(Mini)
Manual P/N 7119599C
− Spanish −
Edición 01/09
Número de pedido
P/N = Número de pedido de artículos Nordson
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La presente publicación de Nordson Corporation está protegida por los derechos de autor. Copyright 2004. Se prohibe cualquier reproducción parcial o total del presente manual y su traducción a otro idioma sin el previo
consentimiento por escrito de Nordson.
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AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, Clean Coat, CleanSleeve, CleanSpray, Color-on-Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross-Cut, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura-Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo-Coat, e.dot, e.stylized, EFD, ETI, Excel 2000, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi-Spray, Flex-O-Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, HDLV, Heli-flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso-Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist-Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, OmniScan, OptiMix, Package of Values, PatternView, PermaFlo, Plasmod, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Primarc, Prism, Printplus, ProBlue, Prodigy, Pro-Flo, ProLink, Pro-Meter, Pro-Stream, RBX, Rhino, Saturn, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart-Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed-Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure-Max, Sure Wrap, Tela-Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, Ultra, Ultrasaver, UniScan, UpTime, u-TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa-Coat, Versa-Screen, Versa-Spray, Walcom, Watermark, When you expect more. son marcas comerciales registradas− ® − de Nordson Corporation. Accubar, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, ATS, Auto-Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cScan+, Cyclo-Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E-Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Emerald, Encore, Equi=Bead, ESP, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, FlowCoat, FluxPlus, G-Net, G-Site, Get Green With Blue, Gluie, GreenUV, Ink-Dot, iON, Iso-Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, Myritex, Nano, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, PicoDot, Pinnacle, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Precisecoat, Process Sentry, Pulse Spray, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trilogy, TrueCoat, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Viper, Vista, VersaDrum, VersaPail, WebCure, 2 Rings (Design) son marcas comerciales − − de Nordson Corporation.
Las denominaciones y marcas comerciales de este documento son marcas registradas que cuando se usan por terceros para sus propios propósitos, pueden significar una violación de los derechos del propietario.
Tabla de materias
Avisos de seguridad . . . 1
Introducción . . . 1
Uso previsto . . . 1
Uso inadecuado − Ejemplos − . . . 1
Riesgos residuales . . . 2
Respecto a este manual . . . 2
Figura 1 . . . 3
Figura 2 . . . 4
Descripción del funcionamiento . . . 5
Descripción de los componentes . . . 5
Motor . . . 5
Acoplamiento . . . 5
Vigilancia de acoplamiento. . . 5
Bomba de engranajes . . . 6
Calentamiento y control de temperatura . . . 7
Válvula de purga . . . 7
Sensor de presión . . . 7
Evaluación de las señales de los sensores de presión. . . . 7
Válvula de seguridad. . . 8
Válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica. . 8
Placa de características . . . 8
Funciones especiales . . . 9
Armario eléctrico . . . 9
Válvula reguladora de presión . . . 10
Sensores de presión digitales . . . 10
Placa de rotura. . . 10
Interruptores de valor límite . . . 11
Interruptor de valor límite de un canal . . . 11
Instalación . . . 12 Desembalar . . . 12 Transporte . . . 12 Almacenamiento. . . 12 Desechar . . . 12 Preparación . . . 13
Aspirar vapores del adhesivo. . . 13
Instalar el sensor de presión de entrada. . . 13
Conexiones eléctricas . . . 14
Instalar cables . . . 14
Tensión de red . . . 14
Conectar la unidad de bomba eléctricamente. . . 14
Conectar el motor eléctricamente . . . 14
Conectar otros componentes eléctricos. . . 14
Instalar la manguera calefactada. . . 15
Enroscar . . . 15
Desenroscar . . . 15
Eliminar la presión. . . 15
Utilizar una segunda llave de boca. . . 15
Manejo. . . 16
Poner la unidad de bomba en marcha . . . 16
Velocidades . . . 16
Temperaturas . . . 16
Conectar la unidad de bomba. . . 17
Desconectar la unidad de bomba . . . 17
Desconectar en caso de emergencia . . . 17
Nueva puesta en marcha después de una emergencia . . . 17
Reconexión después de una desconexión por sobrepresión . . . 18
Registro de ajustes. . . 19
Mantenimiento . . . 20
Eliminar la presión . . . 20
Mantenimiento diario . . . 21
Control visual de daños externos . . . 21
Limpieza exterior . . . 21
Mantenimiento periódico . . . 22
Lavar con un agente de limpieza . . . 22
Cambiar el tipo de adhesivo. . . 23
Limpiar la unidad de bomba por completo. . . 23
Accionar a la fuerza la válvula de seguridad . . . 23
Mantenimiento periódico: Funciones especiales. . . 24
Armario eléctrico . . . 24
Limpiar o sustituir filtros de aire . . . 24
Sustituir los anillos en O de la válvula reguladora de presión 24 Registro de mantenimiento . . . 25
Localización de averías . . . 26
Introducción. . . 26
Reparación. . . 28
Sustituir la bomba de engranajes. . . 28
Desmontar la bomba de engranajes. . . 29
Montar la bomba de engranajes . . . 30
Sustituir la junta Variseal . . . 31
Utilizar una herramienta de montaje. . . 31
Sustituir el motor. . . 32
Desmontar el motor. . . 32
Montar el motor . . . 32
Sustituir el convertidor de frecuencia . . . 33
Desmontar el convertidor de frecuencia . . . 33
Montar el convertidor de frecuencia . . . 33
Sustituir la placa de rotura (función especial) . . . 34
Desmontar la placa de rotura. . . 34
Montar la placa de rotura . . . 34
Sustituir el interruptor de valor límite (función especial). . . 35
Desmontar el interruptor de valor límite . . . 35
Montar el interruptor de valor límite . . . 35
Configuración del producto . . . 36
Datos técnicos . . . 38
Datos generales . . . 38
Junta Variseal . . . 38
Kits de juntas y herramienta de montaje . . . 38
Opciones − Accesorios . . . 39
Válvula reguladora de presión . . . 39
Funciones especiales − Accesorios. . . 39
Placa de rotura. . . 39
Accesorios . . . 39
Avisos de seguridad
AVISO: Se deben tener en cuenta los avisos de seguridad adjuntos del
documento adicional y los avisos de seguridad específicos de la documentación completa.
Introducción
Uso previsto
La unidad de bomba dosificadora de la serie GP 200 − a continuación también denominada unidad de bomba − sólo puede ser utilizada para suministro dosificado de adhesivos termofusibles.
Cualquier otro uso se considerará inadecuado, y Nordson no se hará responsable por los daños personales y/o materiales que puedan surgir. El uso previsto incluye el cumplimiento de las instrucciones de seguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detallada sobre los materiales que se vayan a utilizar.
