EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO 1 Introducción

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto necesario hacer notar que la

105 actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.

El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS –

Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la

necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad, optimización de los procesos, control del trabajo y reducción de costes.

Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a través de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura, presión, ruido entre otros.

5.2. Tendencias actuales

Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo, financiero, económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa.

En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrialización predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción, en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil, baja emisión de ruido,

106 economía durante todo el período de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado.

Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, así como también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico

Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras: • No hacer en vez de hacer

• Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo • Centralización de planificación y programación

• Aplicación de indicadores de resultado • Mantenimiento como gestión

• Análisis de Puntos débiles • Rápida atención a emergencias • Alta carga de datos para procesar

• Mantenimiento basado en condición en vez de fechas • Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios • Procedimientos estandarizados

• Sistema de Información apropiado

• Mantenimiento de primera línea por el operario • Equipos intercambiables y modulables

5.3. Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático.

Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de mantenimiento de una organización. Este software utiliza una base de datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. La información puede ser consultada a su vez por terceras partes, en relación con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.

107 Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información, que debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada equipo (máquina o instalación), en cuanto a características técnicas, revisiones, sustituciones, fechas de las últimas incidencias o averías, personal, horas y materiales utilizados en la solución de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en función de los parámetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos, según los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades:

• Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para su realización. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los problemas, tiempos de avería, mediciones o recomendaciones.

• Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones, y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria.

• Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garantía, proveedores, contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averías, etc.

• Control del inventario: Gestión de los repuestos, herramientas y otros materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad, y realizar un seguimiento de las recepciones de material.

Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria.

La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos, aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas.

108 Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo, en la gran mayoría de los países latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora).

Existen programas CMMS de propósito genérico, y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto.

5.3.1. El mercado de GMAO

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP.

Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución de una compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integración con el resto de las aplicaciones de administración (distribución, planificación, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementación de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalación de una aplicación “sencilla” de GMAO.

Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son: 1. SAP (integrado en un sistema ERP)

2. MAXIMO 3. MP2,

4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)