Cálculo de la potencia de torneado

La productividad tuvo un pequeño incremento debido al incremento de refrigerante. La tabla 30 muestra los parámetros del proceso de torneado, casi similares a la tabla anterior.

N183 = 16.92 kw

Velocidad de corte (V) = 122 m/min (400 pies/ min) N = (kw) Fuerza de corte Pz = 5552 (Nw) N122 = 11.29 kw 102 * 60 *V P N = z

= 229 m/ min (750 pies/ min) = 182 m/ min (600 pies/ min)

Tabla 31. Captura de datos del torneado de flecha para transmisión de potencia, con incremento de la velocidad de corte a 182 m/ min

2.7.4. Análisis de la tabla 31

Esta tabla muestra los valores de las variables consideradas en el proceso de torneado en la empresa Mecánica Falk S. A. de C. V. Los datos más notorios en ésta son:

El incremento de la velocidad de corte a 182 m/ min.

La productividad teórica para la nueva velocidad de corte es de 13.24 piezas por hora. La productividad real es de: 10.77 piezas por hora.

En relación con la productividad real de 8.38 piezas por hora, para la velocidad de 122 m/ min a 10.77 piezas por hora, el incremento de la productividad fue de 22%. El incremento de la productividad teórica debida al aumento de la velocidad de 9.14 piezas por hora a 13.24 piezas por hora, fue de: 45%.

La velocidad de corte tuvo un incremento de 49%. Conclusión

La tabla 31 muestra que se tiene un incremento importante en la productividad.

Los parámetros de corte son los mismos de las tablas anteriores, también el volumen del refrigerante.

En esta tabla lo más importante es el incremento en la productividad.

En la tabla 32 se observan los valores de las variables que intervienen en el proceso de torneado, con el incremento de la velocidad de corte a 182 m/ min (750 pies/ min).

2.7.5. Análisis de la tabla 32

Esta tabla 32 muestra los parámetros de corte del torneado de elementos que sirven para transmisión de potencia. Los valores de estos parámetros son:

La velocidad de corte que se tiene en el husillo es de: 223 m/ min y 182 m /min.

El cambio de velocidad de 223 m/ min a 182 m/ min, es porque el medidor de consumo de potencia que tiene integrado el torno rebasó el límite permitido. Como se observa en la tabla, se realizaron varios intentos para utilizar la velocidad de 223 m/ min, pero el torno rebasaba el límite, por lo que se regresó a la velocidad de 182 m/ min.

El avance es de 0.3048 mm.

La profundidad de corte es de hasta 0.3048. El promedio del tiempo de torneado es de 6.17. El diámetro inicial es de 50.8 mm.

La longitud del primer escalón es de 101.6 mm. El diámetro del primer escalón es de 44.45 mm. La longitud del segundo escalón es de 50.8 mm. El diámetro de segundo escalón es de 38.1 mm.

La productividad teórica para la velocidad de 223 m /min es de 18 piezas/ hora. El tiempo real consumido en la producción de una pieza es de 7.09 minutos. La productividad real es de 8.46 piezas por hora.

La productividad observada se considera baja por el tiempo que se consume en el cambio de velocidades, cambio de herramientas de corte y en realizar las mediciones. Los valores del avance y la profundidad de corte se mantuvieron igual que en las tablas anteriores.

El volumen del líquido refrigerante se mantuvo constante a 0.160 m3/hora.

Las herramientas de corte presentaron problemas de formación de cráter, fractura y recrecimiento de filo, debido a los cuales se cambiaron 4 herramientas de corte.

En la tabla 33 se muestran los valores incrementados de la profundidad de corte; el valor de la velocidad de corte es de 182 m/ min y el avance programado fue el mismo de los casos anteriores.

Conclusiones

Los otros valores de los parámetros de corte que se observan en la tabla no se modificaron.

La productividad mostró un ligero incremento.

Con la nueva velocidad se cambiaron 4 herramientas de corte por diversos problemas. De los valores capturados en la tabla 32 se concluye que el torno con CNC utilizado no soportó el incremento de la velocidad de corte de 223 m/ min, por lo que se tuvo que regresar a la velocidad de 182 m/ min.

2.7.6. Análisis de la tabla 33

Esta tabla muestra la captura de los valores para la velocidad de corte de 182 m/min. El avance es de 0.3048 mm y la profundidad de corte es de 0.4572 mm. El volumen de refrigerante se mantuvo constante de: 0.160 m3/hora.

La productividad obtenida es de 11.54 piezas por hora.

La productividad teórica es de 18.18 piezas por hora, la diferencia de la productividad teórica con la real se debe a que se pierde tiempo en el cambio de la herramienta de corte y en efectuar las mediciones.

Estas operaciones se pueden eliminar utilizando más herramientas de corte en el mezanine de herramientas y utilizando el censor de medidas que tiene integrado el torno.

Es necesario dar cursos de motivación al personal para crear mayor conciencia en los operarios, para utilizar de forma óptima la maquinaria de la empresa, lo que dará como resultado el incremento en los índices de productividad.

Las máquinas herramienta utilizadas en esta industria tienen un uso de más de 20 años.

La programación de las máquinas herramientas se realiza utilizando la teoría del maquinado para máquinas convencionales y no para máquinas herramienta con Control Numérico Computarizado.

Los valores de los parámetros de corte utilizados en la programación del torno con CNC, se pueden incrementar de acuerdo con los catálogos de fabricantes de herramientas de corte, hasta en un 20 % [31].

Conclusiones generales

Los parámetros finales de corte son: Velocidad de corte 182 m/min Avance de avance es de 0.3048 mm

La profundidad de corte es de 0.4572 mm. El volumen de refrigerante de: 0.160 m3/hora.

La productividad obtenida es de 11.54 piezas por hora. La productividad teórica es de 18.18 piezas por hora

La diferencia de la productividad teórica con la real se debe a que se pierde tiempo en el cambio de la herramienta de corte y en efectuar las mediciones.

La operación del torno con CNC se realiza como si fuera uno convencional, y no se consideran las características modernas de las herramientas de corte, se puede tener mayor tiempo productivo.

El dosificador de refrigerante, se cambio para incrementar el volumen de refrigerante a 0.160 m3/hora

Trabajo pendiente

Establecer y llevar a cabo un programa de control de calidad de los materiales que se procesan en esta empresa.

Optimización del tiempo productivo en esta empresa. Efectuar la distribución de la planta aplicando la ingeniería

2.8. DESARROLLO DE UN MODELO MATEMÁTICO PARA INCREMENTAR LA