2.7.1
Planificación logística
El objetivo de la planificación logística es garantizar que los recursos disponibles de su empresa pueden satisfacer la demanda futura e identificar las situaciones en las que la demanda no se puede completar a tiempo o en las cantidades deseadas.
A menudo, este proceso se denomina “Planificación global de producción/ventas”. Habitualmente, este proceso tiene lugar en un modo de simulación y a un nivel agregado (normalmente grupo de productos). Una vez que se ha encontrado un plan de producción viable que cumpla con la demanda, se puede utilizar como base para la planificación de producción operativa (MRP y Programación detallada de la capacidad).
Los escenarios de Best Practices en esta sección cubren el workflow de planificación siguiente: • Planificación/previsión de la demanda futura.
• Planificación de la producción agregada, incluida la verificación de capacidad con el fin de verificar a nivel de grupo de producto si se puede cumplir con la demanda (utilizando la funcionalidad SOP).
• Transferencia de los resultados de la planificación a largo plazo (mediante el módulo LTP) para permitir la simulación de necesidades de material, basándose en los planes de producción.
• Ejecución de la planificación en versiones de planificación separadas (simuladas) en LTP.
• Revisión y ajustes de las necesidades planificadas según sea necesario. • Una vez que se aceptan las necesidades simuladas, la demanda (necesidades
independientes) se transfiere a continuación a la gestión de demanda activa para una programación/planificación de producción y MRP detallada en la versión activa.
2.7.2
Fabricación contra stock: fabricación discreta
El escenario de fabricación contra stock se centra en:• Fabricación independiente del pedido de cliente utilizando la gestión de la orden de fabricación/fabricación MTS (contra stock).
• Necesidades primarias planificadas.
• Fabricación activada mediante un plan de producción.
• Fabricación contra stock: dos niveles de fabricación para subconjunto y piezas terminadas. • Uso de versiones de fabricación.
• Ampliación opcional: número de serie por producto terminado. • Ampliación opcional: tratamiento externo.
• Ampliación opcional: tratamiento de gestión de lotes.
• Referencias a diferentes escenarios de aprovisionamiento para materias primas.
2.7.3
Fabricación contra stock: industria de procesos
El escenario Fabricación contra stock: industria de procesos se centra en:• Fabricación independiente del pedido de cliente utilizando el tratamiento de la orden proceso/fabricación MTS (contra stock).
• Planificación MRP con necesidades primarias planificadas proporciona órdenes planificadas para fabricación, así como solicitudes de pedido para materias primas.
• Las órdenes planificadas se convierten en órdenes de proceso.
• Los componentes se ponen a disposición de la ubicación de la planta de producción.
• Los componentes de gestión de lotes se emiten inmediatamente al inicio de la fabricación, y los productos semielaborados y terminados se fabrican, junto con la gestión de lotes.
• La toma retroactiva se utiliza para el material de embalaje (sin gestión de lotes) al confirmarse el producto terminado.
• La confirmación de la orden de proceso activa el Controlling y liquidación de órdenes.
• Creación de necesidades primarias planificadas
El proceso puede empezar con dos puntos de partida diferentes:
o Empiece con SOP (Planificación de la operación de ventas) → proceda con el Escenario XXX (AOP – SOP LTP) y XXX (Planificación logística), e inicie XXX
(Fabricación contra stock: industria de procesos) con el segundo paso: Planificación de necesidades (MRP).
o Empiece con la creación manual de necesidades primarias → proceda con XXX (Fabricación contra stock: industria de procesos) con el primer paso.
Independientemente del punto de partida elegido, el resultado son necesidades primarias para el material de cabecera de la lista de materiales, que se utilizan a continuación como entrada para la planificación MRP.
• Planificación de necesidades de material (MRP)
La ejecución de MRP periódica genera elementos de reaprovisionamiento en cada código de nivel inferior. El sistema genera automáticamente las solicitudes de pedido para las piezas compradas en un horizonte de apertura de 3 meses para la orden previsional. El sistema utiliza órdenes
previsionales para implementar los elementos de entrega, que también son necesarios. En general, el sistema también crea órdenes previsionales para piezas, que se producirán internamente. Cuando se ha alcanzado la fecha de apertura planificada, el planificador de producción convierte estas órdenes previsionales en órdenes de fabricación. Como resultado, el sistema reserva todos los componentes necesarios.
Las necesidades de capacidad se han creado para las órdenes previsionales y órdenes de proceso, permitiendo la evaluación de la capacidad para los recursos necesarios en cada nivel. La
planificación de pedidos se puede modificar en caso de sobrecarga que requiera de nuevo una ejecución de MRP para replanificar cantidades necesarias dependientes.
