Gestión de Stock

La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El objetivo no es más que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:

-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total de mantenimiento del stock:

𝑞𝑒 =

2𝐾𝐷 𝑏𝑃

k: costo por pedido (costo medio en € ) D: Consumo anual (en unidades) b: Precio unitario (en € /u) de la pieza P: Tasa de almacenamiento (20÷30%) La tasa de almacenamiento P, incluye:

· los gastos financieros de mantenimiento del stock

· los gastos operativos ( custodia, manipulación, despacho) · depreciación y obsolescencia de materiales

· coste de seguros

-Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año por el elemento en cuestión:

𝑛 = 𝐷

38 -Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor:

𝑆𝑠 = 𝐻 𝑐𝑑

c: Consumo diario (en piezas/día)

d: Plazo de reaprovisionamiento (en días)

H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos dispuestos a permitir (_{Unidades −demandadas}Unidades −servidas 100)

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento:

𝑞_𝑃 = 𝑐𝑑 + 𝐻 𝑐𝑑

A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias: · el límite mínimo: el stock de seguridad.

· el límite máximo: el límite mínimo más el lote económico.

El método expuesto es similar al empleado en la gestión de almacenes de otros materiales; se basa en la estadística de consumos y es válido para repuestos de consumo regular. Es imprescindible que los repuestos estén codificados para una gestión que, necesariamente, debe de ser informatizada.

La codificación debe permitir identificar las piezas inequívocamente, es decir, debe haber una relación biunívoca entre código y pieza. Debe permitir la agrupación de los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogéneos. Ello facilitará también la normalización y optimización del stock. Cada código llevará asociado una descripción, lo más completa posible del material.

39 El análisis de Pareto de cualquier almacén pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el 80 % restante sólo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una máquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha máquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla siguiente da la distribución porcentual representativa de todo el catálogo de repuestos de empresas de diversos sectores (químico, petroquímico, energía eléctrica y siderurgia):

N: Numero de componentes (%) V: Valor anual movido (%)

- Para controlar el stock se usan los siguientes índices de control o indicadores:

• Índice de Rotación del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los elementos almacenados

𝐼𝑅𝐼 = 𝐷

𝑞_𝑚 (𝐷𝑒𝑏𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟 > 1. 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1,25

Siendo:

D = Consumo en el periodo considerado 𝑞_𝑚 = Existencias medias en ese mismo periodo.

40 • Índice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento

𝐶𝑆 = 𝑅𝑆

𝑅𝐷100

Siendo:

RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados

• Índice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relación con el valor de la instalación a mantener:

𝑖 (%) =𝐼𝐴 𝐼𝐼 100

Siendo:

IA = Inmovilizado en almacén y II = Inmovilizado de la instalación

y que depende del sector productivo:

Tipo de Actividad i (%) Química 3-6 I. Mecánica 5-10 Automóviles 3-10 Siderurgia 5-12 Aviación 4,5-12 Energía Eléctrica 2-4 Minas 4,5-20

Pero lo que está claro es que una buena utilización de los recursos, representará una mejor gestión del Stock.

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3.9. Paradas Programadas de Instalaciones Industriales

Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento sistemático. En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. Así, refinerías, industrias petroquímicas o centrales eléctricas son ejemplos de instalaciones que se someten de forma periódica a paradas para realizar revisiones en profundidad. Otras empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad, como las vacaciones estivales o los periodos entre campañas, para revisar sus equipos y disminuir así la probabilidad de fallo en los momentos de alta demanda de la instalación. La industria de automoción, o la industria de procesamiento de productos agrícolas son claros ejemplos de este último caso.

Por esta razón, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o preventivas, se agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy determinados.

En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta de proceso y principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.

Así como un proyecto, la misma debería desarrollarse en varias fases, obteniendo las salidas pertinentes en cada una.

Cabe destacar, que el éxito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificación, programación, ejecución y control de la misma.

El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan lo influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecución y duración de la parada.

Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres según la industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde los departamentos de la empresa sonríen o revelan sus fallos funcionales. Es la razón de que algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos períodos de paradas. “Todos los ojos está sobre los trabajos que hacen”

42 La aplicación del Project Management es una nueva forma de dirección y gestión de proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante búsqueda de nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de plantas y equipos industriales, siempre a través de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y calidad.

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PARTE II.- TÉCNICAS ESPECÍFICAS DE MANTENIMIENTO

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4. TÉCNICAS ESPECÍFICAS DE MANTENIMIENTO

En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta.

El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los equipos; se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.

Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado.

En una organización las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento anteriores.

En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua.

Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes: - Análisis de fiabilidad de equipos.

- Alineación de ejes. - Equilibrado de rotores.

- Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos.

- Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección. - Análisis de averías.

- Técnicas de mantenimiento predictivo.

- Inspecciones visuales y lectura de indicadores. - Inspecciones boroscópicas.

- Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del aceite.

- Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones. - Termografía infrarroja.

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4.1. Análisis de Fiabilidad de Equipos

El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione.

La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos, procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.

Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:

a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.

b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.

En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las definiciones fundamentales.

1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad. 2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.

Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.