Capítulo 3: METODOLOGIA
3.9 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
El siguiente gráfico indicá la secuencia del proceso de fabricación del fitting y que asegura un trabajo normalizado.
PROCESO DE FABRICACIÓN FITTING
DOCUMENTACIÓN H-1007 N/P CliENTE
PARTE EN FABRICACIÓN UBICACIÓN DEL FITTING r---
ASTAR-ATI-TRANSAFRIK
1
J
SECCION INGENIERIA
IPI P/N
.
lnFNTIFICACIÓN• AUTORIZACIÓN
.
DRAWING 1.
CERTIFICADO DEL MATERIAL 11 1
NO P/N SI P/N
CONSULTA BOE ING
1
NSI P/N
1 P/N
1
NO STOCK IN STOCK BOEING
BOEING. REQUER. AUTORIZ, DRAWING ADQUISICIÓN CON DRAWING
1
MATERIAL IDENTIFICACIÓN
NO STOCK SE MAN
1
IN STOCK SEMAN 1
ALMACEN CLIENTE SEMAN } - -
1
EXTANGERO r - - TALLER SOLICITANTE
ADQUISICIÓN F-43-DWD
PLANTA DE FABRICACIÓN 1
CONTROL DIMENSIONAL
METALURGIA
~
PROCESOS ESPECIALES
r-
NDT
~
ALODINE PINTADO
CONTROL DE CALIDAD CLIENTE
PART CONTROL TAG
---- ---·
TALLER SOLICITANTE CONTROL DE MANTENIMIENTO.
PRODUCTO ADQUIRIDO Y/0 FABRICACIÓN SEMAN DOCUMENTACIÓN
PRODUCTO ADQUIRIDO Y/0 FABRICACIÓN SEMAN
1
~
---- l ---
AVION INSTALACIÓN BOEING CLIENTE SEMAN
1. PLANEAMIENTO
1.1. STAR-ATI-TRANSAFRIK (clientes). Compañías aéreas que ingresan a SEMAN-PERU para un determinado Periodo de Control:
1.1.1 CONTROL TIPO "A" . El Control Tipo "A", será realizado no excediendo el tiempo en servicio (TIS) de 125 horas de la aeronave.
Los detalles de la inspección y el trabajo están escritos en el Manual de Mantenimiento DC-8.
1.1.2 CONTROL TIPO "B" . El Control tipo "8", será realizado no excediendo el tiempo en servicio (TIS) de las 700 horas para todas las aeronaves de la serie DC-8. Los detalles de inspección y del trabajo a ser realizadas estarán detallados en los Job Cards causados por la computadora de la lista Master lndex Work Card.
1.1.3 CONTROL TIPO "C" . El control Tipo "C", a ser realizado no excede el tiempo en servicio (TIS) de las 3000 horas.
1.1.4 CONTROL TIPO "D" . El control Tipo "D", a ser realizado no excede el tiempo en servicio (TIS) de las 25000 horas.
1.2. H-1 007. Lugar donde se realiza el mantenimiento de los aviones, este hangar cuenta con todos los talleres por especialidad y están equipados para los trabajos a realizarse, ellos son:
Taller de Estructuras Taller de Mecánica Taller de Hidraúlica Taller de Aviónica Taller de Instrumentos
Taller de Neumática Taller de Combustible
Taller de material Compuesto
Una vez que el avión haya aterrizado en Seman -Perú, el personal del Departamento de Ingeniería se encarga de tomar fotos al avión
detalladamente de toda la superficie externa e interna para conocer del estado en que llegó la aeronave.
Antes de ingresar al Hangar para su mantenimiento respectivo, al avión lo lavan con agua y detergente toda la superficie externa y partes móviles.
Se inicia el mantenimiento con el desmontaje de las partes móviles dentro de los 1 O días de inspección, tarea que se encarga cada Taller por especialidades de acuerdo a las tarjetas de trabajo que cada avión trae para un determinado mantenimiento, inspección que consta evaluar y elaborar las N/R (Non-Routine) para ser remitida al Departamento de Ingeniería vía Control de Mantenimiento.
1.3. DEPARTAMENTO DE INGENIERIA. Es el responsable de todos los trabajos a realizarse durante el periodo de mantenimiento del avión.
