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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FACULTAD DE INGENIERÍA

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(1)

I

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

Gestión de KPI’S para mejorar la productividad en equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR

TESIS

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS

AUTOR: Br: Cerna Rios, Genaro

ASESOR: Mg. Cotrina Teatino, Marco Antonio

TRUJILLO – PERÚ 2022

(2)

DEDICATORIA

A Dios

Por regalarme salud y mantenerme firme en el camino para poder cumplir todos mis objetivos a lo largo de mi vida profesional y personal, además de guiarme por el camino del bien para ser un gran profesional.

A mis padres, hermanos, familia y amigos

Dedico este trabajo a ellos por ser un pilar muy importante como apoyo a cumplir todos mis objetivos trazados, en especial a mi madre María Justa Rios Pizan por siempre demostrarme su apoyo incondicional para poder lograr un paso más en mi carrera profesional.

A mis hermanos y hermanas por el apoyo permanente y los consejos para seguir adelante como persona y buen

profesional.

A mis demás familiares y amigos que también son

consejeros para no quedarse sin la motivación de superación profesional

A mi padre que desde el cielo me sigue guiando por un buen camino para mi constante superación.

Genaro Cerna Rios

(3)

III AGRADECIMIENTO

Primeramente agradecer a Dios por brindarme la vida, a mi madre por ser quien me crio con buenos valores y guiar todo mi crecimiento y a mis hermanos por el apoyo constante a lo largo de mi carrera profesional ya que si no hubiese sido por ellos no hubiese sido posible terminar y cumplir mis objetivos

También agradecer a la casa de estudios la Universidad Nacional de Trujillo por permitirme ser parte de sus alumnos, a la escuela de ingeniería de minas y a sus docentes por brindarme el conocimiento necesario para aportar en el desarrollo de la sociedad y la industria minera.

Finalmente agradecer a mis jurados por aceptar ser parte de la comisión de jurados, a la administración Srta. Fanny Cornejo por brindarme todos los pasos a seguir y a mi asesor Mg. Marco Antonio Cotrina Teatino por ser guía, brindar su tiempo y apoyo constante para el desarrollo de mi investigación

Genaro Cerna Rios

(4)

ÍNDICE

DEDICATORIA ... II AGRADECIMIENTO ... III ÍNDICE ... IV ÍNDICE DE FIGURAS ... IX ÍNDICE DE TABLAS ... XII RESUMEN ...XIV ABSTRACT ...XVI

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ... 1

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA ... 1

1.2. ANTECEDENTES ... 2

1.2.1. Internacionales ... 2

1.2.2. Nacionales ... 3

1.3. MARCO TEÓRICO ... 4

1.3.1. Indicadores desempeño (claves, KPI) ... 4

1.3.2. Relevancia de los indicadores -gestión ... 5

1.3.3. La selección de KPI’S ... 6

1.3.4. Clasificación de los indicadores ... 6

1.3.5. Sistema de indicadores ... 6

1.3.6. Índices de operación ... 7

1.3.7. Gestión de tiempos ... 8

(5)

V

1.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ... 15

1.4.1. Económica ... 15

1.4.2. Práctica ... 15

1.4.3. Metodológica ... 15

1.5. PROBLEMA ... 15

1.6. OBJETIVOS... 15

1.6.1. General ... 15

1.6.2. Específicos ... 16

1.7. HIPÓTESIS ... 16

CAPÍTULO II ... 17

MÉTODOS Y MATERIALES ... 17

1.8. MÉTODOS Y TÉCNICAS ... 17

1.8.1. Método ... 17

1.8.2. Diseño ... 17

1.9. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ... 17

1.9.1. Etapa preliminar ... 17

1.9.2. Etapa de campo ... 17

1.9.3. Etapa de gabinete ... 18

1.10. FLUJOGRAMA ... 19

1.10.1. Técnica de recolección de datos ... 20

1.10.2. Instrumentos ... 20

1.11. MATERIAL DE ESTUDIO ... 21

1.11.1. Ubicación ... 21

(6)

1.11.2. Ubicación y sector ... 21

1.11.3. Equipos de estudio ... 23

1.11.4. Instrumentos de estudio ... 25

1.12. PROCEDIMIENTO ... 26

1.12.1. Frentes de trabajo ... 26

1.12.2. Equipos en carguío y transporte ... 26

1.12.3. Registros generales de los equipos ... 26

1.12.4. Registro de parte diarios de producción ... 26

1.12.5. Registro de demoras y su clasificación ... 28

1.12.6. Análisis de tiempos ... 28

1.12.7. Identificación de indicadores claves de desempeño de equipos de carguío ... 28

1.12.8. Identificar los indicadores claves de desempeño de equipos de acarreo ... 28

1.12.9. Análisis de indicadores de equipos de carguío ... 29

1.12.10. Análisis de Productividad parcial ... 29

CAPÍTULO III RESULTADOS ... 30

2.1. EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO DE LA CONTRATA CEDAR ... 30

2.2. HORAS DE PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ... 31

2.3. HORAS DE PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ... 32

2.4. TIEMPOS NO PRODUCTIVOS POR LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO ... 33

2.5. DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE OCTUBRE DEL AÑO 2021 ... 34

2.6. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE OCTUBRE DEL 2021. ... 35

(7)

VII 2.7. DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE NOVIEMBRE DEL AÑO 2021 ... 36

2.8. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ... 37

2.9. DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ... 38

2.10. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ... 39

CAPÍTULO IV DISCUSIÓN ... 42

CAPÍTULO V CONCLUSIONES ... 45

CAPÍTULO V1 RECOMENDACIONES ... 46

CAPÍTULO VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 47

ANEXO I MATRIZ DE CONSISTENCIA Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ... 49

ANEXO II CONSTANCIA DE AUTORIZACIÓN PARA RECOGO DE INFORMACIÓN ... 52

ANEXO III FORMATOS DE RECOJO DE DATOS ... 54

ANEXO IV ÍNDICES CLAVES DE DESEMPEÑO ... 60

ANEXO V EVIDENCIAS DE LA TOMA DE DATOS PARA ESTA INVERSIGACION .. 62

ANEXO VI MATRIZ DE EVALUACIÓN DE EXPERTOS ... 65

ANEXO VII DECLARACION JURADA DE TESIS ... 68

(8)

ANEXO VIII CARTA DE AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN DE TESIS ... 70

(9)

IX ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 BINOMIO OBJETIVO ORGANIZACIONAL -INDICADOR ... 4

FIGURA 2ESQUEMA DE INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO ... 5

FIGURA 3CLASIFICACIÓN DE INDICADORES ... 6

FIGURA 4DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS E ÍNDICES OPERACIONALES ... 8

FIGURA 5TIEMPO PROGRAMADO ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 6 ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 7UBICACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN MINERA ... 21

FIGURA 8 PLANO DE LA MINA EL TORO SUMMA GOLD CORPORATION ... 22 FIGURA 9 ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 10 RANGOS DE TRABAJO DE EQUIPO DE CARGUÍO EXCAVADORA DE LA CONTRATA CEDAR

... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 11 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPO DE ACARREO VOLQUETE DE LA CONTRATA

CEDAR ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 12GRÁFICO DEL TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ENTRE LOS

MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 13 GRÁFICO DEL TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ENTRE LOS

MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 14 GRÁFICO DE LAS HORAS NO PRODUCTIVAS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO

ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021 ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 15 GRÁFICO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE OCTUBRE DEL 2021 .. ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO.

(10)

FIGURA 16 GRÁFICO DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN EL MES DE OCTUBRE DEL AÑO 2021 ... 35 FIGURA 17 GRÁFICO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ... 36 FIGURA 18 GRÁFICO DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN EL MES DE

NOVIEMBRE DEL AÑO 2021 ... 37 FIGURA 19 GRÁFICO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ... 38 FIGURA 20 GRÁFICO DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN EL MES DE

DICIEMBRE DEL AÑO 2021 ... 39 FIGURA 21 GRÁFICO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO

ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ... 40 FIGURA 22 GRÁFICO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE ACARREO

ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ... 41 FIGURA 23 HOJA DE AUTORIZACIÓN DE USO DE DATOS ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 24 TIEMPO EN SEGUNDOS DE DESCARGA DE VOLQUETES ... 57 FIGURA 25 TIEMPOS EN SEGUNDOS DE EQUIPO DE CARGUIO .... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 26 EQUIPO DE CARGUÍO EN SUMMAGOLDCORPORATION DE LA CONTRATA CEDAR

... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 27 EQUIPOS DE ACARREO EN SUMMAGOLDCORPORATION DE LA CONTRATA

CEDAR ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 28 TAJO DE LA MINA EL TORO SUMMAGOLDCORPORATION EN DONDE SE ESTA

REALIZANDO EL ESTUDIO DE INVESTIGACION. ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO.

(11)

XI FIGURA 29 PLANOS DE LA MINA EL TORO SUMMAGOLDCORPORATION DONDE SE MUESTRA

EL MINADO DIARIO A REALIZARSE ... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 30 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE EXPERTOS 1 ... 66 FIGURA 31 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE EXPERTOS 2 ... 67 FIGURA 32 DECLARACIÓN JURADA DE TESIS... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. FIGURA 33 CARTA DE AUTORIZACION DE PUBLICACION DE TESIS ... ¡ERROR!MARCADOR NO

DEFINIDO.

(12)

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN OPERACIÓN (MOTOR ENCENDIDO) ... 10 TABLA 2 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN OPERACIÓN (MOTOR ENCENDIDO) ... 11 TABLA 3 DIMENSIONES DE EQUIPO DE CARGUÍO EXCAVADORA DE LA CONTRATA CEDAR ... 23 TABLA 4 RANGOS DE TRABAJO DE EQUIPO DE CARGUÍO EXCAVADORA DE LA CONTRATA CEDAR

... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. TABLA 5 CANTIDAD DE EQUIPOS EN CARGUÍO Y TRANSPORTE .... ¡ERROR!MARCADOR NO DEFINIDO. TABLA 6 HOJA DE PRODUCCIÓN ... 27 TABLA 7 EQUIPOS DE LA DE CARGUÍO Y ACARREO DE LA EMPRESA CEDAR ... 30 TABLA 8 TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ENTRE LOS MESES DE

OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021... 31 TABLA 9 TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ENTRE LOS MESES DE

OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021... 32 TABLA 10 TIEMPOS NO PRODUCTIVOS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN LOS MESES DE

OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ... 33 TABLA 11 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE OCTUBRE DEL 2021... 34 TABLA 12 TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS

DURANTE EL MES DE OCTUBRE DEL 2021 ... 35 TABLA 13 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ... 36 TABLA 14 TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS

DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ... 37

(13)

XIII TABLA 15 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ... 38

TABLA 16 TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ... 39

TABLA 17 CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ... 40

TABLA 18 CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ... 41

TABLA 19 MATRIZ DE CONSISTENCIA ... 50

TABLA 20 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ... 51

TABLA 21 FORMATO DE RECOJO DE TIEMPOS –EQUIPOS DE ACARREO ... 55

TABLA 22TIEMPOS (SEGUNDOS) DE DESCARGA DE VOLQUETES ... 56

TABLA 23 FORMATO DE TIEMPOS –EQUIPOS DE CARGUÍO ... 58

TABLA 24 INDICADORES DE DESEMPEÑO ... 61

(14)

RESUMEN

El objetivo principal de investigar fue gestionar los indicadores claves de desempeño (KPI’s) en el control de equipos para mejorar el carguío y acarreo en la empresa CEDAR en términos de productividad.

Se describió el estado de las variables, siendo aplicada y de medición única, transversal.

La metodología que siguió esta investigación fue establecer indicadores claves de desempeño (kpi’s) de disponibilidad mecánica y utilización, identificar los tiempos de mantenimiento y las horas productivas de las maquinas utilizadas para el carguío y acarreo.

El resultado de este trabajo fue que en el último trimestre del 2021, se obtuvo 2742 horas productivas entre los equipos de carguío, siendo el mes de diciembre en donde se tiene mayores horas productivas con 958 horas respecto a las 895 horas del octubre y las 889 horas de noviembre;

y 3294.23 horas productivas con los equipos de acarreo, siendo noviembre el mes con mayor productividad con 1233.84 horas. También se logró identificar que las horas no productivas de los equipos durante los tres meses hacen un total de 2729.64 horas no productivas, siendo diciembre el mes con mayores horas no productivas con 1159.53.

También se logró identificar las horas de mantenimiento que tiene cada equipo en los meses de estudio, en donde en octubre las horas de mantenimiento suman 152.8 horas, mientras que en diciembre suman 820.83 horas de mantenimiento, es decir 81.4% mayor al mes de octubre, esto debido a que uno de los equipos tuvo fallas en el mes de noviembre para posteriormente en diciembre estar casi inoperativo por casi todo el mes, llegando casi a igualar a las horas programadas.

Se identificó también el consumo de combustible para dichos equipos, en donde se ve la variabilidad afectada por las horas trabajadas y no trabajadas; 950E_02CED, tiene 1.5% más

(15)

XV consumo de combustible respecto al equipo 950E_01CED, consolidando un consumo de 63 833.8 gal en los tres meses de estudio, mientras que el consumo de combustible de los tres equipos de acarreo en los meses de estudio suman un total de 15 451.5 gal. Se muestra también que debido a la inoperatividad del equipo V_15CED en el mes de diciembre, fue el equipo que menos combustible consumió, haciendo un total de 3 547 galones en los meses de estudio.

Finalmente se concluye que debe realizarse un análisis de la operatividad de los equipos para contrarrestar las fallas mecánicas y evitar las pérdidas de horas productivas, ya que así mejoraría el rendimiento y la productividad en las operaciones.

PALABRAS CLAVES: Horas productivas, mantenimiento, disponibilidad mecánica, utilización.

(16)

ABSTRACT

The purpose of the investigation was to manage the key performance indicators (KPI's) in the control of equipment to improve the loading and hauling in the CEDAR company in terms of productivity.

The state of the variables was described, being applied and of unique, transversal measurement.

The methodology that this research followed was to establish key performance indicators (kpi's) of mechanical availability and use, identify maintenance times and productive hours of the machines used for loading and hauling.

The result of this work was that in the last quarter of 2021, 2,742 productive hours were obtained among the loading equipment, being the month of December where there is greater production with 958 hours compared to 895 hours in October and 889 hours of November; and 3,294.23 productive hours with the hauling equipment, with November being the month with the highest productivity with 1,233.84 hours. It will also be improved to identify that the non- productive hours of the teams during the three months make a total of 2729.64 non-productive hours, with December being the month with the highest non-productive hours with 1159.53.

The maintenance hours that each team has in the study months will also be identified, where in October the maintenance hours add up to 152.8 hours, while in December they add up to 820.83 hours of maintenance, that is, 81.4% higher than the month of October, this due to the fact that one of the equipment had failures in the month of November and later in December it was almost inoperative for almost the entire month, almost equaling the scheduled hours.

The fuel consumption for said equipment was also identified, where the influence affected by the hours worked and not worked is seen; 950E_02CED, has 1.5% more fuel consumption

(17)

XVII compared to the 950E_01CED equipment, consolidating a consumption of 63 833.8 gal in the three months of study, while the fuel consumption of the three hauling equipment in the months of study add up to a total of 15 451.5 gallons It is also shown that due to the inoperativeness of the V_15CED unit in the month of December, it was the unit that consumed the least fuel, making a total of 3,547 gal in the months of the study.

Finally, it is concluded that an analysis of the operability of the equipment must be carried out to counteract mechanical failures and avoid the loss of productive hours, since this would improve the performance and productivity of operations.

KEY WORDS: Productive hours, maintenance, mechanical availability, utilization

(18)

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN 1.1. Realidad problemática

Actualmente, el sector minero aporta significativamente a su economía para el desarrollo de todos sus campos, por ese motivo se realizan diversas investigaciones con la finalidad de seguir buscando optimizar las ganancias a los más bajos costos.

En SUMMA GOLD CORPORATION empresa que se dedica a la explotación de oro a tajo abierto también se encuentra en una constante investigación de sus indicadores claves de desempeño para poder mejorar la productividad. En particular la contrata CEDAR empresa que presta el servicio de alquiler de quipos de carguío y acarreo a SUMMA GOLD CORPORATION y en la gran mayoría de las empresas del rubro minero, tienen limitaciones al no contar o al poco seguimiento de los indicadores claves de desempeño en las operaciones y principalmente en el proceso productivo.

En consecuencia, en la actualidad la empresa presenta una deficiencia del control de la productividad de los equipos de carguío y transporte, por ello se busca investigar una correcta gestión y determinación de los indicadores claves de desempeño: Disponibilidad mecánica, disponibilidad física, utilización, entre otros. Siempre buscando una gestión más asequible de cada una de las unidades de carguío y acarreo.

En ese contexto, Polar (2005) actúa como gestor directivo de organización en cuestión de objeto del presente estudio, en ese año estudió la optimización y el efecto integrado de la medición del uso de camiones en un proyecto minero. Tomó en cuenta mediciones de disponibilidad de los equipos y utilización de forma integrada y no como estimaciones independientes, y encontró que

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2 la efectividad general del uso de estas maquinarias en condiciones eran de aproximadamente el 50% (.53). Este fue un hito clave para que la organización maximice el rendimiento de estos equipos ante diferentes situaciones, orientando la mirada a estimar con frecuencia los indicadores de desempeño.

1.2. Antecedentes 1.2.1. Internacionales

Quiroga (2016) expuso una propuesta creada con soporte tecnológico para medir el control de los indicadores de las maquinas empleadas para el carguío y acarreo en un proyecto minero. El propósito fue que esta herramienta canalice mejores práctica, permitiendo entrenar y replantear la planificación y operaciones. Las mediciones se focalizaron en las personas, es decir, en los operadores, encontrando un performance positivo alrededor del 70% , para concluir que el control de los tiempos en la producción son claves para un mejor rendimiento de los operadores y mayor productividad.

En cuba, Belete et al. (2015) en una empresa de níquel sondearon el rendimiento y optimización el uso de equipos, teniendo en cuenta la sincronía de los mismos, en el sentido de los momentos de trinomio arranque-carga-transporte, independiente a la característica y capacidad de los mismo, pero considerando factores como volumen y transporte de material. El propósito fue minimizar el empleo del combustible por toneladas de extracción y transporte de material, de igual forma lograr el máximo nivel de criterio homogéneo aplicado respecto al material en la cama del camión. Se halló que en una medida de 30 t, el binomio camión rígido - Dragalina fue la variante con mayor relevancia, seguido del camión articulado-dragalina (21.6 t).

En chile, Tapia (2018) profundizó en el impacto que tiene la relación entre el uso de más de 90 camiones y 15 palas con capacidades diferenciadas, empleadas para el carguío y acarreo, a

(20)

partir de la cuantía de horas. Para ello se categorizó tanto los motivos como los estadios del no uso de los maquinas (detenido, reservado, inoperativo). Se encontró que el factor clave de mantenimientos no previstos y sin personal para operarlo, constituye la principal razón de inoperatividad de los mismos. A partir de este hito, redujeron en 25% la cuantía de horas de mantenimiento no programados, sin contar con operadores, lo que posibilitó que el uso de las maquinarias y de las palas mejoren la productividad en aproximadamente en un 20%, y 44%, respectivamente.

1.2.2. Nacionales

En Cusco, Casas (2018) estudió el rendimiento de máquinas de envergadura en peso para optimizar el proceso productivo de un proyecto minero. Para ello realizó una medición en campo de variables que actúan como predictores del criterio de rendimiento. Se encontró un binomio rendimiento-productividad minúsculo a lo esperado, y se estimó un seguimiento de los mismos, hallando 60% y 77%, respectivamente, tanto la utilización como el empleo disponible de la maquinaria pesada, sobre todo por motivo de retraso no operativo.

Por su parte, Quiquia (2016) investigó la mejora permanente de un proceso de acarreo de camiones en varios proyectos mineros. Buscó minimizar el intervalo de espera en los camiones e incrementar el valor de la producción considerando el costo de las máquinas. Encontró una brecha en el tratamiento de los indicadores antes-después, produciendo una disminución de costos-ahorro de más de 320 mil dólares, lo cual se explica específicamente por las paradas mínimas.

Por otro lado, Córdova (2018) estableció como objeto principal la determinación de los KPI’S a partir del uso de 11 camiones para generar valor del acarreo de lastre en un proyecto minero. Halló que para dichos camiones la disponibilidad fue mayor a la utilización en 2%, y del 80% mayor con respecto al mantenimiento y demora operacional, siendo el rendimiento de casi

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4 80%. Finalmente concluyó que, la demora operacional de los cargueros iniciales fue del 29% sobre todo por la espera de los camiones, lo cual se redujo al 16 % posteriormente, al introducir mayor disponibilidad de estos vehículos.

1.3. Marco teórico

1.3.1. Indicadores claves de desempeño (KPI)

Estos indicadores levantan información de las categorías de performance para orientar el logro de metas programadas, los hallazgos reportan la eficiencia de los proyectos (Casas, 2018).

Estos indicadores que miden el performance o desempeño son medidas o estimaciones que cuantifican las metas y objetivos de las organizaciones evidenciados en la planificación estratégica, y hacen posible aplicar controles (Huarocc, 2014).

Fuente: (Huarocc, 2014)

En otras palabras, estos indicadores hace posible que los decisores implanten metas a nivel vertical, con el fin de que los colaboradores canalicen su aporte al logro estratégico de las organizaciones (Huarocc, 2014). En otras palabras, son una herramienta de medida de los aspectos Figura 1

Binomio objetivo organizacional -indicador

(22)

relevantes y esenciales del negocio. Aunque también son herramientas de recogida de datos alineados a lo estratégico y clave (Huarocc, 2014).

Este tipo de medidas se planifican y diseñan en función al propósito y perspectiva de la organización, siendo medible el contraste de los resultados por el uso de recursos (Casas, 2018).

En ese sentido, es trascendente medir en los proyectos, porque permite un control planificado, decidir en base a comparaciones con la competencia, rentabilizando a la organización (Casas, 2018).

Figura 2

Esquema de indicadores claves de desempeño

Fuente: (Casas, 2018)

1.3.2. Relevancia de los indicadores -gestión

 Diagnostican el establecimiento actual de la organización.

 Sostiene las decisiones para mantener o transformar cambios.

 Engrana la implementación de mejoras y resultados superiores.

Disponibilidad física (DF)

Disponibilidad

mecánica (DM) Utilización (U) Uso de disponibilidad (UD)

Productividad parcial (Pr)

Rendimiento equipos de carguío Indicadores claves de desempeño en

operaciones (KPI)

Gestión temporal Productivid

ad Rendimiento

Rendimiento equipos de acarreo

(23)

6 1.3.3. La selección de KPI’S

No obstante al manejo diferenciado de KPI por cada organización, las estimaciones más frecuentes valoran la calidad del negocio, la rentabilidad, la eficacia de logro de metas, los intervalos temporales de tareas, optimización de recursos, entre otras, (Huarocc, 2014).

No obstante, programar la medición de indicadores requiere planificación y coherencia y alineamiento con los propósitos organizacionales, principalmente estratégicos. Así, estos indicadores tienen que ser concretos para poder ser medidos y lograrlo en un momento oportuno, de acuerdo con una medición real (Huarocc, 2014).

1.3.4. Clasificación de los indicadores.

Considerando el alcance de control de estos indicadores, estos pueden categorizarse de la siguiente forma (Huarocc, 2014).

Figura 3

Clasificación de indicadores

Fuente: (Huarocc, 2014)

1.3.5. Sistema de indicadores

El nivel de sistematización de estas medidas se integran por elementos como la categoría base, medición de ahora, meta y cambio de estadios para evaluar el desempeño. En consecuencia, las metas de las organizaciones se programan en base a estimaciones plausibles para discriminar el logro en el tiempo de manera favorable y negativa (Huarocc, 2014).

(24)

A. Indicadores favorables. Tendencias de valores orientado a lo positivo, reporta el tránsito a un estadio proyectado o deseado. Las categorías de logro se estiman de la siguiente forma (Huarocc, 2014).

𝐃𝐞𝐬𝐞𝐦𝐩𝐞ñ𝐨 =𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫

𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐌𝐞𝐭𝐚∗ 𝟏𝟎𝟎 % (1)

B. Indicadores desfavorables: Tendencias de valores orientado a lo negativo, reporta el retroceso a un estadio previo o disminución de valores. Las categorías de logro se estiman de la siguiente forma (Huarocc, 2014):

𝐃𝐞𝐬𝐞𝐦𝐩𝐞ñ𝐨 =𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫

𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐌𝐞𝐭𝐚∗ 𝟏𝟎𝟎 % (2)

Existen algunos elementos que conforman estas forma de cálculo mencionados previamente, como el valor o nivel inicial, que hace referencia a la primera medida o valor establecido sin intervenciones (Huarocc, 2014). De igual manera, el valor de ahora y actual significa las estimaciones entre intervalos de tiempo con respecto a lo esperado o meta. Las salidas de estos productos corresponden a la visualización colorida de los hallazgos (semáforos) que simplifican la interpretación.

1.3.6. Índices de operación

Los indicadores operacionales, miden el trabajo realizado, ya sea en función de la cantidad o de la calidad de él. El objetivo de los índices operacionales tiene relación con el uso, operación y funcionamiento de la maquinaria, su mantenimiento y el reemplazo oportuno y adecuado de estos, permitiendo lograr la optimización de los procesos (Córdova, 2018).

(25)

8 1.3.7. Gestión de tiempos

La gestión temporal es importante para la cadena productiva e implica optimizar el valor del tiempo, debido a que este es un activo intangible. Por ello, es clave recopilar data de intervalos retraso en ejecuciones y estandarizar los parámetros de logro de las tareas (Casas, 2018).

1.3.7.1. Tiempo total

Para medir es necesario calendarizar los tiempos por jornadas, periodos cortos y largos, previstos y no previstos (Casas, 2018). Mayormente se asumen los años como un estándar para ejecutar operaciones y mediarlas en el proceso y al termino de los proyectos mineros (Córdova, 2018).

Figura 4

Distribución de tiempos e índices operacionales

Fuente: Elaboración personal

Como se observa, existen múltiples formas de temporalizar las estimaciones de acuerdo al contexto real demandado por la organización esta puede variar, reajustarse o implantarse (Casas, 2018).

Tiempo calendario = 1 Año = 8 760 horas

Tiempo programado Tiempo no

programado Tiempo programado (con interferencias) Tiempo de

interferencias TT tiempo total programado ( sin interferencias)

Tiempo disponible Mantenimiento Tm TD = TT - TM Planificado Fallas

Tiempo disponible ( con

reserva) Reserva TT = Tiempo total programado TD Tiempo disponible ( sin reserva) TD = Tiempo disponible TO Tiempo

operativo

Demoras TDO TM = Mantenimiento Planificadas Interferencias TO = Tiempo operativo

Horómetro TDO = Tiempo de demoras

operativas

(26)

1.3.7.2. Tiempo programado

Es el tiempo previsto-asignado para la cadena productiva y tratamiento de los equipos, desde el mantenimiento (Ramírez, 2017).

Figura 5

Tiempo programado

Fuente: Elaboración personal

1.3.7.3. Tiempo disponible

La resta del mantenimiento en el tiempo global arroja el tiempo de operaciones o uso de los equipos en condiciones favorables para su ejecución (Vilar, 2009). En otras palabras, este tiempo es el que queda para operaciones, considerando el tiempo de retrasos no operativos (Casas, 2018).

𝑇𝐷 = 𝑇𝑇− 𝑇𝑀 Dónde:

TD: disponibilidad del tiempo

TT: programación del tiempo global o total TM: tiempo por mantenimiento

La disponibilidad se puede categorizar en tiempo efectivo, retraso operativo y no operativo (Ramírez, 2017).

Tiempo disponible

Tiempo en demoras mecánicas

Tiempo operaciones

Tiempo retrasos no operativos

Tiempo en mantenimiento previstos

Tiempo en mantenimiento correctivo

Tiempo programad

o

(27)

10 1.3.7.4. Tiempo en operación

Es la anotación de la operación con el motor en actividad, a excepción del tiempo demandado para dirigirse al mantenimiento no previsto del equipo (Ramírez, 2017). Este tiempo que se asigna a las operaciones de la cadena productiva, están integradas por planificación y término de estas, considerando los retrasos y las ejecuciones normales (Ramírez, 2017).

Tabla 1

Distribución del tiempo en operación (Motor encendido) Tiempo operando

Efectivo (Motor activo) Demoras operativas (Motor encendido)

Fuente: Elaboración personal

a) Tiempo efectivo

Representa el tiempo de ejecución de operaciones con el equipo, es la sumatoria del tiempo neto de operaciones y a tiempo de operaciones subyacentes (Casas, 2018). Lo efectivo del tiempo se puede categorizar en previsión y terminación de tareas, operaciones subyacentes o periféricas, y tiempos del proceso de operaciones (Ramírez, 2017):

b) Tiempo en demoras operativas

Tiempo de ejecución con el motor en actividad, pero no siendo utilizado para la cadena productiva (Casas, 2018).

Los retrasos en las operaciones se vinculan entre dos actores, operador - control de operaciones (Ramírez, 2017).

 Arranque y chequeo de máquina.

 Desplazamiento de equipo de un frente a otro.

 Abastecimiento de combustible.

(28)

 Acomodo de equipo al finalizar el turno.

 Espera en chancadora.

 Espera en el punto de carguío y/o descarga.

 Entre otros.

c) Tiempo en demoras no operativas

Es el tiempo estancado de la maquina aun considerándose operativa, estando el motor sin actividad. Este tiempo se consume por operaciones no reglamentadas o por factores no controlados por los operadores (consumo alimentación, entrenamiento, etc) (Casas, 2018).

1.3.7.5. Tiempo en demoras mecánicas

Parte del tiempo total que se resta por mantener el equipo o maquinaria en condiciones favorables, ya sea para prevenir, mantener o predecir fallas, previamente programadas (Casas, 2018).

Tabla 2

Distribución del tiempo en operación Tiempo en mantenimiento

Programado Correctivo (No previsto) Fuente: Elaboración personal

1.3.7.5.1. Tiempo de mantenimiento planificado.

Es el tiempo de las atenciones destinadas a las máquinas para operar correctamente (Vilar, 2009). Estas acciones programadas, responden principalmente a paradas o momentos de stop por cambio de piezas grandes, llantas, entre otras acciones de tipo mecánico (Casas, 2018). De esta manera, Ramírez (2006) la previsión de este mantenimiento puede ser para prevenir o predecir.

Estas ejecuciones mecánicas permiten operar en plazos para lograr metas previstas.

(29)

12 1.3.7.6. Tiempo sin operar por fallas

Tiempo destinado a reparar equipos-maquinas. La idea es simplificar este tiempo, con una planificación controlada en términos de recursos y riesgos, minimizando los retrasos (Vilar, 2009).

Pueden presentarse retrasos no programados, latencia para cambio de componentes, clima, perdida de fluido eléctrico, reparación externa, entre otras (Ramírez, 2017).

1.3.7.7. Tiempo operativo y demoras operativas

El tiempo en operación viene a ser en que los equipos no ejecutan, principalmente por retrasos contemplados rotación de personal o por horarios, etc.) (Vilar, 2009).

Entonces:

𝑻𝑫= 𝑻𝑶+ 𝑻𝑫𝑶 Y 𝑻𝑫𝑶= 𝑻𝑫𝑶 𝑷𝑳+ 𝑻𝑫𝑶 𝑿 𝑰𝑵𝑻𝑬𝑹

La relación entre el tiempo operativo y el tiempo disponible, indica la utilización de los equipos (Vilar, 2009).

1.3.7.8.Disponibilidad física (DF)

Esta disponibilidad tangible se concibe como la parte porcentual en la que un equipo responder a las especificaciones de su diseño, sobre el total de horas en un tiempo específico (Córdova, 2018). Es decir, es la proporción porcentual disponible para ejecutar labores (Huarocc, 2014).

𝐃𝐅 =𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬−𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐱 𝟏𝟎𝟎% = 𝐏+𝐃+𝐒

𝐏+𝐃+𝐒+𝐌 𝐱 𝟏𝟎𝟎% (3)

(30)

1.3.7.9. Disponibilidad mecánica (DM)

Esta medida evidencia las horas exclusivas para la cadena productiva. Sirve para valorar el performance del equipo de mantenimiento. La idea es maximizar este tiempo para potenciar el rendimiento y producir por encima de lo definido (Casas, 2018).

𝐃𝐅 = Horas operación

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬−𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨𝐱 𝟏𝟎𝟎% (4)

1.3.7.10. Utilización (U)

Es la relación porcentual del tiempo total respecto a la operación del equipo en actividad o con motor activo. Puede incluirse como parte de retrasos operativas, (Ramírez, 2017). En otras palabras, responde a cuánto tiempo netamente ejecutado del total operativo (Casas, 2018).

Se estima como sigue:

𝑼 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐+𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒏 𝒓𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝑷

𝑷+𝑫+𝑺𝒙 𝟏𝟎𝟎% (5)

Donde:

P: Tiempo operativo D + S: Tiempo en reserva

1.3.7.11. Uso de la disponibilidad (UD)

Hace factible estimar las horas realmente operadas de acuerdo a la disponibilidad operativa de la maquina u equipo (Casas, 2018).

𝐔𝐝 = 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐨

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐨+𝐃𝐞𝐦𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐧𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚𝐬𝐱 𝟏𝟎𝟎% (6)

(31)

14 1.3.7.12. Productividad

Se comprende como la diferencia o brecha marcada entre lo destinado en términos de recursos y lo producido, a fin de optimizar la relación de manera positiva para el uso de menos y producir más y mejor (Casas, 2018).

Pr = 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧

𝐈𝐧𝐬𝐮𝐦𝐨𝐬 = 𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚𝐬

𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 (7)

1.3.7.12.1. Productividad total

Es el producto entre los outputs y la adición conjunta de entradas del proceso de operaciones y producción (Casas, 2018).

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 (8)

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐁𝐢𝐞𝐧𝐞𝐬 𝐲 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐢𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬

𝐌𝐚𝐧𝐨 𝐝𝐞 𝐨𝐛𝐫𝐚+𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥 𝟔 𝐌𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐬 𝐩𝐫𝐢𝐦𝐚𝐬+𝐎𝐭𝐫𝐨𝐬 (9)

1.3.7.12.2. Productividad parcial

Es el producto entre los outputs y la estimación de una de las entradas que funge de insumo del proceso de operaciones y producción (Casas, 2018).

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐢𝐚𝐥 = 𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 (10)

1.3.7.12.3. Productividad de equipos (IP)

El performance estos equipos se estima en horas -máquina (HM). Sea convierte estas horas en términos de inversión monetaria, y de esa forma cuantificar su rendimiento (Casas, 2018).

𝐈𝐏 (𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩𝐨𝐬) = 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐇𝐌 (𝐔𝐒$)

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (𝐌^𝟑) (11)

(32)

1.3.7.13. Rendimiento

El performance es la relación entre trabajos unitarios ejecutados y tiempo destinado en horas o días (Casas, 2018).

𝐑𝐍 = 𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 = m3

hr = Ton

hr (12)

1.4. Justificación del problema

La relevancia de la propuesta escinde en establecer indicadores esenciales para testear el control y performance de los equipos tanto de carguío como de acarreo, de modo que la gestión de estos sea la más adecuada para optimizar la productividad; enfocado a maximizar las ganancias de acuerdo al trabajo eficiente de los equipos en términos de productividad.

1.4.1. Económica

Presentará una propuesta para mejorar la cadena productiva, incorporando los usados para el carguío y acarreo, aprovechando su mayor capacidad.

1.4.2. Práctica

Resolverá un problema para la organización en cuestión, reflejando una perspectiva real de evaluación del performance de máquinas y equipos de labores en operaciones.

1.4.3. Metodológica

Reflejará una práctica mejorable, pero solida desde el carácter técnico y metodológico para servir de base de otros sondeos u análisis.

1.5. Problema

¿Cómo influye la gestión de los kpi’s en la mejora productiva de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR?

1.6. Objetivos 1.6.1. General

(33)

16 Determinar la influencia de la gestión de los KPI´s para mejorar la productividad de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR

1.6.2. Específicos

1. Identificar los kpi’s de disponibilidad mecánica y utilización en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR.

2. Identificar los tiempos de mantenimiento de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR.

3. Identificar las horas productivas de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR.

4. Identificar el combustible promedio utilizado por cada equipo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR.

1.7. Hipótesis

La gestión de los kpi`s mejorará la productividad de uso de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR

(34)

CAPÍTULO II

MÉTODOS Y MATERIALES 2.1. Métodos y técnicas

2.1.1. Método

Se estiman las medidas, por ello es cuantitativo, previa recolección, y posterior aplicación de métodos de interpretación estadística.

2.1.2. Diseño

No experimental descriptiva, sin intervenir cambios en las variables. Se describió el comportamiento de las medidas estimadas obtenidas en campo en virtud a los propósitos del estudio.

Este diseño presenta el siguiente esquema:

X Y Dónde:

X: Indicadores claves del desempeño Y: Productividad

2.2.Procedimiento experimental Secuencial por etapas.

2.2.1. Etapa preliminar

Se profundizó en fuentes asociadas al objeto de análisis, consolidando la perspectiva teórica y orientación práctica de la organización de la minera en cuestión.

2.2.2. Etapa de campo

Se aplicó la observación in situ para recoger datos del estado de las variables para estimar lo que corresponda con la estructura de la organización.

(35)

18 2.2.3. Etapa de gabinete

Se analiza la data y otras fuentes obtenidas en campo y de las áreas correspondientes de manera detallada, información de la gestión de tiempos, factores de disponibilidad, utilización y productividad de los equipos en cuestión. Después de establecer y determinar los kpi’s se procederá con un análisis estadístico de cada uno de ellos en relación a cada equipo, posterior a ello se identificará aquellos con deficiencia, a los cuales se les implementará controles que permitirá mejorar y tener un mayor control de la productividad de los equipos.

(36)

2.3.Flujograma Figura 6

Flujograma del proceso de investigación

Fuente: Elaboración personal

(37)

20 2.3.1. Técnica de recolección de datos

Observación: Técnica utilizadas en campo como medio para la obtención de información necesaria que contemple la investigación.

Análisis documental: Se consultará diferentes fuentes bibliográficas referidas al tema de investigación como: libros, manuales, informes de tesis, y otros. Consultando en repositorios de diferentes universidades nacionales e internacionales para el desarrollo de este estudio. Por otro lado, se consultará datos proporcionados por las respectivas áreas de la empresa minera en relación a las variables de estudio.

2.3.2. Instrumentos

Hojas de registro. Este instrumento facilitará el registro y organización de los datos recolectados para el desarrollo de las variables de investigación.

Hojas de recolección de información. Método de recolección de datas en campo en relación con el alcance del estudio, para dar tratamiento y cumplir con los objetivos establecidos.

Parte diario de producción. Reporte de las actividades de producción de cada equipo que apoyarán al desarrollo de las variables.

Reportes de consumo de combustible. Reporte de combustible de cada equipo.

Reportes de equipos de carguío. Facilitará el análisis de cada uno de los equipos del área de carguío.

Reportes de equipos de acarreo. Facilitará el análisis de cada uno de los equipos del área de acarreo.

Reportes de fallas de equipos dentro del proceso. Ayudará a identificar las demoras de cada equipo.

(38)

2.4.Material de estudio 2.4.1. Ubicación

La empresa CEDAR, brinda servicios a la empresa SUMMA GOLD CORPORATION, y se ubica desde lo geográfico en La Libertad, específicamente en Huamachuco. La parte alta de las quebradas Shiracmaca, Coigobamba y Chamis intengran el proyecto, las mismas que drenan vertientes hacía Las Cuevas, rio que intengra el cuadrángulo de Cajabamba (16 – G). Con las siguientes coordenadas y en el sistema UTM (Huso 17 y banda M)

Norte: 9 134 814 mN Este: 829 083 mE

Altitud: desde 3250 hasta 3500 msnm.

Figura 7

Ubicación de la organización minera

Fuente: Summa Gol Corporation

2.4.2. Ubicación y sector

La investigación se está realizando en la mina el toro SUMMA GOLD CORPORATION Contrata CEDAR en la fase 7 como sector principal del estudio, además de tener las principales zonas de

Compañía minera SUMMA GOLD CORPORATION

(39)

22 descarga que el PAD dinámico 7 y el botadero dique norte (ver ¡Error! No se encuentra el origen e la referencia.)

Figura 8

Plano de la mina el toro Summa Gold Corporation

Fuente: Summa Gold Corporation

(40)

2.4.3. Equipos de estudio

2.1.3.1 Especificaciones técnicas de excavadora VOLVO EC950E Figura 9

Dimensiones de equipo de carguío excavadora de la contrata CEDAR

Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950E

Tabla 3

Dimensiones de equipo de carguío, excavadora de la contrata CEDAR DIMENSIONES

Descripción Unidad EC950E

Pluma m 7,25 8,4

Brazo m 2,95 2,95 3,7

A Ancho total de la superestructura mm 4505 4505 4505

B Ancho total (incl. pasarela)

(41)

24

Zapata de 750 mm mm 4515 4515 4515

Zapata de 900 mm mm 4700 4700 4700

C Altura total de la cabina mm 3655 3655 3655

D Altura total del tubo de escape mm 3930 3930 3930 E Altura total del pre-filtro mm 4025 4025 4025

F Altura total de la baranda mm 4265 4265 4265

G Radio de oscilación de la parte trasera mm 4700 4700 4700

H Separación del contrapeso* mm 1620 1620 1620

I Largo del tambor mm 5120 5120 5120

J Largo de la oruga mm 6380 6380 6380

K Ancho de vía (extendida) mm 3550 3550 3550

L Ancho de zapata mm 650 650 650

M Separación mín. del suelo* mm 915 915 915

N Largo total mm 13 615 14 765 14 600

O Altura total de la pluma mm 4950 4875 4905

P Ancho del chasis (retraído)

Zapata de 650 mm mm 3500 3500 3500

Zapata de 750 mm mm 3730 3730 3730

Zapata de 900 mm mm 4070 4070 4070

Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950

Figura 10

Rangos de trabajo de equipo de carguío, excavadora de la contrata CEDAR

Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950E

(42)

Tabla 4

Rangos de trabajo de equipo de carguío, excavadora de la contrata CEDAR RANGOS DE TRABAJO

Descripción Unidad EC950E

Pluma m 7,25 8,4

Brazo m 2,95 2,95 3,7

A Alcance máx. de excavación mm 12 270 13 480 14 020

B Alcance máx. de excavación sobre el suelo mm 11 950 13 190 13 750

C Profundidad máx. de excavación mm 7120 8330 8950

D Profundidad máx. de excavación (I = nivel de 2.44 m) mm 6980 8180 8820 E Profundidad máx. de excavación en pared vertical mm 5390 6450 7300

F Altura máx. de corte mm 12 410 13 100 13 280

G Altura máx. de descarga mm 8090 8790 9200

H Radio mín. de oscilación delantero mm 4970 6010 5910

Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950E

2.1.3.2 Especificaciones técnicas de volquete VOLVO FMX540 Figura 11

Especificaciones técnicas de equipo de acarreo volquete de la contrata CEDAR

Fuente: Manual de operación de VOLVO

2.4.4. Instrumentos de estudio

- Computadora personal para ver, procesar y registrar la data.

- Excel, Arena, Promodel y Talpac como soportes para estimaciones.

(43)

26 - Registro fotográfico para generar evidencias.

- Cuadernillo de campo de registro y anotaciones relevantes.

2.5. Procedimiento 2.5.1. Frentes de trabajo

Se establecen los frentes de trabajo en función a la estructura de control de costos.

2.5.2. Equipos en carguío y transporte

Se registrará la cantidad de equipos con que se cuente tanto en el área de carguío y acarreo, lo que nos permitirá identificar el costo de alquiler, la información de producción y mantenimiento.

Tabla 5

Cantidad de equipos en carguío y transporte

Ítem Equipo Cantidad Área Capacidad Turno

01 02

Fuente: Elaboración personal

2.5.3. Registros generales de los equipos

Se tomará los registros de la proporción de galones que se cargan por equipos, viajes, horas de trabajo efectivo, horas muertas del equipo de carguío y transporte, horas por pérdidas operativas, entre otros. Del año anterior y actual.

2.5.4. Registro de parte diarios de producción

Se recolectará información sobre los registros diarios de producción, de cada equipo, de la actividad que realiza y el tiempo que duró dicha actividad, asimismo el Horómetro inicial y final.

Además de los tiempos no productivos, verificando que se cumpla con la suma total de horas, de tal manera que no haya vacíos.

(44)

27 Tabla 6

Hoja de producción 1. Producción Ítem Frente

de trabajo

Descripción del trabajo

Equipo Código Fecha Turno Horómetro inicial

Horómetro final

Hora inicial

Hora final

Horas trabajadas

Observación

Total

2. Tiempos no productivos Inicial Final Inicial Final Total

01 Charla de seguridad diaria

02 Stand By por liberación de frente de trabajo 03 Stand By por falta de frente de trabajo 04 Stand By equipo no programado 05 Stand By espera equipo de carguío 06 Parado por condiciones climáticas 07 Servicios abastecimientos diarios 08 Mantenimiento programado 09 Mantenimiento / correctivo 10 Mantenimiento GETS / llantas 11 Falla mecánica

Fuente: Elaboración personal

(45)

28 2.5.5. Registro de demoras y su clasificación

Este nos permitirá identificar qué tipos de demoras se presentan, pudiendo ser de carácter operativo o diferente a esta, originada por reparaciones programadas o no.

2.5.6. Análisis de tiempos

Se realizará un análisis de tiempos que nos servirá para, encontrar la disponibilidad física, mecánica, utilización de los equipos.

2.5.7. Identificación de indicadores claves de desempeño de equipos de carguío

Esta operación unitaria consiste en la carga de mineral o desmonte dentro del tajo a los volquetes para su acarreo.

Se identificarán los siguientes indicadores, en función a la información recogida:

- Consumo de combustible por equipo, es decir la cantidad de galones por horas trabajadas (Gal/Hr)

- Toneladas métricas producidas por horas de carguío (TM/Hr).

- Costo de carguío por toneladas producida (US$/TM).

- Costo de carguío por hora trabajada (US$/Hr).

- Disponibilidad mecánica del equipo de carguío (%).

- Porcentaje de utilización del equipo (%).

- Horas de carguío por número de camiones (Hr/camión).

2.5.8. Identificar los indicadores claves de desempeño de equipos de acarreo

Esta operación unitaria consiste en el acarreo de mineral o desmonte de mina al pad o botadero, con el objetivo de producir un nivel adecuado en las operaciones mina.

(46)

Se identificará los siguientes indicadores de acuerdo a la información obtenida de los equipos de transporte de mineral o desmonte:

- Consumo de combustible por equipo, es decir la cantidad de galones por horas trabajadas (Gal/Hr)

- Toneladas métricas producidas por horas de acarreo (TM/Hr).

- Costo de acarreo por toneladas producida (US$/Tn).

- Costo de acarreo por hora trabajada (US$/Hr).

- Kilómetros recorridos por horas trabajadas (Km/Hr) - Toneladas métricas por mes de producción (TM/mes) - Toneladas métricas por hora trabajada (TM/Hr)

- Disponibilidad mecánica del equipo de ACARREO (%).

- Porcentaje de utilización del equipo (%).

2.5.9. Análisis de indicadores de equipos de carguío

Se estimarán los indicadores de los equipos de carguío y transporte, utilizando el software Excel, para ello se tomará la información histórica, para evaluar cada uno de los indicadores y mapear aquellos en déficit en cada operación unitaria, luego de ello se evaluarán las causas que las ocasionan.

2.5.10. Análisis de Productividad parcial

Se analizará de acuerdo al control de costos y la cantidad de horas invertidas en el desarrollo de las actividades.

(47)

30 CAPÍTULO III

RESULTADOS 3.1. Equipos de carguío y acarreo de la Contrata CEDAR

En la Tabla 7 muestra la lista de equipos con su respectivo código, área, capacidad y el turno en los que tiene productividad.

Tabla 7

Equipos de carguío y acarreo de la empresa Cedar

Equipos Código Área Capacidad Turno

Excavadora Producción

950E_01CED mina 6,2 m3 día

Excavadora Producción

950E_02CED mina 6,2 m3 día

Volquete V_13CED mina 24 m3 día

Volquete V_14CED mina 24 m3 día

Volquete V_15CED mina 24 m3 día

Excavadora Producción

950E_01CED mina 6,2 m3 noche

Excavadora Producción

950E_02CED mina 6,2 m3 noche

Volquete V_13CED mina 24m3 Noche

Volquete V_14CED mina 24 m3 Noche

Volquete V_15CED mina 24 m3 Noche

Fuente: Elaboración personal

(48)

3.2.Horas de producción de los equipos de carguío

En la Tabla 8 muestra las horas trabajadas de los equipos de carguío en el último trimestre 2021. En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se puede ver el comportamiento de as horas de trabajo de los equipos en los meses de estudio.

Tabla 8

Total de horas trabajadas de los equipos de carguío en el último trimestre 2021 Equipos de

carguío Meses Total

Octubre Noviembre Diciembre

Excavadora 895 889 958 2742

950E_01CED 415 489 556 1460

950E_02CED 480 400 402 1282

Total 895 889 958 2742

Fuente: Elaboración personal

Figura 12

Gráfico del total de horas trabajadas de los equipos de carguío entre los meses de octubre a diciembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal 415

489 480

400 556

402

0 100 200 300 400 500 600

950E_01CED 950E_02CED

Excavadora Producción

Horas trabajdas

Equipos de carguío

Horas trabajadas por mes de los equipos de carguío

Octubre Noviembre Diciembre

(49)

32 3.3.Horas de producción de los equipos de acarreo

En la Tabla 9 muestra el total de horas trabajadas por los equipos de acarreo entre los meses de octubre y diciembre del año 2021.

Tabla 9

Total de horas trabajadas de los equipos de acarreo entre los meses de octubre a diciembre del año 2021

Equipos de acarreo Meses Total

Octubre Noviembre Diciembre

Volquete 1053.54 1233.84 1006.85 3294.23

V_13CED 308.49 503.31 506.77 1318.57

V_14CED 337.61 446.48 500.08 1284.17

V_15CED 407.44 284.05 691.49

Total 1053.54 1233.84 1006.85 3294.23

Fuente: Elaboración personal

Figura 13

Gráfico del total de horas trabajadas de los equipos de acarreo entre los meses de octubre a diciembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

(50)

3.4.Tiempos no productivos por los equipos de carguío y acarreo Tabla 10

Tiempos no productivos de los equipos de carguío y acarreo en los meses de octubre a diciembre del 2021

Equipos Meses Total

Octubre Noviembre Diciembre

Excavadora 319.43 269.31 193.30 782.05

950E_01CED 148.72 107.02 99.53 355.26

950E_02CED 170.72 162.29 93.78 426.79

Volquete 328.44 652.92 966.23 1947.59

V_13CED 97.44 183.39 163.64 444.48

V_14CED 110.31 96.76 178.79 385.86

V_15CED 120.69 372.77 623.80 1117.25

Total 647.88 922.23 1159.53 2729.64

Fuente: Elaboración personal

Figura 14

Gráfico de las horas no productivas de los equipos de carguío y acarreo entre los meses de octubre a diciembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

(51)

34 3.5.Disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de

octubre del año 2021 Tabla 11

Disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de octubre del 2021

Equipos Disponibilidad mecánica (%) Utilización (%)

950E_01CED 0.98 0.80

950E_02CED 0.94 0.77

V_13CED 0.97 0.49

V_14CED 0.93 0.53

V_15CED 0.95 0.63

Fuente: Elaboración personal

Figura 15

Gráfico de la disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de octubre del 2021

(52)

3.6.Tiempo de mantenimiento de los equipos de carguío y acarreo respecto a las horas programadas durante el mes de octubre del 2021.

Tabla 12

Tiempo de mantenimiento de los equipos respecto a las horas programadas durante el mes de octubre del 2021

Equipos Tiempo programado (Hr) Tiempo en mantenimiento (Hr)

950E_01CED 666.50 15.64

950E_02CED 666.50 42.08

V_13CED 666.50 18.37

V_14CED 666.50 46.31

V_15CED 666.50 30.39

Total 152.79

Fuente: Elaboración personal

Figura 16

Gráfico de los tiempos de mantenimiento de los equipos en el mes de octubre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

Referencias

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