MRP de ciclo cerrado
Es un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye funciones adicionales como la planeación de ventas y operaciones (planeación de la producción, programación maestra de la producción y planeación de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeación y aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecución. O mejor dicho es un sistema que retroalimenta al plan de la capacidad, al programa maestro de la producción y al plan de la producción, con la finalidad de mantener en todo momento la validez del plan. Prácticamente todos los MRP comerciales son de ciclo cerrado.
Estas incluyen las funciones de control de fabricación, medición de insumo producto (capacidad), la programación y despachos detallados, al igual que los informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores.
El término "ciclo cerrado" implica que no solo se incluye cada uno de estos elementos en el sistema global sino también las funciones de ejecución que proveen una retroalimentación de manera tal que se puede mantener valida la planeación en todo momento".
El concepto de MRP de ciclo cerrado es una consecuencia de la evolución de ensayo y error aplicada a sistemas MRP en el mundo real. A través de este proceso de evolución se fueron incorporando restricciones de capacidad, y gracias a esto que los sistemas MRP cerrados no permiten validar al gerente de producción planes de producción cuando la planta de producción no puede físicamente cumplir con los requerimientos generados por el plan maestro de la producción.
La entrada del sistema MRP es el MPS, luego el MRP realiza una explosión de las partes, componentes y demás recursos necesarios para ajustarse al programa generado por el MPS. El módulo CRP verifica el resultado del MRP para ver si existe la capacidad suficiente, y de no existir capacidad suficiente se retroalimenta
al MRP indicando que el programa se debe cambiar. Si existe capacidad suficiente, se expiden pedidos al sistema de producción ejecutando los planes de capacidad y de materiales. A partir de este punto comienza la etapa de monitoreo, recopilación de datos, terminación del pedido y evaluación de resultados. Cualquier cambio en la producción, capacidad o materiales se retroalimenta dentro del sistema. En resumen, el ciclo cerrado significa que las cuestiones y los datos resultantes se ingresan de nuevo al sistema para su verificación y de ser necesaria su modificación.
DRP planeación de la distribución de los recursos
Es un método usado en la administración de negocios para planificar la emisión de órdenes de productos dentro de la cadena de suministro. El DRP habilita al usuario para establecer ciertos parámetros para el control del inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los requerimientos. DRP (Distribution Requirement Planing) es una herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de distribución (CD) y sirve para tomar decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no reactiva. Determinar qué, cuánto, cuándo debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera. El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del sistema de planeación y control de operaciones (PCO). Se basa en pronósticos y no en puntos de re-orden que los relaciona con posiciones actuales de inventario de campo y con el plan maestro de producción (PMP) y el MRP.
El DRP usa diferentes variables:
Inventario "one-hand" al final de un periodo. La demanda de pedidos al final de un periodo.
La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo.
La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo. El tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo
Para la elaboración del DRP se requiere de la siguiente información:
La demanda en un período futuro.
Los recibos (notas) al comienzo de un período.
El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad. El inventario "one-hand" al comienzo de un período.
Objetivos:
Los objetivos de la Planificación de la distribución (DRP) son:
Mejorar los niveles de asistencia al cliente anticipando la demanda del cliente en los centros de distribución y proporcionando productos terminados en la ubicación adecuada cuando surgen las necesidades del cliente.
Proporcionar un plan de necesidades preciso para la fabricación. Optimizar la distribución de stock disponible en la red de distribución.
En gran medida el DRP se basa en la misma lógica que el sistema MRP, buscando que las instalaciones de distribución (almacenes y sucursales de ventas) soliciten el producto directamente a la principal operación de producción. El sistema DRP es muy efectivo para realizar el cálculo de bruto a neto de los requerimientos para realizar los pedidos de reabastecimiento. El objetivo es similar al que persigue MRP, garantizar que el material apropiado cumpla con la demanda del cliente sin incurrir en costos excesivos de inventario.
El DRP tiene la capacidad de incorporar los movimientos estratégicos de la empresa, como promociones y campañas de publicidad, con lo cual la organización tiene la capacidad para percibir el impacto que tienen las anteriores en los sistemas de distribución.
Métodos:
El método de Brown: según el cual, la demanda en los puntos de distribución
determina las necesidades brutas de mercancía a obtener con cargo a producción y las necesidades de medios de transporte.
El método de Martin: Según el cual, los puntos de distribución se satisfacen
sobre la base de lotes programados a obtener con cargo a producción, que también determina las necesidades de medios de transportes.
Método de adición de errores: Se asume que el pronóstico no tiene tendencias o
es correcto en el promedio. Esto significa que:
El pronóstico no vendido en un período se adiciona al período siguiente. Si las ventas exceden el pronóstico, se reducirá el período siguiente.
La metodología recomendada para el desarrollo de un plan de distribución o DRP para los sistemas de información, propone un proceso comprendido desde el inicio del proyecto hasta la realización de las pruebas. Considera también realizar un análisis de riesgo, estrategias de recuperación y la definición de roles y responsabilidades.
INICIO DEL PROYECTO
Se realiza en esta fase un conocimiento de la organización. Se evalúa, la documentación existente. Se documentan los beneficios y se deben definir también las personas que tendrán alguna responsabilidad en el proyecto.
IMPACTO SOBRE EL NEGOCIO (BIA)
El análisis del impacto sobre el negocio (BIA) es uno de los aspectos más importantes a considerar en el desarrollo de un plan de distribución o DRP.
EVALUACIÓN DE RIESGO
La gestión de riesgo es el punto central de la definición de una estrategia de seguridad perfectamente alineada con la visión de las empresas, dentro de su entorno de operación.
ESTRATEGIAS DE RECUPERACIÓN Y CONTINUIDAD EN DEL NEGOCIO
Las estrategias de recuperación están basadas obviamente en los resultados obtenidos luego de la realización del BIA (Business Impact Analisis), en donde también se consideran los valor de los tiempos máximos permitidos de no disponibilidad (MTD).
ROLES Y RESPONSABILIDADES
La definición de roles y responsabilidades es uno de los aspectos más importantes del Plan de distribución , porque aquí se determinan cada una de las actividades de los responsables de ejecutar el Plan, y estas actividades corresponden a las que hay que ejecutar antes, durante y después.
PRUEBAS DEL PLAN
La efectividad del DRP en situaciones de emergencia se puede valorar si existe un plan de prueba que se lleve a cabo en condiciones reales. La fase de prueba debe contener las actividades más importantes que requieran comprobación y certeza en su funcionamiento futuro.
Se debe probar dentro de un ambiente que simule las condiciones que serían aplicables en una emergencia verdadera.
ERP planeación de los requerimientos de la empresa
Los sistemas de planificación de recursos empresariales (en inglés ERP, Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestión de información que automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.
Los sistemas ERP son sistemas de gestión para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes módulos. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos, GIS (sistema de información geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nóminas, etc.
Los beneficios que ofrece la implementación de un ERP se dividen en:
1. Beneficios Tangibles 2. Beneficios No Tangibles
Beneficios Tangibles
Reducción de Inventarios.
Reducción en Costo de Materiales. Reducción en Costos de Mano de Obra.
Mejorar el nivel de atención al cliente y las ventas. Mejorar los controles administrativos.
Razones Financieras.
Beneficios No Tangibles
Contabilidad. Evitar recapturas y múltiples bases de datos. Agilizar la facturación lo que mejora las Cuentas por cobrar. Como cada evento económico de la empresa se registra al momento la información está más al
día y más disponible, lo que provoca que el tiempo de cierre mensual se reduzca en gran medida.
Producción y Manejo de Materiales. El contar con un sistema ERP que permite la planeación de la producción nos ayuda a minimizar el efecto “apaga fuegos” ya que la planta en todo momento sabe que está produciendo, que es lo más importante, para quien es lo más importante, etc.
Ventas. Cumplir con fechas de entrega en pedidos y embarques, así como atender preguntas e inquietudes del cliente con información útil y confiable. De igual forma mediante un inventario en línea y confiable, es posible conocer al momento de la venta las existencias disponibles y apartar producto en ese momento, mejorando así los niveles de servicio a clientes, así como el manejo de desabastos.
Una de las necesidades por las que hoy día se exige la adquisición de un sistema con estas características, es porque el mercado se hace más grande, las fronteras se eliminan (globalización), interacción con clientes y proveedores de todas partes del mundo, las barreras comerciales desaparecen y las empresas se ven forzadas a incrementar su catálogo de productos y servicios. Con estos sistemas, se administra de forma eficiente las bases de datos y se obtiene información en línea, actualizada y exacta al momento en que se está realizando cualquier operación. Esto es importante para la toma de decisiones, se conoce la situación actual y se puede identificar la situación futura, permitiendo elaborar planes estratégicos que permitan ser competitivos, conocer la situación financiera, adquirir tecnología de punta, establecer políticas de personal, mejoramiento continuo, etc.
Ventajas de un ERP
• Aumento de productividad de la planta o negocio, esto incluye el incremento en ventas por tiempo de respuesta a clientes, y conocimiento de la demanda.
• Reducción de inventarios, comprar sólo lo necesario, buscando niveles óptimos de materiales para la operación de la empresa. Además de presentar información actualizada de inventarios fiables en tiempo real.
• Las transacciones requieren de menor tiempo, estandariza, simplifica y acelera los procesos de la empresa, reduciendo costos.
• El departamento financiero puede invertir más tiempo realizando trabajo con mayor valor agregado, integra y permite acceso a la información financiera en el tiempo.
• Los ejecutivos quienes toman las decisiones son capaces de prestar mayor atención a otros aspectos financieros que surjan en cualquier lugar que se presente alguna necesidad.
• Estandarizar la información, entre otras, de Recursos Humanos.
• Se obtiene una ventaja competitiva a través de la correcta explotación de los datos que provee.
• Incrementa la eficiencia en los tiempos de la organización.
Desventajas de un ERP
• La duración de la implantación del sistema se prolongará más del tiempo inicialmente proyectado.
• Puede darse el caso de aparición de vacíos (bugs) peligrosos dentro del sistema, lo que ocasionará deficiencias en su ejecución.
• Actualizaciones del software por parte del proveedor, serán difíciles debido a que ya está personalizado al cliente y las actualizaciones requerirán trabajo extra y reestructura del código fuente con el fin de ajustarlo a la nueva versión.
• Costos agregados al software: entrenamiento y capacitación a usuarios, adquisición de equipo de cómputo y software complementario, servicios de consultaría, propio paquete de software, costos de mantenimiento, actualización y optimización, conversión y análisis de datos, entre otros.
• Cambio de cultura, hábitos, resistencia al cambio.
• Modificación de procesos, cambio de cultura, resistencia al cambio, sensación de poco control sobre las instalaciones.
• Alta dependencia del proveedor del sistema.
• Garantías de confidencialidad y seguridad de los datos.
Servicios
Cada fabricante tiene sus propias líneas de productos y soluciones, pero casi todos cubren las áreas financiera, de recursos humanos, de manufactura, cadenas de abastecimiento, servicio al cliente, rendimiento de la empresa, entre las más relevantes.
Se muestran las aplicaciones para cada área mencionada anteriormente:
