3 desprendimiento del material de los ventiladores, lo que provoca el fenómeno de cavitación (Reyes, 2010). Presión de saturación y formación de burbujas en bombas centrífugas utilizadas para transferencia de licores por lixiviación. Comportamiento de la presión de saturación y su relación con la formación de burbujas en el licor producto de la lixiviación, a concentraciones del 27 al 34% de amoniaco y su efecto en los impulsores de bombas centrífugas.
Indique las limitaciones de los fundamentos teóricos sobre la formación de burbujas en la bebida producto de la lixiviación y los efectos que causa este líquido en la. Determinar las propiedades del producto bebida procedente de la lixiviación en el proceso de carbonato de amoníaco, cuando se presenta el fenómeno de cavitación en bombas centrífugas, con base en el comportamiento de la presión de saturación debido a la formación y evolución de burbujas. Fundamentos del proceso que conduce al establecimiento de la presión de saturación en la formación y movimiento de burbujas de bebidas en concentraciones de amoníaco del 27 y 34%.
Valores límite de presión de saturación y su relación con la formación de burbujas en el producto líquido proveniente de la lixiviación, del proceso del carbonato de amoníaco, en concentraciones de 27 y 34% de amoníaco, lo que permite predecir el comportamiento del fenómeno de cavitación. y su influencia en los impulsores de bombas centrífugas. Durante el trasvase del líquido lixiviado (LPL) a través de bombas centrífugas se produce la formación de burbujas de vapor en su interior.
Comportamiento de las burbujas en el transporte de fluidos 11
Fenómeno de la cavitación en bombas centrífugas 14
Presión y formaciones de burbujas en el desarrollo de la cavitación 16
2015) afirma que como resultado de la formación, crecimiento e implosión de las burbujas, se produce erosión y desprendimiento en la superficie del material en las palas del impulsor. El tamaño de las burbujas varía constantemente y fluctúa durante un tiempo antes de desaparecer, produciéndose variaciones bruscas de presión. 19 picaduras incipientes, lo que genera ineficiencia en el rendimiento de la bomba (Brennen, 2011; Pei, 2019).
La Figura 1.5 muestra el daño asociado con el defecto de cavitación asociado con el efecto de drenaje de licor en las palas del impulsor de bombas centrífugas. 20 Según Kunii y Levenspiel (1991), el licor producido por lixiviación se considera un líquido trifásico demasiado complejo para ser transportado a través de ductos, debido a la presencia de varias fases. En el estudio de la cavitación en bombas centrífugas según González (1983), Ramos (1994), Pérez (2004), Cisnero (2007), Reyes (2010) y Brennen (2011) es necesario conocer la presión de vapor o presión de saturación. . del fluido a transportar determina el cambio de fase del fluido producido por el lavado y esto produce cavitación.
Ambos caminos son imprecisos para el producto líquido de la lixiviación bombeado en el proceso de producción de níquel, ya que en él se encuentran presentes sólidos en suspensión, lo que cambia el valor de la presión de saturación. De acuerdo a lo analizado sobre las características del producto líquido por lixiviación en la formación de cavidades, se pudo determinar que incluso en la literatura consultada, la ocurrencia de cavitación en bombas centrífugas no se especifica a partir de la presión de saturación al transportar este líquido. .
Factores que intervienen en la ocurrencia de la cavitación 22
Desgaste erosivo con la incidencia de partículas sólidas en fluidos 32
2013), el desgaste erosivo se produce en la superficie de los cuerpos, debido al impacto de partículas sólidas, líquidas o gaseosas. Las partículas que provocan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos o húmedos, se comportan de formas muy diferentes. Para un ambiente de trabajo húmedo, la erosión y la corrosión son fenómenos que actúan sinérgicamente y provocan un deterioro acelerado de las aleaciones.
Un estudio realizado por Coats y Krawitz (2003) encontró que el desgaste erosivo, al igual que el desgaste abrasivo, ocurre como resultado de la deformación plástica y la fractura frágil; esto depende de la aleación que se está erosionando y de los parámetros operativos. Las aleaciones dúctiles sufren desgaste debido a la deformación plástica. En cambio, en las aleaciones frágiles, la aleación se elimina mediante la formación y cruce de grietas que se propagan desde el punto de impacto de la partícula erosionada. Las partículas chocan con las superficies a diferentes velocidades y ángulos de ataque, y el desgaste se produce mediante diferentes mecanismos, actuando las partículas erosivas sobre una superficie dependiendo del ángulo de ataque.
La forma y el tamaño de los cráteres resultantes dependen de la velocidad, el tamaño y el ángulo de impacto de las partículas (Feng y Ball, 1999). Cuando se produce el desgaste, debido a la implosión de las burbujas, su diámetro disminuye, las partículas en estado líquido se aceleran y se desplazan hacia el centro de dichas burbujas, las cuales chocan entre sí, provocando una sobrepresión (golpe de ariete) que se extiende por todas partes. direcciones. , afectan principalmente a las ranuras de las superficies metálicas y provocan daños en la máquina hidráulica en muy poco tiempo.
Influencia del desgaste en la microestructura de las superaleaciones 33
33 En otras definiciones de erosión, se afirma que es un fenómeno por el cual se elimina material de una superficie, durante la acción continua de partículas duras o líquidos que llegan a ella (Courtney, 2000). Así lo expusieron Da Silva et al. 2015) que la microestructura de la aleación Hastelloy C - 276 (figura 1.10) es una solución sólida con estructura cristalina cúbica centrada en las caras (FCC), obtenida mediante tratamiento térmico de solución. Encontraron que esta aleación presentaba un pico de corriente anódica en un rango de potencial entre +200 y +300 mVECS, cuando se probaba en recipientes que contenían líquidos de bicarbonato; este pico se atribuyó a la presencia de cromo en las aleaciones.
La presencia de iones bicarbonato provoca grietas en superaleaciones a base de níquel del tipo Ni-Cr-Mo, confirmado por Shukla et al. 2006), quien afirmó que la concentración de estos iones es importante sólo para valores de pH entre 7 y 11, encontró experimentalmente que se formó CBT, asociado a la aparición de un pico anódico en las curvas de polarización en estos medios a potenciales por debajo de la pasividad. . El efecto de la microestructura sobre las propiedades mecánicas se debe a la composición de la aleación, al tiempo, que depende de la distribución natural y del tipo de fases presentes. El tamaño de grano final en superaleaciones forjadas y tratadas térmicamente afecta las propiedades mecánicas.
Con el aumento del tamaño del grano, la resistencia a la tracción, la tensión de rotura y la ductilidad generalmente disminuyen y los valores de deformación se vuelven más erráticos. 36 mayor dureza; así como una mayor resistencia a la fatiga y al impacto, en comparación con otra arena gruesa (Agarwal, 2000).
Conclusiones del capítulo 1 36
MÉTODOS, MATERIALES Y CONDICIONES EXPERIMENTALES 37
Introducción 37
- Determinación de las propiedades físico - químicas de las muestras de licor 39
- Caracterización del licor producto de la lixiviación 40
- Técnicas experimentales utilizadas 41
