● Capítulo 3 Metodología de Trabajo
XIV. Takt Time
El takt time se define como la relación entre el tiempo y volumen la cual se calcula como el ritmo o cadencia de cada proceso dentro de una línea Lean, se utiliza para establecer la cantidad de recursos requeridos para producir el volumen esperado y un balance entre los procesos existentes. El Takt time establece la velocidad de producción en cada proceso, como también muestra la frecuencia de salida de producto requerida por cada unidad a producir dentro de una estación. En una línea de ensamble Lean todos los procesos deben completar sus tareas asignadas a la misma velocidad, aunque cada operación cuente con diferentes tiempos de procesamiento en la teoría Lean para
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diseños de línea, los tiempos estándar de operación se deben dividir en cantidades iguales a los recursos necesarios para así producir exactamente la cantidad de producto requerido por la demanda esperada del cliente y con esto no generar desperdicios de sobre producción.
El takt time por proceso define el número de grupos iguales de tiempo requeridos para alcanzar la salida de producto deseada , cada uno de estos segmentos de tiempo representa un recurso los cuales pueden estar representados por: personas, estaciones de trabajo, máquinas o inventario.
Para realizar este cálculo de recursos necesarios, el takt time es utilizado como denominador entre el tiempo estándar de cada proceso, obteniendo así como resultado una división exacta de trabajo por recurso entre cada proceso definido anteriormente. Como cada proceso debe completar su contenido de trabajo en un takt time definido por la cantidad de producto requerido por la demanda, todos los procesos cuentan con la misma capacidad de trabajar productos al mismo ritmo, por lo que no se acumularía inventario entre los procesos que absorban las diferencias de tiempos de salida entre los mismos.
La fórmula para calcular el takt time de acuerdo a Hellman 2011, es la siguiente:
𝑇𝑎𝑘𝑡 = 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 ÷ 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
XV. Balanceo
Como propuesta de solución a este rebalanceo de línea, se propone utilizar el concepto de “flexing” donde los operadores de una estación de trabajo contará con responsabilidades de ensamble en otra ubicación dentro de la línea de ensamble. Este concepto trata de utilizar de maximizar la utilización de los operadores al cubrir el tiempo disponible que resta en sus paquetes de trabajo Takt con operaciones en una ubicación diferente en la línea de ensamble, preferentemente en operaciones subsecuentes o inmediatamente anteriores para así eficientizar el proceso de ensamble como también crear el valor de trabajo en equipo dentro del personal de la línea.
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Para esto se analizará la cantidad de tiempo disponible con los que cuenta cada operador después del cálculo del Takt time después de ser ajustado a la nueva demanda de capacidad de la línea para posteriormente proponer un sistema de “flexeo” para los operadores. Este análisis se realizará por medio de la comparación de tiempos de proceso resultantes de una simulación estática obteniendo el mínimo, máximo y el promedio de contenido de trabajo resultante de una mezcla de demanda propuesta. Estos resultados serán presentados en formato de tabla para su análisis y discusión.
XVI. Herramientas
Para la implementación de un sistema de trabajo basado en el “flexeo” de operadores dentro de una línea de ensamble, es necesario una fuerte aplicación de las herramientas de manufactura esbelta para reducir todas las actividades que no agregan valor en el proceso de ensamble. Para esto se realizará una propuesta de implementación de las siguientes herramientas:
● 5 S : Se plantea la necesidad de mantener una zona de trabajo limpia y ordenada para el correcto funcionamiento del sistema de ensamble, por lo que se planteará generar una estratégia de implementación de esta herramienta enfocada a las herramientas que se encuentran en cada estación. Es importante mencionar que no es propósito de este escrito describir el proceso de implementación de esta herramienta, pero se considera necesaria para el correcto funcionamiento de un sistema de manufactura “flex”.
● SMED: Al este proceso de manufactura ser un modelo de producción mixto donde se cuentan con diferentes familias de producto y modelos entre cada familia, la importancia en la preparación de la estación para un cambio de modelo cuenta con mucha relevancia para la correcta operación de la misma. El proceso de implementación de esta herramienta no es parte del propósito de este escrito y se considera que fue atacado durante el proceso de diseño de línea y en la búsqueda de comunizar el BOM de las familias que conforman el mix de productos.
● Fábrica Visual: Gatillos visuales que identifiquen el momento de realizar las tareas que varían en la rutina de los operadores será necesaria para el funcionamiento y coordinación de esta estratégia, igualmente no es propósito de este escrito describir el despliegue completo de esta herramienta, pero se considera necesaria para el funcionamiento eficiente del modelo de manufactura propuesto.
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● PokaYoke: Elementos físicos que faciliten el entendimiento y el aseguramiento de la calidad en los procesos serán necesarios para este sistema de manufactura.