productividad se considera como la evaluación general del rendimiento de una entidad en la cual se tienen en cuenta todos los factores empleados (Marvel, et al, 2011, p. 8). De igual manera relaciona el grado de utilización que logra la organización en el acto de usar los diversos factores

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determina como la razón entre la cantidad elaborada y los materiales empleados para producir un artículo (Delfín y Navarro, 2015, 666).

Así mismo se puede observar a la productividad medida mediante la eficacia y eficiencia. En la cual la primera está constituida por el nivel en que se pueden efectuar las actividades que se planearon y el segundo la correlación entre los logros que se pudieron alcanzar y los resultados usados.

En la figura 2 se ejemplifica los elementos de la productividad por medio de la eficacia y eficiencia efectuando la medición de los recursos usados mediante el tiempo usado y los resultados a través de suma de los productos logrados en excelentes circunstancias. La productividad se acrecienta mediante las dimensiones de eficiencia y eficacia (Gutiérrez, 2010, p.22).

Figura 2. Componentes de la productividad

Además, tenemos que la eficacia es el grado en el que se puede lograr las metas proyectadas, dicho de otra manera, la capacidad de conseguir los resultados que se espera. Por otro lado, la eficiencia se ejemplifica en la capacidad de efectuar los objetivos planteados (Salazar, 2010, p.86).

La eficacia también se define como la relación entre objetivos y los resultados bajo condiciones ideales (Bouza, 2000, p.53). Igualmente se dice que la eficacia es el nivel en que una cierta operación genere un logro productivo en indudables condiciones (Ponce, 2008, p.53).

Por tanto, para calcular la eficacia se calcula de la siguiente manera:

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𝐸𝑓 = 𝑃𝔦𝑃

𝑇𝑃𝔦𝑃 𝑥 100

En donde:

TP𝔦P (Es el total de piezas programadas), así mismo P𝔦P Es el total de piezas producidas y Ef. (La eficacia).

Agregando a lo anterior, la eficiencia es el logro de un objetivo utilizando el mínimo coste posible. En este caso trata de buscar el óptimo uso del recurso disponible para cumplir el objetivo esperado (Rojas, et al, 2017, p.11). La eficiencia también es la capacidad y habilidad para alcanzar una meta establecida (Jiménez, 2004, p.26).

De igual modo, la eficiencia es la destreza de una empresa para elaborar un producto definido usando el mínimo número de materiales (Acevedo, 2009, p.218).

𝐸 = 𝑃𝔦𝑃

𝑇𝑇𝑃 𝑥 100 En donde:

TTP (Total de horas programadas), P𝔦P (Total de horas trabajadas), y E (Eficiencia).

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Estimulo

Pre - Test Post - Test

III. METODOLOGÍA

3.1. Tipo y diseño de investigación

Tipo de investigación: El trabajo fue aplicativo, se buscó aplicar o utilizar conocimientos previamente adquiridos y mediante ellos logran obtener nuevos conocimientos, posterior a haber efectuado la práctica basada en la investigación (Pimienta, 2002, p.03). De igual modo la indagación aplicada emplea información fundamental que logra conseguir nuevos saberes (Lozada, 2014, p.159).

La Investigación fue aplicativa, ya que el inconveniente fue real, y este mejoró al aplicar la metodología del mantenimiento preventivo para lograr como efecto el incremento de la productividad.

Diseño de investigación: Este proyecto mostró un diseño experimental, puesto que es la forma de establecer relaciones de causa y efecto (Salkind 2012, p.234), pre experimental, ya que se hizo una medición entre la variable dependiente, que es la productividad, donde luego se realizó un pre y post - test después de aplicar el mantenimiento preventivo (Malhotra, 2004, p.214).

G: O1 x O2

G: Maquinarias del área de producción.

O1: Productividad antes del estímulo.

X: Plan de mantenimiento preventivo.

O2: Productividad después del estímulo.

3.2. Variables y operacionalización:

Variable Independiente Mantenimiento Preventivo

Definición conceptual: Se dice que para el mantenimiento preventivo no es necesario esperar que ocurran daños en los equipos para realizar la reparación,

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explicación técnica de cada uno de los manuales de las máquinas (Alavedra, et al, 2016, p.12).

Definición operacional: Para determinar la variable independiente se realizó mediante las dimensiones de tiempo medio entre fallas, tiempo promedio de reparación y disponibilidad (González, 2004, p.51).

Variable dependiente Productividad

Definición conceptual: Ginebra precisa a la productividad como el eficaz uso de todos los recursos con los que una organización cuenta y utiliza para efectuar un servicio o producto (Prokopenko, 2014, p.03).

Definición operacional: Para determinar la variable dependiente se hizo mediante las dimensiones de eficacia y eficiencia (Gutiérrez, 2010, p.22).

