Herramientas para la gestión de riesgos en los procesos logísticos

Las herramientas constituyen instrumentos diseñados para la realización de una tarea determinada y facilitar a su vez el trabajo que responda al cumplimiento de ese objetivo, es por esto que pueden ser vistas en diversas esferas para el análisis investigativo. De acuerdo al contexto en que son capaces de desenvolverse estas se adaptan a la complejidad y criticidad del mismo.

Existen un grupo herramientas, algunas sencillas y otras con cierto grado de complejidad que se utilizan para gestionar la calidad y que sirven para la gestión de riesgos; las más utilizadas son las siguientes: gráfico de rachas, gráfico de varianza, gráficos de simetría, diagrama de Pareto, diagrama causa-efecto, diagrama matricial, diagrama de decisión, diagrama de flechas, diagrama de afinidad, diagrama de relación, diagrama de árbol, diagrama de flujo, diagrama de control, el benchmarking, despliegue de la función calidad (QFD), análisis modal de fallos y efectos (AMFE), entre otras. Estas herramientas son parte esencial del primer paso para la gestión de la calidad, siendo empleadas tanto en organizaciones de producción como de servicios. Los aspectos fundamentales de algunas de ellas se muestran a continuación:

 Diagramas de causa-efecto: se usa para organizar la información proveniente de una tormenta de ideas referente a las causas potenciales de un problema. Esto permite establecer relaciones entre dichas causas (Sorli y Ruiz, 2004).

 Análisis modal de efectos y fallos (AMFE): es una metodología de trabajo en grupo muy estricta para evaluar un sistema, un diseño y/o un proceso en cuanto a las formas en las que ocurren los fallos, dirigido a lograr el aseguramiento de la calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto o servicio como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calcula el índice de prioridad de riesgo (IPR), conocido también como número de prioridad de riesgo (NPR), para priorizar las causas, sobre las cuales hay que actuar evitando que se presenten dichos modos de fallo. Gonzalo (2006) recomienda comenzar el AMFE cuando se realicen nuevos procesos o diseños, si los procesos o diseños actuales cambian sea cual fuere la razón, si se encuentran nuevas aplicaciones para los diseños o procesos actuales o cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños actuales.

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 El análisis por árbol de fallos (AAF): evalúa uno por uno los fallos de un sistema (o subsistema), combinando múltiples situaciones, con el fin de averiguar los orígenes de los mismos. Puede utilizarse para establecer el camino hasta la causa raíz del fallo, investigar las reclamaciones o las desviaciones con el fin de conocer la causa desencadenante y asegurar que las mejoras pretendidas resolverán completamente la cuestión (Espiñeira y Sheldon, 2005).

 Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP): ayuda a investigar sistemáticamente los riesgos y tenerlos bajo control. Analiza, evalúa, previene y controla los riesgos y las consecuencias adversas de los peligros debido al diseño, desarrollo, producción y utilización de los productos. Esta herramienta es utilizada mayormente en los procesos donde los productos deben poseer elevados niveles de inocuidad (Espiñeira y Sheldon, 2005).

Otras técnicas para ayudar a identificar los riesgos, aunque la mayoría están orientadas a los riesgos relacionados con la seguridad de las instalaciones, son: HAZOP (Hazard and Operability Study) (Estudio de Operabilidad y Riesgo), OER (Operational Experience Reviews) (Reseñas de Experiencia Operacional), etc. Sin embargo, como frecuentemente los errores humanos son los contribuyentes principales para los riesgos, y esto es aplicable muy especialmente al ámbito empresarial, las técnicas usualmente utilizadas para identificar estos riesgos son los análisis de tareas, listas de chequeo, consulta con expertos de las actividades analizadas y los ejercicios de tormentas de ideas en grupos de trabajo (Madrigal, 2004).

Cuando se realiza una evaluación de riesgos es fundamental el comportamiento estocástico que pueden tener los eventos de riesgo, así como la incertidumbre y subjetividad de la información que se encuentra asociada a esta temática. En este sentido diferentes autores (Bowles y Pelaez, 1995; Xu, Tang, Xie, Ho, y Zhu, 2002; Pillay y Wang, 2003; Yang, Bonsall, y Wang, 2008; Gargama y Chaturvedi, 2011; Braglia y Bevilacqua, 2000; Braglia, Frosolini, y Montanari, 2003; Tay y Lim, 2010), utilizan la lógica difusa para lograr una información menos ambigua e imprecisa. A efectos de esta investigación se desea resaltar el procedimiento para la medición de los riesgos en los procesos logísticos propuesto por Pascual Portuondo (2014), el cual posee un indicador para la medición de los riesgos que considera la incertidumbre y la subjetividad, así como las relaciones entre agentes y eventos.

22 La gestión de riesgos no es un proyecto con vida limitada, que concluye una vez que se han logrado los objetivos previamente definidos, sino que es parte integral del proceso continuo de gestión empresarial, es una forma de pensar y un patrón para trabajar en toda la organización, que forma parte de todo lo que se hace en la empresa. En este sentido en la Empresa Comercializadora de Combustibles de Villa Clara se ha podido apreciar que la temática gestión de riesgos es subvalorada como una herramienta de gestión. Se limitan a realizar un levantamiento de riesgos al inicio del período por cumplir con normativas (Resolución 60/2011) pero esto no se operacionaliza ni se integra a la toma de decisiones.