Encargado de verificar, evaluar, analizar, proponer las reparaciones, asesoría técnica, fabricación y toma de decisiones. Asimismo, proporciona todo los elementos sustentatorios para las reparaciones y fabricación de partes aeronauticas como: Drawings (planos), SRM (Manual de reparación estructural), etc.
Planos. Son documentos donde se indican todas las medidas, detalles, tipo de material, y procedimientos para la fabricación de un determinado fitting.
1.4. N/R (Non- Routine)-ubicación del fitting. Tarjeta de trabajo que es generado por el taller solicitante después del periodo de inspección dirigido al Departamento de Ingeniería, indicando las características del fitting dañado y su ubicación.
A esta documentación se acompaña el fitting dañado y removido del avión con su tarjeta de identificación de color rojo.
Este elemento (fitting) va acompañado de una tarjeta de identificación, de color blanca, verde o rojo, sellado y firmado por el inspector del área correspondiente. Ver: Anexo A1, A2., A3; Anexo 81, 82, 83
1.5. P/N (Número de Parte)-identificación. Cada componente de un avión se identifica por un número·de 7 dígitos separados por un guión seguido de 1 a 3 dígitos que indica la posición de izquierda (LH) y derecha (RH).
Ejm: 3641004-1 ( -2) ; sus alternos ( -501) ( -502) respectivamente.
Verificamos el P/N de la pieza aeronaútica en objeto, específicamente aquellos que van a ser removidos por daños (rajaduras, corrosión).
1.6. SI P/N. Averiguamos si está disponible el fitting en "The 8oeing Part Page" (página de partes de 8oeing).
1.7. NO P/N. Se hace la consulta a 8oeing dicho número de parte, mediante una carta, adjuntando fotos del fitting con medidas de referencia y ubicación en el avión.
1.8. IN STOCK 80EING. El taller solicitante realiza la adquisición del fitting adjuntando plano de 8oeing, sabiendo la disponibilidad del fitting en 8oeing.
1.9. ALMACEN-CLIENTE (SEMAN). Lugar de almacenamiento de diferentes repuestos del avión y materiales a utilizarse, traídos directamente desde los EE.UU por el cliente y gran parte del material adquirido por Seman-
Perú, cada uno de ellos con sus respectivos certificados y orden de compra.
Estos materiales son solicitados con vales de retiro. Ver Anexo 89
1.1 O. NO STOCK BOEING. Solicitamos la autorización y los planos respectivos del Fitting a Boeing para la identificación del material y su posterior fabricación.
1.11. MATERIAL -identificación. Identificamos el tipo de material a que Aleación de Aluminio pertenece dicho fitting u otro material. Ejm: Al Plate 7075-T651
1.12. NO STOCK- SEMAN. Material no existente en Almacén : planchas, barras, plate y extrusións, se comunica al Cliente, para que nos proporcione el material necesario.
1.13. EXTRANJERO. Adquisición del material según los planos por el cliente.
1.14. IN STOCK -SEMAN. Material existente en Almacén : planchas, barras, plate y extrusións. Ejm: Al Plate 7075-T651
Estos materiales son solicitados con vales de retiro. Ver Anexo 82
1.15. TALLER SOLICITANTE (Formatos 43 y planos). Se elebora los respectivos Formatos 43 (órdenes de trabajo) con 04 copias ( 02, original y copia para el Departamento de Ingeniería, 01 para el Departamento de Logística-matrícula, 01 para el Taller ejecutante- Departamento de Ingeniería-Planta de Fabricación adjuntando los Planos y 01 para el Taller solicitante-cargo, así mismo se genera los
formatos 43 de acuerdo al avance del proceso para los Departamentos de : Control Dimensional, Metalurgia (tratamiento térmico), Procesos Especiales, NDT y Alodine- Pintado, donde cada uno de ellos realizan trabajos que les compete en el proceso de fabricación.