Uso inadecuado − Ejemplos −
La unidad de bomba no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:
Cuando no se encuentra en perfecto estado Sin protección contra el calor ni revestimientos de protección Cuando se utilizan adhesivos termofusibles inadecuados Tras realizar cambios o reformas por cuenta propia En ambientes con peligro de explosión Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos
La unidad de bomba no puede ser utilizada con los siguientes materiales:
Adhesivo termofusible de poliuretano (PUR) Materiales explosivos e inflamables Materiales erosivos y corrosivos Productos alimenticiosRiesgos residuales
Desde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible para proteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgos residuales no pueden evitarse. El personal deberá tener en cuenta lo siguiente:
Peligro de quemaduras a causa de adhesivo caliente. Peligro de quemaduras en piezas de accesorios calientes como, por ejemplo, mangueras calefactadas y cabezales de aplicación de adhesivo termofusible. Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y de reparación para los que se requiere calentar la instalación. Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.
Los vapores del adhesivo son perjudiciales para la salud. Evitar cualquier inhalación.Respecto a este manual
Este manual es aplicable a toda la serie. Este manual de instrucciones es válido únicamente en combinación con todos los documentos incluidos en toda la documentación (carpeta azul). En caso de ejecuciones especiales de las unidades de bomba, si es necesario, se completa este manual con suplementos. Los números de posición de las figuras no se corresponden con los números de posición de los planos y de las listas de piezas de repuesto. Las figuras sólo muestran los componentes esenciales de la unidad debomba. Todos los demás componentes y detalles figuran en los planos adjuntos (ver Desglose de piezas).
Para información más detallada, recurrir al esquema del sistema y al esquema eléctrico.Figura 1
16 6 8 3 15 14 13 7 1 10 9 9 10 6 2 4 5 11 12Fig. 1 Unidad de bomba con sensores de presión analógicos en la salida 1 Motor (plano principal)
2 Mazo de cables (vigilancia de acoplamiento)
3 Mazo de cables (motor) 4 Acoplamiento
5 Bomba de engranajes * 6 Sensor de presión (salida) *
7 Cuerpo base
8 Tapón o conexión de manguera 9 Válvula de purga
10 Conexión de manguera (salida) 11 Válvula de seguridad con
activación de una señal eléctrica 12 Válvula de seguridad
13 Conexión de manguera (entrada) 14 Mazo de cables (calefacción,
cuerpo base y bomba)
15 Macho de enchufe de conexión para válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica 16 Sensor de presión (entrada) * Nota: Se dispone de manuales adicionales para todos los componentes marcados con un asterisco *.
Figura 2
16 6 8 15 14 13 7 17 10 9 9 10 6 3 4 5 2 10 11 12 1Fig. 2 Unidad de bomba con sensores de presión de bus CAN en la salida 1 Motor (plano principal)
2 Mazo de cables (vigilancia de acoplamiento)
3 Mazo de cables (motor) 4 Acoplamiento
5 Bomba de engranajes * 6 Sensor de presión (salida) *
(bus CAN)
7 Cuerpo base
8 Tapón o conexión de manguera 9 Válvula de purga
10 Conexión de manguera (salida) 11 Válvula de seguridad con
activación de una señal eléctrica 12 Válvula de seguridad
13 Conexión de manguera (entrada) 14 Mazo de cables (calefacción,
cuerpo base y bomba)
15 Macho de enchufe de conexión para válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica 16 Sensor de presión (entrada) * 17 Macho de enchufe de bus CAN Nota: Se dispone de manuales adicionales para todos los componentes marcados con un asterisco *.
Descripción del funcionamiento
El adhesivo termofusible fluye del fusor a través de una manguera
calefactada a la unidad de bomba. En la unidad de bomba, las bombas de engranajes generan, dependiendo de la velocidad, la presión necesaria (o la cantidad de suministro necesaria) y bombean el adhesivo termofusible por taladros de presión a las salidas de la unidad de bomba. El adhesivo fluye por otras mangueras calefactadas hasta uno o varios cabezales de aplicación.
Descripción de los componentes
Motor
El accionamiento de la bomba de engranajes se realiza mediante un motor de regulación electrónica.
Acoplamiento
El acoplamiento empleado en la unidad de bomba sirve para unir el eje del motor y el árbol de bomba.
Vigilancia de acoplamiento
OBSERVACION: La vigilancia de acoplamiento debe ser utilizada en el
conjunto del sistema con fusores de la serie VersaBlue.
Un sensor (interruptor Reed e imán) sirve para la vigilancia sin contacto de posibles roturas del acoplamiento. El sensor se encuentra en un soporte que a su vez está atornillado en la placa de alojamiento de motor. Ver el esquema eléctrico y el manual VersaBlue ....
Bomba de engranajes
La bomba de engranajes accionada por un motor suministra el adhesivo a la conexión de manguera (salida).
Las bombas de engranajes utilizadas están equipadas con una junta de árbol del tipo Turcon Roto Variseal, abreviada junta Variseal.
Junta Variseal
Fig. 3
La junta Variseal es una junta de árbol de efecto simple. Ésta se compone de un cuerpo impermeabilizador asimétrico en forma de U, cuyo tensado previo se realiza mediante un resorte de acero en forma de V. Para asegurar la junta contra el giro simultáneo, ésta dispone de una brida de retención que está apretada axialmente cuando se instala.
Las juntas Variseal se fijan con una brida en la bomba de engranajes.
OBSERVACION: Si sale material del árbol, se debe sustituir la junta Variseal.
Descripción de los componentes
(Cont.)Calentamiento y control de temperatura
La unidad de bomba se calienta con cartuchos calefactores eléctricos. La temperatura se mide con sondas de temperatura y se regula con
controladores de temperatura. Los controladores de temperatura no forman parte de la unidad de bomba.
Válvula de purga
En la unidad de bomba dosificadora se encuentran las válvulas de purga (9, fig. 1 y 2). Sirven para descargar rápidamente la presión de adhesivo en la unidad de bomba dosificadora en caso de tener que realizar una tarea de mantenimiento.
Fig. 4
Sensor de presión
Los sensores de presión sirven para captar electrónicamente la presión de adhesivo en la entrada y en la salida de la unidad de bomba.
Ver el manual Sensor de presión. Presión máxima
Entrada 35 bar 3,5 MPa 507,5 psi
Salida 100 bar 10 MPa 1450 psi
Fig. 5
Evaluación de las señales de los sensores de presión
Las señales de salida de los sensores de presión son evaluadas por el control del fusor o un interruptor de valor límite.
Se puede desconectar el motor automática e inmediatamente a fin de evitar una sobrepresión en la unidad de bomba dosificadora.
002309 W V Nordson Engineering GmbH D 21337 Lüneburg − Germany Made in Germany
Válvula de seguridad
La válvula de seguridad limita la presión de adhesivo generada por la bomba de engranajes y la mantiene constante. La válvula de seguridad está ajustada a un valor de presión fijo.
85 bar 8,5 MPa 1235 psi
Si se rebasa la presión, se abre la válvula de seguridad y el adhesivo comienza a circular en el cuerpo base.
Fig. 6
Válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica
La válvula de seguridad limita la presión de adhesivo generada por la bomba de engranajes y la mantiene constante. La válvula de seguridad está ajustada a un valor de presión fijo.
