ELABORACIÓN DEL MANUAL HACCP ACORDE A ISO 22000:2005.

(1)

ESTUDIAR PARA PREVER Y PREVER PARA ACTUAR

Secretaría de Educación Pública

Instituto Tecnológico de Colima

R

SEP

Institutos Tecnológicos

VILLA DE ÁLVAREZ, COL., FEBRERO DE 2012

ASESOR:

ING. GERARDO VENTURA RIVERA.

INGENIERÍA INDUSTRIAL

VÍCTOR RAÚL GUERRERO HERRERA

(2)

(3)

(4)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 1

Capitulo. Pagina.

Introducción. 2

1. Antecedentes de la empresa. 3

1.1 Historia. 3

1.2 Razón social y giro comercial. 6 1.3 Productos y servicios. 6 1.4 Clientes y proveedores. 7 1.5 Proceso de producción. 8

1.6 Organización. 13

1.7 Localización. 14

2. Descripción del proyecto. 15

2.1 Objetivo general. 15 2.2 Objetivos específicos. 15

2.3 Alcance. 15

2.4 Limitaciones. 16

3. Marco teórico. 17

3.1 Sistema HACCP. 17

3.2 Beneficios. 18

3.3 Requerimientos reglamentarios. 19 3.4 6 tareas preliminares del plan

HACCP. 19

3.5 Principios del plan HACCP. 22 3.6 Programa de prerrequisitos. 27

4. Desarrollo. 32

5. Resultados. 40

6. Conclusión. 44

(5)

INTRODUCCIÓN.

El presente reporte se implementó en la Embotelladora de Colima S.A de C.V, y

contiene una serie de pasos de cómo empezar y realizar la implementación de un

Manual HACCP. Este reporte se presenta con la finalidad de obtener el título de

Ingeniero Industrial a través de la opción de titulación X, Memoria de Residencia

Profesional.

En la mejora de la calidad y la inocuidad de los alimentos ingeridos es

fundamental la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s), para

evitar su contaminación, hay que tener muy en cuenta cada uno de los pasos de la

cadena agroalimentaria, desde su producción primaria hasta su consumo final.

La norma ISO 22000:2005,BPM´s, análisis de riesgos y control de puntos críticos

(HACCP) y Medidas de Control Operativas (OCM´s) contribuyen a actuar

preventivamente en todas las etapas de elaboración de un alimento.

Un alimento es inocuo cuando no causa daño a la persona que lo consume, para

lo cual debe responder principalmente a tres factores de calidad:

 Cumplir estándares de calidad higiénica.

 Nutritivo.

 Aceptado sensorial y culturalmente.

Por lo cual en este trabajo se propone la metodología de implementación de un

Manual HACCP como lo marca la ISO 22000:2005 y PAS 220:2008 para obtener

la certificación de la norma, en el cual después del diagnóstico de la empresa y

con base en el resultado obtenido se procedió a realizar la documentación e implementación del punto 5 de la norma en la cual se refiere a la “Responsabilidad de la Dirección”, así como el análisis de peligros con base en la metodología del

HACCP, el programa de prerrequisitos y como consecuencia el plan HACCP de

los procesos de Jarabe Terminado, Clarificación, Recepción de Materias Primas,

Post Mix, Almacenamiento de Producto y Envase así como las 3 Líneas de

Producción (Vidrio Retornable y No Retornable, Ref-Pet y Carbonatados, No

(6)

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.

1.1 Historia.

La Coca-Cola fue creada en 1885 por John Pemberton en la farmacia Jacobs de la

ciudad de Atlanta, Georgia. Cuando con una mezcla de hojas de coca y semillas

de cola quiso crear un remedio, que comenzó siendo vendido como una medicina

que alivia el dolor de cabeza y disimula las náuseas, luego fue vendida en su

farmacia como un remedio que calmaba la sed a 5 Centavos el vaso. Frank

Robinson le puso el nombre de Coca-Cola, y con su caligrafía diseño el logotipo

actual de la marca. Al hacerse famosa la bebida en 1886 se la ofreció a su creador

venderla en todo Estados Unidos.

Pemberton aceptó la oferta y se abrieron varias envasadoras en Estados Unidos.

Más tarde un grupo de abogados compraron la empresa e hicieron que Coca-Cola

llegara a todo el mundo. Desde ahí la empresa se convirtió en The Coca-Cola

Company.

Antecedentes de Embotelladora de Colima.

• 1942 - 1943: La familia Brun inicia la distribución y venta de Coca-Cola de 6.5

oz., que se embarcaba de la planta «La Favorita» en Guadalajara. Jalisco por

(7)

• 1954: Inicia la construcción de Embotelladora de Colima, con la sociedad

formada por los Sres. Emilio Castellanos O; Eduardo Brun S, Guillermo Brun R,

Carlos García Castellanos, Juan García Castellanos y Vicente García Castellanos.

• 1955: En abril de este año, se inaugura Embotelladora de Colima con

operaciones que involucran a 37 empleados y una línea de producción con

capacidad para 36 botellas por minuto. La franquicia comprende Sur de Jalisco y

Estado de Colima.

• 1957: Se compró maquinaria más moderna que permitió embotellar 180 botellas

por minuto, también en tamaños de 12 oz.; con lo cual se suple la primera línea de

30 botellas por minuto.

