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2.1.4.
Elaboración de moldes para prótesis que
van íntegramente en el conducto auditivo
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INDICE
Verificaciones de las impresiones 3
Normas de control para diferenciar las impresiones optimas 4
Introducción a la fabricación de las carcasas a medida 5
Materiales para la confección del contramolde de gel 5
Preparación de la máquina de baño de las impresiones 6
Preparación y mantenimiento de la máquina de gel 6
Preparación de la impresión 7
Proceso de fabricación y verificación de la carcasa 7
Materiales necesarios para la fabricación de la carcasa 9
Preparación de la máquina de polimerización 9
Fabricación de la carcasa 10
Verificación después de la fabricación 12
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VERIFICACIÓN DE LAS IMPRESIONES
Verificar que las impresiones sean correctas siguiendo las siguientes pautas generales:
1. Impresión óptima:
El canal y toda la concha están debidamente configurados.
2. Impresión no óptima: Canal demasiado corto.
El Otoblock no está posicionado debidamente
3. Impresión no óptima:
Canal cónico por falta de colocación del Otoblock.
4. Impresión no óptima:
Canal no rellenado debidamente por no posicionar correctamente el Otoblock.
Hélice no rellenada o aplastada. 5. Impresión no óptima:
Posicionamiento incorrecto del Otoblock
o bloqueo insuficiente (se deberían haber puesto 2 al menos).
6. Impresión no óptima: Falta de material en la concha
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García 7. Impresión no óptima:
Impresión tomada con el material a medio fraguar ya en la jeringa.
8. Impresión incorrecta:
Deformada por falta de rigidez en la impresión (retirada prematuramente o mal proporcionado el catalizador).
NORMAS DE CONTROL PARA DIFERENCIAR LAS IMPRESIONES OPTIMAS Y NO OPTIMAS SEGÚN MODELO
CIC:
El conducto deberá tener 2-3 mm por encima de la 2ª
curva.
El material deberá estar bien definido y perfectamente
fraguado.
Para las dimensiones del conducto se aplicarán las
plantillas. ITE O CONCHA:
El conducto deberá alcanzar la 2ª curva.
Todas las partes del pabellón auditivo deberán estar
perfectamente definidas: trago, concha, hélice y conducto.
El material deberá estar perfectamente fraguado.
ITC y MINI CANAL (MC):
El conducto generalmente deberá alcanzar con claridad la
2ª curva.
El material deberá estar bien definido en la concha y en el
conducto.
El material deberá estar perfectamente fraguado.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN DE LAS CARCASAS A MEDIDA
La utilización de gel en los negativos, da a la carcasa una bonita, suave y brillante superficie, con la precaución de evitar un excesivo manejo del mismo lo que puede estropear su perfecta forma.
Una suave y brillante superficie de la carcasa depende de varios elementos:
•El encerado de la impresión: a) el tipo de cera.
b) la temperatura de la cera. c) el movimiento del baño.
d) el enfriamiento antes de tocarla.
•Las condiciones del gel: a) la temperatura de vertido.
b) la contaminación del gel.
c) la velocidad de vertido.
d) la eliminación de las burbujas de aire si las hubiere.
•El enfriamiento del gel: a) la temperatura y velocidad de endurecimiento del gel.
b) rellenar un molde de gel que se encuentra demasiado frío con acrílico puede provocar la obtención de una superficie rugosa por condensación de agua.
Materiales para la realización del contramolde de gel
- Un juego para moldear el gel.
- Un gancho.
- Una impresión.
- Máquina de gel.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García Preparación y mantenimiento de la máquina de baño de las impresiones
Se llenará 2/3 de la máquina con cera para baño de impresiones.
La temperatura de la cera será de 98ºC.
La temperatura se controlará varias veces al día. Se tomará 2 cm por debajo de la superficie en la mitad del contenedor.
La cera se cambiará aproximadamente cada 25-30 días o cuando se encuentren residuos en el fondo del contenedor o adquiera una coloración marrón, manteniendo un registro de las fechas del cambio.