85 bar 8,5 MPa 1235 psi
Si se rebasa la presión, se abre la válvula de seguridad y el adhesivo comienza a circular en el cuerpo base. Al mismo tiempo, se transmite una señal eléctrica al control que ha abierto la válvula de seguridad.
Fig. 7
En el conjunto del sistema con un fusor VersaBlue, se puede elegir desde el panel de mando si una válvula de seguridad abierta debe generar un fallo (se paran los motores) o un aviso.
Parám. para TODOS los motores Panel de mando Y
E/S estándar
Alarma válvula de seguridad
abierta Aviso
Parám. para TODOS los motores Panel de mando Y
E/S estándar
Alarma válvula de seguridad
abierta Fallo
Placa de características
La placa de características contiene los datos siguientes: Unidad de bomba dosificadora
Número de pedido de Nordson Número de serie
Tensión de alimentación en voltios (campo izquierdo) Potencia nominal total en vatios (campo derecho)
Funciones especiales
Armario eléctrico
El armario eléctrico adicional (también llamado caja de terminales, caja de bornes o ACM) puede resultar necesario en sistemas de aplicación mayores para vincular la unidad de bomba eléctricamente al sistema de aplicación.
La siguiente figura muestra un ejemplo para un armario eléctrico. La disposición de las interfases de los diferentes armarios eléctricos puede diferir de la representación.
Ver el esquema del sistema y el esquema eléctrico, así como el manual adicional si fuera necesario.
5 7 4 6 3 2 11 12 1 9 8 10
Fig. 9 Ejemplo para un armario eléctrico 1 Placa de características
2 Ventilador con filtro 3 Conector de paso (motor 1) 4 Enchufes (manguera
calefactada, cabezal de aplicación, válvulas)
5 Conector de paso (motor 2) 6 Interfase XS
7 Enchufe (válvula proporcional) 8 Enchufe (interruptor de presión)
9 Enchufe (sensor de presión) 10 Conector de paso (alimentación
de tensión) 11 Filtro de aire 12 Interruptor principal Nota: Para las conexiones con componentes del sistema, ver el esquema del sistema, así como el esquema
1
2 3 1
4
Válvula reguladora de presión
La unidad de bomba dosificadora puede disponer de una válvula reguladora de presión por cada flujo de bomba. Ésta se puede regular:
De 5 a 90 bar De 0,5 a 9,0 MPa De 72,5 a 1305 psi
Fig. 10
Sensores de presión digitales
Los sensores de presión digitales (fig. 11) son participantes del bus CAN. El último sensor de presión del bus CAN debe estar equipado con una resistencia de cierre (1, fig. 11).
Las señales de salida del sensor de presión digital son evaluadas por el control en el fusor.
Fig. 11
Placa de rotura
Cuando la presión de adhesivo en la salida de la unidad de bomba dosificadora supera
110 bar 11,0 MPa 1595 psi
se rompe la placa de rotura correspondiente para reducir la presión de adhesivo. La tapa de la placa de rotura (2) se separa, el adhesivo gotea fuera de la caja (3). La placa de rotura (4) se ha roto irreversiblemente y debe ser sustituida.
Por la caja pasa un bucle de alambre (1), que también se destruye en caso de sobrepresión. Esta rotura de cable origina una parada de motor
inmediata. El control en el fusor comunica un fallo.
Funciones especiales
(Cont.)Interruptores de valor límite
En combinación con los sensores de presión (no bus CAN) o las placas de rotura (función especial), los interruptores de valor límite sirven para vigilar la presión de adhesivo.
Se pueden procesar diferentes señales de entrada:
De 0 a 10 VDC De 4 a 20 mASi se utiliza la entrada de corriente, una señal de 0 mA se interpreta como una rotura de alambre y el motor se para (protección contra rotura de alambre).
Interruptor de valor límite de un canal
El porcentaje ajustado corresponde a la sobrepresión a la que el interruptor de valor límite debe desconectar el motor pertinente.
1 2
Fig. 13
1 Interruptor de valor límite de un
canal 2 Interruptor de valor límite de doscanales
Interruptor de valor límite de dos canales
En el interruptor de valor límite de dos canales, el primer punto de
conmutación (primer canal) sirve para vigilar el funcionamiento del sensor de presión o de la placa de rotura. Éste debe estar ajustado en 0 %. El segundo punto de conmutación (segundo canal) sirve para la vigilancia de presión. El porcentaje ajustado corresponde a la sobrepresión a la que el interruptor de valor límite debe desconectar el motor pertinente.
Este valor debe ser inferior a la presión asegurada, por ejemplo, mediante la placa de rotura (es decir, inferior a 110 bar / 11 MPa / 1595 psi).
Instalación
AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.
Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada.
Desembalar
Desembalar con precaución. A continuación comprobar si hay daños de transporte. Reutilizar el material de embalaje o desecharlo apropiadamente conforme a las disposiciones vigentes.
Transporte
La unidad de bomba dosificadora es una pieza fabricada con gran precisión y muy valiosa. ¡Tratar con sumo cuidado!
Almacenamiento
¡No almacenar la unidad a la intemperie! Protegerla de la humedad y el polvo. Proteger la unidad de bomba dosificadora respecto a posibles daños.
Desechar
Cuando su producto Nordson ha cumplido su propósito y/o deja de ser necesario, deséchelo conforme a las disposiciones vigentes.
Preparación
Preparar la instalación en un entorno que cumpla con la clase de protección indicada (ver la sección Datos técnicos). ¡No realizar la preparación en un entorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad de vibraciones. Retirar las protecciones de transporte (si todavía están puestas).
Comprobar el asiento fijo de las conexiones de enchufe y de las uniones atornilladas. Facilitar suficiente espacio libre.
Aspirar vapores del adhesivo
Asegurarse de que los vapores del adhesivo no superen los valores límite prescritos. En caso de que hubiera vapores del adhesivo, éstos deben ser aspirados. Procurar suficiente ventilación en el entorno de la máquina.
Instalar el sensor de presión de entrada
OBSERVACION: Varias unidades de bomba pueden colaborar. El sensor
de presión de entrada siempre debe ser instalado en la entrada de la última unidad de bomba. Si no se mide ninguna presión en la segunda unidad de bomba, entonces se ha producido un fallo en la primera unidad de bomba.
GP GP
1 2
Fig. 14 Las flechas muestran el flujo de adhesivo
Conexiones eléctricas
AVISO: Riesgo de sufrir descargas eléctricas. La falta de atención podrá
provocar lesiones personales, la muerte o daños materiales.
Instalar cables
Asegurarse de que los cables no entren en contacto con partes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables y comprobarlos periódicamente por si estuvieran dañados. ¡Sustituir los cables dañados inmediatamente!
Tensión de red
AVISO: Operar únicamente con la tensión de red indicada en la placa de
características.
Conectar la unidad de bomba eléctricamente
Conectar los mazos de cables para las unidades de bomba (por ejemplo, zonas de calefacción) a los conectores correspondientes de un armario eléctrico adicional (caja de terminales, caja de bornes, ACM) o
directamente al fusor.