• 1959: Después de una campaña introductoria de refrescos sabor naranja en

1958, se comienza a embotellar Fanta Naranja. Con ello, Embotelladora de Colima

se convierte en la primera planta en América Latina, en producir este refresco y la

segunda, en ponerlo a la venta en la República Mexicana.

• 1963: Se instala otra línea de producción con capacidad para 260 botellas por

minuto.

• 1965: Se abren bodegas en Manzanillo, Ciudad Guzmán. Tecomán y Tuxpan.

• 1980: A 25 años de inaugurar la Planta Embotelladora de Colima, se instala la

tercera línea de producción, más moderna, con capacidad para embotellar 650

botellas por minuto.

• 1983: Sprite es introducido a la franquicia, siendo de las primeras plantas en

México en hacerlo.

• 1991: Inauguración y uso por segunda vez en toda la República, de un equipo y

proceso para clarificar azúcar estándar diseñado por Coca-Cola de México.

• 1992: Se inicia la construcción de Embotelladora de Tecomán, con una línea de

producción de doble llenado (1250 botellas por minuto), con lo cual se separa la

(8)

• 1998 Enero: Comienza el funcionamiento de una nueva línea de producción, la

cual embotella productos no retornables en envase de plástico de 600 mI. Y 2 Lts.

• 1999 Enero: Inicia la operación de la Línea de Garrafón Ciel 20 Lts. con una

capacidad de producción máxima de 1500 garrafones por hora.

• 2002: Construcción e inicio de operaciones de la nueva planta de embotellado

con producción de vidrio, pet y Ref pet en todas sus presentaciones; quedando la

planta anterior (Rey Coliman) exclusivamente para la producción y operación de

Ciel garrafón 20 Lts.

En este mismo año se inicia con la comercialización de leches saborizadas como

son chocolate, fresa, plátano y choco-plátano, retirándola del mercado en junio de

2005.

• 2004 febrero: Se incluye a la organización la cadena de tiendas Kiosko,

ubicándose el primero en tercer anillo esquina con Av. Coliman en la colonia Villa

Izcalli en la ciudad de Colima, México; actualmente estas tiendas han logrado

expandirse, habiendo ahora varias poblaciones como Tecomán, Manzanillo,

(9)

• 2004 junio: El grupo Embotelladora de Colima adquiere la franquicia de

Promotora Hotelera de Colima S.A. de C.V.

• 2006 marzo: Coca-Cola Colima comienza con la distribución y comercialización

de la marca de jugos Minute Maid.

• 2008 febrero: Coca-Cola Company compra Jugos del Valle, por lo que planta

Colima comienza con la distribución de los mismos.

• 2008. En abril inicia la operación de la Planta de Tratamiento de Aguas

residuales, con una capacidad de 4.0 Lt/s, permitiendo tratar el agua residual

generada por los procesos de manufactura.

• 2009. En Octubre Embotelladora de Colima, gana el 1er Lugar en la copa ICE,

Galardón que se da al mejor embotellador a nivel nacional por contar con la mejor

ejecución en el mercado en el Sistema Embotellador.

• 2009. Embotelladora de Colima se posiciona como el segundo lugar a nivel

nacional en Índice de Calidad de Producto en el Sistema Coca-Cola.

1.2 Razón social y giro comercial.

La razón social de la empresa es Embotelladora de Colima S.A de C.V. Y su giro

comercial es la elaboración de bebidas refrescantes.

1.3 Productos y servicios.

Embotelladora de Colima ofrece los servicios de elaboración y embotellamiento de

bebidas refrescantes tal como se muestra en la Figura 1.

PRODUCTO. PRESENTACIONES.

1. Coca-Cola Pet-Nr. 450, 600, 1000, 1250, 2000 y 2500 ml.

2. Coca-Cola Ref-Pet. 2000 y 2500 ml.

3. Coca-Cola Vidrio Nr. 237 ml.

4. Coca-Cola Vidrio Retornable. 300, 355 y 500 ml.

5. Coca-Cola Zero Pet Nr. 400 y 600 ml.

6. Coca-Cola Zero Vidrio Nr. 237 ml.

7. Coca-Cola Light Vidrio Retornable 355 ml. 8. Coca-Cola Light Pet Nr. 400, 600 y 2000 ml

9. Fanta Pet Nr. 250, 400, 600, 1500, 2000 y 2500 ml.

(10)

11. Fanta Vidrio Retornable. 355 y 500 ml.

12. Fresca Pet Nr. 400, 600, 1500 y 2000 ml.

13. Fresca Vidrio Retornable. 355 y 500 ml.

14. Joya Mandarina Pet Nr. 600 y 2000 ml.

15. Manzana Lift Pet Nr. 250, 600, 1500 y 2000 ml.

16. Manzana Lift Vidrio Retornable. 355 y 500 ml.

17. Sprite Pet Nr. 250, 400, 600, 1500, 2000, 2500 ml.

18. Sprite Vidrio Retornable. 355 y 500 ml.

19. Agua Ciel Mineral Pet Nr. 2000 ml.

20. Agua Ciel Mineral Vidrio Retornable. 355 ml.

21. Valle Frut. 600, 1000, 1500 y 2000 ml.

22. Agua Ciel. 600, 1000, 1500 y 2000 ml.

23. Delaware Punch. 250 y 600 ml.

1.4 Clientes y proveedores.

Embotelladora de Colima cuenta con varios clientes y proveedores, en la figura 2,

se muestran algunos proveedores que ofrecen servicios a embotelladora de

Colima para las áreas de Clarificación, tratamiento de agua o directamente a las

áreas de procesos.

Proveedor. Clase. Clientes.

1. Eurochem.

Aditivo Optimizes “G·.

Britesol. FOAM-CL.

Soriana.

2. Disosa.

Sosa Caustica Liquida.

Ácido Clorhídrico.

Cinepolis.

3. Quimiproductos.

Ácido Fosfórico. Hipoclorito de Calcio.

Cinemas del Country.

4. Diversey. Aditivo Divo AI.

Aditivo Divo LE. Mc Donald´s

5. Ciba. Magnafloc

(poliacrilamida). Sam´s Club. 6. Alcali. Carbonato de Sodio. City Club.

7. Morton Salt. Cloruro de Sodio. Kiosko. 8. Industria Química Admex. Acido Limpiador ARC. Wall Mart.

9. Clarimex. Carbón Activado. Bodega Aurrera. 10. Calgon. Carbón Activado. Farmacias Guadalajara. 11. Industria Química del

Istmo.(COINSA) Hipoclorito de Sodio. Oxxo. 12. FYE de México, Celite de

México, S.A.

Ayudafiltro (Hyflo

Súper Cel.). Farmacias Zapotlán. 13. Coca-Cola Company. Concentrados. Bodega Aurrera.

Figura 1. Tipos de Producto y las Presentaciones de envasado.

(11)

1.5 Proceso de producción.

Embotelladora de Colima cuenta con 3 Líneas de Producción, en donde se

envasan Vidrio Retornable y No Retornable, Ref-Pet y Pet Carbonatados y No

Carbonatados, a continuación se pasa a describir cada una de las 3 Líneas de

Producción con su respectivo Lay-Out.

Línea 1 Vidrio: El Proceso inicia con el depaletizado de las cajas de envase vació,

una vez desempacado el envase se transporta al acondicionador de envase en

donde se clasifica en;

a) Envase apto para lavar.

b) Envase no apto para lavar.

Una vez terminada la clasificación de los envases se inspeccionan visualmente, en

donde envase que no cumpla con las especificaciones se rechaza y se saca de la

línea de producción.

Una vez terminada la inspección de los envases pasan a la lavadora en donde se

les aplica;

 Vapor.

 Sosa.

 Agua Suavizada.

 Aditivo.

 Agua Tratada.

Una vez lavado el envase se procede a retirarle la humedad con aire, para

posteriormente pasarlos por una inspección electrónica, en donde se pueden

presentar envases no aptos para llenar (en caso de haberlos sacarlos de la línea

de producción).Cuando el envase pasa la etapa de inspección electrónica,

continúa con el procedimiento de codificado, el cual marca una parte del cuello de

la botella con tinta y solvente, para posteriormente continuar al área de llenado en

donde se le inyecta la bebida y aire para continuar con el cierre hermético que

consta:

 Aire.

 Agua Tratada.

(12)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 9 Una vez llenado y cerrado el envase se le aplica una inspección visual de no

cumplir con las especificaciones de llenado; se rechaza y se convierte en producto

no conforme, pero de no ser así pasa al área de empacado, en donde se empaca

en una caja plástica vacía, para posteriormente pasar al Paletizado donde se

entarima el producto para finalmente pasar al área de producto terminado.

En la figura 3 se muestra el Diagrama de Flujo de la Línea 1 de Vidrio donde se

describe todo el proceso mencionado anteriormente.

Línea 2 Ref-Pet: Inicia el Proceso con el depaletizado, donde se desempaca el

envase y de ahí pasa a transportarse (se le añade un lubricante) una vez que se

transporta el envase se acondiciona y se selecciona en;

(13)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 10 a) Envase apto.

b) Envase no apto para lavar.

Al envase apto se le aplica una solución de Carbonato para eliminar los olores,

una vez aplicada esta solución se pasa al Alexus para inspeccionar que los

envases no tengan malos olores, de encontrarse un olor que no se eliminó con la

solución este se rechaza y se desecha.

Después se inspecciona visualmente y si se encuentra un envase no apto para

lavar se retira de la línea.

Una vez que los envases pasan la inspección se dirigen a la lavadora de envases,

donde se les agrega para su lavado;

 Vapor.

 Sosa.

 Aditivo.

 Agua Suavizada.

El siguiente paso es retirar la humedad de los envases mediante aire,

posteriormente se le aplica una inspección electrónica, en donde los envases que

no son aptos para llenar se retiran y los aptos pasan a una inspección visual, en

donde se les aplica el mismo método de selección para posteriormente pasar al

área de llenado.

En la etapa de llenado se agrega; la bebida y aire, para después pasar al cierre

hermético en donde, se le aplica aire nuevamente además de la taparrosca junto

con agua tratada, para posteriormente pasar a la inspección de llenado en donde

puede llegarse a obtener producto no conforme.

En la parte de la decodificación se le agrega tinta y solvente a la taparrosca, una

vez codificado se transporta el envase y se empaca en una caja plástica vacía,

para después paletizarse en las tarimas y ser trasladado al área de producto

terminado.

En la figura 4 se muestra el Diagrama de Flujo de la Línea 2 de Ref-Pet en donde

(14)

Línea 3 Pet: El proceso inicia con el depaletizado del envase Pet no retornable,

para posteriormente pasar a la tolva de envase, una vez en la tolva se posiciona el

envase y se transporta. Una vez transportado se enjuaga el envase con aire

(Diodizado), y pasa a la etapa de llenado en donde se inyecta; bebida y aire al

envase, posteriormente se presuriza con Nitrógeno y pasa a la etapa de cerrado

hermético, en donde se agregan;

 Aire.

 Agua Tratada.

 Taparrosca.

Concluida la etapa de cierre se inspecciona el nivel de llenado de no cumplir con

las especificaciones de llenado este se rechaza y se convierte en producto no

conforme, de no ser así pasa a la etapa de codificación, en donde se codifica una

parte del cuello de botella con tinta y solvente.

(15)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 12 Posteriormente se transporta el envase y se empaca en las películas térmicas,

una vez empacado se paletiza en las tarimas y se emplaya en las películas Strech

para finalmente llevarse al área de producto terminado.

En la figura 5 se muestra el Diagrama de Flujo de la Línea 3 de Pet en donde se

describe todo el proceso mencionado anteriormente.

(16)

1.6 Organización.

Embotelladora de Colima tiene una sistema piramidal en sus estructura organizacional o también conocido internamente como “Estructura de la Alta Dirección”. En la figura 6 se puede apreciar esta estructura.

CONSEJO ADMVO

DIRECCIÓN ADJUNTA.

Dirección Comercial. Dirección Operación _{y Logística.}

DIRECCIÓN ADJUNTA .

Dirección Admva. Dirección Kiosko.

(17)

1.7 Localización.

La planta de Embotelladora de Colima está ubicada en Av. Tecomán Sur #99, Col. Moralete C.P. 28060, Colima Col, en la siguiente figura 7 se muestra la ubicación geográfica de Embotelladora de Colima.

(18)

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.

Dentro de la empresa Embotelladora de Colima SA de CV se desea implementar

un sistema de Inocuidad Alimentaria para sus 3 Líneas de Producción, llevando

acabo la implementación de un sistema o plan HACCP.

Esto surgió de la necesidad de elaboración de manuales para obtener la

certificación HACCP y probar que se tiene un control en los ingredientes utilizados

en toda la cadena de valor, así como asegurar que los productos elaborados

dentro de la planta son productos inocuos es decir seguros para el consumidor

final.

2.1 Objetivo General.

Elaborar un Manual HACCP para las líneas 1,2 y 3 de la Embotelladora de Colima

S.A de C.V acorde a la Norma ISO 22000:2005.

2.2 Objetivos Específicos.

 Realizar el 100% del análisis de peligro de la línea 1 de vidrio retornable y

no retornable.

 Realizar el 100% del análisis de peligros de la Línea 2 de Ref-Pet.

 Realizar el 100% del análisis de peligros de la línea 3 carbonatados y no

carbonatados.

 Realizar el 100% del análisis de peligros del área de almacén de producto y

envase.

 Terminar al menos el 75% del Manual HACCP.

2.3 Alcance.

El alcance del proyecto comprende todas las áreas de Embotelladora desde la

recepción materia prima, pasando por la etapa de producción hasta la carga y

descarga del producto terminado. En la Figura 8 se muestra el alcance desglosado

(19)

Cronograma para elaboración de Manual HACCP acorde a ISO 22000 en Sistema de control de documentos SICOD.

1 al 15 d e ju l 16 al 31 d e ju l 1 al 15 d e A go 16 al 31 d e ag o 1 al 15 d e se p 16 al 30 d e se p 1 al 15 d e o ct 17 al 25 d e o ct

Actividades a Desarrollar:

Capacitación en Sistema de control de documentos, elaboración de instructivos y en Metodología HACCP  Capacitación en la comprensión de la Norma ISO 22 000 y del

manual HACCP 

Elaboración de instructivos de área de Almacén de PYE y

Servicios 

Realizar los análisis de Línea 3, Ciel y No carbonatados



Sintetizar formularios Word a documentos PDF



Elaborar manual HACCP



Dar de alta manual HACCP y Sistema HACCP en SICOD



Realizar los análisis de Línea, Ciel Rey Coliman



Sintetizar formularios Word a documentos PDF Ciel RC



Elaborar y dar de alta manual y sistema HACCP Ciel Rey Coliman



2.4 Limitaciones.

 Tiempo de ejecución del proyecto.

 Desconocimiento de las operaciones realizadas.

 Dispersión y variabilidad de información.

(20)

3. MARCO TEORICO.

3.1 Sistema HACCP.

Según Varnam, Alan (1998) “El HACCP es un enfoque sistemático para evaluar

los posibles peligros asociados con un producto y determinar los controles

necesarios para minimizar o eliminar la posibilidad de que éstos causen una enfermedad o daño”.

Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los

avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector

tecnológico.

 Nuevas líneas.

 Nuevos productos.

 Avances tecnológicos.

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus

siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad

alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria

aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de

industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se

identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los

productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la

cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su

control tendiente a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la

compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados

Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de

fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos

que producen.

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un

alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los

(21)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 18 que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo

demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos

(FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron

su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.

3.2 Beneficios.

Por su parte Walace Carol (2009) establece que en Estados Unidos la Federal

Drug Administration (FDA) recomienda enfáticamente la implementación del

HACCP en los establecimientos alimentarios, porque este es el sistema de

controles preventivos más efectivo y usado en forma apropiada, puede reducir los

riesgos involucrados en la producción de alimentos, así se garantiza que los

productos alimenticios sean seguros para toda la población.