Preparación y mantenimiento de la máquina de gel
Se llenará la máquina de gel con 4 Kg. de gel
(NUNCA MENOS DE 2 KG.) y nunca se llenará del
todo.
Temperatura de fusión: 90º C (194º F).
Temperatura operativa: aprox. 45º C (113º F).
Para mantener el gel limpio, se enjuagará en agua
el molde de gel.
Con el fin de prevenir la contaminación del gel con acrilato pegajoso, se cortará y desechará una fina capa de la parte de arriba del molde de gel.
Los moldes de gel se guardarán en un recipiente cerrado con una pequeña cantidad de agua.
(NUNCA ALMACENAR SIN AGUA )
El gel podrá ser reutilizado 1 vez. Antes de rellenar
la máquina de gel, se lavará y frotará en agua. SE LIMPIARÁ LA BANDEJA DE GEL DESPUÉS DE CADA USO
NOTA: La temperatura de la cera se controlará con el termómetro todos los días y se verificará que la máquina de gel marca la temperatura adecuada. Las tolerancias admisibles están indicadas en el documento D-30F “Tolerancias Requeridas en Proceso y Subproceso”.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García Preparación de la Impresión
Se pinchará la impresión con un gancho por la base.
Se retocará cualquier imperfección que hubiere con cera.
Proceso de fabricación y verificación de la carcasa
Se sumergirá la impresión en cera a 98º C de temperatura para obtener una superficie de la impresión muy fina y para tapar cualquier pequeña imperfección como la porosidad.
Se sacará la impresión dejándola enfriar brevemente con la finalidad de evitar dejar marcas de los dedos
Se pegará la impresión con cera en la base de la bandeja, la cual será rellenada con gel. ¡OJO! Todas las impresiones se ordenarán en la bandeja de manera que el trago quede enfrente tuya.
El gel se irá vertiendo muy lentamente desde la Gelomat a la bandeja, teniendo mucho cuidado de no dejar burbuja alguna, y
comprobando que su temperatura sea de 45º C
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García Se dejará enfriar el gel en el congelador
durante 20 min aproximadamente. Una vez pasado ese tiempo, se sacará del congelador y se dejará hasta que alcance la temperatura ambiente.
Se cortará el gel sobrante de la base y se extraerán cada una de las impresiones introduciendo las pinzas por la base.
Se comprobará que no quede resto alguno de cera en el interior del negativo.
Para colocar el nº de serie, éste será untado de resina transparente y fijado mediante la luz manual.
Para la carcasa del CIC de color azul y rojo se colocará detrás del nº de serie papel adhesivo de su color para que sea legible. El nº de serie se colocará en el lugar correspondiente:
- Concha (ITE): hélice.
-
CIC, MC, Media Concha y canal (ITC):trago.
Normas a tener en cuenta para asegurar la correcta fabricación de la carcasa:
1. NO agitar la resina.
2. Evitar las burbujas continuamente.
3. NO calentar la resina.
(1)
(3)
4. NO hacer demasiado ESTRECHA la
carcasa para que tengan suficiente espacio en ella tanto el auricular como el resto de los componentes.
(4)
5. NO hacer demasiado FINA la carcasa para
que los componentes no puedan ser vistos desde el exterior.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García Materiales necesarios para la fabricación de la carcasa
Materiales necesarios para la fabricación de la carcasa:
- Control del oído (Silicona).
- Resina transparente.
- Resina beige.
- Resina roja y azul.
- Bandeja para gel.
- Láminas de celofán.
- Máquina de luz (Sonolux PRX)
Preparación y mantenimiento de la máquina de polimerización
- Todos los días se limpiará por dentro la
máquina de luz (Sonolux PRX).
- La bandeja blanca interna de la
máquina de luz se limpiará también todos los días.
- Las láminas de celofán para cubrir la
bandeja blanca interna se cambiarán todos los días.
- Cuando sea necesario, se cambiará el
papel transparente que recubre la bandeja del gel para evitar que la suciedad dificulte el paso de la luz.
