Controlador del motor SFC DC

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Manual Controlador del motor con interface de bus de campo CANopen Tipo SFC−DC−VC−...−CO Manual 540 425 es 1005b

Controlador del motor

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Contenido e instrucciones generales

Original . . . de Edición . . . . es 1005b Denominación . . . P.BE−SFC−DC−CO−ES Nº de artículo . . . 540 425

E−Mail: [email protected]

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la reproducción total o parcial de este

documento, así como su uso indebido y/o exhibición o comunicación a terceros. De los infractores se exigirá el correspondiente resarcimiento de daños y perjuicios. Quedan reservados todos los derechos inherentes, en especial los de patentes, de modelos registrados y estéticos.

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CANopen®_{, CiA}®_{y TORX}®_{son las marcas comerciales registradas de los propietarios}

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Contenido

Uso previsto. . . IV Medidas de seguridad . . . V Destinatarios . . . VI Asistencia técnica . . . VI Dotación del suministro . . . VI Instrucciones importantes para el usuario . . . VII Manuales para el controlador del motor SFC−DC . . . IX Información sobre la versión . . . X Términos y abreviaciones específicas del producto . . . XI Abreviaciones y términos específicos de CANopen . . . XIV 1. Resumen del sistema . . . 1−1 1.1 Posicionamiento con actuadores eléctricos . . . 1−3 1.2 Componentes . . . 1−7 1.3 Funciones de control y regulación. . . 1−9 1.4 Seguridad funcional. . . 1−11 1.5 Estructura del SFC−DC . . . 1−12 1.6 Sistema de referencia de medida . . . 1−14 1.6.1 Puntos de referencia y zona de trabajo . . . 1−14 1.6.2 Signos y direcciones . . . 1−17 1.6.3 Recorrido de referencia. . . 1−18 1.7 Comunicación del bus de campo FHPP y DS 402 . . . 1−23 1.7.1 Intercambio de datos en CANopen. . . 1−23 1.7.2 Perfiles de datos FHPP y DS 402 . . . 1−24 2. Montaje . . . 2−1 2.1 Indicaciones generales . . . 2−3 2.2 Dimensiones del controlador. . . 2−3 2.3 Montaje del controlador . . . 2−4 2.4 Notas sobre el montaje de ejes eléctricos . . . 2−6

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3. Instalación . . . 3−1 3.1 Resumen de la instalación. . . 3−3 3.2 Alimentación. . . 3−6 3.3 Puesta a tierra . . . 3−9 3.4 Conexión del motor . . . 3−10 3.5 Interface serie. . . 3−11 3.6 Entrada para el interruptor de referencia externo . . . 3−13 3.7 Control . . . 3−15 3.8 Conexión del bus de campo. . . 3−18 3.8.1 Cable del bus de campo . . . 3−18 3.8.2 Velocidad de transmisión del bus de campo y longitud del

bus de campo . . . 3−19 3.8.3 Información sobre la conexión del bus de campo. . . 3−20 3.8.4 Conexión con conectores de bus de campo de Festo . . . 3−22 3.8.5 Conexión a otros conectores Sub−D . . . 3−26 3.9 Terminal de bus con resistencias de terminación . . . 3−27 3.9.1 Instalación de la resistencia de terminación con los adaptadores. 3−27 4. Panel de control (sólo tipo SFC−DC−...−H2...) . . . 4−1 4.1 Composición y función del panel de control. . . 4−4 4.2 El sistema de menú . . . 4−6 4.2.1 Acceso al menú principal . . . 4−6 4.2.2 Selección de una orden del menú . . . 4−6 4.2.3 Habilitar mando del equipo [HMI control] . . . 4−8 4.3 Menú [Diagnostic] . . . 4−9 4.4 Menú [Positioning] . . . 4−13 4.4.1 Recorrido de referencia [Positioning] [ Homing] . . . 4−14 4.4.2 Registros de posicionamiento [Positioning] [Move posit. set] /

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4.5 Menú [Settings] . . . 4−17 4.5.1 Tipo de eje [Settings] [Axis Type] . . . 4−17 4.5.2 Parámetros del eje [Settings] [Axis parameter] . . . 4−20 4.5.3 Parámetros del recorrido de referencia [Settings]

[Homingparameter] . . . 4−21 4.5.4 Tabla de registros de posicionamiento [Settings] [Position set]. . . 4−22 4.5.5 Palabra clave [Settings] [Password edit] . . . 4−23 4.5.6 Parámetros de bus [Settings] [CAN parameter]. . . 4−26 5. Puesta a punto. . . 5−1 5.1 Operaciones preliminares a la puesta en marcha . . . 5−4 5.1.1 Comprobación de la conexión a la red de alimentación . . . 5−4 5.1.2 Comprobación del accionamiento . . . 5−4 5.1.3 Indicaciones generales sobre la puesta a punto. . . 5−5 5.2 Puesta a punto con el panel de control (sólo tipo SFC−DC−...−H2−...) . . . 5−8 5.2.1 Establecimiento del tipo de eje . . . 5−10 5.2.2 Ajuste de los parámetros del recorrido de referencia. . . 5−10 5.2.3 Inicio del recorrido de referencia . . . 5−15 5.2.4 Programación tipo teach−in del punto cero del eje y de las

posiciones finales por software . . . 5−16 5.2.5 Posicionamiento con registros de desplazamiento. . . 5−18 5.2.6 Programación por teach−in de los registros de desplazamiento . . 5−19 5.2.7 Recorrido de prueba . . . 5−21 5.2.8 Establecimiento de los parámetros CAN . . . 5−22 5.3 Puesta a punto con el Festo Configuration Tool. . . 5−26 5.3.1 Instalación e inicio del Festo Configuration Tool . . . 5−26 5.3.2 Procedimiento para la puesta a punto con el

FestoConfigurationTool . . . 5−27 5.4 Puesta a punto en un master CANopen . . . 5−29 5.4.1 Información general sobre CANopen . . . 5−30 5.4.2 Resumen de la puesta a punto en el bus de campo . . . 5−31 5.4.3 Configuración del master CANopen . . . 5−32 5.4.4 Comunicación . . . 5−33 5.4.5 Mapping PDO. . . 5−34

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5.5 Perfil Festo para manipulación y posicionamiento (FHPP). . . 5−37 5.5.1 Modos de funcionamiento compatibles. . . 5−37 5.5.2 Estructura de los datos de I/O cíclicos (FHPP Standard) . . . 5−39 5.5.3 Descripción de los datos de I/O (selección de registro) . . . 5−41 5.5.4 Descripción de los datos I/O (tarea directa) . . . 5−42 5.5.5 Descripción de los bytes de control CCON, CPOS, CDIR . . . 5−43 5.5.6 Descripción de los bytes de estado SCON, SPOS, SDIR (RSB) . . . . 5−46 5.5.7 Ejemplos de los datos de I/O . . . 5−49 5.6 Control secuencial según el FHPP Standard. . . 5−62 5.6.1 Recorrido de referencia. . . 5−62 5.6.2 Operación por actuación secuencial . . . 5−64 5.6.3 Teach−in a través del bus de campo. . . 5−66 5.6.4 Selección de registro (modo de posicionamiento) . . . 5−68 5.6.5 Tarea directa (modo de posicionamiento, modo de fuerza) . . . 5−73 5.6.6 Supervisión de detención . . . 5−80 5.7 Máquina de estado FHPP. . . 5−82 5.7.1 Crear disponibilidad de funcionamiento . . . 5−84 5.7.2 Posicionar . . . 5−85 5.8 Indicaciones para el funcionamiento . . . 5−87 6. Diagnosis y tratamiento de errores . . . 6−1 6.1 Opciones de diagnosis. . . 6−3 6.2 Indicaciones de estado LED. . . 6−4 6.3 Mensajes de error . . . 6−7 6.3.1 Cuadro general . . . 6−7 6.3.2 Descripción de fallos y advertencias . . . 6−9 6.4 Memoria de diagnosis . . . 6−12 6.5 Diagnosis a través de CANopen . . . 6−14 6.5.1 Nodeguarding.. . . 6−14 6.5.2 Emergency Messages.. . . 6−15 6.5.3 Diagnosis a través del canal de parámetros . . . 6−16

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A. Apéndice técnico . . . A−1 A.1 Especificaciones técnicas. . . A−3 A.2 Accesorios. . . A−5 A.3 Conversión de las unidades de medida . . . A−7 B. Referencia para el Perfil de Festo para manipulacióny

posicionamiento (FHPP) . . . B−1 B.1 Canal de parámetros Festo (FPC) . . . B−3 B.1.1 Estructura de los datos cíclicos I/O (FHPP−FPC) . . . B−3 B.1.2 Identificadores de tarea, identificadores de respuesta y

númerosdefallo . . . B−5 B.1.3 Reglas para el procesamiento de tareas y respuestas . . . B−8 B.1.4 Ejemplo de parametrización . . . B−10 B.2 Parámetros de referencia según FHPP . . . B−12 B.2.1 Grupos de parámetros . . . B−12 B.2.2 Cuadro general de objetos (número de parámetro PNU) . . . B−13 B.2.3 Representación de las entradas de parámetros . . . B−17 B.2.4 Datos del dispositivo Parámetros estándar . . . B−18 B.2.5 Datos del dispositivo Parámetros ampliados . . . B−19 B.2.6 Diagnosis . . . B−22 B.2.7 Datos de proceso. . . B−26 B.2.8 Lista de registros. . . B−28 B.2.9 Datos de proyecto Generales. . . B−33 B.2.10 Datos de proyecto Modo de fuerza . . . B−36 B.2.11 Datos de proyecto Programación teach−in . . . B−37 B.2.12 Datos de proyecto Operación por actuación secuencial . . . B−38 B.2.13 Datos de proyecto Tarea directa (modo de posicionamiento). . . B−41 B.2.14 Datos de proyecto Tarea directa (modo de fuerza) . . . B−42

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B.2.15 Parámetros del eje accionamientos eléctricos 1 Mecánica . . . B−44 B.2.16 Parámetros del eje de accionamientos eléctricos 1

Recorridodereferencia. . . B−50 B.2.17 Parámetros del eje de los accionamientos eléctricos 1

Controlador . . . B−52 B.2.18 Parámetros del eje accionamientos eléctricos 1

Placadecaracterísticas electrónica . . . B−58 B.2.19 Parámetros del eje de accionamientos eléctricos 1

Supervisióndedetención. . . B−60 C. Referencia de CANopen y Command Interpreter (CI). . . C−1 C.1 Cuadro general de los objetos CANopen . . . C−3 C.1.1 Representación de las entradas de parámetros . . . C−9 C.1.2 Communication Profile Area (1xxxh) . . . C−10 C.1.3 Manufacturer Specific Profile Area (2xxxh) . . . C−18 C.1.4 DS 402: Standardised Device Profile Area (6xxxh) . . . C−27 C.2 Máquina de estado según DS 402 . . . C−42 C.3 Transmisión de datos con Command Interpreter . . . C−47 C.3.1 Modo de proceder. . . C−47 C.3.2 Composición de las órdenes CI. . . C−49 C.3.3 Verificación de los datos. . . C−53 C.4 Objetos CI . . . C−55 C.4.1 Cuadro general de objetos (índice, subíndice) . . . C−55 C.4.2 Representación de las entradas de parámetros . . . C−60 C.4.3 Objetos CI adicionales. . . C−61 D. Indice . . . D−1

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Uso previsto

El controlador de motor (Single Field Controller, controlador de ejes ) tipo SFC−DC−...−CO se utiliza como control de posicionamiento y controlador de posición para el mini−carro eléctrico tipo SLTE, las pinzas eléctricas HGPLE y los módulos de giro GEH y DEF de la empresa Sommer con control a través de un bus de campo CANopen.

El interface de bus de campo es compatible con el perfil del bus de campo Festo para manipulación y posicionamiento (FHPP). Alternativamente, también permite la utilización del perfil DS 402, definido por CIA.

Es absolutamente necesario observar las instrucciones de seguridad indicadas en Instrucciones de seguridad", así como el uso previsto de los componentes y módulos correspondientes. Observe también las instrucciones de seguridad en las instrucciones de funcionamiento de los componentes utilizados.

El SFC−DC y los módulos y cables que pueden conectarse, sólo pueden utilizarse como sigue:

conforme a lo previsto

sólo en aplicaciones industriales

en su estado original, sin modificaciones no autorizadas. Las únicas conversiones o modificaciones permitidas son las que se describen en la documentación suministrada con el producto.

en perfecto estado técnico.

Si se utiliza junto con componentes adicionales disponibles comercialmente, tales como sensores y actuadores, debenobservarse los límites especificados para presiones, temperaturas, datos eléctricos, pares, etc.

Por favor, observe los estándares especificados en los correspondientes capítulos y cumpla las normas técnicas, asícomo las regulaciones nacionales y locales.

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Medidas de seguridad

Cuando se ponen en funcionamiento y se programan sistemas de posicionamiento, deben observarse las medidas de seguridad indicadas en estas instrucciones de utilización, así como las indicadas en las instrucciones de los demás componentes utilizados.

El usuario debe asegurarse de que no haya nadie en la zona de funcionamiento de los actuadores conectados o del sistema de ejes. El acceso a las zonas de peligro debe impedirse con medidas adecuadas, tales como bloqueos o indicaciones de advertencia.

Advertencia

Los ejes eléctricos se pueden desplazar con mucha fuerzay a gran velocidad. Las colisiones pueden causar lesiones graves, así como daños materiales.

Asegúrese de que nadie pueda acceder al margen operativo de los actuadores conectados y de que no haya objetos en el recorrido del manipulador mientras el sistema se halle conectado a la alimentación de corriente. En caso de utilizarse en aplicaciones relevantes para la seguridad, deben tomarse medidas adicionales. Porejemplo, en Europa deben respetarse las normas mencionadas en la directriz para máquinas. El producto no es apropiado para su uso como pieza relevante para la seguridad en sistemas de control si no se toman medidas adicionales como estipulan las exigencias mínimas prescritas por ley.

Advertencia

Los fallos en la parametrización pueden causar lesiones a las personas y daños materiales.

Habilite el controlador sólo si el sistema está correctamente instalado y parametrizado.

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Destinatarios

Esta descripción está exclusivamente destinada a especialistas formados en tecnología de automatización y control, con experiencia en instalación, puesta en

funcionamiento, programación y diagnóstico de sistemas de posicionamiento.

Asistencia técnica

Ante cualquier problema técnico, diríjase a su servicio de asistencia técnica de Festo o escriba a la siguiente dirección de correo electrónico:

[email protected]

Dotación del suministro

La dotación del suministro para el controlador del motor SFC−DC incluye lo siguiente:

Controlador del motor, opcionalmente con panel de control

Paquete de mando en CD ROM:

Documentación de usuario (manuales) Festo Configuration Tool con plugin SFC−DC Documentación de usuario (breve resumen).