La ventaja del sistema HACCP es el concepto primordial, la “prevención”. En los

otros esquemas se depende de la supervisión y vigilancia por parte del Estado,

por medio de sus entes reguladores. Con HACCP se enfatiza la responsabilidad

de la industria en lo que tiene que ver con la prevención y resolución constante de

problemas.

La aplicación de HACCP brinda dos beneficios adicionales por sobre las técnicas

de inspección convencionales:

 Seguridad del consumidor.

 Prevención de contaminación en el producto.

 Prevención de retiro de producto del mercado.

 Cumplimiento de los requerimientos por los proveedores.

 Herramienta de mercadotecnia.

 Mejoras en la calidad del producto (por ejemplo, extensión de la vida de

(22)

3.3 Requerimientos Reglamentarios.

Los requerimientos legales son parte de cada país, cada país tiene sus propias

normas y formas de aplicar los planes, en este caso el Plan HACCP.

México:

 NOM 251 SSA

Estados Unidos:

 Ley Federal de Alimentos, Drogas, y Cosméticos

 Buenas Prácticas de Manufactura Actualizadas - GMP's (21 CFR Part 110)

 HACCP para pescados y mariscos- FDA (21 CFR Part 123)

 HACCP para carne roja y blanca- USDA (9 CFR Part 417)

 HACCP para jugos- FDA (21 CFR Part 120)

3.4 Las 6 Tareas Preliminares del Plan HACCP.

Por su Parte González Pardo (2010) afirma que la aplicación de los principios del

sistema de HACCP supone las siguientes tareas, según se identifican en la

secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP que a continuación se

listan en la figura 9.

(23)

1. Formación de un equipo de HACCP :

La compañía deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y

competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de

formular un plan de HACCP eficaz.

 Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.

 Cuando no se disponga de tal competencia técnica en la propia empresa

deberá recabarse asesoramiento especializado de otras fuentes.

 Se debe determinar el ámbito de aplicación del plan de HACCP, que ha de

describir el segmento de la cadena alimentaria afectado y las clases generales

de peligros que han de abordarse (por ejemplo, si abarcará todas las clases de

peligros o solamente algunas de ellas).

2. Descripción del producto:

 Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto

información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,

estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos

microbicidas/microbios taticos aplicados (térmicos, de congelación,

salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de

almacenamiento y sistema de distribución.

 Puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases de

elaboración similares para la elaboración del plan de HACCP.

3. Determinación del uso previsto del producto:

 El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se

estima que ha de darle el usuario o consumidor final.

 En determinados casos, por ejemplo, quizás deban considerarse grupos

(24)

4. Elaboración de un diagrama de flujo:

 El equipo de HACCP deberá construir un diagrama de flujo del proceso.

 Éste ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto

determinado.

 Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación

comporta fases de elaboración similares.

 Al aplicar el sistema de HACCP a una operación determinada, deberán tenerse

en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación en sitio de diagrama de flujo

 Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el

diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y

momentos, y modificarlo si procede.

 La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o

personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración.

Los diagramas de flujo deberán ser claros, exactos y con suficiente detalle

incluyendo:

 La secuencia e interacción de todos los pasos de la operación.

 Cualquier paso del proceso o trabajo contratado por fuera o subcontrato.

 En qué pasos intervienen en el flujo las materias primas, ingredientes o

productos intermedios.

 En dónde tienen lugar reproceso o reciclados.

 En dónde se obtienen productos intermedios, subproductos y desperdicios y

productos terminados liberados.

 El equipo de inocuidad alimentaria debe de verificar “in situ” la exactitud del

(25)

6. Compilación de una lista de los posibles peligros:

Relacionados con cada fase, realización de un análisis de peligros y examen

de las medidas para controlar los peligros identificados

3.5 7 Principios del plan HACCP.

Primer principio.

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas

las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta.

Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas

preventivas para su control

En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biológicos,

químicos o físicos que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de

ellos. Es necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación

de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.

Luego, el equipo debe determinar qué medidas preventivas pueden aplicarse

para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A

veces, puede ocurrir, que sea necesaria más de una medida preventiva para

controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se

pueda controlar más de un peligro.

Para la correcta aplicación de este principio, es necesario identificar las materias

primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de

contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las

condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto, desde la

recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento,

la distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por el

consumidor. De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o

multiplicación de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o

(26)

Segundo principio.

 Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar

peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.

 Identificar puntos de control críticos (PPC) en el proceso.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la

aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol de decisiones de PCC

ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC. El mencionado árbol es

aplicable sólo a aquellas etapas que representan un peligro significativo de

acuerdo a lo determinado en el principio 1.

Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida

preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto

o proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva.

Tercer principio.

Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC que aseguren que están

bajo control.

Este principio requiere la especificación de los límites críticos para cada medida

preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una

determinada fase. Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que

no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si

cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del

límite crítico, el proceso se encuentra fuera de control.

Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que

(27)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 24 Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse

parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH,

actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras.

Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma,

color, sabor y textura.

Cuarto principio.

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PPC mediante

ensayos u observaciones programadas.