3.3. Población, muestra y muestreo

Población: Se especificó que la población es un grupo de elementos fijos en un espacio y periodo establecido, a través de alguna cualidad frecuente medible y observable (Hernández, et al, 1997, p.174). Además, es un grupo de componentes que engloba ciertas características que se desea examinar (Ventura, 2017, p.648).

En este proyecto, la población estuvo conformada por los datos cuantitativos de cada una de las maquinarias.

Muestra: es el pequeño conjunto de componentes de la población (López, 2004, p.17).

En el actual proyecto la muestra fueron los datos cuantitativos de los 4 meses antes y los 4 meses después de realizar la investigación.

Muestreo: Es un método donde se eligen diversos sujetos provenientes de una gran población, que afirma a todo sujeto integrante de dicha población, la cual constituye parte de la muestra que será sometida a una indagación (Arias, et al, 2016, p.205).

En este proyecto se realizó el muestreo por conveniencia.

Unidad de análisis: Se califica como un elemento de la población, es la unidad de la que deseamos obtener información estadística (Vivanco, 2005, p.24), la unidad de análisis de este proyecto fue cada uno de los datos de las maquinarias.

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3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Mediante estas técnicas es la manera en que se recoge la información que posteriormente sirve como apoyo para poder experimentar la hipótesis en base a las interrogantes de la investigación y sus objetivos (Arias, 2012, p.67), de igual manera una técnica es la forma en que se recopila la información esencial para el estudio (López y Pérez, 2011, p. 485).

Los instrumentos son un medio, formato o instrumento ya sea digital o en papel, que serán empleados para guardar, almacenar o registrar datos (Martínez, 2014, p.243), por otra parte, el instrumento es donde se recoge los datos imprescindibles referente a cada una de las variables que se van a estudiar en la indagación (Gallardo y Moreno, 1999, p.47).

También se define a los instrumentos como toda la información que se reúne para calcular acertadamente las variables de la investigación (Mejía, 2005, p.19).

Se utilizaron técnicas e instrumentos de recolección de datos con el fin de cumplir con el primer objetivo específico se determinó la productividad inicial mediante un diagnóstico del taller, se utilizó la observación de campo como técnica, y se usó fichas de registro de datos como instrumento con la información relacionada a la eficiencia y la eficacia (véase anexo N.º 2), de la misma manera para el segundo objetivo específico se realizó la implantación y el delineamiento del plan de mantenimiento preventivo, la técnica fue el análisis documental, y como instrumento la ficha de registro de datos, (véase anexo N.º 3), para el tercer y último objetivo se determinó la productividad en el taller luego de efectuar el mantenimiento preventivo se usó la observación de campo como técnica y se utilizó fichas de registro de datos como instrumento (véase anexo N.º 4).

Validez y confiabilidad

En cuanto a la validez se relata que es el nivel en el que una herramienta examina verdaderamente la variable que será calculada (Montero, 2013, p.117), del mismo modo la validez se define como el instrumento tiene relación a lo que este mide y cómo lo mide (Romero, 2011, p.88).

La efectividad de los instrumentos que fueron seleccionados para la presente investigación fue mediante juicio de expertos, ya que mediante la aprobación de

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La confiabilidad es la capacidad de producir el mismo resultado mediante el instrumento seleccionado (Soriano, 2014, p.25), además es una cualidad necesaria para todos los instrumentos cuantitativos que se usan para analizar las variables (Reidl, 2013, p.107).

A fin de comprobar la fiabilidad de las herramientas, la información recolectada fue de fuentes primarias que se refiere al punto en el que se realizó este proyecto.

3.5. Procedimientos:

Para desarrollar la investigación con el propósito de ejecutar los objetivos, como primer punto se determinó la productividad mediante un diagnóstico de la empresa, para lo cual se evaluó las piezas producidas, las horas programadas y las horas trabajadas en la producción además se analizó el total de piezas que se han programado, donde se evaluó la productividad en base a los indicadores trazados de eficiencia y eficacia, después de ello, como segundo punto se realizó la utilización del plan de mantenimiento preventivo mediante la recopilación de datos de las hojas de vida de cada una de las maquinarias también se realizó inventarios e instructivos de trabajo, solicitudes de mantenimiento y la programación anual de mantenimiento preventivo de las maquinarias, en el cual también se analizó los datos de los índices de mantenimiento como la disponibilidad, el tiempo medio entre fallas y el tiempo promedio de reparación de cada una de las máquinas y equipos del proceso productivo, finalmente como último punto se determinó la productividad luego de realizar el mantenimiento preventivo, con la finalidad de efectuar una comparación del rendimiento anteriormente y posteriormente de haber aplicado el plan del mantenimiento preventivo.

3.6. Método de análisis de datos:

Análisis descriptivo: Se efectuó en análisis descriptivo, ya que los resultados anteriormente y posteriormente de la aplicación de la herramienta del proyecto en este caso el mantenimiento preventivo, se emplearon gráficos estadísticos,

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tablas y otros formatos en las que están incluidas las dos variables y se detallarán los sucesos.

Análisis ligado a la hipótesis: A fin de experimentar la posibilidad de la investigación se empleó la prueba T – student, a la previa evaluación de su comportamiento de normalidad, Shapiro-Wilk que sirve para muestras (< 35 individuos).

3.7. Aspectos éticos:

Esta investigación tuvo el permiso y la aprobación del gerente del Taller Metalmecánico “Barboza”, lo cual ayudó en la autenticidad de la información permitiendo que este proyecto sea en tu totalidad transparente, se reitera que el investigador no puede alterar por ningún motivo la información brindada poniendo los valores éticos y morales por encima de todo, guardando así la confidencialidad. Los principios éticos que se tuvieron en cuenta en el proyecto son:

• Beneficencia: Con el fin de mejorar y promover la problemática que muestra la empresa, para el bienestar y el beneficio de este taller metalmecánico.

• No maleficencia: Mediante esta investigación no se producirán daños, se realizará para prevenir el principal problema de esta empresa.

• Autonomía: El investigador tiene la capacidad de tomar decisiones propias, ya que cuenta con el permiso del dueño y gerente de la empresa.

• Justicia: En este proyecto se respetarán los resultados adquiridos en el desarrollo de la investigación de manera justa, también se cumplirá con el reglamento determinado por la escuela de ingeniería.

(25)

IV. RESULTADOS:

4.1. Con respecto al primer objetivo específico: Determinar la productividad inicial mediante un diagnóstico del taller.

Tabla 1. Datos de producción diciembre 2019 – marzo 2020.

DATOS DE PRODUCCIÓN

MES HORAS

PROGRAMADAS

PIEZAS PROGRAMADAS

PIEZAS PRODUCIDAS

HORAS TRABAJADAS

Diciembre 208 199 124 175

Enero 216 207 130 184

Febrero 200 192 120 170

Marzo 208 199 128 180

Fuente: elaboración propia.

En la tabla 1 se observa la producción evaluada en el periodo de tiempo diciembre 2019 – marzo 2020.

(26)

Tabla 2. Índice de eficiencia diciembre 2019 – marzo 2020.

ÍNDICE DE EFICIENCIA

MES Horas

trabajadas

Total de Horas programadas

EFICIENCIA (%)

Diciembre 175 208 0.8413

Enero 184 216 0.8519

Febrero 170 200 0.8500

Marzo 180 208 0.8654

PROMEDIO 0.8521

En la tabla 2 se muestra los índices de eficiencia evaluados en el periodo de tiempo diciembre 2019 – marzo 2020, cuyos valores oscilan para el mes de diciembre 0.8413 o 84.13%, para el mes de enero 0.8519 o 85.19%, febrero 0.8500 o 85.00% y marzo 0.8654 o 86.54%.

(27)

Tabla 3. Índice de eficacia diciembre 2019 – marzo 2020.

ÍNDICE DE EFICACIA MES Total de Piezas

producidas (Poleas)

Piezas programadas (Poleas)

EFICACIA (%)

Diciembre 124 199 0.6219

Enero 130 207 0.6296

Febrero 120 192 0.6283

Marzo 128 199 0.6396

PROMEDIO 0.6298

En la tabla 2 se muestra los índices de eficacia evaluados en el periodo de tiempo diciembre 2019 – marzo 2020, cuyos valores oscilan para el mes de diciembre 0.6219 o 62.19%, para el mes de enero 0.6296 o 62.96%, febrero 0.6283 o 62.83% y marzo 0.6396 o 63.96%.

(28)

Tabla 4. Productividad inicial.

PRODUCTIVIDAD INICIAL

MES EFICIENCIA EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD

Diciembre 0.8413 0.6219 0.5232

Enero 0.8519 0.6296 0.5364

Febrero 0.8500 0.6283 0.5340

Marzo 0.8654 0.6396 0.5535

PROMEDIO 0.5368

En la tabla 4 se muestra los índices de productividad evaluados en base a la eficacia y eficiencia de los periodos de tiempo diciembre 2019 - marzo 2020, cuyos valores oscilan para el mes de diciembre 0.5232 o 52.32%, para el mes de enero 0.5364 o 53.64%, febrero 0.5340% o 53.40% y marzo 0.5535 o 55.35%, donde el promedio de la productividad inicial es 0.5368 o 53.68 %.

(29)

4.1. Desarrollo del segundo objetivo específico: Realizar la implantación y el delineamiento del plan de mantenimiento preventivo.

Tabla 5. Historial de fallas de diciembre 2019.