Como accesorios están disponibles (véase el apéndice A.2): Cables de conexión y conectores de bus de campo Elementos de fijación

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Instrucciones importantes para el usuario

Categorías de riesgo

Este manual contiene notas sobre los riesgos que pueden producirse si el terminal de válvulas no se utiliza

correctamente. Estas notas están marcadas

(advertencia,precaución, etc.), impresas sobre fondo sombreado y acompañadas de un pictograma.

Debedistinguirse entre las siguientes categorías de riesgo:

Advertencia

Esto significa que hay riesgo de lesiones graves a las personas y daños a los equipos si no se observan estas instrucciones.

Precaución

Esto significa que hay riesgo de lesiones a las personas y daños a los equipos si no se observan estas instruccione.

Importante

Esto significa que hay riesgo de daños a los equipos si no se observan estas instrucciones.

Además, el siguiente pictograma indica lugares del texto en los que se describen actividades con componentes sensibles a las descargas electrostáticas:

Componentes sensibles a las corrientes electrostáticas: unmanejo inadecuado puede dañar los componentes.

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Marcado de información especial

Los siguientes pictogramas marcan pasajes en el texto que contienen información especial.

Pictogramas Información:

Recomendaciones, sugerencias y referencias a otras fuentes de información.

Accesorios:

Detalles sobre los accesorios útiles o necesarios para los productos Festo.

Entorno:

Información sobre el uso de los productos Festo respetuoso con el entorno.

Marcas en el texto

· Esta marca indica actividades que pueden desarrollarse en cualquier orden.

1. Los números indican actividades que deben hacerse en la secuencia indicada.

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Manuales para el controlador del motor SFC−DC

Este manual contiene información sobre el método de funcionamiento, así como sobre el montaje, instalación, puesta a punto y diagnosis del accionamiento para posicionamiento eléctrico con controlador del motor tipo SFC−DC−...−CO con interface de bus de campo CANopen. La información sobre componentes, tales como el carro eléctrico tipo SLTE−... o el interruptor de referencia, puede hallarse en las instrucciones de utilización suministradas con el correspondiente producto.

Clase Denominación Contenido

Paquete de manejo con descripción breve y manuales FCT con plugin

SFC−DC en CD−ROM

P.BE−SFC−DC−UDOK Descripción resumida: instrucciones

importantes sobre la puesta a punto e información preliminar.

Descripciones: contenido según se describe a continuación.

FCT con plugin SFC−DC:

FestoConfiguration Tool con plugin SFC−DC específico.

Descripción Controlador del motor

SFC−DC con interface CANopen

P.BE−SFC−DC−CO−...

Instalación, puesta a punto y diagnosis de ejes eléctricos con el controlador del motor SFC−DC con comunicación vía CANopen.

Sistema de ayuda para el software

Ayuda de Festo Configuration Tool (contenida en el softwareFCT).

Descripciones del funcionamiento del software de configuración

FestoConfiguration Tool.

Instrucciones de utilización

Minicarro tipo SLTE−..., pinzas tipo HGPLE−..., accionamientos de la empresaSommer.

Montaje y puesta a punto del actuador eléctrico.

Otros manuales Controlador del motor

SFC−DC con otros interfaces de comunicación

P.BE−SFC−DC−IO−..., P.BE−SFC−DC−PB..., etc.

Instalación, puesta a punto y diagnosis de ejes eléctricos con el controlador del motor SFC−DC con comunicación a través del interface I/O o con el

correspondiente bus de campo.

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Información sobre la versión

La versión de hardware especifica la versión de la electrónica del SFC−DC.

La versión de firmware especifica la versión del sistema operativo del SFC−DC.

Hallará las especificaciones sobre la versión de la siguiente manera:

Versión de hardware y firmware en el Festo Configuration Tool con conexión activa al dispositivo SFC−DC en Devicedata" (datos del dispositivo).

Versión de firmware en el panel de control en [Diagnostic] [Software information].

Versión de firmware a partir de

¿Qué hay de nuevo? ¿Qué

Plugin FCT?

V4.02 Controlador del motor con interface CANopen tipo SFC−DC−...−CO a partir de la versión de hardware 2.0, compatible con 1) mini−carro eléctrico de Festo tipo SLTE−10−.../SLTE−16−... pinzas eléctricas, p. ej. tipo HGPLE−25−40.

pinzas eléctricas y módulos de giro de la empresa Sommer. Para ejecuciones especiales se soportan también longitudes de eje, variantes de engranajes y pasos de husillo definidos por el usuario. Ver parámetros ampliados en el apéndice B.

a partir de SFC−DC V3.0.0

V2.00 Controlador del motor con interface CANopen tipo SFC−DC−...−CO, compatible con

mini−carro eléctrico de Festo tipo SLTE−10−.../SLTE−16−... pinzas eléctricas, p. ej. tipo HGPLE−25−40.

Permite el control de la fuerza de las pinzas con parámetros adicionales.

Objetos modificados: 2040 h, 2041 h (hasta 6067 h, 6068 h). Descarga de firmware posible mediante FCT.

V1.10 Controlador del motor con interface CANopen tipo SFC−DC−...−CO, compatible con

mini carro eléctrico, p. ej. tipo SLTE−10−... / SLTE−16−...

1)_{Compatibilidad con otros accionamientos en preparación. Accionamientos compatibles} actualmente según la selección de [Axis type] en el panel de control (véase la capítulo 4.5, Tab.4/15 y Tab.4/16) o plugin FCT (ajustes para tipo de eje" y tamaño").

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Términos y abreviaciones específicas del producto

En este manual se utilizan los términos y abreviaciones específicos del producto que se citan a continuación. Para las abreviaciones específicas del bus de campo, véaselatabla Tab.0/4.

Término / abreviación Significado

Accionamiento Actuador completo que consta de motor, encoder y eje, opcionalmente con reductor, si procede con controlador. El minicarro eléctrico tipo SLTE es una unidad integrada que consta de motor, encoder, engranajey eje.

Controlador Contiene electrónica de potencia + regulador + control de

posicionamiento, evalúa las señales de sensor, calcula los movimientos y las fuerzas y proporciona la alimentación para el motor a través de la electrónica de potencia.

Eje Componente mecánico de un accionamiento que transmite la fuerza

motriz para el movimiento. Un eje permite montar y guiar la carga útil así como, dado el caso, el montaje de un interruptor de referencia.

EMC Compatibilidad electromagnética.

Encoder En SFC−DC: emisor magnético de pulsos (transductor de la posición del rotor). Las señales eléctricas generadas se envían al controlador, queluego calcula la posición y la velocidad basándose en las señales recibidas.

Festo Configuration Tool (FCT)

Software con administración unificada de los datos y del proyecto para todos los tipos de dispositivos compatibles. Los requerimientos especiales de un tipo determinado de equipo son cubiertos por plugins con las descripciones y cuadros de diálogo necesarios.

Festo Parameter Channel (FPC)

Acceso a los parámetros según el Festo Handling and Positioning Profile" (I/O Messaging, opcionalmente 8 bytes I/O adicionales).

FHPP Standard Define el control secuencial según el Festo Handling and Positioning Profile" (I/O Messaging, 8 bytes I/O).

HGPLE... Denominación del tipo, pinzas eléctricas.

HMI Human Machine Interface (interface hombre−máquina, MMI),

p.ej.panel de control con display LC y botones operativos.

I O I/O

Entrada. Salida.

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Interruptor de referencia Detector externo que sirve para determinar la posición de referencia y que se conecta directamente al controlador.

Método de referencia Método para definir la posición de referencia: contra un tope fijo (evaluación de sobrecorriente / velocidad) o con interruptor de referencia.

MMI Man Machine Interface, véase HMI."

Modo de fuerza (Profile Torque Mode)

Modo de funcionamiento para la ejecución de una tarea directa de posicionamiento con control de fuerza (open loop transmission control) mediante regulación de la corriente del motor.

Modo de funcionamiento Tipo de control o modo de funcionamiento interno del controlador. Tipo de control: selección del registro, tarea directa

Modo de funcionamiento del controlador: Position Profile Mode, Profile Torque Mode ...

Secuencias predefinidas: Homing Mode, Demo Mode ...

Modo de posicionamiento (Profile Position Mode)

Modo de funcionamiento para la ejecución de un registro de posicionamiento o una tarea directa de posicionamiento con regulación de posición (closed loop position control).

Modo Teach (Teach Mode)

Modo de funcionamiento para establecer posiciones moviéndose a la posición de destino, p. ej. cuando se crean registros de

posicionamiento.

Operación por actuación secuencial

Posicionamiento manual en sentido positivo o negativo (sólo en las variantes con bus de campo del SFC−DC a través del bus de campo o sólo con FCT o panel de control).

Perfil Festo para manipulación y posicionamiento (FestoHandling and Positioning Profile, FHPP)

Perfil unificado de datos de bus para controles de posicionamiento de Festo.

PLC Control lógico programable; abreviado: control

(tambiénIPC:PCindustrial).

Posición final por software Limitación programable de la carrera (puntodereferencia=puntocerodel eje) Posición final por software, positiva:

posición límite máxima de la carrera en sentido positivo; no debe sobrepasarse durante el posicionamiento.

Posición final por software, negativa:

posición límite mínima en sentido negativo; no debe sobrepasarse durante el posicionamiento.

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Punto cero del eje (AZ) Punto de referencia de las posiciones finales por software y del punto cero del proyecto PZ. El punto cero del eje AZ se define mediante una distancia predeterminada (offset) en relación con el punto de referencia REF.

Punto cero del proyecto (PZ) (Project Zero Point)

Punto de referencia para todas las posiciones en tareas de posicionamiento. El punto cero del proyecto PZ forma la base para todas las especificaciones de posición absoluta (p. ej., en la tabla de registros de posicionamiento o con control directo a través del interface de control o de diagnosis). El PZ se define mediante una distancia predeterminada (offset) en relación con el punto cero del eje.

Punto de referencia (REF) Punto de base para el sistema de medición incremental. El punto de referencia define una orientación o posición conocida dentro del recorrido de traslación del actuador.

Recorrido de referencia Procedimiento de posicionamiento en el que se determina el punto de referencia y, por lo tanto, el origen del sistema de referencia de medida del eje.

Referenciado (Homing Mode)

Definición del sistema de referencia de medida del eje

Registro de posicionamiento

Orden de posicionamiento definida en la tabla de registros de posicionamiento que consta de la posición de destino, el modo de posicionamiento, así como la velocidad y las aceleraciones de desplazamiento.

Señal 0 Hay 0 V en la entrada o salida

(lógica positiva, corresponde a LOW (bajo)).

Señal 1 Hay 24 V en la entrada o salida

(lógica positiva, corresponde a HIGH (alto)).

SLTE−... Denominación del tipo, carro eléctrico.

Tensión de la carga, tensión de la lógica

La tensión de la carga abastece a la electrónica de potencia del controlador y, por consiguiente, también al motor. La tensión de la lógica se suministra a la lógica de control y de evaluación del controlador.

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Abreviaciones y términos específicos de CANopen

0x1234 ó 1234h Los números hexadecimales están marcados por un prefijo 0x" o por un sufijo h".

BCD Decimal codificado en binario (binary coded decimal).

EDS Hoja de datos electrónicos (Electronic Data Sheet") que contiene las características específicas del slave (p. ej., número de I/O,

parámetros, etc.).

LSB Least Significant Bit (Bit menos significativo)

MSB Most Significant Bit (Bit más significativo)

Resistencia de terminación Resistencia para minimizar las reflexiones de señal. Las resistencias de terminación deben instalarse o conectarse en el extremo del cable de los segmentos de bus.

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Resumen del sistema

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Contenido

1.1 Posicionamiento con actuadores eléctricos . . . 1−3 1.2 Componentes . . . 1−7 1.3 Funciones de control y regulación. . . 1−9 1.4 Seguridad funcional. . . 1−11 1.5 Estructura del SFC−DC . . . 1−12 1.6 Sistema de referencia de medida . . . 1−14 1.6.1 Puntos de referencia y zona de trabajo . . . 1−14 1.6.2 Signos y direcciones . . . 1−17 1.6.3 Recorrido de referencia. . . 1−18 1.7 Comunicación del bus de campo FHPP y DS 402 . . . 1−23 1.7.1 Intercambio de datos en CANopen. . . 1−23 1.7.2 Perfiles de datos FHPP y DS 402 . . . 1−24

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1. Resumen del sistema

1.1 Posicionamiento con actuadores eléctricos

El controlador de motor tipo SFC−DC−...−CO con interface de bus de campo CANopen permite el posicionamiento de los accionamientos eléctricos conectados:

conforme al Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento:

a través de la selección del registro: en máx. 31 registros de posiciones (+recorridodereferencia) con velocidades,

aceleraciones y deceleraciones ajustables por separado. a través de tarea directa:

la tarea de posicionamiento se transmite

directamente al telegrama I/O a través del bus de campo con los valores nominales apropiados conforme al perfil de dispositivo DS 402 de la

organización de usuarios CIA.

Para parametrizar y poner a punto el SFC−DC existen las siguientes opciones:

directamente en el panel de control (sólotipoSFC−DC−...−H2−...)

a través del interface RS232 (con el software FCT) mediante bus de campo (véanse el capítulo 5.4 y ss.). La conexión con un PLC/IPC de nivel superior durante el funcionamiento tiene lugar a través del bus de campo CANopen.

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Panel de control (sólo tipo SFC−DC−...−H2−...)

El panel de control ofrece todas las funciones necesarias para la puesta a punto, parametrización, diagnosis y funcionamiento directamente en el SFC−DC−...

El panel de control proporciona las máscaras de entrada necesarias en forma de menús para editar los registros de posicionamiento y los parámetros. Si el sistema de posicionamiento está completamente configurado, podrá desplazar las posiciones muy fácilmente con ayuda de las funciones teach−in y transferirlas a la tabla de registros de desplazamiento.

La información sobre los elementos operativos y la estructura de menú puede hallarla en el capítulo 4, y una descripción de la puesta a punto con el panel de control a partir del

capítulo5.2.

Festo Configuration Tool (FCT)

Festo Configuration Tool (abreviado: FCT) es la plataforma de software para configurar y poner a punto los diferentes componentes o equipos de Festo.

FCT consta de los siguientes componentes:

Un marco de trabajo como punto de inicio de programa y como punto de entrada con administración uniforme de proyecto y de datos para todos los tipos de dispositivos soportados.

Un plugin para las demandas especiales de cada tipo de dispositivo (p. ej. SFC−DC) con las descripciones y diálogos necesarios. Los Plugins son administrados e iniciados desde el marco de trabajo.

El plugin SFC−DC para el FCT soporta todos los pasos necesarios para la puesta a punto de un SFC−DC. En el capítulo 5.3.2 hallará un resumen de la puesta en funcionamiento con el FCT.

La ayuda para el FCT contiene la información completa sobre el manejo del Festo Configuration Tool. Cada uno de los plugins específicos de equipo tiene sus propios archivos de ayuda.

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Funciones Panel de

control

FCT Bus de

campo

Parametrización Selección del tipo de eje y de los parámetros del eje correspondientes Carga y descarga de datos de

configuración

Memorizar diferentes configuraciones en proyectos x x x x x x

Puesta a punto Recorrido de referencia

Operación por actuación secuencial Programación tipo teach−in de

posiciones

Método en pasos individuales. Inicio y parada de los procedimientos

de posicionamiento durante la puesta a punto.

Funciones de test ampliadas p. ej., indicaciones de estado Prueba o demostración de los registros

de posicionamiento. x (x) x x (x) x x x x x x x x x x x x x x x Selección de registro

Confección de una tabla de registros de posicionamiento para el modo de funcionamiento de posicionamiento, con número de registro, posición de destino, modo de posicionamiento y velocidad de posicionamiento, aceleración, deceleración Ejecución de un registro de posicionamiento x x x x x x

Tarea directa Parametrización de la tarea directa para el modo de posicionamiento y fuerza Ejecución de una tarea directa

x x x x Diagnosis / Asistencia técnica

Lectura y visualización de datos de diagnosis.

Lectura y visualización de la memoria de fallos x x x x x

(28)

Todos los valores son introducidos o visualizados según las unidades de medida establecidas para el

FestoConfigurationTool o el panel de control.

Unidades de medida Acceso mediante:

Panel de control FCT Bus de campo Minicarro eléctrico, pinzas

Métrico Unidades métricas de medida, p. ej. mm, mm/s, mm/s2

x x

pinzas

Pulgada 1) _{Unidades inglesas de medida,}

p. ej. pulgadas, pulgadas/s, pulgadas/s2

x

Incrementos Unidades de medida incrementales, p.ej. inc, inc/s, inc/s2

x

Módulo giratorio

° (Grados) Unidades de medida en grados, p. ej. °, °/s, °/s2

x x

Incrementos Unidades de medida incrementales, p.ej. inc, inc/s, inc/s2

x

1)_{Sólo con FCT, se tiene que determinar al crear un proyecto.}

El ajuste del sistema de medidas influye sólo en la visualización en el Festo Configuration Tool. Todos los parámetros en el SFC−DC siempre se guardan en incrementos (inc, inc/s, inc/s2_{...), etc.) y no se convierten hasta que son}

escritos o leídos. Las mediciones transmitidas directamente a través de bus de campo o RS232 se refieren a una base de incremento (para la conversión véase el apéndice A.3)

(29)

1.2 Componentes

1

Unidad de control de nivel superior/ Master de bus de campo

2

Nivel de software: Festo Configuration Tool

3

Nivel de controlador: SFC−DC

4

Nivel de motor/ accionamiento (p.ej.SLTE)

1

2

3

4

(30)

Para la configuración de un accionamiento eléctrico con el SFC−DC necesitará los siguientes componentes:

Controlador SFC−DC, opcionalmente con panel de control.

Accionamiento Accionamiento eléctrico con motor, accesorios y, si procede, otros componentes para el accionamiento,

comop.ej.elementos de fijación etc.

El SFC−DC es compatible con los siguientes accionamientos (véase también Información sobre la versión", Tab.0/2).

Accionamientos compatibles

Descripción Posición de

montaje permitida

SLTE−... Mini−carro eléctrico

tipo SLTE−...

Indiferente

HGPLE−... Pinzas eléctricas Indiferente

GEH6..., DEF... Pinzas eléctricas y módulos de giro de la empresa Sommer

Indiferente

Otros... Únicamente tras consultar con Festo. Unidad de alimentación Para la alimentación de la tensión de la lógica y la carga:

24VDC Cable de la fuente de

alimentación

Para alimentar el SFC−DC con la tensión de alimentación y de carga (véase Accesorios, apéndice A.2).

Cable del motor Para conectar el accionamiento al SFC−DC (véaseAccesorios, apéndice A.2). Conector del bus de

campo con cable de bus de campo

Para la transferencia de informaciones entre la unidad de control de nivel superior y el SFC−DC

(véaseAccesorios,apéndice A.2).

Cable de programación Para la transferencia de información entre el PC y el SFC−DC−... (véase Accesorios, apéndice A.2).

Interruptor de referencia Opcional: detector adecuado (contacto normalmente abierto) como interruptor de referencia, p. ej., tipo SMT−10. Para sistemas de posicionamiento, Festo ofrece accesorios adecuados a los paquetes de accionamiento

(31)

1.3 Funciones de control y regulación

En el modo de posicionamiento se especifica una posición determinada hasta la que debe desplazarse el motor. Laposición actual se obtiene a partir de la información del encoder incremental interno (encoder magnético). Laposición resulta del engranaje reductor y del paso del husillo.

La desviación de la posición se procesa en el controlador de posición y se transmite al regulador del número de

revoluciones.

1

Controlador SFC−DC

2

Regulador

3

Generador del valor nominal

4

Controlador de posición

5

Regulador del número de revoluciones

6

Regulador de corriente

7

Paso de salida

8

Convertidor de señales

M

P PI 3 8 4 5 6 7 1 2 P

Fig.1/2: Representación técnica simplificada de la función de regulador en cascada Las principales tareas que realiza el controlador son las siguientes:

activación mediante FHPP o DS 402, especificación de los valores nominales,

regulación de las magnitudes siguientes: posición, velocidad, aceleración, corriente (potencia).

(32)

Profile Position Mode Modo de posicionamiento

Modo de funcionamiento para la ejecución de un registro de posicionamiento o una tarea directa de posicionamiento con regulación de posición (closed loop position control). La posición de destino determina a qué posición debe desplazarse el controlador del accionamiento. La posición de destino se interpreta bien como dato absoluto o bien como dato relativo. La posición de destino configurada se

transfiere al generador de valores nominales. Éste genera un valor nominal de posición para el controlador de posición. Para la regulación de la posición se consideran los ajustes actuales de la velocidad, la aceleración, la deceleración de frenado etc.

Profile Torque Mode Modo de fuerza

Control de fuerza (open loop transmission control) mediante regulación de la corriente del motor. Este modo de

funcionamiento permite predeterminar para el controlador un valor nominal de par externo (relativo a la corriente nominal del motor). El control de fuerza se efectúa

indirectamente a través del control de la corriente del motor. Todos los datos relativos a fuerzas/pares se refieren al par nominal del motor o a la corriente nominal del motor. Homing Mode Recorrido de posicionamiento para referenciar el sistema

mecánico de referencia.

Para la puesta a punto, verificación o demostración, también están disponibles las siguientes funciones a través del panel de control del SFC−DC−...−H2−...:

Recorrido de posicionamiento para definir la posición de destino de un registro de posicionamiento (Teach mode) Recorrido de posicionamiento para verificar todos los

registros de posicionamiento de la tabla (Demoposit.tab).

Recorrido de posicionamiento para verificar un determinado registro de posicionamiento de la tabla (Move posit. set).

(33)

1.4 Seguridad funcional

Un amplio sistema de sensores y funciones de supervisión aseguran una seguridad funcional:

supervisión de temperatura (medición de la temperatura del paso de salida de potencia),

supervisión de la tensión, detección de:

fallos en la alimentación de tensión para la lógica, subtensiones en la alimentación de tensión para la

carga,

supervisión/protección contra sobrecarga I2_t,

supervisión de errores de seguimiento, detección de posiciones finales por software.

Nota

Compruebe qué medidas requiere su máquina o instalación para poder poner el sistema en un estado seguro si llega a producirse una PARADA DE EMERGENCIA (p. ej. desconexión de la tensión de la carga).

El SFC−DC tiene una alimentación de tensión para la lógica separada.

· Si la aplicación requiere un circuito de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA, utilice detectores de final de carrera de seguridad adicionales separados (p.ej.contacto normalmente cerrado en conexión en serie).

· Utilice finales de carrera por software y, si es necesario, interruptores limitadores de carrera externos, así como topes mecánicos adicionales, para garantizar que el eje siempre quede dentro del margen de posicionamiento permisible.

(34)

1.5 Estructura del SFC−DC

1

Panel de control (sólo tipo SFC−DC−...−H2−...: pantalla LCD y teclado de membrana)

2

Conexiones eléctricas

3

Indicadores del estado (LED)

1

2

3

Fig.1/3: Single Field Controller SFC−DC

Panel de control El panel de control tiene una pantalla gráfica gráfico LCD (128 x 64 puntos). El manejo se realiza por medio de un teclado de membrana con 4teclas que permiten acceder a todas las funciones del menú.

Retire la lámina protectora de la pantalla antes de empezar la puesta a punto.

1

Pantalla LCD

2

Teclado de membrana

3

LED

1 ₂

3

Fig.1/4: Panel de control e indicadores del estado en el SFC−DC−...−H2−...

(35)

Indicador del estado Los estados de funcionamiento se muestran visualmente con 3LED:

Tensión de funcionamiento Power"

Estado del posicionamiento o estado del bus I/F" (= interface / bus de campo)

Fallo Error"

Conexiones El SFC−DC tiene las siguientes conexiones:

1

Interruptor de referencia

2

Interface RS232 a PC

3

Interface CANopen

4

Accionamiento

(conexión del motor)

5

Fuente de alimentación

1

2

3

4

5

(36)

1.6 Sistema de referencia de medida

En el sistema de referencia de medida se determinan todos los puntos de referencia y se delimita la zona de trabajo. El sistema de referencia de medida del SFC−DC se basa en el punto cero del eje, que viene definido a través del offset hasta el punto de referencia. La posición del punto de referencia se define durante el recorrido de referencia. Elmétodo de referencia define el modo en que el eje determina el punto de referencia.

1.6.1 Puntos de referencia y zona de trabajo

Punto de referencia REF Forma el punto mecánico de referencia del sistema de coordenadas del eje y se define durante el recorrido de referencia con un interruptor de referencia o un tope fijo, según el método de referencia. Es el punto de referencia del punto cero del eje.

Punto cero del eje AZ Se desplaza en una distancia definida desde el punto de referencia (offset del punto cero del eje) y es el punto de referencia de las posiciones finales por software, así como el punto cero del proyecto.

Punto cero del proyecto PZ Es un punto de referencia definible por el usuario y al que hacen referencia la posición real y las posiciones de destino de la tabla de registros de posicionamiento. El punto cero del eje es el punto de referencia para el punto cero del proyecto. Posiciones finales Mediante la configuración de las posiciones finales por por software software se limita el margen de desplazamiento admisible

(carrera efectiva). Las posiciones finales por software se refieren al punto cero del eje. Si la posición de destino de una orden de desplazamiento fuera de las posiciones finales por software, la orden de desplazamiento no será

procesaday se mostrará un estado de error.

Todos los valores son introducidos o visualizados según el sistema de medición establecido por el Festo Configuration Tool o el panel de control (véase el apéndice A.3).

(37)

Coordenadas de referencia y zona de trabajo 1)

a d b c REF AZ PZ LSE USE

2

1

SLTE... 1) USE LSE e TP/AP PZ

REF Punto de referencia: el punto de referencia de medida al que se hacen los movimientos en el recorrido de referencia y al que se refiere el punto cero del eje.

AZ Punto cero del eje (Axis Zero Point): punto de referencia de medida para el punto cero del proyecto y las posiciones finales por software. El punto de base para el punto cero del eje es el punto de referencia. PZ Punto cero del proyecto (Project Zero Point): el punto cero del proyecto forma la base para todas las

especificaciones de posición absoluta (p. ej. en la tabla de registros de posicionamiento o con control directo a través del interface de control o diagnosis). Elpunto cero del eje es el punto de referencia para el punto cero del proyecto.

USE Posición final superior por software (Upper Software End Position) LSE Posición final inferior por software (Lower Software End Position) TP/AP Posición de destino/real (Target Position / Actual Position)

a Offset (desplazamiento) del punto cero del eje: distancia definida del punto cero del eje hasta el punto de referencia.

b, c Posiciones finales por software: limitan el margen de posicionamiento permitido (carreraútil). Silaposición de destino de una orden de posicionamiento queda fuera de las posiciones finales por software, la orden de posicionamiento no será procesada y se mostrará un estado de fallo. d Offset (desplazamiento) del punto cero del proyecto: distancia definida del punto cero del proyecto al

punto cero del eje.

e Distancia entre la posición (actual) y el punto cero del proyecto.

1 Carrera útil: margen de posicionamiento permitido. Define la zona de trabajo del eje.

2 Carrera nominal: carrera nominal del accionamiento utilizado, véanse las especificaciones técnicas del mismo (en el caso de SLTE, la carrera especificada en el pedido).

(38)

Coordenadas de referencia y zona de trabajo 1) a b c d REF AZ PZ

1

2

LSE USE HGPLE−... / GEH6... 1) PZ LSE e USE TP/AP DEF... 2) a b c d REF AZ _PZ

1

2

1) _{Representación por vectores para el método de referencia: ejemplo de tope fijo negativo}

2) _{Representación por vectores para el método de referencia: ejemplo de interruptor de referencia negativo}

(39)

Punto de referencia Regla de cálculo

Punto cero del eje AZ = REF + a

Punto cero del proyecto PZ = AZ + d = REF + a + d

Posición final inferior por software LSE = AZ + b = REF + a + b Posición final superior por software USE = AZ _{+ c} = REF _{+ a + c}

Posición destino/actual TP, AP = PZ _{+ e} = AZ _{+ d + e} = REF _{+ a + d + e}

Tab.1/3: Reglas para calcular el sistema de referencia de medida

1.6.2 Signos y direcciones

Todos los offsets y valores de posición son vectores (consignos) y deben adaptarse a la posición del punto de referencia correspondiente.

La dirección en la que se desplaza la carga de trabajo depende del engranaje, el tipo de husillo (con giro a la izquierda/derecha), el signo de las especificaciones de la posición (+/−) y el ajuste del parámetro

Inversióndedirección".

La dirección de actuación +/− de los vectores puede asignarse al sentido de giro del eje del motor (mirando al eje del motor). Enla configuración de fábrica, el signo +" corresponde al giro del motor en el sentido de las agujas del reloj y el signo −" al giro en sentido contrario a las agujas del reloj.

Valor 1) _SLTE−... _{HGPLE−... / GEH6...} _DEF...

+ Valores positivos mirando

desde el punto de referencia hacia el sentido opuesto al motor.

Valores positivos mirando desde el punto de referencia en el sentido de las mordazas cerradas.

En el sentido de las agujas del reloj mirando hacia el eje del motor.

− Valores negativos mirando

desde el punto de referencia hacia el sentido del motor.

Valores negativos mirando desde el punto de base en el sentido de las mordazas abiertas.

En el sentido opuesto a las agujas del reloj mirando hacia el eje del motor.

1)_{Configuración de fábrica. La asignación se puede invertir (véase también la apéndice B.2.15,} PNU1000, objeto 607E). Cada vez que se invierte la dirección es preciso realizar un nuevo recorrido de referencia.

(40)

1.6.3 Recorrido de referencia

En los accionamientos con sistema de medida incremental, el recorrido de referencia debe realizarse tras cada puesta en marcha. Esto se determina de modo específico para el accionamiento con el parámetro Recorrido de referencia necesario" (PNU 1014, CI 23F6h).

Se permiten los siguientes métodos de referenciado: Búsqueda del tope en sentido negativo

Búsqueda del tope en sentido positivo

Búsqueda del interruptor de referencia en sentido positivo

Búsqueda del interruptor de referencia en sentido negativo. Para buscar el punto de referencia y para posicionar el accionamiento en el punto cero del eje, pueden ajustarse dos velocidades diferentes.

Secuencia del recorrido de referencia:

1. Búsqueda del punto de referencia de acuerdo con el método configurado con velocidad v_rp.

2. Desplazamiento desde el punto de referencia al punto cero del eje AZ (offsetdel punto cero del eje) con velocidad v_zp.

3. Activación en el punto cero del eje: posición actual =0offset del punto cero del proyecto PZ.

Una vez realizado el recorrido de referencia satisfactoria mente, el accionamiento se encuentra en el punto cero del eje AZ. En la primera puesta a punto o después de modificar el método de recorrido de referencia, el offset del punto cero del eje es = 0. Tras el recorrido de referencia, el acciona miento se encuentra en el punto de referencia REF.

Búsqueda del tope Con este método el accionamiento se mueve primero con la velocidad de búsqueda en sentido negativo o positivo, hasta que llega al tope fijo. Un aumento en la corriente del motor indica que se ha alcanzado el tope.

(41)

Si se alcanza la corriente máx. del motor al mismo tiempo que se detiene el motor, el SFC−DC reconoce que se ha llegado a un tope y, con ello, a la posición de referencia. Dado que el eje no debe detenerse en el tope, el offset del punto cero del eje debe ser ≠ 0 (mín. 0,25 mm).

Método de referencia Tope fijo"

Tope fijo negativo

AZ

Tope fijo positivo

AZ

1 El carro se desplaza con la velocidad de búsqueda v_rphacia el tope fijo mecánico.

2 El carro se desplaza con la velocidad v_zp desde el punto de referencia al punto cero del eje AZ.

(42)

Método de referencia Tope fijo"

Tope fijo negativo (= mordazas abiertas)

AZ

Tope fijo positivo (= mordazas cerradas)

AZ

1 Las pinzas se desplazan con la velocidad de búsqueda v_rp hacia el tope fijo mecánico.

2 Las pinzas se desplazan con la velocidad v_zp desde el punto de referencia al punto cero del eje AZ.

(43)

Búsqueda del interruptor Con este método el actuador se mueve primero con la de referencia velocidad de búsqueda en sentido negativo o positivo, hasta

que llega al final de carrera. A continuación retrocede con velocidad de fluencia: la posición de referencia está situada en el punto en que se inactive de nuevo el interruptor de referencia al bajar.

Método de referencia Interruptor de referencia"

Interruptor de referencia, negativo (cerca del motor)

AZ

Interruptor de referencia, positivo (alejado del motor)

AZ

1 El carro se desplaza con la velocidad de búsqueda v_rp hacia el interruptor de referencia y regresa.

2 Tras salir del intervalo de conmutación del interruptor de referencia, el carro se desplaza a la siguiente señal índice del encoder para determinar el punto de referencia.

3 A continuación, el carro se desplaza con la velocidad v_zp desde el punto de referencia al punto cero del eje.

Tab.1/6: Referenciado a un interruptor de referencia (mini−carro)

(44)

Método de referencia Interruptor de referencia"

Interruptor de referencia, negativo (sentido antihorario)

Interruptor de referencia, positivo (sentido horario)

1 El módulo de giro se desplaza con la velocidad de búsqueda v_rp hacia el interruptor de referencia y regresa.

2 A continuación, el módulo de giro se desplaza con la velocidad v_zp desde el punto de referencia al punto cero del eje.

Tab.1/7: Referenciado a un interruptor de referencia (módulo de giro)

(45)

1.7 Comunicación del bus de campo FHPP y DS 402

1.7.1 Intercambio de datos en CANopen

Los equipos CANopen tienen un directorio de objetos que da acceso a todos los parámetros importantes de participante de una forma estandarizada. Un sistema CANopen se configura, principalmente, por acceso al directorio de los objetos de cada participante. El intercambio de datos en CANopen se efectúa en forma de telegramas con los que se transmiten los datos útiles. Al hacerlo, se distingue entre los objetos de datos de servicio (SDO), que se utilizan para transferir los datos de servicio de y al directorio de objetos, y los objetos de datos de proceso (PDO), que sirven para transmitir rápidamente los estados de proceso actuales. Adicionalmente, se definen telegramas para la gestión de la red y para los mensajes de error.

SDO Con los SDO se puede tener acceso a todos los registros del directorio de objetos. El direccionamiento del

correspondiente registro del directorio de objetos se realiza indicando el índice y el subíndice del registro.

LosSDOseutilizan habitualmente para transmitir datos acíclicos, p.ej.para la inicialización durante el procedimiento de arranque. Dentro de un SDO, siempre se puede acceder únicamente a un objeto. Los SDO reciben respuesta, por regla general: se transmite una pareja de telegramas CAN por cada objeto.

PDO Los PDO son, en principio, un conjunto de objetos

(variablesy parámetros) del directorio de objetos. EnunPDOse puede enviar conjuntamente un máximo de 8bytes de diferentes objetos, es decir, los objetos están direccionados en el PDO. Los Process Data Objects pueden transmitirse controlados por eventos, sincronizados con una secuencia de pulsos del sistema o bajo demanda.

LosPDOsetransmiten mediante mensajes CAN sencillos y son adecuados para transmitir datos cíclicos.

(46)

1.7.2 Perfiles de datos FHPP y DS 402

Festo ha desarrollado y optimizado un perfil de datos espe cialmente ajustado a las tareas de manipulación y posiciona miento, el Festo Handling and Positioning Profile (FHPP)". Aparte del perfil Festo, en los actuadores con un interface CANopen también puede utilizarse el perfil CANopen DS 402 para el control mediante el master. En este caso, el perfil DS402 también es el perfil realizado internamente; elinter face FHPP se representa mediante una conversión de DS 402. En ambos casos, el perfil de comunicación es DS 301.

Perfil de datos Descripción

FHPP Control

El control se realiza a través de datos cíclicos de control y de estado de 8 bytes, véase la capítulo 5.5.2.

Parametrización

La parametrización se realiza:

a través de otros 8 bytes de I/O (canal de parámetros Festo FPC) opcionalmente mediante los accesos SDO correspondientes. Para la información detallada acerca de los objetos implementados, véase el apéndice B.1.1.

DS 402 Control

El control se efectúa conforme al perfil de dispositivo DS 402 con las siguientes variaciones:

Subperfil Positioning Profile"

Transición de estado 19 y 20, véase la apéndice C.2

Quick Stop active, transición de estado 12, véase la apéndice C.2. Parametrización

La parametrización se efectúa mediante los accesos SDO (DS402). Para la información detallada acerca de los objetos implementados, véase el apéndice C.1.

Tab.1/8: Métodos de control y de parametrización dependientes del perfil de datos El FHPP permite un control y una programación uniformes para los diferentes sistemas de bus de campo y

controladores de Festo. Los valores de parámetros y bytes de control y de estado necesarios durante el funcionamiento se pueden escribir y leer a través del directorio de objetos y una descripción de estructura. La comunicación a través del bus de campo CANopen se realiza con 8 bytes de datos de I/O.

(47)

EL FHPP define para el usuario unificadamente unos modos de funcionamiento y estructuras de datos de I/O.

Acceso a parámetros según FHPP FPC (PDO2;opcionalmente: SDO)

Control de secuencia según FHPP Standard (PDO 1) con los modos de funcionamiento modo directo o selección de registro.

Modo directo Como tarea directa se pueden efectuar tareas de posicionamiento en los modos de posicionamiento o de fuerza (en preparación). La tarea de posicionamiento es transmitida directamente en el telegrama I/O

(FHPPStandard). Se transfieren los valores nominales más importantes (posición, velocidad, fuerza/par...).