Ver también el esquema del sistema y el esquema eléctrico.
Conectar el motor eléctricamente
Conectar los mazos de cables para los motores a los conectores
correspondientes del armario eléctrico adicional (caja de terminales, caja de bornes, ACM) o directamente al armario eléctrico del sistema de aplicación. Los conectores y los machos de enchufe están ejecutados con protección contra polarización inversa.
Ver también el esquema del sistema y el esquema eléctrico.
Conectar otros componentes eléctricos
Conectar las líneas de conexión para los sensores de presión, las válvulas de seguridad y otros componentes a los conectores correspondientes del armario eléctrico adicional (caja de terminales, caja de bornes, ACM) o directamente al armario eléctrico del sistema de aplicación. Los conectores y los machos de enchufe están ejecutados con protección contra
polarización inversa.
1 2 3
Instalar la manguera calefactada
AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes del
calor.
Enroscar
Si la conexión de manguera (1, 2) contiene adhesivo solidificado, deben calefactarse dichos componentes hasta que se ablande el adhesivo (a unos 80 C aproximadamente).
1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (3). 2. Calefactar el equipo y la manguera hasta que se ablande el adhesivo
(aproximadamente 80 C).
3. Enroscar la manguera calefactada.
Fig. 15
Desenroscar
AVISO: Sistema o material sometido a presión elevada. Eliminar la
presión. La falta de atención podrá causar graves quemaduras.
Eliminar la presión
1. Ajustar la velocidad de los motores a 0 rpm; desconectar todos los motores.
2. Colocar un recipiente debajo de las válvulas de purga de la unidad de bomba y debajo de las boquillas de aplicación de los cabezales de aplicación.
3. Abrir las válvulas de purga y recoger el adhesivo hasta que deje de salir adhesivo. Volver a cerrar las válvulas de purga.
4. Activar eléctricamente las electroválvulas o accionarlas manualmente. Repetir este proceso hasta que deje de salir adhesivo.
5. Desechar el adhesivo apropiadamente y conforme a las disposiciones vigentes.
Utilizar una segunda llave de boca
Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la manguera calefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en el lado del equipo.
Manejo
AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.
Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada.
Poner la unidad de bomba en marcha
La unidad de bomba es parte de un sistema de aplicación de adhesivo termofusible. Las señales para el funcionamiento de la unidad de bomba son transmitidas por un control externo (PLC) o el fusor conectado.
No se deben sobrepasar los siguientes parámetros (para valores ver Datos
técnicos):
Temperatura máxima Velocidad del motor/ de bomba máxima Presión de adhesivo máximaOBSERVACION: Nordson no se hace responsable de daños ocasionados
como consecuencia de ajustes incorrectos.
Velocidades
OBSERVACION: La velocidad del motor/de bomba no debe sobrepasar
continuamente 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.
Temperaturas
OBSERVACION: Para el ajuste de la temperatura debe tenerse en cuenta
la temperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del adhesivo termofusible. No se puede sobrepasar la temperatura de servicio máxima del producto aquí descrito ni de los componentes del sistema calefactados.
Conectar la unidad de bomba
1. Conectar el sistema de aplicación.
2. Controlar y, en caso necesario, reajustar los ajustes de las velocidades del motor y de las temperaturas.
3. Comprobar la reserva de adhesivo del fusor y, si fuera necesario, rellenar.
El sistema de aplicación se encuentra en disposición de servicio una vez que se han alcanzado todas las temperaturas necesarias en las mangueras calefactadas, el cabezal de aplicación y la unidad de bomba misma.
4. Conectar los motores.
5. Ajustar la cantidad de adhesivo deseada.
OBSERVACION: Los ajustes son específicos del cliente, por lo que no es
posible proporcionar datos sobre el modo de proceder exacto y los valores de ajuste.
Desconectar la unidad de bomba
1. Desconectar los motores de la unidad de bomba.
2. Conmutar el interruptor principal del sistema de aplicación a la posición
0/OFF.
Desconectar en caso de emergencia
AVISO: Desconectar la unidad de bomba en situaciones de
emergencia/ante cualquier tipo de anomalía.
1. Accionar el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA (en caso de que haya uno) o poner el interruptor principal en la posición 0/OFF. 2. Después de una parada y antes de volver a conectar el sistema de
aplicación, dejar que el personal especializado elimine la anomalía.
Nueva puesta en marcha después de una emergencia
1. Asegurarse de que se ha eliminado la situación de emergencia/laanomalía.
2. Detectar si alguno de los elementos de PARADA DE EMERGENCIA ha sido accionado y cuál ha sido.
3. Desenclavar el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA (en caso de que haya uno) o poner el interruptor principal en la posición I/ON. 4. Volver a arrancar el sistema de aplicación, volver a poner en marcha la
Reconexión después de una desconexión por
sobrepresión
Los sensores de presión en la salida de la unidad de bomba le comunican al control en cada caso el valor actual de la presión de adhesivo. Si la presión supera un determinado valor, el control comunica un aviso o un fallo. El motor de la unidad de bomba se puede desconectar
automáticamente.
En algunas ejecuciones especiales de la unidad de bomba puede estar instalada una placa de rotura que se rompe en caso de una presión excesiva, provocando la parada del motor.
A continuación, se precisan los siguientes pasos para volver a poner en servicio la unidad de bomba:
1. Eliminar la causa de la subida de presión (ver Localización de averías). 2. Si fuera necesario, sustituir la placa de rotura rota (función especial)
(ver Reparación).
3. Confirmar el mensaje de fallo en el control. 4. Volver a poner la unidad de bomba en marcha. 5. Esperar la liberación de temperatura baja.
6. Volver a conectar los motores de la unidad de bomba. 7. Reanudar la producción.
Registro de ajustes
Datos de la producción:
Adhesivo Fabricante
Temperatura de procesamiento Viscosidad
Agente de limpieza Fabricante
Punto de inflamación
Ajustes básicos del fusor Peso de aplicación (gramaje)
Velocidad del motor/ de la bomba Presión de adhesivo
Ajustes básicos de la
unidad de bomba Velocidad del motor/ de la bombaPresión de adhesivo Ajustes básicos de la
máquina de producción Velocidad de producción
Ajustes básicos de
temperatura Zona de calefacción fusorTemperatura baja
Sobretemperatura Zona de calefacción unidad de bomba
Temperatura baja Sobretemperatura Zona de calefacción cabezal de aplicación
Temperatura baja Sobretemperatura Zona de calefacción manguera
Temperatura baja Sobretemperatura
Mantenimiento
AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.
Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada.
OBSERVACION: El mantenimiento es una medida preventiva importante
para garantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad. En ningún caso deberá descuidarse.
Eliminar la presión
AVISO: Sistema o material sometido a presión elevada. Eliminar la
presión. La falta de atención podrá causar graves quemaduras.
AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse traje protector contra el
calor y guantes aislantes del calor.