En la tabla 5 se observa el historial de fallas de diciembre 2019 de cada una de las maquinarias.

HISTORIAL DE FALLAS DICIEMBRE

MAQUINARIA CÓDIGO DESCRIPCIÓN FECHA TIEMPO DE

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Torno MP - T - 2 Verificar el interruptor de corte de la

alimentación a la máquina

3/12/19

4.50 1

Taladro de banco

MP - TDB - 01 Revisar los tornillos de fijación del cabezal 7/12/19

3.12 1

Sierra eléctrica MP - SE - 01 Medir el voltaje, la intensidad de corriente y la temperatura

11/12/19

2.64 1

Máquina de soldar

MP - MDS - 01 Verificar las perillas y los interruptores frontales 16/12/19

4.32 1

Esmeril MP - E - 01 Verificación en la superficie de los discos 19/12/19 2.57 1 Taladro radial MP - TR - 01 Inspeccionar el cabezal 23/12/19 4.25 1 Cepilladora MP - C - 01 Reajuste de todos los tornillos y tuercas 26/12/19 4.30 1 Prensa

hidráulica

MP - PH - 01 Lubricación de platinas guiadas 28/12/19

3.64 1

Roladora MP - R - 01 Verificar el rodillo inferior y superior 31/12/19 3.66 1

TOTAL 33.00 9

(30)

Tabla 6. Historial de fallas de enero 2020.

En la tabla 6 se observa el historial de fallas de enero 2020 de cada una de las maquinarias.

HISTORIAL DE FALLAS ENERO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Taladro radial MP - TR - 01 Desalojar la viruta, generadores 1/01/20 4.25 1 Sierra eléctrica MP - SE - 01 Verificar las ranuras de ventilación 4/01/20 2.74 1 Roladora MP - R - 01 Cambio de la chaveta por desgaste 9/01/20 4.01 1

Esmeril MP - E - 01 Cambio de los discos 13/01/20 4.00 1

Máquina de

soldar MP - MDS - 02 Revisar el ventilador

17/01/20 4.00 1

Prensa

hidráulica MP - PH - 01 Verificar fugas de aceite

22/01/20 5.00 1

Taladro de banco MP - TDB - 01 Inspección del cabezal o cuerpo del taladro 27/01/20 3.00 1

Torno MP - T - 1 Revisión de las virutas 30/01/20 5.00 1

TOTAL 32.00 8

(31)

Tabla 7. Historial de fallas de febrero 2020.

En la tabla 7 se observa el historial de fallas de febrero 2020 de cada una de las maquinarias.

HISTORIAL DE FALLAS FEBRERO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Taladro de banco MP - TDB - 01 Inspeccionar los tornillos de fijación del husillo 3/02/20 2.45 1 Cepilladora MP - C - 01 Revisión de bandas y sistema de transmisión 7/02/20 1.94 1 Máquina de

soldar MP - MDS - 01 Revisar los pilotos indicadores

10/02/20 6.00 1

Esmeril MP - E - 01 Verificación en la superficie de los discos 12/02/20 2.75 1 Roladora MP - R - 01 Revisar el rodillo de refuerzo delantero 18/02/20 4.65 1 Torno MP - T - 3 Verificar el bastidor de la máquina 21/02/20 4.35 1 Prensa

hidráulica MP - PH - 01 Revisar las bobinas en válvulas

26/02/20 3.02 1

Taladro radial MP - TR - 01 Revisar la columna del taladro radial 28/02/20 4.84 1

TOTAL 30.00 8

(32)

Tabla 8. Historial de fallas de marzo 2020.

Fuente: elaboración propia.

En la tabla 8 se observa el historial de fallas de marzo 2020 de cada una de las maquinarias.

HISTORIAL DE FALLAS MARZO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Máquina de

soldar MP - MDS - 02

Verifique que las perillas y los interruptores

frontales 2/03/20 3.45 1

Prensa

hidráulica MP - PH - 01 Inspección de la cortina de aceite

7/03/20 3.54 1

Taladro radial MP - TR - 01 Revisar el brazo del taladro 10/03/20 4.35 1 Sierra eléctrica MP - SE - 01 Comprobar el funcionamiento del motor. 14/03/20 4.78 1 Roladora MP - R - 01 Verificar los engranajes rectos 19/03/20 3.54 1 Esmeril MP - E - 01

Verificación del soporte para la herramienta

(derecho e izquierdo) 23/03/20 3.98 1

Torno MP - T - 2 Revisión de la caja de movimiento transversal 31/03/20 4.36 1

TOTAL 28.00 7

(33)

Tabla 9. Índice del tiempo medio del periodo de tiempo diciembre 2019 - marzo 2020.

ÍNDICE DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS MESES TIEMPO TOTAL DE

FUNCIONAMIENTO

NÚMERO DE FALLAS

MTBF (Hr/Avería)

Diciembre 175 9 19.44

Enero 184 8 23.00

Febrero 170 8 21.25

Marzo 180 7 25.71

PROMEDIO 21.23

En la tabla 9 se muestra el MTBF de las maquinarias del periodo diciembre 2019 - marzo 2020, donde el promedio es 21.23 horas/avería.

(34)

Tabla 10. Índice del tiempo medio para reparar diciembre 2019 – marzo 2020.

ÍNDICE DEL TIEMPO MEDIO PARA REPARAR MESES TIEMPO TOTAL DE

INACTIVIDAD

MTTR (Hr/Avería)

Diciembre 33 9 3.67

Enero 32 8 4.00

Febrero 30 8 3.75

Marzo 28 7 4.00

PROMEDIO 3.81

En la tabla 10 se puede observar el tiempo promedio de reparación de las maquinarias del periodo diciembre 2019 - marzo 2020, donde el MTTR promedio es 3.81 horas/avería.

(35)

Tabla 11. Índice de la disponibilidad del periodo de tiempo diciembre 2019 – marzo 2020.

ÍNDICE DE DISPONIBILIDAD

MESES MTBF MTTR DISPONIBILIDAD

Diciembre 19.44 3.67 0.8413

Enero 23.00 4.00 0.8519

Febrero 21.25 3.75 0.8500

Marzo 25.71 4.00 0.8654

PROMEDIO 0.8521

En la tabla 11 se puede observar la disponibilidad de las maquinarias del periodo diciembre 2019 – marzo 2020 donde se obtuvo la disponibilidad promedio en un 85.21%.

(36)

 Descripción del plan de mantenimiento preventivo.

Figura 3. Flujograma de Mantenimiento preventivo.

(37)

El proceso del mantenimiento preventivo a las maquinarias empieza cuando una máquina o equipo sufre alguna avería o daño al momento de realizar sus operaciones, en este caso fue necesario aplicar el plan de mantenimiento preventivo a cada una de las maquinarias de la empresa, en las siguientes fichas se muestra cada uno de los pasos que se realizaron para una de las maquinarias (Torno N.º 1).

1. Solicitud de mantenimiento: Se realiza por escrito detallando exactamente lo que se está solicitando, es decir especificar el tipo de maquinaria al cual se debe de dar mantenimiento preventivo debido a las fallas presentes. Esta solicitud va dirigida a un profesional, técnico especializado o en el dado caso al área de mantenimiento de dicha empresa. En esta ficha se colocan los datos tales como la fecha, área en la que se solicita el servicio, explicación del tipo en particular de servicio que se solicita (véase anexo N.º 8).

Figura 4. Solicitud de mantenimiento torno 01.

Hoja: 1

Fecha: 2/06/20

Revisión: 3/06/20

ÁREA/ SERVICIO: TELÉFONO: FECHA:

Producción 975595163 2/06/20

Código: ER-TO-01

SOLICITUD DE MANTENIMIENTO ÁREA DE MANTENIMIENTO

Servicio de maquinaria y herramientas Barboza - 01

HORA DE SOLICITUD:

9:15 a.m

HORA:

Carolyn Bustamante Cabrera 3/06/20

10:00 a.m DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO/FALLA: Cambio del vastidor TORNO Nº 1

USO EXCLUSIVO PARA MANTENIMIENTO NOMBRE DEL SOLICITANTE:

HAROLD GARCIA

RECIBIDA POR:

FECHA:

Si la falla es en un equipo identifique:

(38)

2. Inventario de maquinaria: Es necesario realizar un inventario detallado y actualizado de cada una de las máquinas y equipos para poder visualizar el estado real de las maquinarias, sin embargo, la mayoría de empresas no cuenta con un inventario completo. Este inventario contiene todas las características importantes como: marca, modelo, número de serie, código, estado del equipo, responsable del equipo, valor de compra, vida útil (véase anexo N. º 9).

Figura 5. Inventario torno 01.

(39)

3. Instructivos de trabajo y codificación de actividades: En esta ficha se explica las series de pasos y actividades que deben seguirse para efectuar la función de mantenimiento a dicha máquina o equipo en mal estado en el cual se debe consultar con los manuales del equipo, en el cual se detalla las herramientas que se utilizan y también el tiempo máximo que demora hacer la operación. También se realiza la codificación de las actividades de acuerdo al tipo de actividad como actividades de lubricación, actividades eléctricas, actividades mecánicas (véase anexo N. º 10).

Figura 6. Instructivo de trabajo torno 01.

(40)

4. Programación anual de mantenimiento preventivo: Se define las operaciones de acuerdo a las fallas que se presentan en las maquinarias y ver cada cuánto tiempo es necesario realizar el mantenimiento, para poder obtener el óptimo funcionamiento de los equipos evitando cualquier tiempo de inactividad no planificada y costos elevados por fallas imprevistas del equipo (véase anexo N.º 11).

Figura 7. Programación anual torno 01.

(41)

5. Hoja de vida de las maquinarias: Este documento nos permite determinar la identificación de la máquina o equipo, a través de este se identifican las características del equipo además de incluir la información del historial de los mantenimientos que se le han realizado anteriormente, esta ficha cuenta con: nombre del equipo, marca, serie, fechas de cambio de aceite y combustibles, personas responsables del mantenimiento (véase anexo N.º 12).

Figura 8. Hoja de vida torno 01.

(42)

Tabla 12. Historial de fallas mayo 2020.

En la tabla 12 se observa el historial de fallas de mayo 2020 de cada una de las maquinarias.

HISTORIAL DE FALLAS MAYO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Taladro de

banco

MP - TDB - 01

Revisión de la broca 4/05/20

1.55

1 Roladora MP - R - 01 Limpieza y lubricación de los rodillos 13/05/20 1.26 1 Torno MP - T - 3 Revisión del carro principal de bancada 18/05/20 1.87 1 Prensa

hidráulica

MP - PH - 01 Inspeccionar la cortina de aceite 23/05/20

1.25

1 Cepilladora MP - C - 01 Inspeccionar la caja de velocidades 27/05/20 2.57 1

TOTAL 8.50 5

(43)

Tabla 13. Historial de fallas junio 2020.

HISTORIAL DE FALLAS JUNIO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Máquina de

soldar

MP - MDS - 02 Medir la impedancia de aislamiento entre el circuito principal, la caja de chapa y el PBC.

2/06/20

2.00

1

Taladro radial MP - TR - 01 Cambio y limpieza de filtros 10/06/20 1.47 1 Esmeril MP - E - 01 Revisión de toda la conexión eléctrica 16/06/20 2.13 1 Sierra eléctrica MP - SE - 01 Extraer y cambiar las resinas 25/06/20 1.55 1

TOTAL 7.15 4

En la tabla 13 se observa el historial de fallas de junio 2020 de cada una de las maquinarias.

(44)

Tabla 14. Historial de fallas julio 2020.

HISTORIAL DE FALLAS JULIO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Torno MP - T - 2 Revisión de la fuente de alimentación de energía 1/07/20 1.00 1 Prensa hidráulica MP - PH - 01 Lubricación de la máquina 6/07/20 1.00 1

Roladora MP - R - 01 Revisión de los prisioneros 16/07/20 1.25 1

Cepilladora MP - C - 01 Verificar el bastidor del cepillo 22/07/20 1.65 1 Taladro radial MP - TR - 01 Sustitución de las piezas en mal estado 30/07/20 1.65 1

TOTAL 6.55 5

En la tabla 14 se observa el historial de fallas de julio 2020 de cada una de las maquinarias.

(45)

Tabla 15. Historial de fallas agosto 2020.

HISTORIAL DE FALLAS AGOSTO

AVERÍA (Hr)

N.º DE AVERÍA Prensa hidráulica MP - PH - 01 Limpieza y lubricación del radiador 5/08/20 1.60 1 Taladro de banco MP - TDB - 01 Revisar el motor del taladro 12/08/20 2.00 1 Torno MP - T - 3 Revisión del portabrocas o mandril 20/08/20 2.35 1 Máquina de soldar MP - MDS - 01 Revisión del transformador principal de voltaje 28/08/20 2.05 1

TOTAL 8.00 4

En la tabla 15 se observa el historial de fallas de agosto 2020 de cada una de las maquinarias.

(46)

Tabla 16. Índice del tiempo medio entre fallas mayo – agosto 2020.

ÍNDICE DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS MESES TIEMPO TOTAL DE

FUNCIONAMIENTO

MTBF (Hr/Avería)

Mayo 199.50 5 39.90

Junio 200.85 4 50.21

Julio 209.45 5 41.89

Agosto 200.00 4 50.00

PROMEDIO 44.00

En la tabla 16 se muestra el MTBF de las maquinarias del periodo mayo – agosto 2020, donde el promedio es 44.00 horas/avería.

(47)

Tabla 17. Índice del tiempo medio para reparar mayo – agosto 2020.

ÍNDICE DEL TIEMPO MEDIO PARA REPARAR MESES TIEMPO TOTAL DE

INACTIVIDAD

MTTR (Hr/Avería)

Mayo 8.50 5 1.70

Junio 7.15 4 1.79

Julio 6.55 5 1.31

Agosto 8.00 4 2.00

PROMEDIO 1.60

En la tabla 17 se puede observar el tiempo promedio de reparación de las maquinarias del periodo mayo - agosto 2020, donde el MTTR promedio es 1.60 horas/avería.

(48)

Tabla 18. Índice de la disponibilidad mayo – agosto 2020.

ÍNDICE DE DISPONIBILIDAD

MESES MTBF MTTR DISPONIBILIDAD

Mayo 39.90 1.70 0.9591

Junio 50.21 1.79 0.9656

Julio 41.89 1.31 0.9697

Agosto 50.00 2.00 0.9615

PROMEDIO 0.9640

En la tabla 18 se puede observar la disponibilidad de las maquinarias del periodo mayo – agosto 2020 donde se obtuvo la disponibilidad promedio en un 96.40%.

(49)

4.2. Desarrollo del tercer objetivo: Determinar la productividad en el taller luego de efectuar el mantenimiento preventivo.

Tabla 19. Datos de producción de mayo – agosto 2020.

DATOS DE PRODUCCIÓN

MES HORAS

PROGRAMADAS

PIEZAS PROGRAMADAS

PIEZAS PRODUCIDAS

HORAS TRABAJADAS

Mayo 208 199 183 199.50

Junio 208 199 184 200.85

Julio 216 207 192 209.45

Agosto 208 199 183 200.00

En la tabla 19 se observa la producción evaluada en el periodo de tiempo mayo – agosto 2020.

(50)

Tabla 20. Índice de eficiencia de mayo – agosto 2020.

ÍNDICE DE EFICIENCIA

MES Horas

trabajadas

Total de Horas programadas

EFICIENCIA (%)

Mayo 199.50 208 0.9591

Junio 200.85 208 0.9656

Julio 209.45 216 0.9697

Agosto 200.00 208 0.9615

PROMEDIO 0.9640

En la tabla 20 se muestra los índices de eficiencia evaluados en el periodo de tiempo mayo – agosto 2020, cuyos valores oscilan para el mes de mayo 0.9591 o 95.91%, para el mes de junio 0.9656 o 96.56%, julio 0.9697 o 96.97% y agosto 0.9615 o 96.15%.

(51)

Tabla 21. Índice de eficacia de mayo – agosto 2020.

ÍNDICE DE EFICACIA MES Total de Piezas

producidas (Poleas)

Piezas programadas (Poleas)

EFICACIA (%)

Mayo 183 199 0.9174

Junio 184 199 0.9236

Julio 192 207 0.9275

Agosto 183 199 0.9197

PROMEDIO 0.9221

En la tabla 21 se muestra los índices de eficacia evaluados en el periodo de tiempo mayo – agosto 2020, cuyos valores oscilan para el mes de mayo 0.9174 o 91.74%, para el mes de junio 0.9236 o 92.36%, julio 0.9275 o 92.75% y agosto 0.9197 o 91.97%.

(52)

Tabla 22. Productividad de mayo – agosto 2020.

PRODUCTIVIDAD LUEGO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MES EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD

Mayo 0.9591 0.9174 0.8799

Junio 0.9656 0.9236 0.8919

Julio 0.9697 0.9275 0.8994

Agosto 0.9615 0.9197 0.8844

PROMEDIO 0.8889

En la tabla 22 se muestra los índices de productividad evaluados en base a la eficacia y eficiencia de los periodos de tiempo mayo - agosto 2020, cuyos valores oscilan para el mes de mayo 0.8799 o 87.99%, para el mes de junio 0.8919 o 89.19%, julio 0.8994% o 89.94% y agosto 0.8844 o 88.44%, donde el promedio de la productividad después de efectuar el mantenimiento preventivo es 0.8889 o 88.89%.

(53)

Tabla 23. Antes y después de la eficiencia.

ANTES DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MES EFICIENCIA MES EFICIENCIA

Diciembre 0.8413 Mayo 0.9591

Enero 0.8519 Junio 0.9656

Febrero 0.8654 Julio 0.9697

Marzo 0.8654 Agosto 0.9615

PROMEDIO 0.8521 0.9639

En la tabla 23 se muestra un cuadro comparativo con la eficiencia antes y después de la aplicación del mantenimiento preventivo del cual el promedio de la eficiencia inicial del taller es de 0.8521 o 85.21% y la eficiencia final de 0.9639 o 96.39%, logrando un incremento de 0.1312 o 13.12%.

(54)

Tabla 24. Antes y después de la eficacia.

MES EFICACIA MES EFICACIA

Diciembre 0.6219 Mayo 0.9174

Enero 0.6296 Junio 0.9236

Febrero 0.6283 Julio 0.9275

Marzo 0.6396 Agosto 0.9197

PROMEDIO 0.6298 0.9220

En la tabla 24 se muestra un cuadro comparativo con la eficacia antes y después de la aplicación del mantenimiento preventivo del cual el promedio de la eficacia inicial del taller es de 0.6298 o 62.98% y la eficacia final de 0.9229 o 92.22%, logrando un incremento de 0.4639 o 46.39%.