Losparámetros suplementarios se definen mediante la parametrización (FHPP FPC).

Selección de registro Como selección de registro se pueden efectuar tareas de posicionamiento en el modo de posicionamiento. Losdatosde desplazamiento se ajustan indirectamente mediante registros de posicionamiento, que se programan por teach−in a través del FCT, el panel de control o el bus de campo y se guardan en el controlador. Pueden guardarse 31registros de posicionamiento en el SFC−DC.

Unregistrocontiene todos los parámetros especificados para una tarea de posicionamiento. El número de registro es transferido a los datos cíclicos I/O (estándar FHPP) como valor nominal o real.

Hallará información detallada sobre el FHPP a partir del capítulo 5.5.

(48)

Modo directo 1 2 ... n Selección de registro PDO 1 (FHPP Standard) TxPDO 2 RxPDO 2

I/O de 8 bytes según FHPP Standard I/O de 8 bytes según FHPP FPC

PNU SI CDIR.B1/B2* Modo de fuerza Modo de posicionamiento Modo de posicionamiento CCON.B6/B7*

CPOS* (recorrido de referencia, programación tipo teach−in, inicio...)

TxPDO 1 RxPDO 1 ... Nº de parámetro PNU Subíndice SI Valor de parámetro ...

*Bytes de control / estado Número de registro ...

...−FHPP.EDS

100

Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento (FHPP)

Acceso a parámetros ... Objeto (índice) Subíndice SI Valor de parámetro ...

*Bytes de control / estado Valor nominal / real 1, 2... ... Object SI 2064h Control secuencial PNUhex + 2000h ... 1043 ... 2413h Object SI 2... 1000h

3... Canal de datos acíclicos (opcional)

Canal de datos cíclicos

PD0 2 (FHPP−FPC)

TxSDO RxSDO

SD0 ...

Fig.1/6: Perfil Festo para manipulación y posicionamiento (FestoHandlingandPositioning Profile, FHPP)

(49)

Montaje

(50)

Contenido

2.1 Indicaciones generales . . . 2−3 2.2 Dimensiones del controlador. . . 2−3 2.3 Montaje del controlador . . . 2−4 2.4 Notas sobre el montaje de ejes eléctricos . . . 2−6

(51)

2. Montaje

2.1 Indicaciones generales

Atención

Daños en componentes.

· Antes de realizar trabajos de montaje, instalación o mantenimiento, desconecte siempre la alimentación.

Nota

Trate los módulos y componentes con el mayor cuidado. Por favor, tenga en cuenta en especial lo siguiente: Las conexiones roscadas deben montarse sin

desplazarlas y sin tensiones mecánicas. Lostornillosdeben ajustar exactamente (delocontrariosedañanlasroscas). Deben respetarse los pares especificados Los módulos no deben desplazarse.

Las superficies de contacto deben estar limpias (evitarfalsos contactos).

2.2 Dimensiones del controlador

120 mm 126 mm

(52)

2.3 Montaje del controlador

El SFC−DC puede montarse de dos formas: Montaje mural en una superficie lisa. Montaje en perfil DIN.

Nota

Monte el SFC−DC o el perfil DIN de forma que haya espacio suficiente para la disipación del calor

(porencimaypordebajo, como mínimo, 40 mm).

Montaje mural

Son necesarios:

Una superficie de montaje de aproximadamente 120x160 mm.

2 juegos de soportes centrales tipo MUP−18/25

(accesorios). Las 4 abrazaderas están sujetas al borde del cuerpo (véase Fig.2/2).

4 taladros roscados para tornillos de tamaño M3 (acercade las dimensiones, véase Fig.2/2) con los tornillos adecuados.

120 mm

Aprox. 105 mm.

(53)

2. Montaje

Montaje en perfil DIN

Proceda como se indica a continuación para efectuar el montaje en perfil DIN:

1. Asegúrese de que la superficie de fijación puede soportar el peso del SFC−DC.

2. Monte un perfil DIN

(raíldemontajeDINEN60715−35x7.5 o bien 35x15). Sólo para perfil DIN 35x7.5: mantenga una distancia máxima de 3,3 mm entre el saliente del cuerpo y el perfilDIN.

· Si es posible, utilice una parte del perfil DIN en la que no haya tornillos de fijación.

· En caso de ser necesario un racor debajo del SFC−DC: use, p.ej. un tornillo M6 según ISO−7380ULF. 3. Cuelgue el SFC−DC del perfil DIN como sigue:

· primero desde abajo y presionando contra el elemento de sujeción y, luego,

· balanceando hacia arriba contra el perfil DIN. Al soltarlo, el elemento de sujeción presiona el SFC−DC en la ranura superior.

1

Perfil DIN

2

Elemento de sujeción

3

Con perfil DIN 35x7.5:

distancia entre el saliente del cuerpo y el perfil DIN: 3,3 mm

1

2

3

(54)

2.4 Notas sobre el montaje de ejes eléctricos

Véase la siguiente documentación cuando se monten ejes eléctricos:

Instrucciones de utilización del accionamiento eléctrico utilizado.

Instrucciones para los componentes utilizados

Advertencia

Si un accionamiento está montado en posición vertical o inclinada, la carga de trabajo puede caerse y dañar a terceros.

· Verifique si se requieren medidas de seguridad externas (p. ej., trinquetes dentados o pasadores móviles). Así se puede evitar cualquier posible caída de la carga de trabajo si se produjese un fallo de red inesperado. Asegúrese de que

· el accionamiento está sujeto con seguridad y libre de distorsiones,

· el espacio operativo en el que se mueven el

accionamiento y la carga útil tiene un tamaño suficiente para poder funcionar también con la carga útil,

· la carga útil no colisiona con ningún componente del eje, cuando el rotor se desplaza hasta la posición final.

(55)

Instalación

(56)

Contenido

3.1 Resumen de la instalación. . . 3−3 3.2 Alimentación. . . 3−6 3.3 Puesta a tierra . . . 3−9 3.4 Conexión del motor . . . 3−10 3.5 Interface serie. . . 3−11 3.6 Entrada para el interruptor de referencia externo . . . 3−13 3.7 Control . . . 3−15 3.8 Conexión del bus de campo. . . 3−18 3.8.1 Cable del bus de campo . . . 3−18 3.8.2 Velocidad de transmisión del bus de campo y longitud del

bus de campo . . . 3−19 3.8.3 Información sobre la conexión del bus de campo. . . 3−20 3.8.4 Conexión con conectores de bus de campo de Festo . . . 3−22 3.8.5 Conexión a otros conectores Sub−D . . . 3−26 3.9 Terminal de bus con resistencias de terminación . . . 3−27 3.9.1 Instalación de la resistencia de terminación con los adaptadores. 3−27

(57)

3. Instalación

3.1 Resumen de la instalación

Advertencia

Antes de realizar trabajos de montaje, instalación o mantenimiento, desconecte siempre la alimentación. De este modo evitará:

movimientos no deseados de actuadores conectados, estados de conmutación indeterminados de los

componentes electrónicos.

Atención

Los cables mal preconfeccionados pueden dañar los componentes electrónicos y activar movimientos inesperados del motor.

· Para la instalación del sistema utilice exclusivamente los cables indicados como accesorios (véase Tab.3/2). Deesta forma se asegura un funcionamiento correcto del sistema.

Nota

· Coloque todos los cables móviles libres de dobleces y de esfuerzos mecánicos, si es necesario, en una cadena de arrastre.

· Observe las longitudes máximas especificadas de los cables.