1. Ajustar la velocidad de los motores a 0 rpm; desconectar todos los motores.
2. Colocar un recipiente debajo de las válvulas de purga de la unidad de bomba y debajo de las boquillas de aplicación de los cabezales de aplicación.
3. Abrir las válvulas de purga y recoger el adhesivo hasta que deje de salir adhesivo.
4. Activar eléctricamente las electroválvulas o accionarlas manualmente. Repetir este proceso hasta que deje de salir adhesivo.
5. Desechar el adhesivo apropiadamente y conforme a las disposiciones vigentes.
Mantenimiento diario
Parte del equipo Actividad Intervalo Ver
Unidad de bomba
dosificadora Control visual de dañosexternos Diario Página 21
Limpieza exterior Diario Página 21
Control visual de daños externos
AVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de
servicio del equipo y/o del personal, desconectar la instalación y
encomendar la sustitución a personal especializado. Utilizar únicamente piezas de repuesto originales de Nordson.
Limpieza exterior
La limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas por impurezas condicionadas por la producción.
PRECAUCION: Al limpiar el equipo, tener en cuenta su clase de
protección (ver Datos técnicos).
PRECAUCION: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos
dañados o retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.
Eliminar los restos de adhesivo termofusible únicamente con un agente de limpieza recomendado por el fabricante del adhesivo. Si fuera necesario, calentar previamente con un secador de aire caliente.
Mantenimiento periódico
Los intervalos suponen sólo valores empíricos de carácter general. En función de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción y de los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otros intervalos de mantenimiento.
OBSERVACION: El motor, el acoplamiento y el convertidor de frecuencia
no requieren mantenimiento.
Parte del equipo Actividad Intervalo Ver
Unidad de bomba
dosificadora Lavar con un agente delimpieza Periódicamente según lascircunstancias de la empresa o antes de cada cambio de adhesivo
Página 22
Limpiar por completo Según las circunstancias
de la empresa Página 23
Líneas de conexión Control visual respecto a
posibles daños Con motivo de cualquiermantenimiento de la unidad de bomba
− −
Válvula de seguridad Accionar el pistón a la
fuerza Mensual Página 23
Armario eléctrico (función
especial) Controlar y, si fueranecesario, limpiar o cambiar el filtro de aire Limpiar la malla del ventilador
En función de la
acumulación de polvo, si fuera necesario, a diario
Página 24
Válvula reguladora de
presión (función especial) Sustituir los anillos en Oexteriores A más tardar, en caso defuga Página 24
Desarmar y limpiar Semestral − −
Bomba Ver el manual adicional
Sensor de presión Ver el manual adicional
Lavar con un agente de limpieza
PRECAUCION: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado
por el fabricante del adhesivo. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente de limpieza.
Antes de comenzar la producción con un adhesivo nuevo, expulsar los restos del agente de limpieza aclarando con el nuevo adhesivo.
OBSERVACION: Desechar el agente de limpieza apropiadamente y
conforme a las disposiciones vigentes.
AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse traje protector contra el
calor y guantes aislantes del calor.
X
Cambiar el tipo de adhesivo
OBSERVACION: Antes de realizar el cambio de tipo de adhesivo,
averiguar si el adhesivo nuevo puede ser mezclado con el antiguo.
Si los adhesivos son compatibles: El nuevo adhesivo puede utilizarsepara expulsar los restos del antiguo fuera de la unidad de bomba.
Si los adhesivos no son compatibles: Lavar la unidad de bomba con unagente de limpieza recomendado por el fabricante del adhesivo.
OBSERVACION: Desechar el adhesivo antiguo apropiadamente y
conforme a las disposiciones vigentes.
Limpiar la unidad de bomba por completo
PRECAUCION: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado
por el fabricante del adhesivo. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente de limpieza.
La unidad de bomba debe ser desmontada y limpiada periódicamente.
Accionar a la fuerza la válvula de seguridad
Accionar el pistón de la válvula de seguridad a la fuerza una vez al mes. De este modo, se impide en gran medida la adhesión de material. 1. Eliminar la presión de la unidad de bomba.
2. Desenroscar todas las mangueras.
3. Cerrar las conexiones de manguera con los tapones de Nordson. 4. Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (fig. 17: medida X) del
tornillo de ajuste. De este modo, se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.
Fig. 17
5. Operar la unidad de bomba con las conexiones de manguera cerradas y a plena velocidad del motor. En este proceso, se debe conectar y desconectar el motor repetidamente.
ÂÂÂ ÂÂÂ ÂÂÂ ÂÂÂ ÂÂ ÂÂ ÂÂ ÂÂ ÂÂ Â Â + −
Mantenimiento periódico: Funciones especiales
OBSERVACION: La placa de rotura (función especial) no requiere
mantenimiento.
Armario eléctrico
Limpiar o sustituir filtros de aire
En función de la acumulación de polvo, se deben limpiar o sustituir los filtros (fig. 18). Un filtro sucio puede reconocerse por su color oscuro. Limpiar los filtros sacudiendo la suciedad. Dependiendo de la acumulación de polvo, las mallas del ventilador pueden necesitar una limpieza diaria.
OBSERVACION: Si fuera necesario, los demás avisos de mantenimiento
figuran en el manual adicional Armario eléctrico (caja de terminales, caja de
bornes, ACM).
Fig. 18
Sustituir los anillos en O de la válvula reguladora de presión
Nordson recomienda almacenar anillos en O. De este modo, es posible cambiar rápidamente un anillo en O y sin que se produzcan largas interrupciones en la producción.
OBSERVACION: Sólo se debe desenroscar/enroscar cuando la válvula
está caliente y el material blando (aproximadamente 80 C / aproximadamente 176 F, en función del material).
1. Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (fig. 17: medida X, ver la válvula de seguridad) del tornillo de ajuste. De este modo, se puede reproducir la profundidad de atornillamiento con motivo del remontaje. 2. Asegurarse de que la unidad de bomba dosificadora esté descargada
de presión.
3. Desenroscar la válvula reguladora de presión. 4. Retirar los anillos en O antiguos y montar los nuevos. 5. Volver a enroscar la válvula reguladora de presión.
Fig. 19
6. Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X.
La presión de material aumenta al girar en el sentido de las agujas del reloj. La presión de material disminuye al girar en el sentido contrario a las agujas del reloj.Registro de mantenimiento
Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre
Unidad de bomba Control visual y limpieza exterior Limpieza completa Armario eléctrico (función especial) Controlar y, si fuera necesario, limpiar o cambiar el filtro de aire
Limpiar la malla del ventilador
Válvula de seguridad (función especial)
Accionar el pistón a la fuerza
Localización de averías
AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.
Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada.
Introducción
Las tablas de localización de averías sirven como ayuda de orientación para personal especializado, pero no pueden suplir una localización de averías concreta recurriendo, por ejemplo, al esquema eléctrico y a los equipos de medición. Además, en las tablas no se mencionan todos los fallos posibles, sino sólo los más corrientes.
Los siguientes fallos no han sido tenidos en cuenta en las tablas de localización de averías:
Fallos de instalación Fallos de manejo Cables defectuosos Conexiones de enchufe y/o uniones atornilladas sueltas.En la columna Acción correctiva normalmente se evita recordar que las piezas defectuosas deben ser sustituidas.