- Cuando la máquina avise que el nivel
de dióxido de carbono está próximo a cero, se llamará para el aprovisionamiento de una nueva bombona, avisando al Responsable de Mantenimiento para que realice el cambio de la misma.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García FABRICACIÓN DE LA CARCASA
Se rellenará el negativo de la bandeja lentamente con resina opaca beige u otras.
NOTA: Como las resinas de luz absorben agua del gel, NO SE PERMITIRÁ QUE ESTÉN EN EL GEL SIN POLIMERIZAR MÁS TIEMPO DEL NECESARIO.
Se introducirá el gel en la máquina de luz (Sonolux). La programación se iniciará apretando la tecla START :
- PASO 1: 700 impulsos para la primera
polimerización.
- PASO 2: 160 segundos de volcado,
para eliminar el material sobrante.
- PASO 3: 1500 impulsos para la
segunda polimerización y endurecimiento de la resina.
NOTA: Para procesos especiales, se
programará la máquina siguiendo las indicaciones de la Tabla 1 (página 31) del Manual Técnico de la Sonolux PRX.
paso 1
paso 2
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García Una vez finalizado el programa, se sacará
la bandeja de la Sonolux y se extraerán todas las impresiones de la bandeja.
Se limpiarán las impresiones con papel y alcohol.
Se procederá a la planificación de las carcasas con la planificadora.
Las carcasas se planificarán eliminando la zona sobrante y se introducen en la silicona para asegurar un perfecto ajuste.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García VERIFICACION DESPUÉS DE LA FABRICACIÓN DE LA CARCASA
A. Carcasa OK:
- La estrechez de la carcasa es correcta y
presenta un espacio suficiente en el canal para la colocación del auricular (entre 0.8-1 mm como mínimo).
- La superficie de la carcasa es lisa y
brillante.
-
El planificado ha sido realizado paraleloa la línea del oído.
B. Carcasa NO OK:
- La carcasa es demasiado gruesa, por lo
que no hay espacio suficiente para el auricular y el resto de los componentes.
- El período de endurecimiento ha sido
demasiado largo.
- El escurrido se realizó demasiado tarde.
Realizar una nueva carcasa o subsanar
los desperfectos si es posible.
C. Carcasa NO OK:
- La superficie de la carcasa no está ni
suave ni brillante.
- Las burbujas de aire han provocado
agujeros.
- La carcasa no tiene el color apropiado.
Realizar una nueva carcasa o subsanar
los desperfectos si es posible.
NOTA: En el caso de detectar cualquier anomalía, ésta se subsanará en el mismo instante; si no fuese posible se repetirá la carcasa.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García FABRICACIÓN DEL VENTING DE LA CARCASA
A. El venting es un tubo cuya misión es conectar el final del canal con la superficie externa del audífono.
B. Se comprobará la medida del venting (ver documento D-30D “Venting en la Fabricación de Carcasas) que debe llevar el audífono, consultando la Hoja de Ruta
A-03-05-B.
Utilizando una fresa de las medidas precisas se perforará la carcasa por la parte superior.
C. En el interior de la carcasa se hará una canaleta sobre la que se asentará un tubo de silicona, de forma que ocupe el menor espacio posible.
D. Se recubrirá el tubo de una fina capa de resina con una pistola.
- Beige para las carcasas beige.
- Transparente para las carcasas azules y
rojas.
Se dejará polimerizar a temperatura ambiente de 2 a 3 min.
E. Pasado este tiempo, se extraerá el tubo. Si apareciese un poro se resolverá en el mismo instante.
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Instituto Superior de Estudios Profesionales CEU_Tomás Sánchez García
- Se planificará de nuevo la carcasa para eliminar la resina sobrante si la hubiere.
- Se repasará de nuevo el orificio del venting con la misma fresa que se utilizó para
confeccionar el mismo.
- Se introducirá la carcasa en su caja correspondiente junto con su impresión.
Una vez fabricada la carcasa, se pasará ésta junto con toda la documentación en su caja correspondiente, al departamento de Electrónica para realizar el montaje tal como indican las instrucciones de trabajo IT-30Ñ, IT-30O e IT-30P.