1.15.1 Formato 43: Es una Orden de Trabajo, generado por el taller solicitante (fabricación del fitting), donde se indica el número de Orden, número correlativo del formato 43, fecha que se genera, código del taller solicitante, cantidad a fabricarse, número de parte del fitting, · · número del taller ejecutante, observaciones (específicamente indicar el tipo de material y el número N/R), documento con sello y firma del taller solicitante, jefe de control de producción, jefe del departamento de control de producción (taller ejecutante). Ver Anexo 83
2. MECANIZADO
2.1.. PLANTA DE FABRICACION. Evalúa la parte aeronáutica a fabricarse, teniendo en cuenta la capacidad instalada del Servicio de Mantenimiento, máquinas herramientas, mano de obra y la disponibilidad de los materiales a utilizar, se establecerá la factibilidad de fabricación de la parte aeronáutica.
Planta ejecutora, donde se inicia el proceso de maquinado siguiendo un planeamiento de trabajo hasta la culminación del mismo.
2.1.1 Sección Logística. De. acuerdo al F-43 y planos., solicita y gestiona proveer el material correspondiente de Almacén General mediante un vale de retiro de material. Ver Anexo A
2.1.2 Banco Mecánico. Habilita el material, con las medidas aproximadas.
Consiste en cortar el material necesario de un Plate (bloque) de aluminio con sierra circular, considerando las medidas de 1" a 2" demás por lado, para ser sujetados en el proceso de maquinado.
2.1.3 Taller de Cepillo. Cubica el material. Consiste en dejar a medidas de diseño los tres lados principales: espesor, ancho y largo.
Proceso de maquinado en los siguientes Talleres:
El proceso de maquinado consiste en arranque de virutas, en los materiales de aluminio es de 0.5 mm para desbastar y de 0.2 mm para acabado, con velocidad de 3,000 rpm con fresa de 1" de diámetro y un avance de 600 mm por minuto, en acero es de 1.00 mm para desbaste y de 0.2 mm para acabado, con velocidad de 1 ,500 rpm con fresa de 1" de diámetro y un avance de 400 mm por minuto.
2.1.4 Refrigerante.
De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúe como agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al condensarse a alta temperatura y presión.
Tipo de refrigerante: Special SP-1440 Cutting Oil, es un excelente refrigerante sintético base, agua para aplicaciones de maquinado, no oxida, no mancha, no se descompone y es ecológico.
2.1.5 Mecánica de Torno. Son máquinas que hacen trabajos de superficies cilíndricas, cónicas, rectificados y agujeros con brocas o cuchillas.
Efectúa trabajos mecanizados de acuerdo a la establecida.
programación
2.1.6 Mecánica de Fresa y Pantografo. Son máquinas que hacen
trabajos de superficies lineales, angulares y agujeros de menor diámetro de acuerdo a las herramientas (brocas y fresas).
Realiza los diferentes trabajos de fresado y pantógrafo aplicables a los procesos de confección de piezas.
2.1. 7 Fresas trazadoras. Una fresa trazadora, también llamada fresa perfil adora, está diseñada para producir una geometría irregular de la parte creada sobre una plantilla. Las fresas trazadoras se han usado para crear formas que no pueden ser generadas fácilmente por una acción de avance simple de la parte de trabajo frente a la fresa. Sus aplicaciones incluyen el maquinado de moldes y dados.
En años recientes, muchas aplicaciones que se hacían en fresas trazadoras se hacen hoy en máquinas fresadoras de Control Numérico Computarizado (CNC).
2.1.8 Máquinas fresadoras CNC. En las máquinas fresadoras CNC la trayectoria de la fresa se controla por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de contorno de superficies y operaciones de tallado de dados, en las que se debe controlar simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere el operador para cambiar las fresas y cargas las partes de trabajo.
2.1.9 Herramientas y utillaje
Portaherramientas. Portabrocas. Plantillas. Calibre. Galgas.
Preregulador de herramientas. Micrómetro. Escuadras. Útiles de protección. Llaves para el mantenimiento y cambio de herramientas de las máquinas. Aceitera. Engrasadora. Pistola de aire comprimido.
2.1 .1 O Mecánica de Banco y Soldadura. Efectúan trabajos como trazado, lineado, corte, esmerilado, pulido, etc. dando el acabado de mecanizado. Además de soldadura autógena y eléctrica.
Terminado el proceso de fabricación, la pieza fabricada pasa por Pre- Control de Calidad. Se verifican las medidas con los planos considerando las tolerancias del caso.
2.2 CONTROL DIMENSIONAL. El Departamento de Aseguramiento de la Calidad, se encarga de verificar las dimensiones finales de la parte aeronaútica fabricada, ésta debe ser igual o similar al plano(s) adjunto, dentro de los raf)_gos señalados.
2.3 METALURGIA (tratamiento Térmico). La parte aeronaútica fabricada con una muestra (probeta) del material procesado, se verifica la dureza (Durómetro R"B") para Aluminios, éste, si durante su proceso haya sufrido algún cambio en su estructura molecular, demostrar que debe ser igual o similar al material suministrado, para que esto ocurra dependerá específicamente de muchos factores que se deben tener muy en cuenta, tales como:
Herramientas de corte, arranque de viruta, velocidad y refrigeración.
En este Laboratorio de Metalurgia, se realiza todas las pruebas de Dureza y los Tratamientos Térmicos como: Temple, Revenido y Envejecimiento.
2.3.1 PROCESOS DE TRATAMIENTO TERMICO
El tratamiento térmico es un proceso de manufactura que se usa entre otros casos, para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación que ocurre durante el conformado de las piezas y, al finalizar la secuencia de manufactura, para lograr la resistencia y dureza requeridas en el producto terminado.
Los principales tratamientos son:
-Recocido
-Templado
- Endurecimiento por envejecimiento, y
-Endurecimientos superficiales.
2.3.2 Recocido (Anneling). El recocido es un tratamiento térmico que consiste en calentar el metal a una temperatura adecuada, en la cual se mantiene por un cierto tiempo (recalentamiento), y después se enfría lentamente.
El recocido se realiza sobre un metal cualquiera de los siguientes casos:
1. Para reducir la dureza y la fragilidad.
2. Para alterar la microestructura de manera que se puedan obtener las propiedades mecánicas deseadas.
3. Para ablandar el metal y mejorar su maquinabilidad o formabilidad.
4. Para recristalizar los metales trabajados en frío (endurecidas por deformación), y
5. Para aliviar los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de formado previo.
Estos tratamientos son denominados recocido para el alivio de esfuerzos, los cuales ayudan a reducir la distorsión y las variaciones dimensionales que pudieran resultar de otra manera en las partes que fueron sometidos a esfuerzo.
2.3.3 Templado (Tempering). Proceso realizado al aluminio que consiste en el endurecimiento del metal mediante calentamiento profundo y posterior enfriado brusco.
Se realiza en dos fases:
Fase 1: modificación de su estructura interna mediante calor, aumenta la dureza y flexibilidad del metal.
Fase 2: enfriado brusco, el metal conserva las características adquiridas en la primera fase (dureza y flexibilidad)
Se usan varios medios de temple en las operaciones comerciales de tratamiento térmico que incluyen:
Salmuera (agua salada) generalmente agitada
Agua fresca en reposo
Aceite en reposo, y
Aire.
El temple en salmuera agitada suministra el enfriamiento mas rápido de las superficies calentadas de la parte, mientras que el temple al aire es el mas lento. El problema es que mientras mas efectivo sea el medio de temple en el enfriamiento, es mas probable que cauce esfuerzos internos, distorsión y grietas en el producto.
2.3.4 Endurecimiento por precipitación o envejecimiento Precipitation treatment). El endurecimiento por precipitación involucra las formación de finas partículas (precipitados) que actúan para bloquear el movimiento de las dislocaciones y hacer más resistente y duro al metal. Es el principal tratamiento térmico para hacer resistentes las aleaciones de aluminio,
cobre, magnesio,níquel y otros metales no ferrosos. Los tratamientos de endurecimiento por precipitación se utilizan también para hacer resistentes numerosos aceros de aleación que no forman martensita por los métodos usuales. El proceso de tratamiento térmico consiste en tres pasos:
1. Tratamiento de la solución, en el cual se calienta la aleación a la temperatura arriba de la línea solvus dentro de la región de la fase alfa y se sostiene por un periodo suficiente para disolver la fase beta.
2. Templado a temperatura ambiente, para crear una solución sólida sobresaturada. y
3. Tratamiento por precipitación, en el cual se calienta la aleación a una temperatura baja, para provocar la precipitación de partículas finas de la fase beta. Este tercer paso se le llama envejecimiento, y por esta razón algunas veces se le llama al proceso entero endurecimiento por envejecimiento. Sin embargo, este puede ocurrir en algunas aleaciones a temperatura ambiente, y así el término endurecimiento por precipitación resulta mas adecuado para los tres pasos del proceso del tratamiento térmico indicado.
