para facilitar el diseño de un nuevo equipo libre de mantenimiento.

Mantenimiento Planificado

El mantenimiento planificado o programado debe funcionar como un tándem con el mantenimiento autónomo. La primera responsabilidad del departamento de mantenimiento es responder con rapidez y eficacia a las peticiones de los operadores. El personal de mantenimiento debe así mismo eliminar el deterioro que resulta de una lubricación y limpieza inadecuadas. A continuación, debe analizar cada avería para descubrir puntos débiles en el equipo y modificarlo para mejorar su facilidad de mantenimiento alargando su vida útil. Una vez reducidos los costos de mantenimiento, los controles, inspecciones y los estándares del equipo deben revisarse a conciencia.

72 Para mantener un bajo costo del Mantenimiento Planificado se deben emplear técnicas de análisis y diagnóstico, para supervisar la condición de los equipos, y así estimular el cambio hacia el Mantenimiento Basado en Condición.

Mantenimiento Preventivo

El objetivo del mantenimiento Preventivo es aumentar al máximo la Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos llevando a cabo un programa de mantenimiento eficaz. Una de las características fundamentales de un equipo que ha sido bien diseñado, es que puede mantenerse o repararse correctamente durante el tiempo especificado para ello.

El mantenimiento Preventivo puede estar basado en las condiciones reales del equipo, o en los datos históricos de fallas del equipo; el primer caso se conoce como CBM, que es la sigla en inglés de Mantenimiento Basado en Condición o Mantenimiento Predictivo, y el segundo sistema ha dado origen a una nueva tecnología de mantenimiento denominada PMO, que es la sigla en inglés de Optimización de Mantenimiento Preventivo. La Figura 9, muestra una clasificación gráfica del Mantenimiento Preventivo actual. Consta de dos categorías, estas tienen una base estadística de Confiabilidad o de condiciones reales. La primera categoría se basa en datos obtenidos de los registros históricos del equipo. La segunda categoría se basa en el funcionamiento y las condiciones del equipo.

El Mantenimiento Preventivo con base en el uso, toma como parámetro principal los datos históricos de fallas de los equipos para determinar la distribución estadística que más se ajuste a su comportamiento real.

Mantenimiento Preventivo

Basado en Con Base en Estadística

Condiciones y Confiabilidad

En Línea Fuera de Línea Con Base en el Uso Con Base en el Tiempo Figura 9.- Categorías del Mantenimiento Preventivo

73 El mantenimiento Predictivo consiste en hacer mediciones o ensayos no destructivos mediante equipos especiales a partes de maquinaria que sean muy costosas o a las cuales no se les puede permitir fallar en forma imprevista, pues arriesgan la integridad de los operarios o causan daños de cuantía. La mayoría de las inspecciones se realizan con el equipo en marcha y sin causar paros en la producción.

El mantenimiento predictivo sólo informa y sirve de base para un buen programa de mantenimiento preventivo ya que presenta las siguientes ventajas:

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite conocer el desarrollo de un defecto en el tiempo.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite realizar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

• Conocer con exactitud el tiempo límite de funcionamiento que no implique el desarrollo de un fallo imprevisible.

• Toma de decisiones sobre la parada de una máquina en momentos críticos. • Facilita el análisis de las averías.

• Permite el análisis estadístico del sistema.

3.5.3. Alcance del TPM

El Alcance del TPM ha evolucionado ampliamente desde la década de los años setenta hasta el día de hoy, al punto que se le considera actualmente como un sistema de Innovación Empresarial, como se muestra en la Figura 10, sobrepasando los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado.

74 Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos decir que:

• El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento. • El TPM trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño.

• El TPM busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas. • El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación activa con el personal de producción.

• El TPM necesita capacitación continua del personal.

• El TPM usa efectivamente las técnicas de mantenimiento Preventivo y Predictivo.

• El TPM mejora la moral del personal y crea un auténtico sentido de pertenencia.

• En el TPM el ciclo de vida útil del equipo se extiende, y se reducen los costos totales de operación.

3.5.4. La implantación de TPM

Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.

Supone diferenciar el mantenimiento en tres niveles:

⎯ El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías.

⎯ Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está descentralizado: cada línea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.

75 ⎯ Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción.

La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación del personal.

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes: