Instrucción de Taller General
Estructura de acero y equipo mecánico
Fecha de aprobación: 05-05-2009 Creado por: BK
Aprobado por: AO
Descargo de responsabilidad
Las referencias que FLSmidth haga de ciertas normas y estándares internacionales o nacionales, como ISO, EN, DIN, BS, etc., no obliga en forma alguna a FLSmidth a proporcionar al receptor, lector o usuario de este manual muestras ni copias de tales normas y estándares.
Por tanto, se espera que el receptor, lector o usuario de este manual se informe, por su propia cuenta y riesgo, de los contenidos de aquellas normas y estándares internacionales o nacionales que se mencionen en el presente documento.
FLSmidth no asume responsabilidad alguna por los accidentes, daños o pérdidas que el receptor, lector o usuario de este manual, así como un tercero, pudieran llegar a sufrir por no haberse informado debidamente de las normas y los estándares internacionales o nacionales mencionados en el mismo. FLSmidth no renuncia al derecho de considerar al receptor, lector o usuario de este manual responsable de los accidentes, daños o pérdidas que se le pudieran imputar a FLSmidth como consecuencia de lo anterior.
Contenido: Página: 1 Notas generales ... 5 1.1 Objetivo ... 5 1.2 Alcance y aplicación ... 5 1.3 Referencias normativas ... 5 1.4 Dimensionado ... 5 1.5 No conformidades ... 5
1.6 Orden de precedencia de los documentos ... 5
2 Tolerancias y dimensiones ... 5
2.1 Símbolos de tolerancia en general ... 5
2.2 Desviaciones generales permitidas de longitudes ... 6
2.3 Tolerancias geométricas ... 7
2.4 Tolerancias de cascos, paneles de acero dulce, conductos, etc. ... 7
2.4.1 Desviación en forma de casco ... 7
2.4.2 Juntas verticales de desplazamiento... 8
2.4.3 Escalonamiento de las placas del casco ... 8
2.4.4 Monturas de un casco ... 8
2.4.5 Verticalidad y ovalidad del casco ... 8
2.4.6 Secciones de sección circular ... 9
2.4.7 Planidad ... 9
2.5 Tolerancias en secciones RHS, I, H y L soldadas ... 9
2.5.1 Rectitud y longitud ... 9
2.5.2 Rectitud de plancha de alma y paralelismo de bridas ... 10
2.5.3 Tolerancia en los hierros angulares soldados ... 10
2.6 Requerimientos de secciones ... 10
2.6.1 Requerimientos de la soldadura de secciones. ... 10
2.6.2 Requerimientos I y H para la soldadura de garganta simétrica. ... 11
2.6.3 Secciones huecas soldadas ... 11
2.6.4 Hierros angulares soldados ... 11
2.6.5 Alargamiento de secciones ... 12
2.6.6 Doblado de las secciones U y L ... 12
2.7 Comprobación de las dimensiones ... 12
3 Rugosidad superficial ... 13
3.1 Superficies sin los símbolos de acabado... 13
3.2 Superficies con los símbolos de acabado ... 13
3.3 Superficies con símbolos de acabado en planos viejos ... 14
4 Soldadura ... 15
4.2 Requerimientos legislativos ... 15
4.3 Propiedades de la soldadura y material de aporte ... 15
4.4 Calidad de gas ... 15
4.5 Soldadura por puntos ... 15
4.6 Requerimientos para la superficie ... 15
4.7 Definición de las calificaciones de los soldadores ... 15
4.7.1 Soldador calificado de soldadura por arco/fuerte ... 15
4.7.2 Soldador autorizado de soldeo por arco/fuerte ... 16
4.7.3 Documentación ... 16
4.8 Planificación y realización de trabajos de soldadura ... 16
4.8.1 Notas generales ... 16
4.8.2 Soldadura de ensayo ... 16
4.8.3 Los cordones de soldadura con excepción de soldaduras de ángulo ... 17
4.8.4 Precalentamiento ... 17
4.8.5 Trabajo de soldadura a baja temperatura ... 17
4.8.6 Trabajos de soldadura calificados al nivel de calidad QA ... 17
4.8.7 Trabajos de soldadura calificados a los niveles de calidad QB y QC ... 17
4.9 Procesos de soldadura ... 18
4.10 Símbolos de soldadura, plano técnico ... 18
4.10.1 Símbolos básicos y símbolos suplementarios ... 18
4.10.2 Posición de los símbolos ... 22
4.10.3 Indicaciones complementarias ... 23
4.10.4 Dimensionado de soldaduras ... 23
4.11 Calidad ... 27
4.11.1 Donde existe sospecha fundada ... 27
4.11.2 Longitud de imperfecciones ... 27
4.11.3 Imperfecciones cortas ... 28
4.11.4 Imperfecciones largas ... 28
4.12 Ensayo ... 36
4.13 Alcance y métodos de pruebas ... 36
4.13.1 General notas ... 36 4.13.2 Métodos de prueba ... 36 4.13.3 Inspección de soldaduras ... 37 4.14 Criterios de aceptación ... 37 4.15 Tiempo de inspección ... 38 5 Rosca ... 39
6 Actividades de transformación final ... 39
6.1 Ensayo y montaje de prueba ... 39
6.2 Orejetas para izar ... 39
6.3 Vigueta de refuerzo ... 40
6.4 División general para el transporte ... 40
6.5 Indicación de división en planos ... 40
6.5.1 Acuerdo especial para dividir los elementos grandes para el transporte. .. 40
6.5.2 Equipo principal ... 40
6.5.3 Equipo de utilidad ... 40
6.6 Montaje de prueba ... 41
6.7 Etiquetado de productos y marcado de correspondencia ... 41
6.8 Desmontaje de las piezas del montaje de prueba ... 41
6.9 Requisitos de la superficie de acero ... 41
7 Generalidades sobre la protección anticorrosiva ... 41
8 Protección anticorrosiva de las superficies mecanizadas ... 41
8.1 Calidad de los elementos y otros productos sin protección ... 42
8.2 Rodamiento a rodillos ... 42
9 Protección anticorrosiva mediante pintura ... 43
9.2 Requisitos específicos ... 43
9.3 Preparación de superficies para los sistemas de pintura 2, 3B, 4, 5, 6, 7, 9, 10 .... 44
9.3.1 Aceite y grasa ... 44
9.3.2 Impurezas solubles en agua y residuos alcalinos... 44
9.3.3 Limpieza con abrasivos ... 44
9.4 Preparación de superficies para los sistemas de pintura 1 y 3A ... 44
9.4.1 Aceite, grasa, impurezas solubles en agua y alcalino ... 44
9.4.2 Limpieza ... 44
9.5 Colores ... 45
9.6 Sistemas de pintura ... 45
9.7 Realización del trabajo ... 46
9.8 Requerimientos para las superficies terminadas ... 47
9.9 Control ... 47
9.10 Reparaciones de pintura ... 47
9.11 Criterios de garantía y aceptación ... 47
10 Galvanizado ... 48
10.1 Requisitos ... 48
10.2 Ejecución... 48
10.3 Inspección ... 48
10.4 Garantía ... 49
11 Materiales que contienen sustancias dañinas para el medioambiente ... 49
12 Materiales ... 49
12.1 Certificado ... 49
12.2 Certificados de entregas de acero ... 50
12.3 Requisitos de la superficie de acero ... 50
12.4 Verificación de la calidad del material ... 50
13 Documentación de la empresa de transformación ... 51
14 Tablas ... 54
1.1 Lista de abreviaciones y definiciones ... 54
1.2 Lista de tablas... 54
1.3 Lista de estándares ... 55
15 Anexos ... 56
15.1 Especificaciones del procedimiento de soldeo WPS ... 56
15.2 Registro de cualificación del procedimiento de soldadura. WPQR ... 56
15.3 Especificación del procedimiento de soldadura fuerte. BPS ... 56
15.4 Registro de cualificación del procedimiento de soldadura fuerte. BPQR ... 56
15.5 Lista de soldadores de arco/soldeo fuerte ... 56
15.6 Registro de inspecciones de tratamientos superficiales ... 56
15.7 Registros dimensionales sobre estructuras de acero y equipos mecánicos ... 56
15.8 Formulario para la comunicación de no conformidades ... 56
NOTA
El presente manual de instrucciones describe las situaciones que, según la experiencia de FLSmidth, ocurren con mayor frecuencia. No es posible enumerar todos los
supuestos que podrían darse durante la fabricación, la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del equipo.
Por tanto, si se presenta una situación no prevista en el manual de instrucciones que el operario no pueda o se considere incapaz de solucionar, se recomienda ponerse en contacto con FLSmidth de inmediato para obtener información sobre las medidas oportunas que se deberán tomar.
1 Notas generales
1.1 Objetivo
El objetivo de este manual de instrucciones de taller es aclarar, ayudar y
informar a los clientes de FLSmidth, proveedores y empresas de transformación sobre los requerimientos de calidad de FLSmidth para la fabricación en taller, el trabajo de montaje y los requisitos de la documentación de estas actividades.
1.2 Alcance y aplicación
Este manual de instrucciones especifica los requerimientos de la fabricación, el montaje y el control de calidad, incluyendo la documentación de componentes de acero y equipo mecánico, de acuerdo con los planos de FLSmidth y las especificaciones técnicas y tendrá aplicación cuando se haga referencia a él en la orden de compra o en su anexo:
1.3 Referencias normativas
En este documento, 520530 Instrucción de Taller General, se hacen referencias a diferentes normas, entre las que ISO, DIN, EN, BS son las más frecuentes. Solamente las normas mencionadas en el subpunto 14.3, Lista de estándares deben considerarse como válidas y constituyentes de la base de elaboración. En el caso de referencias sin indicación de fecha alguna, se considerará de aplicación la última edición de la publicación correspondiente. Los miembros de IEC y ISO mantienen registros de las normas internacionales siempre
actualizadas.
Con respecto a las referencias con fecha a cualquier publicación, las
rectificaciones o revisiones posteriores de cualquiera de estas publicaciones, serán aplicadas a este manual de instrucciones solamente cuando están incorporadas a él mediante rectificación o revisión.
1.4 Dimensionado
Este manual de instrucciones está editado con aplicación del sistema métrico. El uso de las unidades estadounidense debe tratarse por separado.
1.5 No conformidades
Si durante la producción ocurrieran no conformidades, la empresa de transformación debe, por escrito y sin demora alguna, informar a FLSmidth para determinar un procedimiento para manejar la no conformidad.
Consulte el Anexo 15.8 Formulario para la comunicación de no conformidades. Solamente las desviaciones de los procedimientos o productos acordadas en escrito pueden ser implementadas.
1.6 Orden de precedencia de los documentos
1 La orden de compra o requisición y sus documentos adjuntos. 2 Listas de piezas.
3 Planos.
4 Manuales de instrucciones de taller específicos.
5 El manual de instrucciones de taller general y de montaje, 520530.
6 Otros documentos separados sobre el manejo de pedidos, embalaje y envío de mercancía.
2 Tolerancias y dimensiones
2.1 Símbolos de tolerancia en general
Los símbolos de tolerancia utilizados en los planos y las listas de piezas
referidos en este manual de instrucciones, están en conformidad con el sistema de tolerancias ISO/EN.
Nota:
Las cifras de tolerancia especificadas después del símbolo de tolerancia refieren a las desviaciones dimensionales permitidas a 20° C.
Las tolerancias están basadas en las máquinas herramientas de operación manual. Cuando se utilizan máquinas herramientas controladas numéricamente u otros tipos de máquinas de producción masiva, debe respetarse el medio del área de tolerancias.
2.2 Desviaciones generales permitidas de longitudes
Las desviaciones permitidas para las dimensiones sin tolerancias están especificadas en Tabla 1, Tabla 2 y en Tabla 3.
Longitud (L mm) del lado de
angular corto. L 10 10< L 50 50< L 120 120< L 400 400< L 1000 1000< L 2000 2000< L 4000
Desviación permitida
Grado minuto ± 1° ± 30’ ± 20’ ± 10´ ± 3’ 30’’ ± 2’ ± 1’ 40’’ mm por 100 mm ± 1,8 ± 0,9 ± 0,6 ± 0,3 ± 0,1 ± 0,06 ± 0,05 Tabla 1. Proceso de mecanizado (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’).
Longitud (L) del lado corto del ángulo. L 315 mm 315< L 1000 mm L >1000 mm
Desviaciones
permitidas por 1000 mm Minutos ±6 mm ± 20’ ±4,5 mm ± 15’ ±3 mm ± 10’ Tabla 2. Estructuras soldadas (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’).
Dimensiones nominales Proceso de mecanizado y punzonado, corte con láser, plasma, agua, etc. Doblado, corte por soplete (no se acepta para agujeros) Estructura soldada Piezas fundidas > < =
Dimensiones externas Dimensiones internas Espesor de pared máx. 25 % Acero
fundido fundido Hierro fundido Acero fundido Hierro fundido Acero fundido Hierro 0 6 ± 0,1 - ± 1 +3/-2 +2/-1 +2/-3 +1/-2 ± 4 ± 1,5 6 18 ± 0,2 - ± 2,5 18 30 +4/-2 +2/-1,5 +2/-4 +1,5/-2 ± 7 ± 3,5 30 50 ± 0,3 ±2 2 50 120 +7/-4 +3,5/-2,5 +4/-7 +2,5/-3,5 g± 9 ± 4,5 120 180 0,5 ±2 ± 12 180 250 +10/-5 +6/-4 +5/-10 +4/-6 250 315 ± 15 315 400 ± 0,8 ±2 ± 3 400 500 ± 16 500 1000 +15/-8 +9/-6 +8/-15 +6/-9 1000 1250 ± 1,2 ±3 ± 4 1250 2000 +20/-10 +13/-9 +10/-20 +9/-13 2000 2500 2 ±4 ± 5 2500 3500 +27/-13 +17/-12 +13/-27 +12/-17 3500 4000 ± 6 4000 5000 ± 3 ±5 +40/-20 +22/-16 +20/-40 +16/-22 5000 6000 ± 7 6000 8000 +52/-26 +27/-19 +26/-52 +19/-27 8000 10000 ± 4 ±5 ± 8 +64/-32 +30/-22 +32/-64 +22/-30 10000 12000 12000 16000 ± 5 ±6 ± 9 16000 20000 ± 6 ±6 20000 ± 10
Tabla 3. Dimensiones permitidas sin tolerancias (mm). También son de aplicación los siguientes puntos:
Los radios de curvatura interiores de las piezas mecanizadas sin dimensiones marcadas deben ser siempre R 0.4.
Los bordes externos de las piezas mecanizadas deberán ser achaflanados (0,5x45), a menos que otra cosa se haya especificado.
Los orificios en las bridas y cubiertas mecanizadas deberán ser taladrados con una tolerancia de posición de 0,5 mm, a menos que otra cosa se haya
especificado.
El corte de orificios 1) no debe deformar las placas o secciones. No se admite el
corte por soplete.
Para su manejabilidad, los cantos filosos de placas y secciones de acero deberán ser achaflanados, a menos que otra cosa se haya especificado. Los bordes de las placas y secciones destinados a pintura después de la imprimación, deben estar redondeados, R = 1 mm.
2.3 Tolerancias geométricas
Donde es necesario, los planos de FLSmidth contienen símbolos para la forma, orientación, posición y tope. Estos símbolos cumplen con la ISO 1101
(Tolerancias geométricas).
Los procedimientos para controlar las dimensiones y las tolerancias geométricas deben establecerse asistido por el inspector de FLSmidth y
documentarse (ver subpunto 2.7 y sección 13), a menos que otra cosa se haya especificado.
2.4 Tolerancias de cascos, paneles de acero dulce, conductos, etc.
En relación con la producción y el montaje de ciclones, silos, torres, depósitos, conductos, etc., ocurrirán siempre ciertos tipos de desviación de las
dimensiones nominales. Estas desviaciones deben respetar las siguientes tolerancias.
2.4.1 Desviación en forma de casco
Tabla 4 de abajo indica la desviación permitida, W, en la disposición de las soldaduras, medida sobre 1 m a través de la soldadura y a una distancia de 2,5 m sobre una hoja plana. Estos requerimientos se aplican tanto en dirección vertical como en dirección horizontal. Se utiliza una regla rodante de 1 m/2,5 m para control vertical y horizontal. Consulte Figura 1.
Se utiliza una plantilla de placa de 1 m con la curvatura correcta tanto para control exterior como para controles interiores del casco y de la forma de la chapa. El W medido debe compararse con los valores en la Tabla 4.
Consulte también la Figura 2.
Será necesario hacer una cavidad en el centro de la plantilla para dar lugar a una soldadura a tope convexa. Ver EN 14015:2004 (Especificación para la fabricación de tanques de almacenamiento no refrigerados verticales de acero soldado con cascos de soldadura a tope para la industria petrolera).
Espesor de pared mm Desviación máx., “W” medido en 1,0 m sobre soldadura de chapa Desviación máx., “W” medido a través de hoja plana de 2,5 m
0 < t ≤ 12,5 10 16
12,5 < t ≤ 25 8 13
25 < t 6 10
Tabla 4. Desviación forma de casco
Figura 1. Desviación forma de casco
Figura 2. Desviación forma de casco
2.4.2 Juntas verticales de desplazamiento
No se aceptan soldaduras transversales. Las juntas de dos filas seguidas deben tener un desplazamiento de al menos 100 mm.
Los bordes de las placas alargadas deben estar al menos a 100 mm. (consulte Figura 3 a continuación).
Offset
Figura 3. Desplazamiento de juntas verticales y alargamiento de placas
2.4.3 Escalonamiento de las placas del casco
Figura 4. "t" = máx. 20 % de la placa más delgada.
2.4.4 Monturas de un casco
Las monturas, por ejemplo, escuadras, orejetas para izar o toberas en el casco, deben situarse a una distancia mínima de 150 mm de las uniones de soldadura.
La distancia entre dos soldaduras a tope paralelas será superior a 100 mm, a menos que se haya especificado otra cosa en los planos.
2.4.5 Verticalidad y ovalidad del casco
La "desviación" se mide, por ejemplo, con ayuda de una plomada, como la desviación de la vertical dividida por la altura sobre la que se realiza la medición, ver Figura 5.
Deviation
Diámetro, metro Desviación máx./altura 0<D≤5 1:500 5<D≤12,5 1:400 12,5<D≤30 1:350 30<D≤45 1:300 45<D 1:250
Al ensamblar las estructuras, cada pieza debe girarse para evitar que las desviaciones se acumulen en una dirección desde el fondo hasta la cúspide de toda la estructura ensamblada.
2.4.6 Secciones de sección circular
Medición de los diámetros para evaluación de la ovalización:
El diámetro interno (Dmax y Dmin) debe medirse en cada sección de casco,
abajo y arriba, antes de ensamblar las secciones del casco, sea de prueba o para preensamblaje.
Dmax es el diámetro interno máximo medido.
Dmin es el diámetro interno mínimo medido.
Dnom es el diámetro interno nominal.
Dmax y Dmin deben permanecer dentro de las tolerancias del límite:
(Dmax - Dmin) / Dnom *100 ≤ 1 % de Dnom. Si esto no resulta, hay que ajustar
el casco y volver a medir. Consulte Figura 6.
Figura 6. Ovalidad de un casco circular Circunferencia de cascos:
Para controlar el diámetro del casco circular, hace falta medir la circunferencia del casco y traducirla al diámetro y compararla con la dimensión anotada en el plano. Las dimensiones del casco circular deben cumplir con las tolerancias en Tabla 3, estructura soldada. Si estas tolerancias no se cumplen, hay que ajustar el casco y volver a medir.
2.4.7 Planidad
Tabla 5 muestra las tolerancias de planidad en paneles de acero dulce unidos por soldadura.
Longitud (L) en mm Tolerancia de planidad
0 < T ≤ 100 100 < T ≤ 500 500 < T ≤ 1000 1000 < T ≤ 1500 1500 < T ≤ 2000 2000 < T ≤ 2500 2500 < T ≤ 3000 3000 < T ≤ 1 mm ≤ 2 mm ≤ 4 mm ≤ 6 mm ≤ 8 mm ≤ 10 mm ≤ 12 mm 250 L o máx. 20 mm Tabla 5. Planidad.
2.5 Tolerancias en secciones RHS, I, H y L soldadas
Según DIN 1025-1 a 5 (vigas en I laminadas en caliente).
2.5.1 Rectitud y longitud
Altura de sección H en mm Desviación máx., Q
0 < H 400 0,0015 x longitud 400 < H 600 0,0010 x longitud 600 < H 1200 0,0007 x longitud Tabla 6. Rectitud.
Q
Figura 7. Rectitud de una viga
2.5.2 Rectitud de plancha de alma y paralelismo de bridas
Altura de sección H, mm Desviación máx. F, mm
(ver Figura 8) 0 < H 100 0,5 100 < H 200 1 200 < H 400 1,5 400 < H 700 2 700 < H 1000 3
Tabla 7. Rectitud, F, de una plancha de alma.
La desviación K no debe exceder a 1 mm para los perfiles con una anchura hasta 100 mm incluido. Para perfiles más anchos, un máx. de 1 % de la anchura. Esto también se aplicará a todos los refuerzos de alma. Consulte Figura 8.
Figura 8. Secciones soldadas, rectitud y paralelismo.
2.5.3 Tolerancia en los hierros angulares soldados
L 100 mm quiere decir que K 1 mm.
L > 100 mm quiere decir que K 1,5 mm. Consulte Figura 9.
L
K
Figura 9. Secciones soldadas, tolerancia. Se requiere penetración de soldadura total.
2.6 Requerimientos de secciones
2.6.1 Requerimientos de la soldadura de secciones.
MIG/MAG (CO2 con alambre sólido, proceso ISO 4063-131/135) no se permite soldadura.
Se aceptan los siguientes procesos de soldadura:
Soldadura por arco de metales (proceso ISO 4063-111) con electrodo de cobertura básica.
Soldadura por arco sumergido, proceso ISO 4063-121.
Soldadura de arco eléctrico con alambre de alma fundente, proceso ISO 4063-114/136/137.
Si los extremos de una sección soldada deben contar con una protección anticorrosiva mejor que la imprimación, todas las aperturas deben cerrarse mediante soldadura.
Calidad de la soldadura:
QB para soldadura por arco sumergido, proceso ISO 4063-121 y para soldadura de arco eléctrico con alambre de alma fundente, proceso ISO 4063-114/136/137.
QC para soldadura con electrodo de cobertura básica, proceso ISO 4063-111.
Alcance de pruebas, ver Tabla 18:
Un 20 % de MT y DT para soldadura por arco sumergido, proceso ISO 4063-121 y para soldadura de arco eléctrico con alambre de alma fuerte, proceso ISO 4063-114/136/137.
100 % de MT y DT para soldadura con alambre de alma fundente, proceso ISO 4063-111.
2.6.2 Requerimientos I y H para la soldadura de garganta simétrica.
Cuando se producen 2 soldaduras de ángulo la profundidad de garganta no debe ser inferior a un 70 % del espesor de placa más pequeña, ver Figura 10.
Figura 10. Requerimiento para soldadura simétrica.
2.6.3 Secciones huecas soldadas
Se debe tratar de dividir la menor cantidad de secciones huecas posible.
Fig. 9
Figura 11. Secciones huecas. Se requiere penetración total.
X, Y, Z son tamaños variables. Deben tener el mismo valor que la sección hueca a substituir.
2.6.4 Hierros angulares soldados
Para el achaflanado de uniones de soldadura y la perforación total, la profundidad de la garganta no debe ser inferior a un 50 % del espesor de pared mínimo.
12
12
throat depth = 6 mm
Figura 12. Ángulo soldado. Se requiere penetración total.
2.6.5 Alargamiento de secciones
a) Para el alargamiento de las secciones L, I, H, U (sección de canal) y las secciones huecas, deben utilizarse soldaduras a tope y el nivel de calidad de la soldadura debe ser QC (véase Tabla 15), aunque no se contara con otra especificación que este párrafo. El alcance de las pruebas es:
UT, MT, DT o RT, MT, DT
Ver también subpuntos 4.13 y 4.14 para una explicación de los símbolos.
b) Para el alargamiento/acortamiento de las superficies de panel o de elementos similares, que están unidos por soldadura (la unión por soldadura no está ilustrada en los planos de FLSmidth), las soldaduras deben como un mínimo observar el nivel de calidad de soldadura en la soldadura a tope más cercana mostrada en el plano.
2.6.6 Doblado de las secciones U y L
Las secciones U y L dobladas de placa deberán utilizarse en estructuras suministradas a FLSmidth solamente si las dimensiones están claramente indicadas en el plano y solamente si se respetan las tolerancias nombradas en Tabla 3 o en el plano. El fabricante de dichas secciones U y L es
responsable de usar los parámetros de doblado (precalentamiento, grosor, radio de doblado interior, calidad de acero) para asegurar un producto de la misma calidad que la materia prima.
2.7 Comprobación de las dimensiones
Es responsabilidad del fabricante controlar que las dimensiones y las tolerancias se respeten:
Las dimensiones críticas (si están acentuadas en los planos o en otras especificaciones mediante una tolerancia o nota) deben medirse y ser informadas de modo apropiado.
Las dimensiones en los cascos circulares deben medirse de acuerdo con la descripción en la sección 2.4 y ser informadas de modo apropiado.
La unión de otros elementos grandes que no han sido ensamblados
anteriormente en un ensayo, debe ser asegurada mediante medición de las dimensiones adyacentes mutuales sobre lo que debe presentar documentación adecuada el fabricante.
Las dimensiones no acentuadas en los dibujos o en otras especificaciones mediante una tolerancia o una nota y que se unirán en el lugar de montaje, deben estar sujetas al examen dimensional del fabricante con los resultados medidos en documentación escrita.
El inspector FLSmidth es la autoridad exclusiva de toma de decisiones en lo que refiere al alcance de los métodos de medición de las dimensiones y su
documentación.
Las dimensiones deben documentarse de acuerdo con la descripción en 13. Ver también Anexo 15.7.
3 Rugosidad superficial
Los símbolos de rugosidad superficial en los planos están indicados en conformidad con ISO 1302 (Geometrical Product Specifications), (GPS). Los símbolos más comunes están indicados en el subpunto 3.2 Con respecto a símbolos más específicos, hacemos referencia al estándar.
3.1 Superficies sin los símbolos de acabado
Las superficies sin los símbolos de acabado deben hacerse de una superficie rugosa "natural", sin cascarillas sueltas, rebabas, etc., y sin defectos de corte provenientes de fundición, forjado, planchado, estirado, prensado, cortadura por soplete, etc.
La rugosidad superficial de corte con soplete de oxicombustible debe estar dentro del rango 4 del anexo A de la ISO 9013 (Corte térmico: clasificación de cortes térmicos. Especificación geométrica del producto y tolerancias de
calidad) . Rz5 ≤ 110+(1,8 x a mm) µm en donde a es el espesor de la pieza de trabajo.
3.2 Superficies con los símbolos de acabado
Para las superficies con símbolo de acabado de acuerdo con ISO 1302, los valores de rugosidad Ra se miden en µm a menos que se especifique otra cosa.
El símbolo gráfico básico para la textura superficial. Debe usarse solamente para proporcionar indicaciones colectivas.
Se requiere la eliminación de material para obtener la textura superficial especificada.
Se prohíbe la eliminación de material para obtener la textura superficial especificada.
Se permite cualquier proceso de facturación.
Se eliminará material. No se eliminará material.
Requisitos de textura superficial para todas las superficies representadas mediante proyecto de pieza de trabajo.
Posiciones para ubicación de requisitos complementarios (“a” a la “e”).
a) Requisito de textura superficial único. b) Dos o más requisitos de textura superficial.
c) Método de fabricación, tratamiento, recubrimiento. d) Colocación y orientación de superficies.
e) El sobreespesor de mecanizado, si lo hay, se da en mm. Definición de la ISO 10135 (Especificaciones geométricas del producto (GPS): Indicaciones de plano para piezas moldeadas en documentación técnica de productos [TPD]).
3.3 Superficies con símbolos de acabado en planos viejos
mostrado sobre la cabecera del plano indica que todas las otras superficies que no están marcadas con y , deben ser elaboradas de acuerdo con .
indica una superficie fabricada mediante fundición, forjado o con ayuda de un soplete de propulsión mecánica. En caso de necesidad, la superficie debe pulirse para quitar rebabas y proyecciones grandes.
indica la rugosidad Ra: 5 < Ra 25 µm
indica la rugosidad Ra: 1,6 < Ra 5 µm
indica la rugosidad Ra: 0,25 < Ra 1,6 µm
indica la rugosidad Ra: 0 < Ra 0,25 µm
corresponde a los símbolos de y .
indica la rugosidad máxima permitida a obtenerse sin quitar el material.
indica que la rugosidad superficial debe obtenerse mediante el método de fabricación indicado en la casilla de texto del plano.
4 Soldadura
Esta sección se ha compuesto para definir los métodos de soldadura. Como un suplemento, se ha establecido un paralelo entre la soldadura con bronce a gas y las tecnologías de soldadura de hierro. Allí donde aparece la palabra “soldadura”, ésta debe ser interpretada como soldadura con bronce a gas y soldadura de hierro, donde esto sea relevante.
La soldadura debe ser realizada e inspeccionada de acuerdo con la descripción en los subpuntos siguientes.
4.1 Empresas de transformación
La empresa de fabricación y cualquier fabricante deben tener a su disposición suficientes facilidades de producción y personal competente para la
planificación, ejecución y supervisión de la producción de soldaduras para cumplir los requerimientos especificados.
4.2 Requerimientos legislativos
Todo el trabajo de soldadura debe satisfacer los requerimientos de calidad de aplicación al trabajo actual, tal como se ha dispuesto en el contrato y su
documentación. La empresa de transformación y el fabricante tienen obligación de estudiar e implementar dichos requerimientos.
4.3 Propiedades de la soldadura y material de aporte
Las propiedades de los materiales de soldadura y las zonas HAZ (heat-affected
transition zones, es decir, las zonas de transición afectadas por el calor) deben
corresponder a los requerimientos del material básico, incluyendo el valor de resistencia y el factor de impacto.
Los metales de relleno deben ser almacenados, manejados y utilizados de acuerdo con las instrucciones del suministrador. El metal de relleno debe ser el correcto para el metal básico y asegurar que la soldadura tenga las mismas propiedades físicas que el metal básico.
4.4 Calidad de gas
Los gases usados como consumibles para el trabajo de soldadura deben seguir los requisitos especificados en la ISO 14175 (Consumibles de soldadura: Gases y mezclas de gases para la soldadura por fusión y procesos relacionados).
4.5 Soldadura por puntos
Una soldadura por puntos es una soldadura hecha para unir un componente a una estructura soldada. La calidad de la soldadura por puntos debe ser igual a la soldadura final requerida. Se puede completar en un momento posterior. Si el tamaño de la soldadura no está establecido en los planos o listas de piezas, la soldadura por puntos no deberá ser mayor de lo necesario (mínimo 50 mm o para t < 12 mm la longitud debe ser 4 x t, en donde t es el espesor de material más grande. Para t > 50 mm o materiales con un límite de alargamiento > 500 MPa, se aplicará una técnica de dos pasadas).
4.6 Requerimientos para la superficie
Consulte los requisitos relativos a las superficies de acero en los materiales del subapartado 12.3.
4.7 Definición de las calificaciones de los soldadores
4.7.1 Soldador calificado de soldadura por arco/fuerte
Este nivel educativo del soldador de arco/soldeo fuerte es necesario para realizar trabajos en los componentes y estructuras secundarias, donde se necesitan requerimientos de calidad básicos (QA).
correspondiente tipo de trabajo de soldadura, que al menos incluirá soldadura sobre acero suave y familiarización con:
Soldadura por puntos/soldadura fuerte
Varias posiciones de soldadura por arco/soldadura fuerte
Varios tipos de uniones y espesores de material
4.7.2 Soldador autorizado de soldeo por arco/fuerte
Este nivel de soldador de soldeo por arco/fuerte es necesario para realizar trabajos en componentes y estructuras primarias, donde se especifican requerimientos de calidad en la orden de compra o en los planos. Este nivel de calidad corresponde a QB o QC. Consulte Tabla 15.
Antes de comenzar el trabajo, el soldador de soldeo por arco/fuerte ha de pasar las pruebas calificativas de soldadura por arco/fuerte. El rango de calificaciones representará el trabajo de producción relacionado. Se aceptan soldadores de soldeo por arco/soldeo fuerte calificados para otro trabajo, siempre y cuando sus certificados sigan válidos durante todo el período de producción y estén debidamente anotados por el coordinador de soldadura con intervalos de seis meses como máximo.
Las pruebas de cualificación deben cumplir las reglas establecidas en EN 287-1 (Prueba de cualificación de soldadores: soldeo por fusión. Apartado 1, Aceros) o EN 13133 (Soldadura fuerte: cualificación de soldadores de soldeo fuerte). Se podrán aplicar estándares correspondientes similares. Si se utilizara otra norma que no fuera EN 287-1 o EN 13133,
respectivamente, debe solicitarse la aceptación del inspector de FLSmidth.
4.7.3 Documentación
Una lista de los soldadores y sus cualificaciones, incorporados al proyecto, debe estar disponible y poder presentarse a solicitud del inspector de FLSmidth antes de comenzar el trabajo. En el caso de los soldadores autorizados, la lista debe incluir la fecha de caducidad del los certificados. Consulte la sección 13. a
4.8 Planificación y realización de trabajos de soldadura
4.8.1 Notas generales
La empresa de transformación y los fabricantes deben realizar una
planificación apropiada de la producción con inclusión de lo siguiente como un mínimo:
Especificación de la secuencia de producción de la pieza de trabajo, por ejemplo, como piezas individuales y luego la secuencia del ensamblaje final.
Identificación de los procesos de soldadura y los procesos asociados (por ejemplo, precalentamiento, enderezamiento, recocido de relajación de tensiones, etc.) necesarios para producir la pieza de trabajo de acuerdo con los requerimientos especificados con referencia a los estándares de relevancia y las especificaciones de procedimiento.
¡Atención!
Normalmente, los planos de FLSmidth muestran la pieza de trabajo final y no permiten contracción de soldadura. Al cortar los materiales, hay que tener en cuenta la contracción.
4.8.2 Soldadura de ensayo
FLSmidth puede requerir que el fabricante realice soldadura de ensayo bajo las condiciones de producción. En estos casos el fabricante debe calificar los procedimientos de soldadura mediante ensayo no destructivo y ensayo destructivo.
4.8.3 Los cordones de soldadura con excepción de soldaduras de ángulo
En general, todos los cordones (incluidos o no en los planos) son de
penetración total. Soldadura de fondo/gubia y resoldadura de reverso debe llevarse a cabo donde fuera necesaria.
4.8.4 Precalentamiento
El precalentamiento se aplicará de acuerdo con los procedimientos
expuestos en la EN 1011-2 (Soldadura: recomendaciones para la soldadura de materiales metálicos. Apartado 2, Soldadura por arco de aceros
ferríticos). Los gradientes térmicos del material deben mantenerse apropiadamente bajos mediante control de los valores de enfriamiento y calentamiento.
4.8.5 Trabajo de soldadura a baja temperatura
No se permiten trabajos de soldadura a una temperatura inferior a menos 15o C. En el intervalo de temperatura entre menos 15 ºC y 5 ºC los trabajos
de soldadura pueden llevarse a cabo a condición de que la pieza a soldar se precaliente a 5 ºC o a más si una temperatura mayor está prescrita. Los trabajos de soldadura a bajas temperaturas deben finalizarse en la misma operación una vez comenzados para evitar procesos adicionales de
enfriamiento y calentamiento.
4.8.6 Trabajos de soldadura calificados al nivel de calidad QA
Este trabajo de soldadura/soldadura fuerte debe ser realizado, como mínimo, por un soldador de arco/soldeo fuerte.
Se recomienda que la empresa de transformación y cualquier fabricante cumplan con la EN 3834-4 (Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos. Apartado 4, Requisitos elementales de calidad).
La empresa de transformación es responsable de la coordinación de los trabajos de soldadura.
4.8.7 Trabajos de soldadura calificados a los niveles de calidad QB y QC
El trabajo de soldadura debe ser realizado por un soldador de arco/soldeo fuerte.
Se recomienda que la empresa de transformación y cualquier fabricante cumplan con la EN 3834-3 (Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos. Apartado 3, Requisitos de calidad estándar). El trabajo de soldadura debe ser planificado y supervisado por un
coordinador de soldeo. Las responsabilidades y las descripciones de tareas están definidas en EN ISO 14731 (Coordinación de Soldeo – Tareas y responsabilidades).
La orden de compra o requisición y sus anexos o documentos técnicos pueden especificar el trabajo de soldadura ejecutado de acuerdo con: EN ISO 15607 (Especificación y cualificación de los procedimientos de
soldeo para los materiales metálicos – Reglas generales) EN ISO 15609-1 (Especificación y cualificación de los procedimientos de
soldeo para los materiales metálicos – Especificación de procedimiento de soldeo - Parte 1: Soldeo por arco) EN ISO 15614-1 (Especificación y cualificación de los procedimientos de
soldeo para los materiales metálicos – Ensayo de
procedimiento de soldeo - Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo por arco de níquel y sus
EN 13133 Soldadura fuerte – Cualificación de soldadores de soldeo fuerte
EN 13134 (Soldadura fuerte – Cualificación de procedimiento y el taller de fabricación está obligado por tanto a presentar WPS y WPQR de acuerdo con las normas anteriormente mencionadas.
En caso contrario, se aplicarán las siguientes normas (se puede requerir normas específicas):
EN ISO 15607 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos – Reglas generales) EN ISO 15610 (Especificación y cualificación de los procedimientos de
soldeo para los materiales metálicos – Cualificación basada en el empleo de consumibles de soldeo ensayados)
EN ISO 15611 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos – Cualificación mediante experiencia previa de soldeo)
EN ISO 15612 (Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos – Cualificación por adopción de un procedimiento de soldeo estándar) EN ISO 15613 (Especificación y cualificación de procedimientos de
soldeo para materiales metálicos – Cualificación
mediante ensayos de soldeo anteriores a la producción)
4.9 Procesos de soldadura
El proceso de soldadura y los parámetros de soldeo deben seleccionarse en consideración de las condiciones de producción (diseño de uniones, intemperie, temperatura ambiente, suministro de calor, etc.) y de los requisitos de calidad, incluyendo socavaciones/piezas con destalonamientos y tipo de superficie. La tabla de abajo indica los procesos de soldadura de uso común. No deben utilizarse otros procesos sin el permiso de FLSmidth.
Proceso de soldadura Abreviación (EE.UU.) Código proceso acc. a ISO 4063. 2)
Soldadura por arco de metales con
electrodos revestidos SMAW 111
Soldadura MIG/MAG GMAW 131/135
Soldadura de arco eléctrico con alambre
de alma fundente FCAW 114/136/137 3)
Soldadura por arco sumergido SAW 121
Soldadura por electroescorias ESW 72
Soldadura TIG GTAW 141
Tabla 8. Procesos de soldadura.
4.10 Símbolos de soldadura, plano técnico
4.10.1 Símbolos básicos y símbolos suplementarios
Los símbolos básicos de las soldaduras están indicados según ISO 2553 (Uniones soldadas por fusión, soldeo fuerte y soldeo blando –
Representación simbólica en los planos). Los símbolos no indican los
métodos de unión. Los símbolos básicos más frecuentes están indicados en
2 ISO 4063 (Soldeo y técnicas conexas – Nomenclatura de procesos y números de referencia).
3 114: soldadura sin gas protector (arco abierto). 136: soldadura con gas protector activo. 137: soldadura con gas protector inactivo.
Tabla 9. Se muestran ejemplos de símbolos básicos simétricos combinados en Tabla 10.
Tabla 11 contiene símbolos suplementarios. Se muestran ejemplos del uso de símbolos suplementarios en Tabla 12 . Se hace referencia a los
estándares en los casos en que los símbolos mostrados no son exhaustivos. Las tablas y las figuras del subpunto 4.10 se han reproducido en base a ISO 2553 (Uniones soldadas por fusión, soldeo fuerte y soldeo blando –
Representación simbólica en los planos). Reproducción autorizada de
Danish Standards Association.
Nº Designación Representación Símbolo
1 Soldadura a tope entre placas con bordes levantados. 4)
(bordes de fusión completa)
2 Soldadura con bordes rectos
3 Soldadura a tope con costura en V
4 Soldadura a tope, costura con chaflán unilateral
5 Soldadura a tope con chaflán en Y
6 Soldadura a tope con chaflán en media Y
7 Soldadura a tope con chaflán en U (lados paralelos o inclinados)
8 Soldadura a tope con chaflán en media J
9 Cordón al reverso
10 Soldadura de ángulo
11 Soldadura de tapón
4 Las soldaduras a tope (símbolo 1) donde no se pretende una fusión completa de los bordes, se muestran como soldaduras con bordes rectos (símbolo 2) con indicación del espesor del cordón, s.
Nº Designación Representación Símbolo
12 Soldadura por puntos
13 Costura soldada
14 Soldadura a tope con costura en V de lados empinados
15 Soldadura a tope con costura en media V de lado empinado
16 Soldadura sobre bordes
17 Soldadura de recargue
18 Unión de superficies
19 Unión inclinada
20 Unión de pliegue
Tabla 9. Símbolos básicos.
Designación Representación Símbolo
Soldadura a tope con costura en doble V
Designación Representación Símbolo
Soldadura a tope con chaflán en doble Y
Soldadura a tope con chaflán en doble Y unilateral
Soldadura a tope con chaflán en doble U
Tabla 10. Ejemplos de símbolos combinados para soldaduras simétricas.
Forma de la superficie de soldeo y de la
soldadura Símbolo
a) Plana (normalmente puesta a nivel) b) Convexa
c) Cóncava
d) Topes de unión blanda
e) Utilización de placa de soporte soldada permanente f) Utilización de placa de soporte soldada desmontable
g) Superficie terminada 5)
Tabla 11. Símbolos suplementarios.
Designación Representación Símbolo
Soldadura plana (a nivel) con costura en V
Soldadura convexa en doble V
Soldadura de ángulo cóncavo
Soldadura plana (a nivel) con costura en V con cordón al reverso plano (a nivel)
Soldadura a tope con chaflán en Y y cordón al reverso
Soldadura a tope (puesta a nivel) con costura en V
Soldadura de ángulo con cara de unión blanda
1) Símbolo según ISO 1302 (Especificación geométrica de producto) (GPS); en vez de
este símbolo puede utilizarse el símbolo básico.
Tabla 12. Ejemplos de utilización de símbolos suplementarios.
4.10.2 Posición de los símbolos
A parte de los símbolos básicos y los símbolos suplementarios, una indicación completa consiste en (Consulte Figura 13):
Una línea de flechas (1)
Una línea de referencia doble compuesta por una línea de referencia real (línea continua 2a) y una línea de identificación (una línea de trazos 2b) que son paralelas. La línea de identificación no es necesaria para las soldaduras simétricas y puede, por ello, omitirse.
Una cantidad determinada de dimensiones y detalles suplementarios.
1= arrow line
2a = reference line (continuous line) 2b = identification line (dashed line) 3 = welding symbol
Joint
Figura 13. Método de representación. La posición de la unión se define mediante:
la posición de la línea de flechas
la posición de la línea de referencia
la posición del símbolo.
Si hay necesidad de indicar los detalles (por ejemplo, el método, el nivel de aceptación, la posición, etc.) en relación con el símbolo, se agrega una cola a la línea de referencia de acuerdo con Figura 14.
Symbol
Front view forfra
Top view
Figura 14. Representación de una soldadura con costura en V con cordón al reverso.
Posición de la línea de flechas
Normalmente, la posición de la línea de flechas en relación a la soldadura es sin importancia. Sin embargo, este no es el caso de las soldaduras
asimétricas donde la línea de flechas siempre mira hacia la placa achaflanada, ver Figura 15.
Posición de la línea de referencia
La línea de referencia se traza preferentemente paralelamente al borde inferior del plano o, si esto fuera imposible, perpendicularmente al mismo. Posición del símbolo en relación a la línea de referencia
El símbolo está situado en la línea de referencia (línea continua) si la soldadura (cara de soldeo) se encuentra del lado de flechas de la unión, ver Figura 16 a.
El símbolo está situado en la línea de identificación (línea de trazos) si la soldadura (cara de soldeo) se encuentra del otro lado de la unión, ver Figura 16 b.
a) A soldar en el lado de flechas. b) A soldar del otro lado. Figura 16. Posición del símbolo en relación a la línea de referencia.
4.10.3 Indicaciones complementarias
Las soldaduras periféricas todo alrededor de la pieza están indicadas mediante un símbolo circular, de acuerdo con Figura 17 a.
Para indicar una soldadura en obra, se utiliza una bandera, de acuerdo con Figura 17 b.
.
a) Indicación de una soldadura periférica. b) Indicación de una soldadura en obra o de campo.
Figura 17. Posición del símbolo
4.10.4 Dimensionado de soldaduras
Todos los símbolos de soldadura pueden complementarse mediante indicación de dimensiones. Las dimensiones se indican se acuerdo con Figura 18 de abajo:
La dimensión principal de la sección transversal de la soldadura se anota delante del símbolo.
La dimensión de longitud de la soldadura se anota detrás del símbolo. Tabla 14 indica la dimensión principal, transversal y longitudinal, así como sus posiciones.
Especificación de soldaduras que no sean soldaduras de ángulo:
Donde una soldadura de ángulo se indica sin el tamaño de la soldadura, debe ser de penetración total.
Existen tres modos de especificar las dimensiones de una soldadura de ángulo:
La letra “z” puede utilizarse, lo que es similar a lo que utilizan las normas AWS para definir la longitud de los catetos.
La letra “a” que define el espesor de la garganta.
Para indicar una penetración profunda de las soldaduras de ángulo, las dimensiones se especifican como p.ej. s = 8 ó a = 6.
El método estándar de FLSmidth usado para especificar las soldaduras en ángulo es una indicación del espesor de garganta.
Para indicar una penetración profunda de las soldaduras de ángulo, se indican las dimensiones de acuerdo con Figura 19.
Figura 18. Métodos para indicación de las dimensiones de una soldadura de ángulo.
Figura 19. Métodos para indicación de las dimensiones de una soldadura de ángulo de penetración profunda.
¡Atención!
Las letras a, z o s pueden anotarse delante de la dimensión actual, ver Figura 19. En los casos en que no se indica ninguna letra (a o z o s),
siempre se hace referencia a la profundidad de la garganta (dimensión a).
Si las dimensiones de la longitud no están indicadas del lado derecho del símbolo, significa que la soldadura continúa sobre la longitud total de la pieza de trabajo.
Las soldaduras típicas en el plano están especificadas con un símbolo de soldadura básico situado encima de la cabecera del plano. Ver el ejemplo en Figura 20 de abajo.
Figura 20. Cabecera del plano.
Si se ha añadido un símbolo entre corchetes, solamente las soldaduras provistas de este símbolo deben hacerse en conformidad con este símbolo desviante entre corchetes, mientras que las demás soldaduras deben cumplir con el símbolo básico, véase Figura 20.
Símbolos de soldadura en planos antes de 1980.
Símbolos de soldadura (ISO) utilizados en planos de 1980 y hasta la mitad de 1986
Símbolos de soldadura (ISO) utilizados en planos después de la mitad de 1986
De preferencia No se recomienda
La dimensión “e” sin corchetes indica el espacio entre soldaduras intermitentes.
La dimensión (e) entre corchetes indica la distancia entre las soldaduras del cordón soldado intermitente.
La dimensión (e) entre corchetes indica la distancia entre las soldaduras del cordón soldado intermitente.
Tabla 13. Tabla de conversión de símbolos de soldadura
Nº Designación Representación Definición Inscripción
1 Soldadura a tope
s es la distancia mínima desde la superficie de la pieza hasta el fondo de la penetración que no puede ser superior al espesor de la pieza más fina.
2
Soldadura a tope entre placas con bordes
levantados
s es la distancia mínima desde la superficie externa de la soldadura hasta el fondo de la penetración.
Nº Designación Representación Definición Inscripción
3 Soldadura de ángulo continua
a es la altura del triángulo isósceles más grande que se puede inscribir en la sección. a es el segmento del triángulo isósceles más grande que se puede inscribir en la sección.
4 Soldadura de ángulo intermitente
l: longitud de soldadura (excluyendo las costuras soldadas).
(e): distancia entre los elementos de soldadura adyacentes. n: número de elementos de soldadura. a: Ver Nº 3 z: 5 Soldadura de ángulo discontinua alternada l: (e): (ver Nº 4) n: a: (ver Nº 3) z:
6 Soldadura de tapón o ranura
l: (e): (ver Nº 4) n: c: anchura de ranura 7 Costura soldada l: (e): (ver Nº 4) n: c: anchura de soldadura 8 Soldadura de tapón n: (ver Nº 4) (e): distancia d: diámetro de agujero
9 Soldadura por puntos
n: (ver Nº 4) (e): distancia
d: diámetro de punto Tabla 14. Símbolos básicos.
4.11 Calidad
FLSmidth opera con 3 niveles de calidad de soldadura de acuerdo con Tabla 15.
¡Atención!
La ISO 5817 (Uniones soldadas por arco de aceros – Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones) implementa letras para el nivel de calidad y clasifica los niveles de calidad en el orden alfabético opuesto en relación a la clasificación de niveles de calidad de FLSmidth. Consulte Tabla 15.
FLSmidth ISO 5817
Nivel de calidad A: QA D Moderado
Nivel de calidad B: QB C Intermedio
Nivel de calidad C: QC B Riguroso
Tabla 15. Nivel de calidad de las imperfecciones de soldadura
En relación con el símbolo de soldadura en los planos, puede haber una referencia a un nivel de calidad específico y, en consecuencia, el trabajo de soldadura y el alcance de los ensayos deben respetar el nivel de calidad actual. Si no se hace referencia a un nivel de calidad en los planos, el trabajo de soldadura y el alcance de los ensayos deben llevarse a cabo en una calidad que corresponda al nivel QA.
Los tres niveles de calidad están especificados en función de los límites cualificados y cuantificados para imperfecciones mencionados en las normas contenidas en Tabla 19.
4.11.1 Donde existe sospecha fundada
FLSmidth se reserva el derecho – sin gastos para FLSmidth – a requerir un control de calidad más riguroso (a su discreción) de cualquier producto o sujeto donde existe sospecha fundada de que el producto tenga defectos o imperfecciones.
Cualquier imperfección detectada en un control de calidad extraordinario debe ser evaluada y tratada como si fuera detectada en un ensayo ordinario de acuerdo con la Tabla 18.
Asimismo, en los casos en que existe sospecha fundada, se debe llevar a cabo una prueba para comprobar los conocimientos de soldador. Si una prueba revela falta de los conocimientos mencionados en subpunto 4.7, el soldador debe perfeccionarse o ser excluido del trabajo.
Pueden surgir sospechas razonables durante las inspecciones de taller o en el lugar de montaje como resultado de observaciones visuales.
4.11.2 Longitud de imperfecciones
Las descripciones de las imperfecciones largas y cortas están en
conformidad con la ISO 5817 (Uniones soldadas por arco de aceros – Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones).
La distancia desde una imperfección en una costura longitudinal hasta la imperfección siguiente del mismo tipo debe ser igual a, o más larga que la longitud media de las dos imperfecciones para mantener las dos
imperfecciones separadas una de la otra. En este caso, la longitud de la imperfección es igual a la longitud de la imperfección individual.
Si esta situación no es satisfactoria, la costura se considera como
imperfecta sobre una longitud que corresponde a la distancia entre los dos límites exteriores de las áreas de imperfección.
4.11.3 Imperfecciones cortas
Una o más imperfecciones de una longitud total no superior a 25 mm, medida desde cualquier 100 mm de una soldadura o como máximo un 25 % de la longitud de una soldadura inferior a 100 mm.
4.11.4 Imperfecciones largas
Una o más imperfecciones de una longitud total superior a 25 mm, medida desde cualquier 100 mm de una soldadura o como mínimo un 25 % de la longitud de una soldadura inferior a 100 mm.
Tabla 16. Límites de imperfecciones según ISO 5817. Reproducción autorizada de la Danish Standards Association. Se utilizan los siguientes símbolos en Tabla 16
a espesor nominal de garganta de soldadura de ángulo
(espesor de chaflán)
b anchura de refuerzo de soldadura d diámetro de poro
h tamaño (altura o anchura) de imperfección l longitud de imperfección
Abreviaturas espesor nominal de soldadura a topo, en el caso de penetración parcial, la profundidad de penetración prescrita
t espesor de pared o placa
z longitud del cateto en soldaduras de ángulo en caso de sección triangular de ángulo derecho de isósceles (z = a*√2)
Nº ISO 6520-1Referencia Descripción de imperfección Comentarios mmt
Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B
1
Imperfección superficial
1.1 100 Grieta - ≥ 0.5 No se permite No se permite 1.2 104 Grieta de cráter1.3 2017 Poro superficial Dimensión máxima de un poro individual para: Soldadura a tope: Soldadura de ángulo: 0,5 a 3 d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a No se permite Dimensión máxima de un poro individual
para: Soldadura a tope: Soldadura de ángulo: > 3 d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a máx. 3 mm d ≤ 0,2s d ≤ 0,2a máx. 2 mm 1.4 2025 Cráter extremo de tubo 0,5 a 3 h ≤ 0,2t permite No se > 3 h ≤ 0,2t máx. 2 mm máx. 1 mm h ≤ 0,1t 1.5 401 Falta de fusión (fusión incompleta) - ≥ 0,5 No se permite Micro falta de fusión Solamente detectable mediante una micro
examinación Se permite
1.6 4021 Penetración de raíz
incompleta Solamente para las soldaduras a tope unilaterales
≥ 0,5 Imperfecció n corta: h ≤ 0,2t máx. 2 mm No se permite 1.7 5011 5012 Disminución continua. Disminución intermitente
Se requiere una transición lisa. Esto no se considera como una
imperfección sistemática. 0,5 a 3 Imperfecció n corta: h ≤ 0,2t Imperfecció n corta: h ≤ 0,1t No se permite > 3 máx. 1 mm h ≤ 0,2t máx. 0,5 h ≤ 0,1t mm h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm
Nº ISO 6520-1Referencia Descripción de imperfección Comentarios mmt
Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B
1.8 5013 Ranura de
contracción Se requiere una transición lisa. 0,5 a
3 h ≤ 0,2 mm + 0,1t Imperfecció n corta h ≤ 0,1t No se permite > 3 Imperfección corta: h ≤ 0,2t máx. 2 mm Imperfección corta: h ≤ 0,1t máx. 1 mm Imperfección corta: h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm 1.9 502 Exceso metal de aportación (soldadura a tope)
Se requiere una transición lisa.
≥ 0,5 h ≤ 1 mm + 0,25b máx. 10 mm h ≤ 1 mm + 0,15b máx. 7 mm h ≤ 1 mm + 0,1b máx. 5 mm 1.10 503 Convexidad excesiva (soldadura de ángulo) ≥ 0,5 h ≤ 1 mm + 0,25b máx. 5 mm h ≤ 1 mm + 0,15b máx. 4 mm h ≤ 1 mm + 0,1b máx. 3 mm 1.11 504 Penetración de exceso 0,5 a 3 h ≤ 1 mm + 0,6b h ≤ 1 mm + 0,3b h ≤ 1 mm + 0,1b > 3 h ≤ 1 mm +1,0b máx. 5 mm h ≤ 1 mm + 0,6b máx. 4 mm h ≤ 1 mm + 0,2b máx. 3 mm 1.12 505 Tope de soldadura
incorrecto Soldadura a tope
≥ 0,5 α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 150° Soldadura de ángulo α1 ≥ α α2 ≥ α ≥ 0,5 α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 110° 1.13 506 Solape ≥ 0.5 h ≤ 0,2b No se permite 1.14 509
511 Hundimiento llenado incompleto de ranura
Se requiere una transición lisa.
0,5 a 3 Imperfecció n corta h ≤ 0,25t Imperfecció n corta h ≤ 0,1t No se permite > 3 Imperfecció n corta h ≤ 0,25t máx. 2 mm Imperfecció n corta h ≤ 0,1t máx. 1 mm Imperfección corta: h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm 1.15 510 Perforación - ≥ 0.5 No se permite
Nº ISO 6520-1Referencia Descripción de imperfección Comentarios mmt
Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B 1.16 512 Asimetría excesiva de soldadura en ángulo (longitud de cateto desigual excesiva)
En los casos en que una soldadura en ángulo simétrica no ha sido prescrita.
≥ 0,5 h ≤ 2 mm + 0,2a h ≤ 2 mm + 0,15a h ≤ 1,5 mm + 0,15a
1.17 515 Concavidad de raíz Se requiere una transición lisa.
0,5 a 3 h ≤ 0,2 mm + 0,1t Imperfecció n corta h ≤ 0,1t No se permite > 3 Imperfecció n corta: h ≤ 0,2t máx. 2 mm Imperfecció n corta: h ≤ 0,1t máx. 1 mm Imperfecció n corta: h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm 1.18 516 Porosidad de raíz Formación esponjosa en la raíz de una
soldadura debido a burbujeo del metal soldado en el momento de solidificación
(p.ej. falta de gas) ≥ 0,5 Se permite localmente
No se permite 1.19 517 Rearranque deficiente - ≥ 0,5 Se permite. El límite depende del tipo de imperfecció n ocurrida debido a rearranque 1.20 5213 Insuficiente espesor
de garganta No es aplicable a los procesos con evidencia de una profundidad más grande de penetración. 0,5 a 3 Imperfecció n corta: h ≤ 0,2 mm + 0,1a Imperfecció n corta: h ≤ 0,2 mm No se permite > 3 Imperfecció n corta h ≤ 0,3 mm + 0,1a máx. 2 mm Imperfecció n corta h ≤ 0,3 mm + 0,1a máx. 1 mm 1.21 5214 Espesor excesivo de
garganta El espesor de garganta actual de la soldadura de ángulo es demasiado grande.
≥ 0,5 Sin límite h ≤ 1,0 mm + 0,20a máx. 4 mm h ≤ 1,0 mm + 0,15a máx. 3 mm 1.22 601 Arco de difusión - ≥ 0,5 Se permite si las propiedades del metal básico no son afectadas. No se permite
Nº ISO 6520-1Referencia Descripción de imperfección Comentarios mmt
Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B
1.23 602 Salpicadura
-
La aceptación depende de la aplicación, p.ej. material, protección
contra corrosión
2
Imperfecciones internas
2.1 100 Grietas Todo tipo de grietas excepto micro grietas y grietas de cráter.
≥ 0,5
No se permite 2.2 1001 Micro grietas
Una grieta que normalmente es visible
solamente bajo microscopio (50 x). Se permite
La aceptación depende del tipo de metal básico con referencia especial a la sensibilidad de grietas 2.3 2011
2012 Poro de gas. Porosidad uniformemente distribuida.
Las siguientes condiciones y límites para imperfecciones deben respetarse. Ver también Anexo A para información. a1) Dimensión máxima del área de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área proyectada.
NOTA: La porosidad en el área de proyecto depende del número de capas (volumen de la soldadura).
a2) Dimensión máxima del área de sección transversal de las imperfecciones
(incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área de fractura (solamente aplicable a la producción, las pruebas de soldador o
procedimiento).
b) Dimensión máxima de un poro individual para: - soldaduras a tope: - soldaduras de ángulo: ≥ 0,5 Para capa sencilla: ≤ 2,5 % Para capa múltiple: ≤ 5 % ≤ 2,5 % d ≤ 0,4s d ≤ 0,4a máx. 5 mm Para capa sencilla: ≤ 1,5 % Para capa múltiple: ≤ 3 % ≤ 1,5 % d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a máx. 4 mm Para capa sencilla: ≤ 1 % Para capa múltiple: ≤ 2 % ≤ 1 % d ≤ 0,2s d ≤ 0,2a máx. 3 mm 2.4 2013 Porosidad agrupada (localizada).
La suma de las diferentes áreas de poros (A1 + A2 + ...) relacionadas al área de
evaluación lp x wp (caso 1).
La longitud de referencia para lp es de 100
mm.
Si D es inferior a dA1 o dA2, cualquiera que sea el más pequeño, un envolvente alrededor de las áreas de porosidad A1 + A2
deben considerarse como un área de imperfección (caso 2).
Las siguientes condiciones de dimensionado y límites para imperfecciones deben respetarse. Ver también Anexo A para información.
a) Dimensión máxima de la suma del área proyectada de la imperfección (incluyendo imperfección sistemática).
b) Dimensión máxima de un poro individual para: soldaduras a tope: soldaduras de ángulo: ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≤ 16 % d ≤ 0,4s d ≤ 0,4a máx. 4 mm ≤ 8 % d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a máx. 3 mm ≤ 4 % d ≤ 0,2s d ≤ 0,2a máx. 2 mm
Nº ISO 6520-1Referencia Descripción de imperfección Comentarios mmt
Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B
2.5 2014 Porosidad lineal
La suma de las diferentes áreas de poros
...
4
4
2 2 2 1x
d
x
d
relacionadas al área de evaluación lp x wp (caso 1).
Si D es inferior al diámetro más pequeño de uno de los poros vecino, el área
completamente conectada de los dos poros debe aplicarse a la suma de imperfecciones (caso 2).
Las siguientes condiciones y límites para imperfecciones deben respetarse. Ver también Anexo A para información. a1) Dimensión máxima del área de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área proyectada.
NOTA: La porosidad en el área de proyecto depende del número de capas (volumen de la soldadura). Para capa sencilla: ≤ 8 % Para capa múltiple: ≤ 16 % Para capa sencilla: ≤ 4 % Para capa múltiple: ≤ 8 % Para capa sencilla: ≤ 2 % Para capa múltiple: ≤ 4 % a2) Dimensión máxima del área de sección
transversal de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área de fractura (solamente aplicable a la producción, las pruebas de soldador o procedimiento)
≥ 0,5 ≤ 8 % ≤ 4 % ≤ 2 %
b) Dimensión máxima de un poro individual para: - soldaduras a tope:
- soldaduras de ángulo: d ≤ 0,4s d ≤ 0,4a máx. 4 mm d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a máx. 3 mm d ≤ 0,2s d ≤ 0,2a máx. 2 mm 2.6 2015 2016 Cavidad de elongación Agujeros de gusano. - Soldaduras a tope ≥ 0,5 h ≤ 0,4s máx. 4 mm l ≤ s máx. 75 mm h ≤ 0,3s máx. 3 mm l ≤ s máx. 50 mm h ≤ 0,2s máx. 2 mm l ≤ s máx. 25 mm - Soldaduras de ángulo h ≤ 0,4a máx. 4 mm l ≤ a máx. 75 mm h ≤ 0,3a máx. 3 mm l ≤ a máx. 50 mm h ≤ 0,2a máx. 2 mm l ≤ a máx. 25 mm 2.7 202 Cavidad de contracción - Soldaduras a tope: - Soldaduras de ángulo: ≥ 0,5 Se permiten imperfeccion es cortas, pero no se permite rotura de superficies h ≤ 0,4s h ≤ 0,4a máx. 4 mm No se permite
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Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B
2.8 2024 Cráter tubo
El valor más grande de h o l será medido. 0,5 a 3 h/l ≤ 0,2t No se permite > 3 máx. 2 mm h/l ≤ 0,2t 2.9 300 301 302 303 Inclusiones sólidas Inclusiones de escoria Inclusiones de fundente Inclusiones de óxido - Soldaduras a tope ≥ 0,5 h ≤ 0,4s máx. 4 mm l ≤ s máx. 75 mm h ≤ 0,3s máx. 3 mm l ≤ s máx. 50 mm h ≤ 0,2s máx. 2 mm l ≤ s máx. 25 mm - Soldaduras de ángulo h ≤ 0,4a máx. 4 mm l ≤ a máx. 75 mm h ≤ 0,3a máx. 3 mm l ≤ a máx. 50 mm h ≤ 0,2a máx. 2 mm l ≤ a máx. 25 mm 2.10 304 Inclusiones metálicas que no
sean de cobre - Soldaduras a tope
≥ 0,5
h ≤ 0,4s
máx. 4 mm máx. 3 mm h ≤ 0,3s máx. 2 mm h ≤ 0,2s
- Soldaduras de ángulo h ≤ 0,4a
máx. 4 mm máx. 3 mm h ≤ 0,3a máx. 2 mm h ≤ 0,2a 2.11 Inclusiones de cobre - ≥ 0,5 No se permite 2.12 401 4011 4012 4013 Falta de fusión (Fusión incompleta) Falta de fusión de pared lateral Falta de fusión "inter-run" (rebordes en línea) Falta de fusión de raíz ≥ 0,5 Se permiten imperfeccion es cortas, pero no se permite rotura de superficies - Soldaduras a tope: h ≤ 0,4s máx. 4 mm -Soldaduras de ángulo: h ≤ 0,4a máx. 4 mm No se permite 2.13 402 Falta de penetración
Unión en T (soldadura de ángulo)
≥ 0,5 Imperfección corta: h ≤ 0,2a máx. 2 mm No se permite
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Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad
D C B
2.13 402 Falta de penetración
Unión en T (penetración parcial)
Soldadura a tope (penetración parcial) ≥ 0,5 Imperfección corta Soldadura a tope: h ≤ 0,2s Unión en T: h ≤ 0,2a máx. 2 mm Imperfección corta Soldadura a tope: h ≤ 0,1s Unión de ángulo: h ≤ 0,1a máx. 1,5 mm No se permite
Soldadura a tope (penetración total)
Imperfecció n corta: h ≤ 0,2t máx. 2 mm
No se permite
3
Imperfecciones en geometría de unión
3.1 507 Desalineamiento Los límites refieren a desviaciones de laposición correcta. Si no se especifica otra cosa, la posición correcta es cuando los ejes coincidan (ver también Cláusula 1). t refiere el espesor menor. Un
desalineamiento dentro de los límites dados no se considera como una imperfección sistemática (aplicable a Figuras A y B).
0,5 a
3 h ≤ 0,2 mm 0,25t h ≤ 0,2 mm +0,15t h ≤ 0,2 mm 0,1t
Figura A: Placas y soldaduras longitudinales
> 3 máx. 5 mm h ≤ 0,25t máx. 4 mm h ≤ 0,15t máx. 3 mm h ≤ 0,1t
Figura B: Soldaduras circunferenciales
≥ 0,5 máx. 4 mm h ≤ 0,5t máx. 3 mm h ≤ 0,5t máx. 2 mm h ≤ 0,5t
3.2 508 Desalineamiento angular