La combinación del tiempo y temperatura en el proceso de precipitación (envejecimiento) es
propiedades.
crítica para lograr las
2.3.5 Endurecimientos superficiales. El endurecimiento superficial, se refiere a cualquiera de los varios tratamientos termoquímicos aplicados
al acero, en los cuales la composición de la superficie de la parte se altera por la adición del carbono, nitrógeno u otros elementos. Los tratamientos mas comunes son: Carburización, nitruración y carbonitruración. Estos procesos se aplican comúnmente a las partes de acero de bajo carbono para lograr una corteza exterior dura resistente al desgaste reteniendo un corazón tenaz interno. Ver Anexo 85, 86, 87, 88
2.3.6 Durónietro
Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios procedimientos para efectuar esta medición.
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers.
Se aplica una fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce una huella sobre el material. En función del grado de profundidad o tamaño de la huella, obtendremos la dureza.
Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de cargas y penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar.
Durómetros en la industria farmacéutica: Se utilizan para medir la fuerza de rompimiento de las tabletas y pastillas como una medida de aseguramiento de la calidad. Existen durómetros manuales, semiautomáticos y automatizados. Las tabletas deben de tener una dureza óptima, por ejemplo tabletas con una dureza mayor pueden no
ser absorbidas en el tracto gastrointestinal del paciente. Los durómetros más utilizados en la industria farmacéutica son Dr. Schleuniger y Pharmatest producidos en Suiza y Alemania respectivamente.
2.3.7 Rugosidad (mecánica)
El estado superficial de las piezas varía según la función que han de realizar o de su aspecto externo que a finales comerciales pueda tener.EI acabado final y la textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.
Contenido
• 1 Definición de rugosidad
• 2 Medición de la rugosidad
•3 Información sobre las unidades de rugosidad más usadas Ra y Rz
2.3.8 Definición de rugosidad
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.
Se consideran las piezas en bruto, aquellas que se han de utilizar tal y como se obtienen después de su proceso de fabricación (fundidas, forja, laminación, etc)
En las piezas mecanizadas por arranque de viruta se consigue determinado grado de calidad superficial que es mejorado en un posterior acabado con métodos abrasivos de rectificado y !apeado.
En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra ( 1 micra= 1 ¡Jm = 0,000001 m = 0,001 mm) y se utiliza la micropulgada (1-J") en el sistema Anglosajón.
La tolerancia superficial se indica en los planos constructivos de las piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo a las normas de calidad existentes.
Las normas de rugosidad, según la normativa alemana, son las siguientes: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en la norma DIN 4766-1. También existen las normas Británica BS, japonesa JIS, Americana ASME, internacional DIN-EN-IS04287.
2.3.9 Medición de la rugosidad
Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan unos instrumentos electrónicos de sensibilidad micrométrica llamados rugosímetro que determinan con rapidez la rugosidad de las superficies.
Los rugosímetros miden la profundidad de la rugosidad media Rz, y el valor de la rugosidad media Ra expresada en micras.
Los rugosímetros pueden ofrecer la lectura de la rugosidad directa en una pantalla o indicarla en un documento gráfico.
Información sobre las unidades de rugosidad más usadas Ra y Rz
Ra: El valor promedio de rugosidad en ¡.Jm es el valor promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor promedio de rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia.
Máxima altura del perfil, Rzi: Suma de la máxima altura de pico y de la máxima profundidad de valle comprendida en una longitud de muestreo. Habitualmente se emplea el parámetro Rz: Media aritmética de la máxima altura del perfil de la rugosidad de cinco longitudes de muestreo consecutivas en la longitud evaluada.
3. ACABADO
3.1 PROCESOS ESPECIALES. En el Departamento de Motores, Taller de Procesos Especiales se realizan los decapados (limpieza) de todas las piezas fabricadas después de maquinado, con la finalidad de dejar expedito, limpio de impurezas (virutas, grasas, suciedad, etc.) para la inspección de Pruebas No Destructivas (NDT).