OBSERVACION: Otras tablas de localización de averías figuran en los
manuales de los demás componentes del sistema.
Tabla de localización de averías
OBSERVACION:
*
: En función del sistema: Manual Fusor, Armarioeléctrico, Control o Controlador de temperatura.
Problema Causa posible Acción correctiva Ver
La unidad de bomba no funciona
Falta tensión de red Asegurar que hay tensión de red
aplicada
*
La unidad de
bomba no calienta Controlador de temperaturadefectuoso Comprobar el controlador detemperatura
*
El mazo de cables no está(correctamente) conectado Conectar correctamente el mazode cables Página 14
Problema Causa posible Acción correctiva Ver El motor/la bomba de la unidad de bomba no funcionan No se ha realizado la liberación
de temperatura baja del motor Esperar la liberación detemperatura baja
*
Motor defectuoso Comprobar y, si fuera necesario,cambiar Página 32
Convertidor de frecuencia
defectuoso Comprobar y, si fuera necesario,cambiar Página 33 Bomba bloqueada por impurezas Comprobar y en caso necesario
limpiar ManualBomba
El control ha desconectado el
motor por sobrepresión Determinar y eliminar la causade la sobrepresión − − La vigilancia de acoplamiento ha
desconectado el motor Determinar y eliminar la causade la desconexión − − Se ha roto la placa de rotura
(función especial) desconectando el motor
Determinar y eliminar la causa
de la sobrepresión Página 34
La fase de calentamiento dura demasiado
Uno o más elementos de
calefacción defectuosos Comprobar según la técnica demedición y, si fuera necesario, sustituir − − No se alcanza la temperatura de servicio Uno o más elementos de
calefacción defectuosos Comprobar según la técnica demedición y, si fuera necesario, sustituir
− −
La bomba no
funciona Atornillamiento con elacoplamiento suelto Volver a apretar los tornillos Página 30
Falta adhesivo, a pesar de que el motor/la bomba están funcionando (presión en la salida excesiva-mente alta)
Entrada y/o salida de la unidad de bomba bloqueada por impurezas o restos de adhesivo
Desmontar y limpiar la unidad de
bomba ManualBomba
Cabezal de aplicación o
manguera calefactada (aún) sin alcanzar la temperatura de servicio
Si fuera necesario corregir el
ajuste de temperatura − − Comprobar el controlador de temperatura
*
La unidad de bomba suministra insuficiente adhesivoEntrada y/o salida de la unidad de bomba bloqueada por impurezas o restos de adhesivo
Desmontar y limpiar la unidad de
bomba ManualBomba
La temperatura de
procesamiento está ajustada insuficientemente
Si fuera necesario corregir el
ajuste de temperatura datos delHoja de adhesivo Bomba defectuosa Comprobar y si fuera necesario
sustituir Página 29
El adhesivo se endurece en la unidad de bomba
La temperatura de
procesamiento está ajustada excesivamente
Si fuera necesario corregir el
ajuste de temperatura datos delHoja de adhesivo
Reparación
Sustituir la bomba de engranajes
OBSERVACION: En el caso de que la bomba (4, fig. 21) deje de funcionar,
Nordson recomienda sustituir la bomba y enviarla para su reparación. Nordson recomienda almacenar bombas de sustitución. De este modo, es posible cambiar la bomba rápidamente y sin que se produzcan largas interrupciones en la producción. 2 3 4 6 7 5 1 8 Fig. 21
1 Motor (plano principal) 2 Placa de alojamiento de motor 3 Acoplamiento
4 Bomba de engranajes* 5 Cuerpo base
6 Cubierta (chapa perforada)
7 Columna distanciadora para placa de alojamiento de motor 8 Tornillo de fijación
Desmontar la bomba de engranajes
OBSERVACION: Todos los números de posición siguientes se refieren a la
figura 21.
AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse traje protector contra el
calor y guantes aislantes del calor.
AVISO: Asegurarse de que la unidad de bomba esté descargada de
presión. Ver también Mantenimiento, Eliminar la presión.
OBSERVACION: Desenroscar la bomba de engranajes sólo estando la
unidad de bomba caliente (el adhesivo debe estar blando). Volver a enroscar la bomba de engranajes sólo estando la unidad de bomba fría. 1. Desconectar el fusor y la unidad de bomba.
2. Soltar todas las conexiones eléctricas de la unidad de bomba. 3. Soltar y retirar la cubierta (6).
4. Soltar los tornillos de cabeza hexagonal interior que fijan el árbol de bomba en el acoplamiento (3).
PRECAUCION: Si un acoplamiento de tipo Semiflex y un sensor para la
vigilancia de acoplamiento están montados, se debe desmontar primero este sensor junto con el soporte de sensor. De este modo, se evitan posibles daños en el sensor.
5. Soltar los cuatro tornillos (8) con los que está atornillada la placa de alojamiento de motor (2) a las cuatro columnas distanciadoras (7). 6. Retirar la placa de alojamiento de motor (2) con el motor (1) y el
acoplamiento (3) del árbol de bomba.
OBSERVACION: Si se utiliza un acoplamiento del tipo Semiflex, una
segunda persona debería sujetar el acoplamiento (3) con las manos para que no se descomponga. Si esto ocurriese, se puede recomponer fácilmente.
7. Poner a disposición un recipiente para recoger los restos de adhesivo. 8. Desenroscar la bomba (4) del cuerpo base (5) (cuatro tornillos). 9. Limpiar la superficie obturadora en el cuerpo base (5). Si fuera
necesario, calentar los restos de adhesivo con un secador de aire caliente y, a continuación, retirar los mismos.
Sustituir la bomba de engranajes
(Cont.)Montar la bomba de engranajes
1. Aplicar pasta impermeabilizadora de superficie en la nueva bomba (4). Aplicar pasta de montaje a los tornillos de fijación de la bomba. Nordson recomienda grasa especial para temperaturas elevadas (ver Sustancias
auxiliares).
2. Por principio, sustituir el anillo en O en el taladro de presión (pequeño diámetro).
3. Atornillar la nueva bomba (4) sólo suelta en el cuerpo base enfriado (5).
OBSERVACION: Si se utiliza un acoplamiento de tipo Semiflex, una
segunda persona debería sujetar el acoplamiento (3) con las manos para que no se descomponga. Si esto ocurriese, se puede recomponer fácilmente.
4. Colocar y fijar la placa de alojamiento de motor (2) con el motor (1) y el acoplamiento (3) sobre el árbol de bomba.
5. Colocar el acoplamiento sin emplear la fuerza (sin sacudidas ni golpes) sobre el eje. Si esto sólo se consigue con dificultad o no se consigue, posiblemente sea necesario lijar el resorte de ajuste y el árbol con papel de lija fino. Si fuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y el eje.
