Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) para queso Gouda
Otegui, Florencia Belén; Michelini, Eduardo; Civit, Diego
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) para queso Gouda
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante: Otegui, Florencia Belén.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit Diego
Dedicatoria/s y Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a mi Director de tesis Diego Civit por su tiempo y dedicación, y ser mi guía en esta última etapa de la carrera.
A mi Codirector Eduardo Michelini por brindarme su tiempo y disponibilidad, por permitirme adquirir nuevos conocimientos sobre la carrera y ayudarme en la elección del tema.
A mi familia por siempre estar a mi lado, brindándome todo su apoyo, su ayuda y sobre todo confianza.
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de la inocuidad que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático. Permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. El objetivo de este trabajo fue desarrollar un plan HACCP para la elaboración de queso Gouda. La metodología utilizada se basó en la aplicación de las etapas del HACCP, que comprende los pasos preliminares y los 7 principios. Previo a la elaboración del plan se tuvo en cuenta que la empresa contaba con los programas pre-requisitos. Considerando las exigencias propuestas por la legislación vigente y la información proporcionada por la empresa, se identificaron los peligros significativos y la medida de control. Se determinó a la etapa de pasteurización como punto crítico de control (PCC). Los peligros biológicos controlados en esta etapa son: Salmonella spp., Escherichia coli patógenas, Staphylococcus aureus y Listeria monocytogenes. Finalmente, para dicho PCC se establecieron los limites críticos, el sistema de monitoreo y las acciones correctivas en caso de alguna desviación. Se realizaron los registros de monitoreo y de acciones correctivas y se determinó su verificación, la cual se llevará a cabo mediante una auditoría interna. La implementación del plan HACCP permitirá asegurar, a través de un sistema de gestión, la inocuidad del queso Gouda.
INDICE
INTRODUCCIÓN...1
OBJETIVO...1
MARCO TEÓRICO...2
Quesos...2
Clasificación de quesos...2
Queso Gouda...2
Inocuidad...3
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)...3
MATERIALES Y MÉTODOS...8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)...10
Objetivo...11
Alcance...11
Documentación de referencia...11
Equipo HACCP...11
Descripción del producto...12
Diagrama de flujo...13
Descripción del diagrama de flujo...16
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control....21
Planilla maestra del plan HACCP...28
Verificación del sistema HACCP...29
ANEXO I: Equipo HACCP...30
ANEXO II: REGISTROS...31
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización...32
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización...33
Registro de acciones correctivas. PCC Pasteurización...34
CONCLUSIÓN...35
INTRODUCCIÓN
El análisis de peligros y puntos críticos de control, conocido como HACCP, es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que permite identificar peligros específicos y adoptar medidas preventivas para evitarlos, con el fin de garantizar la producción de alimentos inocuos. La aplicación del sistema de HACCP deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana (FAO, 1997).
Este sistema es de gran importancia para la industria quesera ya que permite reducir pérdidas de leche y producto final, y generar confianza en el consumidor por la producción de un queso inocuo y de calidad.
El Gouda es un queso semiduro de mediana humedad, graso, que se caracteriza por poseer un color que varía del blanco al amarillo claro o amarillo, y una textura firme, con pocos a abundantes agujeros ocasionados por el gas, distribuidos de forma regular en su interior (Codex, 1966).
La inocuidad del queso va a depender de la calidad y de las condiciones de recepción de la leche cruda, del comportamiento del inóculo, de la contaminación durante el proceso de elaboración debido a equipos u operarios y de las condiciones de maduración.
El propósito de este trabajo es establecer un sistema de gestión de la inocuidad que se pueda aplicar al proceso de elaboración de queso Gouda en una industria de productos lácteos.
OBJETIVO
MARCO TEÓRICO
Quesos
Según el Artículo 605 - (Resolución Conjunta SPRyRS y SAGPyA N° 33/2006 y N° 563/2006) del CAA: “Se entiende por Queso el producto fresco o madurado que se obtiene por separación parcial del suero de la leche o leche reconstituida (entera, parcial o totalmente descremada), o de sueros lácteos, coagulados por la acción física, del cuajo, de enzimas específicas, de bacterias específicas, de ácidos orgánicos, solos o combinados, todos de calidad apta para uso alimentario; con o sin el agregado de sustancias alimenticias y/o especias y/o condimentos, aditivos específicamente indicados, sustancias aromatizantes y materiales colorantes.
Clasificación de quesos
Los quesos se clasifican, de acuerdo al contenido de humedad, en:
Quesos de baja humedad (generalmente conocidos como de pasta dura): humedad hasta 35,9%.
Quesos de mediana humedad (generalmente conocidos como de pasta semidura): humedad entre 36,0 y 45,9%.
Quesos de alta humedad (generalmente conocidos como de pasta blanda o macíos): humedad entre 46,0 y 54,9%.
Quesos de muy alta humedad (generalmente conocidos como de pasta muy blanda o mole): humedad no menor a 55,0%.
Queso Gouda
desarrollado; color blancoamarillento uniforme. 3) Corteza: lisa, de consistencia adecuada. 4) Forma: cilíndrica, caras paralelas y perfil convexo. 5) Tamaño, peso y tiempo de maduración: Grande: más de 5 kg y hasta 10 kg. Maduración mínima 2 meses. Mediano: 1 kg a 5 kg. Maduración mínima 1,5 meses. Chico: menos de 1 kg. Maduración mínima 1 mes. El rotulado deberá efectuarse en conformidad con las exigencias establecidas en el presente Código.
Inocuidad
En las industrias alimentarias, la inocuidad de los productos debe considerarse sin ninguna duda, la prioridad máxima. Que un alimento sea inocuo es frecuentemente uno de los requisitos no escritos incluido en muchas de las especificaciones de los clientes. Esto es evidente y no es negociable, a diferencia de otras características del producto (como el aspecto, el sabor o el costo). Los consumidores demandan y confían en que la inocuidad esté presente en todo tipo de alimento, sea manufacturado, tratado con mínimo proceso, o fresco y la industria alimentaria tiene la responsabilidad legal y moral de cumplir con esas expectativas.
En la actualidad, la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado y profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y procesos. La elaboración de productos alimenticios inocuos necesita que el sistema de garantía de inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos. La implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, HACCP por sus siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), actualmente constituye una herramienta fundamental para cumplir con estos requisitos de inocuidad, e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de la calidad integral. Un sistema de gestión de calidad son todas aquellas actividades que tienen lugar en una empresa encaminadas a garantizar que la misma cumple con sus objetivos de calidad (Arispe y Tapia, 2007).
Análisis de peligros y puntos críticos de control ( HACCP )
con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
Además de asegurar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos (Codex Alimentarius, 2003).
Para que la aplicación del sistema de HACCP de buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. Además del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP, resulta imprescindible que previamente a su implementación, se cumpla con los prerrequisitos, como son las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF o en inglés GMP’s) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES o en inglés SSOP’s) (SENASA, 2003).
El sistema de HACCP consta de las siguientes etapas (Codex Alimentarius, 2003):
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes.
2. Descripción del producto
almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y corregirlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que pueden razonablemente preverse que se producirán en cada fase. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control deberán especificarse y validarse los límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se establecerá más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y aw.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar: - las actividades de vigilancia de los PCC;
MATERIALES Y MÉTODOS
El plan HACCP se realizó en un establecimiento elaborador de productos lácteos que cuenta con la habilitación de SENASA y tiene implementados los programas prerrequisitos. Los programas son:
Formación del personal
Proveedores
Mantenimiento
Agua potable
Limpieza y desinfección
Manejo integrado de plagas
Gestión de residuos
Calibración
Trazabilidad
La metodología utilizada para el desarrollo del plan HACCP se basó en la secuencia lógica de 5 pasos preliminares y 7 principios, los cuales son:
1. Formación del equipo HACCP 2. Descripción del producto
3. Determinación del uso previsto del producto y público consumidor 4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de control (Principio 1)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2) 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo de cada PCC (Principio 4) 10. Establecimiento de acciones correctivas para cada PCC (Principio 5) 11. Establecimiento de procedimientos de verificación del HACCP (Principio 6)
Para ello, se tuvieron en cuenta las siguientes documentaciones:
Decreto 4238/68. Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003). ANEXO Ӏ (Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección.
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)
Objetivo
Desarrollar un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de queso Gouda, mediante un Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Alcance
Incluye todas las etapas del proceso de elaboración, desde la recepción de materias primas, envases y otros insumos hasta la salida de la fábrica del producto final.
Documentación de referencia
Código Alimentario Argentino. Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003). ANEXO Ӏ (Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección.
Equipo HACCP
Descripción del producto
Nombre del producto: Queso Gouda
Materias primas, ingredientes y aditivos
Leche, fermentos lácticos (MO10, CHN22), cloruro de calcio, colorante, coagulante, sal entrefina, sorbato de potasio y cobertura antifúngica.
Características Queso de mediana humedad cuya pasta es
compacta, firme, de consistencia elástica, sabor dulce característico, aroma suave, de color blanco amarillento uniforme.
Materiales y tipo de envasado
Horma de 3 kg aproximadamente revestida con pintura amarilla y una etiqueta central.
Se envasan en cajas de cartón.
Condiciones de almacenamiento
Mantener a una temperatura menor a 12ºC.
Vida útil 6 meses.
Modo de distribución Camiones (propio y de terceros) habilitados por el SENASA.
Lugares de venta Local propio, hipermercados y mayoristas.
Forma de consumo Producto listo para consumir.
Diagrama de flujo
2) RECEPCIÓN Fermentos lácticos
Cloruro de calcio Sorbato de potasio
Cobertura antifúngica Leche
3) RECEPCIÓN Colorante Coagulante 5) RECEPCIÓN Pintura Etiquetas Cajas de cartón
1) RECEPCIÓN
7) ALMACENAMIENTO
6) ALMACENAMIENTO 9) ALMACENAMIENTO 11) ALMACENAMIENTO Fermentos
lácticos
Cloruro de calcio Sorbato de potasio Cobertura antifúngica
8) ALMACENAMIENTO
12) ESTANDARIZACIÓN
T: 6 ± 2ºC T ≤ 48 horas
3,5 ± 0,1% grasa
13) PASTEURIZACIÓN PCC
LC: T ≥72ºC; t ≥30 seg. LO: T ≥75ºC; t ≥30 seg.
14) LLENADO DE TINA
Pintura
Etiquetas Cajas decartón
Cloruro de calcio Fermentos Lácticos Nata Cobertura 4) RECEPCIÓN 10) ALMACENAMIENTO Sal entrefina Sal entrefina
Suero 15) COAGULACIÓN
16) COCCIÓN T: 39 ± 5ºC; t: 30 ± 5 minutos
17) BAJADA DE TINA Y PRE-PRENSADO
Suero Agua pasteurizada
18) CORTE Y MOLDEO
Presión: 5 kg/cm2
t: 15 ± 5 minutos
19) PRENSADO
t: 5 ± 1 horas pH final: 5,70 ± 0,1
t: 36 horas aprox.
Salmuera: 21 ± 2ºBé; 18 ± 3ºD; pH: 5,6 ± 0,2; T: 10 ± 3ºC
Agua 20) PREPARACIÓN
DE SALMUERA
22) INMERSIÓN EN CONSERVANTE Sorbato
de potasio
T: 34 ± 0,5ºC; t: 23 ± 2 minutos Lirado. t: 12 ± 2 minutos; tamaño de grano: 10-20 mm
21) SALADO
Sal entrefina
Sorbato de potasio
23) PRE-MADURACIÓN / OREO T: 13 ± 2ºC; t: 2-3 días
24) INMERSIÓN ANTIFÚNGICA
25) ESTACIONAMIENTO Y MADURACIÓN
T: 14 ± 2ºC; HR: 85 ± 5%; t ≥ 45 días
26) PINTADO / ETIQUETADO
27) EXPEDICIÓN
Pintura Etiquetas
Cajas de cartón Cobertura
Descripción del diagrama de flujo
1) RECEPCIÓN de leche
La leche proviene de tambos libres se brucelosis y tuberculosis; se recibe en camiones cisternas a una temperatura aproximada de 6 ± 2ºC. Previo a esta etapa, se llevó a cabo la toma de muestra de cada tambo para realizar los análisis correspondientes (pH, concentración de grasa y proteína, residuos de antibióticos y siembra en placa para el recuento de aerobios) en el “Laboratorio de calidad” de la empresa. La descarga se realiza mediante una bomba que impulsa la leche, a través de una manguera, hacia los “Silos de almacenamiento”.
2) RECEPCIÓN de fermentos lácticos, cloruro de calcio, sorbato de potasio y cobertura antifúngica
De cada insumo, se verifica la documentación correspondiente, fecha de vencimiento e integridad de los envases.
3) RECEPCIÓN de colorante y coagulante
Ambos se reciben en bidones plásticos de 10 litros. Se verifica la documentación correspondiente a cada insumo, fecha de vencimiento e integridad de los envases.
4)RECEPCIÓN de sal entrefina
La sal entrefina se recibe en bolsas de 50 kg. Se verifica la documentación correspondiente, fecha de vencimiento e integridad de los envases.
5) RECEPCIÓN de pintura, etiquetas y cajas de cartón
Se controla el estado de la carga y se envían al depósito correspondiente.
6) ALMACENAMIENTO de leche
7) ALMACENAMIENTO de fermentos lácticos
Los fermentos se almacenan en un freezer, que está ubicado en el “Laboratorio de calidad”, hasta el momento de su uso.
8) ALMACENAMIENTO de cloruro de calcio, sorbato de potasio y cobertura antifúngica
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de insumos”, hasta el momento de su uso.
9)ALMACENAMIENTO de colorante y coagulante
Tanto el colorante como el coagulante se almacenan en la “Cámara de refrigeración” (en un área destinada a estos insumos), hasta el momento de su uso.
10) ALMACENAMIENTO de sal entrefina
La sal entrefina se almacena en el “Depósito de sal”, hasta el momento de su uso.
11) ALMACENAMIENTO de pintura, etiquetas y cajas de cartón
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de envases secundarios”, hasta el momento de su uso.
12) ESTANDARIZACIÓN
La leche almacenada en los silos (a 6 ± 2ºC) pasa al tanque de regulación del pasteurizador e ingresa al primer cuerpo del mismo, donde es pre-calentada a 45-50ºC, para ingresar a la desnatadora-higienizadora, donde es higienizada y estandarizada hasta un 3,5 ± 0,1% de grasa butirosa.
13) PASTEURIZACIÓN (PCC)
-la carga de bacterias banales. Para asegurar que el proceso sea efectivo, el pasteurizador posee una válvula diversora que, en caso de disminuir la temperatura por debajo de 72ºC (límite crítico - LC), se abre automáticamente y hace retornar la leche al tanque de regulación. Cuando la leche alcanza una temperatura igual o mayor a 72°C, la válvula diversora se cierra y continúa el proceso normalmente.
La leche pasteurizada se enfría hasta los 34,5 ± 1ºC y se transporta, por medio de tuberías, hasta la tina correspondiente.
14) LLENADO DE TINA
Al comenzar el llenado de la tina se agregan dos tipos de fermentos lácticos mesófilos [MO10 (homofermentativo) y CHN22 (heterofermentativo)], los cuales van a participar en el desarrollo de la acidez, aroma y sabor. Cuando el volumen de leche en la tina es del 20% de su capacidad, se agrega el cloruro de calcio, previamente filtrado con un colador, y el colorante. A medida que se van incorporando los ingredientes, se van mezclando mediante agitación mecánica. Una vez que la tina está llena, se toma una muestra para realizar, en el “Laboratorio de calidad”, las determinaciones de grasa y proteína (porcentajes) y la fosfatasa alcalina (para verificar si la pasteurización se realizó correctamente). A continuación, se agrega el coagulante, previamente filtrado con un colador.
15) COAGULACIÓN
Se controla que la temperatura de la leche se encuentre a 34 ± 0,5ºC, ya que a esa temperatura se llevará a cabo la coagulación. Esta etapa tiene una duración de 23 ± 2 minutos. Una vez formado el coágulo se comienza con el lirado de la masa realizando cortes hasta la obtención de granos de un tamaño de 10-20 mm. El tiempo de lirado es de 12 ± 2 minutos.
16) COCCIÓN
cual se va agregando a la masa por aspersión (15-20% de la capacidad de la tina). El lavado tiene el propósito de bajar la acidez.
La cocción tiene una duración de 30 ± 5 minutos, finalizando una vez que se alcanza una temperatura de 39 ± 5ºC.
17) BAJADA DE TINA Y PRE-PRENSADO
La cuajada se descarga por gravedad desde la tina a la pre-prensa; luego se nivela manualmente para emparejarla, se colocan las telas y las planchas de la pre-prensa y se aplica la presión correspondiente (5 kg/cm2) durante 15 ± 5
minutos), mediante la acción de dos puentes neumáticos, separándose el suero de los granos.
18) CORTE Y MOLDEO
En esta etapa se realizan cortes verticales y horizontales de la cuajada en piezas de tamaño adecuado las cuales se colocan en moldes de acero inoxidable. Posteriormente, los moldes se llevan a la “Sala de prensa”.
19) PRENSADO
Los moldes se colocan en prensas verticales. Esta etapa es importante para la formación de la corteza, darle forma al queso y para la eliminación de suero. Se realizan controles del pH de los quesos y el volteo de los mismos. Cuando se alcanza un pH de 5,70 ± 0,1 se procede al desmolde de los quesos, que se colocan en canastos (6 unidades por canasto) y se llevan al “Saladero”. La duración del prensado es de 5 ± 1 horas.
20) PREPARACIÓN DE SALMUERA
La preparación de la salmuera se realiza en el “Saladero”. Para ello, se trasladan las bolsas de sal entrefina desde el “Depósito de sal” y se vuelcan en un recipiente que sirve como saturador en agua clorinada.
21) SALADO
sabor y formar la corteza. Los parámetros de la salmuera son: 21 ± 2ºBé; 18 ± 3ºD; pH 5,6 ± 0,2; temperatura 10 ± 3ºC. Estos parámetros se controlan cada 15 días, realizándose las medidas correctivas necesarias para ajustarlos a los valores estipulados. Además, se realizan análisis microbiológicos (recuento de aerobios, E. coli, coliformes, hongos y levaduras).
La duración del salado es de 36 horas aproximadamente.
22) INMERSIÓN EN CONSERVANTE
Cuando se cumple el tiempo de salado, los quesos se retiran de la salmuera y se los coloca en una bacha de acero inoxidable que contiene una solución de sorbato de potasio.
23) PRE-MADURACIÓN / OREO
Los quesos son transportados a la “Sala de envasado” para su posterior pre-maduración y oreo a una temperatura de 13 ± 2ºC durante 2 a 3 días.
24) INMERSIÓN ANTIFÚNGICA
En esta etapa, los quesos se colocan en bachas para realizar una inmersión en un recubrimiento protector (cobertura antifúngica), cuya finalidad es evitar el desarrollo de hongos en su superficie.
25) ESTACIONAMIENTO Y MADURACIÓN
La maduración de los quesos se lleva a cabo durante 45 días como mínimo en una “Cámara de maduración” que se encuentra a una temperatura de 14 ± 2ºC y una humedad relativa de 85 ± 5%. Periódicamente, se realiza el volteo de los mismos para que ambas caras se sequen por igual.
26) PINTADO / ETIQUETADO
En esta etapa se procede al pintado de los quesos con pintura amarilla; luego se coloca una etiqueta en el centro de cada horma.
27) EXPEDICIÓN
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
MATERIA PRIMA Y OTROS INSUMOS/ ETAPA DEL PROCESO PELIGROS POTENCIALES PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS Y OTROS
INSUMOS E INTRODUCIDOS Y/O
AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL
PROCESO EL PELIGRO POTENCIAL ¿ES SIGNIFICA-TIVO?
(SI / NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR
¿QUÉ MEDIDA DE CONTROL SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATIVO? ESTA ETAPA ¿ES UN PCC?
(SI / NO)
Leche B: Salmonella spp. Si Salmonella spp. es un agente causal de una ETA de mediana severidad (aunque a veces puede ser alta), que puede ocurrir aún con una baja dosis infectiva. Se encuentraen el tracto
intestinal del ser humano y de algunos animales, entre ellos, los
bovinos. Si bien en los tambos proveedores de leche se realiza una correcta rutina de ordeño y, además,
éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera que
esta bacteria puede estar presente (riesgo mediano).
Pasteurización
---B: Escherichia coli
patógenas
Si Escherichia coli puede causar ETAs de mediana a alta severidad
dependiendo de diferentes factores, entre ellos, la cepa y el individuo afectado. Algunas cepas producen una toxina muy potente que lesiona la
mucosa intestinal, pudiendo ocasionar el síndrome urémico hemolítico (SUH), fundamentalmente
en niños. Se trata de bacterias de rápido crecimiento y amplia distribución en el suelo, el agua y en el tracto gastrointestinal de humanos y animales, entre ellos, los bovinos. Si bien en los tambos proveedores de
leche se realiza una correcta rutina de ordeño y, además, éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera que esta bacteria puede
estar presente (riesgo mediano).
B: Staphylococcus
aureus Si bacteria que puede causar una ETAStaphylococcus aureus esuna de severidad baja a mediana, siendo
productora de una toxina termorresistente; sin embargo, se necesitan altas dosis bacterianas (1.000.000/g) para que se genere toxina suficiente para originar los síntomas. Esta bacteria forma parte
de la microbiota normal de la glándula mamaria, pudiendo
mastitis. Si bien los tambos proveedores de leche poseen un plan
de manejo sanitario, se realiza una correcta rutina de ordeño y, además,
éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera que
esta bacteria puede estar presente (riesgo mediano).
B: Listeria
monocytogenes Si
Listeria monocytogenes es un patógeno oportunista capaz de sobrevivir en el medio ambiente. Se comporta como una ETA en personas
más sensibles(niños, ancianos, adultos inmunodeprimidos y mujeres
gestantes), siendo su severidad mediana a alta. Esta bacteria puede
estar presente en la glándula mamaria de las vacas y contaminar la
leche. Si bien en los tambos proveedores de leche se realiza una correcta rutina de ordeño y, además,
éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera que
esta bacteria puede estar presente (riesgo mediano).
Pasteurización
Q, F: ninguno --- ---
---Sorbato de potasio B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Colorante B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Coagulante B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Sal entrefina B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Cobertura antifúngica B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Pintura B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Etiquetas B, Q, F: ninguno --- --- --- ---Cajas de cartón B, Q, F: ninguno --- --- --- ---1) Recepciónde
leche
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
2) Recepciónde fermentos lácticos, cloruro de calcio, sorbato de potasio y cobertura antifúngica
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
3) Recepciónde colorante y coagulante
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
4) Recepciónde sal entrefina.
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
5) Recepción de pintura, etiquetas y cajas de cartón
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
de leche
7) Almacenamiento de fermentos lácticos
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
8) Almacenamiento de cloruro de calcio, sorbato de potasio y cobertura antifúngica
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
9) Almacenamiento de colorante y coagulante
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
10) Almacenamiento de sal entrefina
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
11) Almacenamiento de pintura, etiquetas y cajas de cartón
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
12) Estandarización B, Q, F: ninguno --- --- --- No 13) Pasteurización B, Q, F: ninguno --- --- --- Si
14) Llenado de tina B, Q, F: ninguno --- --- --- No 15) Coagulación B, Q, F: ninguno --- --- --- No Agua pasteurizada
(para cocción)
B, Q, F: ninguno --- --- ---
---16) Cocción B, Q, F: ninguno --- --- --- No 17) Bajada de tina y
pre-prensado
18) Corte y moldeo B: Staphylococcus aureus
No Staphylococcus aureus. esuna bacteria que puede causar una ETA de severidad baja a mediana, siendo
productora de una toxina termorresistente; sin embargo, se necesitan altas dosis bacterianas (1.000.000/g) para que se genere toxina suficiente para originar los
síntomas.
Los operarios que realizan el corte y moldeo cumplen con las normas
higiénicas. Esto minimiza la probabilidad de contaminación.
--- No
Q, F: ninguno --- --- --- No 19) Prensado B, Q, F: ninguno --- --- --- No Agua (para
preparación de salmuera)
B, Q, F: ninguno --- --- ---
---20) Preparación de
salmuera B, Q, F: ninguno --- --- --- No 21) Salado B, Q, F: ninguno --- --- --- No Agua (para inmersión
en conservante)
B, Q, F: ninguno --- --- ---
---22) Inmersión en conservante
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
oreo
24) Inmersión antifúngica
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
25) Estacionamiento y maduración
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
26) Pintado / etiquetado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Planilla maestra del plan HACCP
PCC 1 Peligro
significativo
Límites críticos
Monitoreo Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Pasteurización Salmonella spp.
Escherichia coli patógenas Staphylococcus aureus Listeria monocytogenes Limites críticos T ≥72ºC t ≥30 segundos Test de fosfatasa alcalina: negativo Limites operativos
T ≥ 75ºC t ≥30 segundos Tempera-tura de pasteuri-zación Fosfatasa alcalina Con una termocupla (ubicada en la
salida de la cañería de retención del pasteurizador)
conectada a un sistema de
registro computariza-do Test de fosfatasa alcalina (colorimétrico) Continua (cada 6 segundos) Por lote (luego de finalizado el llenado de la tina) Operario responsa-ble del pasteuriza-dor Personal de Control de Calidad
Si la temperatura disminuye por debajo del límite crítico, se abre
la válvula diversora y la leche retorna al tanque
de regulación, no permitiendo el paso a la
tina de leche no pasteurizada. Si el test de fosfatasa alcalina da positivo, se
identifica el lote y se realiza la maduración
durante 60 días. Se hace un seguimiento del
lote retenido. Además, se evaluará la causa de la desviación y
se solucionará el inconveniente. Responsables: Personal
de Control de Calidad y Jefe de Producción.
Revisión de registros de monitoreo y de
acciones correctivas. PCC “Pasteurización” Frecuencia: diaria. Revisión de registros de calibración de los instrumentos de monitoreo: Termocupla (frecuencia: cuatrimestral), Test de fosfatasa alcalina (frecuencia: semestral). Responsable: Coordinador del Equipo HACCP. Registro de monitoreo. PCC “Pasteurización” Registro de acciones correctivas. PCC “Pasteurización”
Verificación del sistema HACCP
ANEXO I: Equipo HACCP
1. Lic. Matías Fernández
Coordinador del Equipo HACCP Responsable de:
Asegurar implementación del plan HACCP.
Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas del PCC (Pasteurización) y los de control de calibración de los instrumentos de monitoreo.
Realizar actualizaciones del plan HACCP.
2. Camila González, Sofía Estévez, Federico Vidal Control de Calidad
Actividades:
Realizar monitoreo del PCC (Pasteurización).
Realizar las acciones correctivas del PCC (Pasteurización).
3. Santiago Vázquez Jefe de Producción
Actividad: realizar acciones correctivas del PCC (Pasteurización).
4. Martin García, Juan Pablo Villalba Personal a cargo del pasteurizador
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización
F: Fosfatasa Alcalina ST: Demora por tinas llenas / SL: Demora por falta de leche Lav: lavado / CC: Circuito Cerrado / VD: Válvula Diversora
Responsable del monitoreo: Personal de Control de Calidad. Responsable de la verificación: Coordinador del Equipo HACCP.
Fecha Queso Lote Cantidad F
Notas- Inciden-cias
Responsable Hora control Válvula Responsable
Registro de acciones correctivas. PCC Pasteurización
Queso: Cantidad: Lote:
Fecha Vigilancia Responsable Verificación
Responsable
Causa de la desviación:
Solución del problema:
Fecha y hora: Responsables:
Verificación: Fecha:
Responsable de acciones correctivas: Personal de Control de Calidad y Jefe de Producción.
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFÍA
Arispe, I; Tapia, M S. (2007). Inocuidad y calidad: requisitos indispensables para la protección de la salud de los consumidores. Disponible en URL: [http://www.scielo.org.ve/scielo.php? script=sci_arttext&pid=S1316-03542007000100008] (Fecha de consulta: 6/4/17).
Codex Alimentarius. (1966). Codex Standard 266: Norma del Codex para el Gouda. Disponible en URL: [www.fao.org/input/download/standards/190/CXS_266s.pdf] (Fecha de consulta: 6/4/17).
Codex Alimenterius. (2003). Principios generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969). Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación.
Disponible en URL:
[www.fao.org/input/download/standards/23/cxp_001s.pdf] (Fecha de consulta: 6/4/17).
Código Alimentario Argentino (CAA). Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
Disponible en URL:
[http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_VIII.pdf] (Fecha de consulta: 6/4/17).
Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de
Origen Animal (Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC). Disponible en URL:
[http://www.senasa.gov.ar/sites/default/files/ARBOL_SENASA/INFORMA CION/NORMATIVA/4238/capitulo_xxxi.pdf] (Fecha de consulta: 6/4/17).
SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria).