Ciertos materiales (por ejemplo, el lote de materia prima 3 [R30]) se planifican en función del consumo. Debido a que estos materiales no cuentan con restricciones de almacenamiento debido a
la gestión de período de conservación, cantidades mayores de este material se pueden almacenar en el almacén. Las órdenes de reaprovisionamiento se desencadenan tan pronto como se alcanza un punto de pedido especificado.
• Fabricación contra stock para productos semielaborados y terminados
El planificador de producción convierte las órdenes previsionales con la selección de la fecha de inicio. Se asume que la disponibilidad de material en el centro está asegurada debido a la planificación MRP realizada con antelación. Los componentes se almacenan normalmente en la ubicación de almacén general y se ponen a disposición del nivel de planta de producción tal como se ha solicitado para la fabricación periódica.
Para garantizar la consistencia de los datos (componentes sujetos a gestión en lotes, tales como componentes, se emiten con el mismo número de lote que se ha utilizado físicamente), la salida de mercancías con referencia a orden se contabiliza al inicio de la producción. Se puede utilizar la toma retroactiva para los componentes que no están sujetos a la gestión en lotes tales como los materiales de embalaje.
Mientras la fabricación de material semielaborado está en marcha, ya se ha entregado a la línea siguiente como material de input para el producto terminado. Por lo tanto, las contabilizaciones de entrada de mercancías se llevan a cabo ya para cantidades parciales, permitiendo su consumo inmediato para el siguiente paso de fabricación y, por consiguiente, garantizando la referencia de utilización de lotes.
Una vez que ha finalizado el proceso de producción periódico del producto semielaborado, la suma de la cantidad producida (así como, la cantidad de rechazo adicional) se transfiere a la confirmación de pedido final. De manera general, sólo se confirma la última fase de la operación, por lo tanto, se confirman las fases de operación con antelación a través de la notificación de hitos. Sólo en casos excepcionales, como rechazos no planificados en fases de operación anteriores, se puede
confirmar paso por paso.
La confirmación final actualiza el status de la orden de proceso automáticamente activando a continuación el Controlling de fabricación. El análisis de desviaciones y la contabilidad de órdenes se pueden llevar a cabo distintivamente para cada orden terminado o como parte de cierre del período, que depende de los requisitos de gestión de informes.
2.7.4
Fabricación repetitiva
La fabricación repetitiva se utiliza normalmente cuando un proceso de fabricación cumple con los siguientes criterios: se fabrican los mismos productos o similares durante un largo período de tiempo. Los productos fabricados no se fabrican en lotes definidos individualmente. En cambio, se fabrica la cantidad total durante un período determinado de tiempo a determinada tarifa por pieza/período. Los productos fabricados siempre siguen la misma secuencia a través de las máquinas y puestos de trabajo de fabricación. Las hojas de ruta tienden a ser simples y no varían demasiado.
2.7.5
Proceso de renovación (material fabricado en stock)
Este proceso se centra en las actividades de renovación y las contabilizaciones de material después de la ejecución de producción para el material original (incluida la entrada de mercancías del
producto), con una orden de fabricación de renovación adicional.
En casos empresariales reales, se observan las cuestiones relativas al material fabricado después de contabilizarse en el inventario. Para llevar a cabo este proceso, existen diversas posibilidades.
Después de la ejecución de una contabilización de traslado de material del producto original a un material de renovación especializado, se genera una nueva orden de fabricación. El material de renovación se utiliza como un componente y el producto vuelve a ser el material original. La
valoración del material de renovación debe reflejar el valor de producto terminado menos los costos de renovación. Los costos se recogen en la nueva orden de fabricación y se liquidan en Controlling como desviaciones de producción. Adicionalmente, la contabilización financiera que se inicia a partir de la contabilización del traslado de material cubre el promedio de los costos de renovación.
Como no siempre se acepta la contabilización del traslado, no forma parte de este escenario. En este escenario, el proceso de renovación del material fabricado en stock se lleva a cabo mediante la creación de una nueva orden de fabricación, se utiliza el material que debe renovarse como entrada y se obtiene el mismo material como salida. Los costos se recogen en la nueva orden de fabricación y se liquidan en Controlling como desviaciones de producción. El producto y el componente de entrada deben tener el mismo número de material.
2.7.6
Proceso de renovación (trabajo en curso)
Este escenario se centra en un proceso de renovación dentro de la fabricación. Todas las
actividades de renovación requeridas están relacionadas con la orden de fabricación principal. Por este motivo se reconocen errores y se inicializan correcciones, como la inserción de una operación de renovación en la misma orden de fabricación. La operación de renovación adicional se confirma y liquida en la orden de fabricación original, lo que causa desviaciones de producción en el