Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar que se representa por medio de un elemento tipo gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. También son indicadores que comunican información importante, de forma visual, de tal forma que las acciones y movimientos, estén controlados bajo esa información.
El área de controles visuales abarca conceptos tales como los “señalamientos”, que significa que todo está exhibido, marcado, documentado y divulgado, tanto es así que un individuo de la calle podría caminar por la planta como si fuese un tour, entendiendo por él mismo gran parte del funcionamiento.
A través de estos indicadores se debe ser capaz de transmitir la información que es de real interés, para lo cual debe hacer un planteamiento de necesidades; para lo cual tiene que determinarse primero la información que haga falta y esta debe de priorizarse de acuerdo a su alcance:
1) la información del sector. 2) la de la fábrica en general.
Se utilizan en plantas y oficinas, para facilitar la toma de decisiones y acciones correctivas al hacer obvios y visibles los problemas, anormalidades y desperdicios. Permite que las operaciones sean autorregulables sin necesidad de supervisión; así como encontrar problemas tan simples como herramientas fuera de su lugar y tan serios como defectos de calidad tan pronto ocurren.
Podemos utilizar este tipo de mecanismos de forma sencilla para, al menos, los siguientes dos aspectos:
• Ubicación de los diferentes elementos en planta. Ya sea material en proceso, producto
final o producto defectuoso, cada cosa debe de estar en el lugar destinado para ello. Del mismo modo, se debe marcar la ubicación de máquinas y herramientas portátiles, como pudiese ser un taladro por ejemplo, así como el material de oficina: calculadoras, carpetas, etc.
• Estándares de trabajo. En esta categoría convergerían tareas tan diversas como tener
presente la frecuencia de lubricación de una máquina, sentido de giro de motores u otros elementos móviles, conexiones eléctricas, sentido de giro de botones de actuación, válvulas, etc., marcación del sentido del flujo del líquido de una tubería, franjas de operación de manómetros, y en general, cualquier cosa susceptible de ser marcada y que pueda tener especial relevancia para el correcto funcionamiento de la fábrica.
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9.18.1 - Andon
“Andon” es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lámparas forrados de papel que todos asociamos al folclore japonés. El Andon tiene la característica de emitir luz y por tanto resaltar un texto, diseño, imagen, etc.
En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.
El modo más simple sería una señal luminosa que resaltara un texto o un color con un significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviación del objetivo…).
Ilustración 63: Concepto de Andon
Hay muchos tipos distintos de Andon, si bien todos deben tener una serie de características en común:
• Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)
• Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.
Uno de los errores más frecuentes en la implantación del Andon suele ser no tener en cuenta este segundo punto, y dejarlo en una mera señal de anomalía. Esta técnica ayuda a los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situación, y más tiempo solucionando las anormalidades.
Si no se define quién debe hacer qué en el caso de la aparición de la señal, la implantación no habrá alcanzado todo su potencial.
Andon es la herramienta que advierte de que el flujo está en peligro. Si se toma en serio nos ayudará a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si no, perderá su significado y será poco menos que inútil.
Por tanto, primero debemos preguntarnos si consideramos importante y estamos preparados para reaccionar ante las desviaciones de los objetivos establecidos, de modo que el Andon sea una ayuda a una forma de trabajar previamente establecida.
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Ilustración 64: Ejemplo de utilización de Andon
Debemos tener en cuenta que el Andon es una señal. No nos garantiza que el problema vaya a resolverse. No asegura que la anomalía no propague defectos en el proceso. Todo depende de la reacción del personal ante la advertencia.
Existen varias formas de proceder ante una señal Andon: Resolución inmediata.
En algunos casos el Andon da información suficiente para que el operario resuelva el problema sin necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.
Solicitud de ayuda en marcha.
Frecuentemente el Andon advierte de una desviación que puede indicar la probable aparición de un problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero sí requiere una reacción inmediata para evitar que el problema vaya a más.
Solicitud de ayuda en paro.
Existen líneas preparadas para que el operario pare la máquina o incluso una línea de producción completa en el caso de que el Andon advierta de un problema que se ha propagado o se va a propagar inmediatamente a otras partes del proceso.
En tal caso, apretar el botón de paro es algo incuestionable. En algunas fábricas se aplica el concepto “Stop-Call-Wait” (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la necesidad de asegurar la calidad del producto en la propia fuente del problema.
9.18.1.1 - Factores clave para el éxito:
• El Andon debe ser simple y fácil de entender.
• Se debe dejar claro qué se pretende conseguir, lo cual nos dirá cuáles son los indicadores sobre los que se hará el seguimiento continuo que disparará las alarmas.
178 • En función de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan Andons distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia ni requieren por tanto la misma movilización de recursos.
• Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la “cadena de ayuda” que puede hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos definidos para reducir al mínimo el tiempo de reacción.
Si la resolución de las anomalías requiere acciones a medio-largo plazo, éstas deben quedar bien definidas y el estado de resolución debe estar a la vista.
9.18.1.2 - ¿Por qué es importante contar con un sistema Andon de alertas?
Una demora puede hacer más difícil identificar la causa del problema y en muchos casos ya no se podrán identificar. El tiempo destruye las evidencias y es muy difícil encontrar las causas, El mejor momento de analizar las causas de los problemas es cuando estos están aun activos. En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensación de que lo están inculpando por la mayoría de los problemas. Encender una luz en el Sistema Andon les da a las personas la oportunidad de explicar las causas reales tan pronto como sucede el hecho, de modo que no haya que adivinar ni confiar los problemas a la memoria.
9.18.1.3 - Variantes de sistemas Andon
Las variantes son ilimitadas y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de líneas o maquinas que se deseen monitorizar. Los colores comúnmente utilizados para las luces son: verde, amarillo, rojo, azul y blanco. Un tablero Andon puede utilizar desde un solo, color hasta todos los que se desee mientras el sistema se pueda interpretar de una forma simple.
A continuación se muestran algunos de ejemplos:
• Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color: Las luces apagadas indican que el
proceso está trabajando normalmente. Las luces encendidas indican al supervisor que en la estación existe una anormalidad, pero no indica que tipo de problema es. El supervisor tendrá que coordinar una acción junto con el departamento involucrado una vez que el operador dé el detalle de la anormalidad.
179 • Los Sistemas Andon en matriz con luz de un solo color: Alerta al supervisor y a los
proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de ésta: tal como materiales, mantenimiento, calidad, etc.
Ilustración 66: Ejemplo de un sistema Andon monocolor en matriz
• Los Sistemas Andon Multicolor: La propia empresa da significado a cada color,
indicando los diferentes fallos que crea correctos computar. Un ejemplo podría ser el que se ilustra en la figura.
Ilustración 67: Ejemplo de un sistema Andon multicolor
Donde:
Luces apagadas: Trabajando normalmente
Amarillo:Alarma de Materiales. Esperando por cambio de modelo. Rojo: Alarma de Mantenimiento. Avería en la máquina.
Blanco: Alarma de Operaciones. Fin de lote de producción.
Azul: Alarma de Calidad. Pieza defectuosa.