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante

ensayos u observaciones programados. El monitoreo o vigilancia es la medición u

observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Los

procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una pérdida de control

en el PCC. Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo

para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del

proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada

por una persona responsable, debidamente entrenada y con el poder de decisión

suficiente para aplicar medidas correctivas. El responsable de la vigilancia debe

conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la

importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.

En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser programada

de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el

riesgo. En todos los casos, deben existir planes que contengan frecuencias y

métodos de observación.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con

(28)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 25 análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas

dado que funcionan como indicadores del estado microbiológico del producto.

En este principio es recomendable que la persona que realice la vigilancia y el

encargado del examen firme todos los registros y documentos relacionados con la

vigilancia de los PCC.

Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para cumplir con principio 6 y 7

referidos a la verificación y el establecimiento de registros y documentos,

respectivamente.

Quinto principio.

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o

el monitoreo indiquen que un determinado PPC no está bajo control o que existe

una desviación de un límite critico establecido.

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o

el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe

una desviación de un límite crítico establecido.

Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse un

plan de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.

Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia

indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser dirigidas

a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una

pérdida de la inocuidad. Estas medidas se refieren a los procedimientos que

deben realizarse sobre el proceso y al destino de los productos afectados por la

desviación. Las mencionadas medidas deben estar claramente definidas

previamente y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que

(29)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 26 Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos

establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:

 tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado

 corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC

 llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una

desviación del PCC.

Este principio también debe ser documentado. El registro de las desviaciones en

planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas

correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se

presenta una situación similar.

Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la

documentación como parte de los registros dispuestos en el principio 7.

Sexto principio.

 Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos

complementarios para comprobar que el sistema HACCP está trabajando

adecuadamente.

Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa

HACCP funciona correctamente. Se pueden utilizar métodos, procedimientos y

ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.

La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinámica del sistema de

producción.

Como actividades de verificación se pueden mencionar:

 Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros

 Examen de desviaciones y del destino del producto.

 Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.

(30)

Séptimo principio.

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados a los principios HACCP y a su aplicación.

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que

incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.

Así, pueden llevarse registros de:

 Responsabilidades del equipo

HACCP.

 Modificaciones introducidas al

Programa HACCP.

 Descripción del producto a lo largo

del procesamiento.

 Uso del producto.

 Diagrama de flujo con PCC

indicados.

 Peligros y medidas preventivas

para cada PCC.

 Límites críticos y desviaciones

 Acciones correctivas.

De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen

funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concientización de cada

uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas

responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de

productos es un elemento indispensable. Cada involucrado debe tener pleno

conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la

prevención. También, es importante que en cada uno de los eslabones de la

cadena alimentaria de las personas.

3.6 Programa de Prerrequisitos.

Fernández Miguel Ángel (2005) afirma que, los Programas de Prerrequisitos son

las prácticas y las condiciones necesarias antes y a lo largo de la implementación

(31)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 28 Son esenciales para la seguridad alimentaria, de acuerdo con lo que se describe

en los principios generales de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de

la Comisión del Codex Alimentarius.

Antes de implantar el sistema HACCP en cualquier sector de la cadena

alimentaria, es conveniente que la empresa esté operando de acuerdo con una

serie de condiciones y prácticas higiénicas o prerrequisitos que eviten la

introducción de agentes peligrosos, el aumento de la carga microbiológica o la

acumulación de residuos y otros agentes químicos y/o físicos en los alimentos, de

manera directa o indirecta.

La producción de alimentos seguros para el consumo humano requiere que el

Plan de HACCP se construya sobre una sólida base de condiciones y prácticas

higiénicas que eviten la introducción de agentes peligrosos, el aumento de la

carga microbiológica o la acumulación de residuos y otros agentes químicos y/o

físicos en los alimentos, de manera directa o indirecta.

Cada empresa alimentaria elaborará sus propios planes de prerrequisitos en

función de sus actividades y/o procesos particulares, teniendo en cuenta siempre

la normativa aplicable, ya que determinados prerrequisitos son de obligado

cumplimiento, como el plan del agua o el plan de trazabilidad.

Cada plan tiene la finalidad de cumplir un objetivo específico, el cual siempre va

dirigido a reducir o eliminar peligros generales y, de esta manera, garantizar la

seguridad alimentaria. Los programas de los prerrequisitos se deben actualizar

cuando haya cambios en los establecimientos, en los productos y/o en los

procesos productivos.

Los planes de prerrequisitos más usuales son los siguientes, aunque las empresas

pueden añadir otros, si así lo creen conveniente, según las características de sus

(32)

 Plan de control del agua.

 Plan de limpieza.

 Plan de control de plagas.

 Plan de formación y

capacitación del personal en

seguridad alimentaria

 Plan de control de

proveedores.

 Plan de trazabilidad.

Relación entre prerrequisitos y el sistema HACCP.

Los prerrequisitos consideran los peligros provenientes del entorno de trabajo,

incluyendo los provocados por contaminaciones cruzadas. En cambio, el Plan de

HACCP considera los peligros específicos del proceso de producción.

A pesar de que los prerrequisitos se establecen separadamente del sistema

HACCP, la existencia y la efectividad de los programas de prerrequisitos se debe

valorar durante el diseño y la implantación del HACCP y deben estar, por lo tanto,

documentados y verificados de manera regular juntamente con la validación del

Sistema de HACCP.