(55)

Tabla 25. Antes y después de la productividad.

MES PRODUCTIVIDAD MES PRODUCTIVIDAD

Diciembre 0.5232 Mayo 0.8799

Enero 0.5364 Junio 0.8919

Febrero 0.5340 Julio 0.8994

Marzo 0.5535 Agosto 0.8844

PROMEDIO 0.5368 0.8889

En la tabla 25 se muestra un cuadro comparativo con la productividad antes y después de la aplicación del mantenimiento preventivo del cual el promedio de la productividad inicial del taller es de 0.5368 o 53.68% y la productividad final de 0.8889 o 88.89%, logrando un incremento de 0.6559 o 65.59%.

(56)

PRUEBA DE HIPÓTESIS

Para efectuar la evaluación de la hipótesis se realizó un análisis pre y post test de los datos de la productividad para ello se tomó en cuenta la información del mes de diciembre 2019, enero – febrero y marzo del 2020.

Así mismo se analizó la información del mes de mayo, junio, julio y agosto del 2020 (ver tabla 23).

PRUEBA DE NORMALIDAD

El investigador realizó la prueba de Shapiro-Wilk, ya que los datos son inferiores a 35 muestras.

En donde se toman en cuenta si P<0.050, los datos no siguen una distribución normal por lo tanto se usa la prueba Wilcoxon y si P>0.050, los datos siguen una distribución normal en ese caso se utiliza la prueba T- Student.

Figura 9. Prueba de normalidad (Shapiro-Wilk).

Fuente: Programa SPSS.

La figura 9 nos muestra un nivel de significancia de 0.286 en la prueba de Shapiro-Wilk, en el cual P> 0.050, por lo tanto, los datos siguen una distribución normal y por tal razón se realiza la prueba T- Student.

(57)

PRUEBA T - STUDENT

Ya que los datos siguen una distribución normal el investigador realizó el análisis de la hipótesis mediante la prueba T- Student, para lo cual se toma en cuenta las siguientes hipótesis:

 Hipótesis nula (H0): La aplicación del mantenimiento preventivo no incrementará la productividad en el taller metalmecánico Barboza.

 Hipótesis alternativa (H1): La aplicación del mantenimiento preventivo incrementará la productividad en el taller de metalmecánico Barboza.

En donde:

 Si P>0.050, se acepta H0.

 SI P<0.050, se acepta H1.

Figura 10. Prueba de T- Student.

Fuente: Programa SPSS.

En la figura 10 se muestra el nivel de significancia obtenida en la prueba de hipótesis de T-Student, en la cual P<0.050. De esta manera se acepta la hipótesis de la investigación, interpretando que la aplicación del mantenimiento preventivo incrementa la productividad en el taller de metalmecánico Barboza.

(58)

V. DISCUSIÓN

El trabajo de investigación realizado fue efectuado en el taller metalmecánico Barboza y tuvo como principal objetivo establecer el efecto de la aplicación del mantenimiento preventivo en la productividad del taller metalmecánico Barboza.

Las constantes pérdidas de tiempo y entrega de producto a destiempo debido a paradas no programadas sobre las maquinarias era el principal problema de la baja productividad del taller de mecánica Barboza, debido a la falta de una adecuada gestión del mantenimiento, ya que solamente se hacía uso del mantenimiento correctivo sobre las maquinarias del taller. Por tal motivo mediante la aplicación mantenimiento preventivo se dio solución a los problemas de disponibilidad de maquinaria, logrando mejorar de forma sustanciosa la productividad del taller Barboza.

Por otro lado, el autor hace hincapié que a pesar del estado de emergencia producido por el SARS-CoV-2 se logró realizar la recolección adecuada de datos para poder culminar con el trabajo de investigación realizado.

De esta manera el autor realizó una investigación de tipo aplicada y de diseño pre experimental en donde la población estuvo conformada por los datos cuantitativos de cada una de las maquinarias, además la muestra fue conformada por los datos cuantitativos de 4 meses pre y post análisis de la productividad cuyos meses fueron para el estudio pre los meses de diciembre, enero, febrero, marzo y para el estudio post los meses de mayo, junio, julio y agosto.

Para el estudio pre, el autor efectuó el cálculo de la productividad inicial para ello se tomó en cuenta los datos de la producción de los 4 primeros meses de análisis tomando en cuenta la información de horas programadas, piezas programadas, piezas producidas y horas trabajadas; información que es relevante para el cálculo de la productividad inicial en base a los índices de eficiencia y eficacia.

Mediante dicho análisis se obtiene que el índice promedio de la productividad inicial del taller en base a los 4 primeros meses es de 53.68%, así mismo se obtiene que el promedio de la eficiencia inicial era de 85.21% y por último el promedio del índice de eficacia inicial era de 62.98% con una producción promedio de 125.5 piezas.