6. Apretar en cruz los tornillos de fijación de la bomba con una llave dinamométrica. Par: M = 25 Nm / 220 lbin.
7. Enroscar la placa de alojamiento de motor (2) en las cuatro columnas distanciadoras (7).
OBSERVACION: Si durante el atornillamiento la bomba estuviera
desplazada, debe volver a alinearse la misma respecto al motor.
8. Si fuera necesario, volver a atornillar el soporte de sensor con el sensor en la placa de alojamiento de motor.
9. Fijar el árbol de bomba con tornillos de cabeza hexagonal interior en el acoplamiento.
10. Volver a atornillar la cubierta (6) en la placa de alojamiento de motor (2). 11. Restablecer todas las conexiones eléctricas.
Sustituir la junta Variseal
OBSERVACION: Si es necesario sustituir la junta de árbol de bomba,
Nordson recomienda cambiar la bomba y enviarla para su reparación. Sólo personal formado debe sustituir la junta de árbol de bomba.
Junta Variseal
Fig. 22
OBSERVACION: Nordson no puede asumir ninguna garantía por una junta
Variseal que haya sido sustituida por cuenta del cliente.
1. ¡Sólo desmontar la bomba de engranajes del equipo; no desarmar la bomba de engranajes!
Ver el manual adicional Bomba de engranajes o el manual del equipo en el que está instalada la bomba de engranajes.
2. Poner a disposición la nueva junta y la herramienta de montaje adecuada.
Utilizar una herramienta de montaje
La herramienta de montaje sirve para deslizar las nuevas juntas por el muñón del eje y la ranura del resorte de ajuste del árbol de bomba sin que se produzcan daños.
PRECAUCION: ¡Si para el montaje de la junta no se utiliza la herramienta
de montaje, se destruirá la junta!
1. Tener en cuenta las notas para el usuario Herramientas de montaje
para kits de juntas con juntas Variseal (P/N 7146229) para los demás
trabajos.
2. Volver a montar la bomba de engranajes.
Ver el manual adicional Bomba de engranajes o el manual del equipo en el que está instalada la bomba de engranajes.
Sustituir el motor
OBSERVACION: En el caso de que el motor (1, fig. 21) deje de funcionar,
Nordson recomienda sustituir el motor y enviarlo para su reparación. Nordson recomienda almacenar motores de sustitución. De este modo, es posible cambiar rápidamente un motor y sin que se produzcan largas interrupciones en la producción.
Desmontar el motor
1. Desconectar el fusor y la unidad de bomba. 2. Soltar las conexiones eléctricas del motor (1). 3. Soltar los tornillos que unen el motor y el engranaje. 4. Retirar el motor del engranaje.
Montar el motor
1. Atornillar el nuevo motor en el engranaje. 2. Restablecer las conexiones eléctricas del motor. 3. Reanudar la producción.
Sustituir el convertidor de frecuencia
Los convertidores de frecuencia se encuentran en el armario eléctrico del fusor o en un armario eléctrico adicional (caja de terminales, caja de bornes, ACM).
Ver también el esquema del sistema y el esquema eléctrico.
OBSERVACION: En el caso de que uno de los convertidores de frecuencia
deje de funcionar, Nordson recomienda sustituir el convertidor de frecuencia y enviarlo para su reparación.
Nordson recomienda almacenar convertidores de frecuencia de sustitución. De este modo, es posible cambiar rápidamente un convertidor de
frecuencia y sin que se produzcan largas interrupciones en la producción.
OBSERVACION: Utilizar únicamente convertidores de frecuencia
originales. Están parametrizados y garantizan el funcionamiento requerido. Algunos convertidores de frecuencia deben ser parametrizados por el cliente mismo. En tal caso, se deben tener en cuenta las listas de parámetros y los manuales pertinentes.
Los bornes de conexión sólo deben enchufarse o retirarse cuando el fusor esté sin tensión.
Desmontar el convertidor de frecuencia
1. Asegurarse de que el armario eléctrico esté sin tensión.
AVISO: Después de su desconexión, el convertidor de frecuencia aún se
encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar las actividades!
2. Abrir el armario eléctrico.
3. Soltar las conexiones eléctricas del convertidor de frecuencia. 4. Desmontar el convertidor de frecuencia.
Montar el convertidor de frecuencia
1. Montar el nuevo convertidor de frecuencia.
2. Restablecer las conexiones eléctricas del convertidor de frecuencia. 3. Si fuera necesario, parametrizar el convertidor de frecuencia. Ver las listas de parámetros y los manuales pertinentes.
4. Volver a conectar el fusor o el armario eléctrico y reanudar la producción.
Sustituir la placa de rotura (función especial)
Nordson recomienda almacenar placas de rotura de sustitución. De este modo, es posible cambiar rápidamente una placa de rotura y sin que se produzcan largas interrupciones en la producción.
AVISO: Asegurarse de que se haya eliminado la presión de la unidad de
bomba dosificadora. Ver el manual Unidad de bomba dosificadora −
Mantenimiento.
Desmontar la placa de rotura
1. Soltar la conexión eléctrica entre la placa de rotura y el armario eléctrico (sacar el macho de enchufe).
2. Colocar un recipiente debajo de la placa de rotura y recoger el adhesivo.
3. Si fuera necesario, abrir adicionalmente las válvulas de purga. Esperar hasta que deje de salir adhesivo.
4. Desenroscar la placa de rotura con una llave de boca (entrecaras 24).
Montar la placa de rotura
1. Montar la placa de rotura nueva. Aún no se debe apretar. Sólo cuando la unidad de bomba dosificadora ha alcanzado la temperatura de servicio, se puede apretar la placa de rotura. 2. Conectar la placa de rotura eléctricamente.
3. Volver a conectar el fusor y el armario eléctrico. Restaurar el (los) mensaje(s) de fallo. Ver el manual para el fusor.
Sustituir el interruptor de valor límite (función especial)
Si hay que sustituir un interruptor de valor límite, se deben adoptar todos los ajustes del interruptor de valor límite antiguo.Desmontar el interruptor de valor límite
1. Asegurarse de que el armario eléctrico esté sin tensión.
AVISO: Después de su desconexión, el convertidor de frecuencia aún se
encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar las actividades!
2. Abrir el armario eléctrico.
3. Soltar las conexiones eléctricas del interruptor de valor límite. 4. Desmontar el interruptor de valor límite.
Montar el interruptor de valor límite
1. Montar el nuevo interruptor de valor límite.
2. Restablecer las conexiones eléctricas del interruptor de valor límite. 3. Volver a conectar el fusor o el armario eléctrico y reanudar la
producción.
Para información más detallada, ver el Esquema eléctrico en esta carpeta de documentación y en la documentación original.