Se tiene que tener en cuenta que, cuando los prerrequisitos se gestionan

separadamente del HACCP, existe el riesgo de olvidar peligros generales que

pueden afectar a la seguridad del producto y centrar los esfuerzos únicamente en

los peligros específicos del proceso.

Por esta razón, se recomienda:

 Incluir y gestionar en el sistema HACCP todas aquellas condiciones y

prácticas que constituyen medidas preventivas de peligros en fases críticas

(PCC).

 Controlar en los planes de prerrequisitos aquellas medidas preventivas del

(33)

Estas prácticas proporcionan el entorno higiénico y las condiciones

operacionales necesarias para la producción de alimentos seguros. Los

prerrequisitos que se implementan son los siguientes:

1. Control de Documentos.

2. Buenas Prácticas de Personal.

3. Programa de Limpieza.

4. Control de Químicos.

5. Control de Plagas.

6. Programa de Capacitación.

7. Programa de Autoinspecciones.

8. Control de Vidrio y Plástico Duro.

9. Control de Agua.

10. Control de Materia Extraña.

11. Certificación de Proveedores.

12. Retiro y Trazabilidad.

13. Control de Quejas.

14. Auditoria a Terceros.

15. Control de Alérgenos.

16. Programa de Mantenimiento.

17. Control de Fluidos Corporales.

18. Salud Ocupacional.

19. Recibo y Despacho.

20. Normatividad.

21. Programa de Etiquetado.

22. Programa de Metrología.

23. Manejo de Riesgo Operacional.

24. Programa de Microbiología.

25. Roce Metal-Metal.

Este programa de prerrequisitos debe cumplir con el alcance y requerimientos

requeridos por BSI-PAS 220 para obtener la certificación FSSC 22000.BSI-PAS

220 marca 15 elementos con especificaciones que deben ser cubiertos por los

(34)

Alcance de BSI-PAS 220.

1. Construcción y distribución de las instalaciones.

2. Distribución de las instalaciones y lugares de trabajo.

3. Servicios: Aire, agua, energía eléctrica.

4. Disposición de desechos.

5. Adecuación del equipo, limpieza y mantenimiento.

6. Manejo de los materiales comprados.

7. Medidas para prevenir la contaminación cruzada.

8. Limpieza y saneamiento.

9. Control de plagas.

10. Higiene personal e instalaciones para los empleados.

11. Reproceso

12. Procedimientos de recolección de producto.

13. Almacenamiento.

14. Información del producto/advertencias al consumidor.

(35)

4. DESARROLLO.

1. Capacitación en Sistema de control de documentos, elaboración de

instructivos y en Metodología HACCP.

Se recibió una capacitación de 2 semanas en donde se estudió a fondo la

metodología del Plan HACCP, como está constituido, la forma de aplicación y

en que clases de empresas se puede aplicar, en la figura 10 se muestra la

metodología del Plan HACCP.

(36)

2. Capacitación en la comprensión de la Norma ISO 22 000.

Una vez que se recibió la capacitación en la Metodología HACCP, se recibió un

curso de una semana para comprender la Norma ISO 22000:2005, en la

capacitación se analizó como la ISO 22000:2005 se completa con un programa

de Prerrequisitos acorde a PAS 220:2008 y la forma en como estos de aplican

dentro de la industria de alimentos, así como también la forma de ir

comparando punto a punto el seguimiento de la norma.

3. Elaboración de análisis de peligros del área de almacén de producto y

envase.

Terminada la capacitación se procedió a elaborar los análisis de peligros del

área de almacén de producto y envase, esta actividad consistió.

1) Conocer cada una de las actividades que se realizaban dentro del almacén

de producto y envase.

2) Supervisar que realmente se realicen cada una de las actividades que se

tienen registradas como parte de sus procedimientos.

3) Verificar cada una de las actividades para encontrar un posible peligro de

inocuidad alimentaria.

4) En caso de encontrarse un peligro de inocuidad alimentaria analizarlo y clasificarlo de acuerdo al Plan HACCP, en OCM’s (medida de control

operativo) o PCC (punto crítico de control). De no encontrarse ninguno

peligro de inocuidad alimentaria se clasifica como actividad que no influye

en la producción de alimentos inocuos

(37)

4. Realizar análisis de peligros de la línea 3.

De igual forma se procedió a elaborar el análisis de peligros pero ahora de la

Línea 3 el cual consistió en realizar las mismas actividades que el punto

anterior.

1) Conocer cada una de las actividades que se realizaban dentro de la línea 3.

(38)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 35 3) Verificar cada una de las actividades para encontrar un posible peligro de

inocuidad alimentaria.

4) En caso de encontrarse un Peligro de inocuidad alimentaria analizarlo y clasificarlo de acuerdo al Plan HACCP, en OCM’s (Medida de Control

Operativo) o PCC (Punto Crítico de Control). De no encontrarse ninguno

peligro de inocuidad alimentaria se clasifica como actividad que no influye

en la producción de alimentos inocuos

En la siguiente figura se muestra una parte del análisis de peligros elaborado.

(39)

5. Elaboración de diagrama de flujo.

Terminados los análisis de peligros de procedió a realizar los diagramas de

flujo de las áreas de:

 Almacén General.

 Recepción de Materia Prima.

 Tratamiento de Agua.

 Comercialización.

 Almacén de Producto y Envase.

Para realizarlos se siguió la metodología marcada por el Plan HACCP que

establece que todos los diagramas tiene que ser sencillos y claros para que los

entienda cualquier persona ajena o no a la empresa que los elaboro. Las

tareas o los pasos para elaborarlos se citan a continuación.

1) Conocer cada una de las actividades que se realizaban en cada uno de los

procesos asignados.

3) El dueño de cada proceso tiene que avalar de autorizado el diagrama de

flujo cumpliendo que cada una de las actividades estén plasmadas dentro

del mismo.

4) Documentarlo en el Plan HACCP.

(40)

(41)

6. Exponer los Diagramas de Flujos y Análisis de Peligros Elaborados.

Terminados los análisis de peligros y todos los diagramas de flujo

encomendados, se realizó una reunión general en donde cada dueño de

procesos volvió a verificar que cada uno de sus procesos cumpliera con lo

establecido en el Plan HACCP, de no ser así el mismo dueño marcaba la

observación y se corregía a la brevedad ya que terminada esta etapa se

procedería a la elaboración del Manual HACCP.

7. Elaboración del Manual HACCP.

Finalizada la reunión con cada dueño de procesos se comenzó a elaborar el

Plan HACCP, el cual consistió en organizar cada uno de los documentos

elaborados acorde a lo que establece la Norma Iso 22000:2005, la metodología

que se manejo fue la de la metodología de los 12 Pasos del Sistema HACCP

que son.

1) Determinación del Alcance del Plan.

2) Formación de un Equipo HACCP.

3) Descripción del Producto, uso y tipo de Consumidor.

4) Elaboración del Diagrama de Flujo.

5) Verificación del Diagrama de Flujo en sitio.

6) Identificación de Peligros Asociados en cada Proceso.

7) Aplicación del Árbol de Decisión.

8) Establecimiento de los PCC, sus límites críticos, así como su tolerancia.

9) Plan de vigilancia para cada PCC.

10) Establecimiento de las acciones correctivas cuando estos rebasen los

límites críticos.

11) Establecimientos de documentación y mantenimiento del sistema HACCP.

12) Verificación y validación del sistema HACCP.

En la figura 15 se muestra una parte del Manual HACCP ya elaborado

(42)

(43)

5. RESULTADOS.

Las cosas que más ayudaron a la realización de este proyecto fue la

capacitación que se recibió al principio de la Residencia, en ella se conoció

más a fondo sobre el Sistema HACCP, y se profundizó un poco más a lo que la

Norma ISO 22000:2005 establece para su cumplimiento.

Una vez comprendida esas 2 herramientas claves se avanzó rápidamente en el

proyecto ya que se entendió perfectamente que puntos de cada proceso se

tenían que revisar, además el conocimiento de cada dueño de los procesos

ayudaba a agilizar los Análisis de Peligros, por lo que la elaboración se

realizaba sencillamente esperando solamente que todo lo descrito realmente

se cumpliera, en fin se cumplieron prácticamente 2 papeles el de implementar

un Sistema HACCP, como el de realizar un Manual del mismo con la

información que se iba recolectando de cada Análisis de Peligros. En la figura

16 y 17 se muestra un ejemplo de cuando se estaba ya aplicando el análisis de

peligro previamente elaborado.

(44)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 41 En cuanto al Manual HACCP se elaboró desde su fase inicial, primero

recolectando toda la información necesaria para después desarrollarlo en su

etapa final, en la figura 18, se muestra parte del Manual HACCP antes de ser

elaborado como marca la Norma Iso 22000:2005.

(45)

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA. Página 42 La mayor parte del tiempo del proyecto se dedicó a verificar cada punto del

manual HACCP con lo que establece la Norma Iso 22000:2005 una vez

terminado el manual HACCP se entregó al líder del equipo HACCP para que le

diera la última verificación y de ser satisfactorio subirlo a su base de datos. En

la figura 19 se muestra una parte del Manual HACCP ya Terminado.

(46)

(47)

6. CONCLUSIÓN.

Con base en los objetivos específicos que fueron:

 Realizar el 100% del análisis de peligro de la línea 1 de vidrio retornable y

no retornable.

 Realizar el 100% del análisis de peligros de la Línea 2 de Ref-Pet.

 Realizar el 100% del análisis de peligros de la línea 3 carbonatados y no

carbonatados.

 Realizar el 100% del análisis de peligros del área de almacén de producto y

envase.

 Terminar al menos el 75% del Manual HACCP.

Se concluye que se finalizó completamente el proyecto ya que se cumplió con el mínimo esperado por parte de la embotelladora. Además con la elaboración del manual HACCP se pudo obtener la certificación en la Norma ISO 22000:2005.

(48)

7. BIBLIOGRAFÍA.

- Carol Walace, (2009). HACCP Enfoque Práctico. Acribia, México.

- Pardo González, (2010). APPCC en la industria. AMV Ediciones,

México.

- Miguel Ángel López Fdez. (2005). Diseño y Gestión de la Cocina:

Manual de Higiene Alimentaria aplicada al sector de la restauración.

Acribia, México.

- Varnam, Alan, (1998) Leche y productos lácteos: Tecnología, química y

microbiología. Zaragoza, Editorial Acribia, México.

- Asq Food. HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia, México.

- BSI-PAS 220: 2008, Programas de Prerrequisito para la inocuidad de

los alimentos en la producción de alimentos. Grupo Delcen Inocuidad Alimentaria Mexicana S. A. De C. V.

-

NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.