Configuración del producto
El código de configuración y la tabla remiten a las piezas y los componentes de este producto que se pueden configurar GP201-SPAAD1NABXXXXG 6 - S7 P8 A9 10A 11D121 13N 14A15D 16X 17X18X 19X 20G KodeBox 5 1 Fig. 23
Caja Código Componente/pieza
1 − 4 GP20 Unidad de bomba dosificadora (tipo GP 200)
Opciones
5 − Número de bombas
1 1 bomba
2 2 bombas
7 − Tipo de bloque de distribución
S Bloque de distribución de flujo único D Bloque de distribución de flujo doble U Bloque de actualización de flujo único
8 − Sonda de temperatura
P Pt 100
N Ni 120
9 − Sensor de presión de entrada
A Sensor de presión analógico (35 bar / 507,5 psi) B Sensor de presión analógico (100 bar / 1450 psi) X Sin sensor de presión
10 − Motor (por bomba)
A AC (Versa Pail) L Lenze Servo
C Lenze Compact Servo M Mitsubishi Servo R Rockwell Servo
11 − Vigilancia de acoplamiento (por bomba)
D Vigilancia de acoplamiento
X Ninguno
12 − Conexión de manguera de entrada (recto y 45°)
1 8 mm, 5/16” 2 13 mm, 1/2” 3 16 mm, 5/8”
Caja Código Componente/pieza Opciones
13 − Tipo de bomba
N Nordson (SN / DN)
F Comprobación de precisión (SF / DF) 14 − 19 − Bombas de flujo único
A Bomba de engranajes SN0030 − 1.4 kg/h B Bomba de engranajes SN0046 − 2.2 kg/h C Bomba de engranajes SN0062 − 2.9 kg/h D Bomba de engranajes SN0093 − 4.5 kg/h E Bomba de engranajes SN0186 − 8.9 kg/h F Bomba de engranajes SN0371 − 17.8 kg/h G Bomba de engranajes SN0773 − 37.1 kg/h 14 − 19 J Bomba de engranajes SF0016 − 0.8 kg/h K Bomba de engranajes SF0030 − 1.4 kg/h L Bomba de engranajes SF0060 − 2.9 kg/h M Bomba de engranajes SF0090 − 4.3 kg/h N Bomba de engranajes SF0120 − 5.7 kg/h O Bomba de engranajes SF0175 − 8.4 kg/h P Bomba de engranajes SF0240 − 11.9 kg/h Q Bomba de engranajes SF0300 − 14.4 kg/h R Bomba de engranajes SF0450 − 21.6 kg/h X Sin bomba
14 − 19 − Bombas de flujo doble
2 Bomba de engranajes DN0030 − 1.4 kg/h/flujo de bomba 3 Bomba de engranajes DN0046 − 2.2 kg/h/flujo de bomba 4 Bomba de engranajes DN0062 − 2.9 kg/h/flujo de bomba 5 Bomba de engranajes DN0093 − 4.5 kg/h/flujo de bomba 6 Bomba de engranajes DN0186 − 8.9 kg/h/flujo de bomba 7 Bomba de engranajes DN0279 − 13.4 kg/h/flujo de bomba S Bomba de engranajes DF0016 − 0.8 kg/h/flujo de bomba T Bomba de engranajes DF0030 − 1.4 kg/h/flujo de bomba U Bomba de engranajes DF0060 − 2.9 kg/h/flujo de bomba V Bomba de engranajes DF0120 − 5.7 kg/h/flujo de bomba W Bomba de engranajes DF0175 − 8.4 kg/h/flujo de bomba Y Bomba de engranajes DF0240 − 11.5 kg/h/flujo de bomba
X Sin bomba
OBSERVACION: Desde diciembre 2008, todos bombas de engranajes del tipo SN y DN con junta Variseal.
20 − Válvula de seguridad e indicación de presión
X Válvula de seguridad
G Válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica H Válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica y
sensor de presión analógico (35 bar / 507,5 psi)
J Válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica y sensor de presión analógico (100 bar / 1450 psi)
C Válvula reguladora de presión manual y sensor de presión analógico (35 bar / 507,5 psi)
E Válvula reguladora de presión manual y sensor de presión analógico (100 bar / 1450 psi)
Datos técnicos
Datos generales
Unidad de bomba dosificadora GP 200 Mini
Tensión de alimentación Ver la placa de características
Potencia nominal total Ver la placa de características
Tipo de protección IP 54
Temperatura de servicio máxima 200 C 392 F
Velocidad máxima 100 * rpm
* Nota: La velocidad del motor/de la bomba no debe sobrepasar continuamente 80 rpm, con el fin de
evitar un desgaste excesivo.
Presión de entrada máxima 35 bar 507,5 psi 3,5 MPa
Presión de salida máxima
Válvula de seguridad 85 bar 1235 psi 8,5 MPa
Válvula de seguridad con activación de
una señal eléctrica 85 bar 1235 psi 8,5 MPa
Válvula reguladora de presión 90 bar 1305 psi 9,0 MPa
Sensor de presión 100 bar 1450 psi 10,0 MPa
Placa de rotura (función especial) 110 bar 1595 psi 11,0 MPa
Peso Ver documentación de porte
Dimensiones Ver el plano
Junta Variseal
Presión de servicio
Carga dinámica máxima 150 bar 2175 psi 15 MPa
Carga estática máxima 250 bar 3625 psi 25 MPa
Temperatura de servicio máxima 260 C 500 F
Velocidad Rotación: hasta 2 m/s
Kits de juntas y herramienta de montaje
P/N 7136920 Kit de juntas, bomba, Ø12,7
P/N 7136921 Kit de juntas, bomba, Ø16
P/N 7136915 Herramienta de montaje para junta de árbol Ø12,7 / para anillo amortiguador de árboles de bomba y Roto Variseal Ø 12,7 P/N 7136918 Herramienta de montaje para junta de árbol Ø16 / para anillo
amortiguador de árboles de bomba y Roto Variseal Ø 16
Opciones − Accesorios
Válvula reguladora de presión
Pieza P/N Descripción Cantidad Nota
− 394600 KIT DE SERVICIO Válvula reguladora de presión 1 Página 24
− - - - Anillo en O 11x2 1
− - - - Anillo en O 9x2 1
− - - - Grasa para temperaturas elevadas, GLS 595/N2, 10g 1
Funciones especiales − Accesorios
Placa de rotura
1 2 3 4
Fig. 24 Placa de rotura con línea de conexión y macho de enchufe
Pieza P/N Descripción Cantidad Nota
− 730189 Placa de rotura, 110 bar, 3/4 UNF, L 45, con conexión eléctrica
1 Página 34
1 - - - Anillo en O, 17 x 2, vitón 1
2 - - - Placa de rotura, 110 bar, 3/4 UNF, L 45 1
3 - - - Línea de conexión 1
4 - - - Macho de enchufe, STAS 2 1
Accesorios
Pieza P/N Descripción Cantidad Nota
Sustancias auxiliares
Denominación Número de pieza Uso previsto
Grasa para temperaturas
elevadas Para la aplicación a anillos en O yroscas
OBSERVACION: La grasa no
puede mezclarse con otros lubricantes. Antes de la aplicación deben limpiarse las piezas aceitosas/grasientas.
Lata 10 g P/N 394769 Tubo 250 g P/N 783959 Cartucho 400 g P/N 402238Pasta impermeabilizante
Stucarit 203 Se aplica a superficies obturadoras
