Integración de los sistemas en una línea de envasado de miel de agave.

1 Villa de Álvarez, Colima Diciembre de 2015

Villa de Álvarez, Col., junio de 2013

INTEGRACION DE LOS SISTEMAS EN UNA

LINEA DE ENVASADO DE MIEL DE AGAVE

Christian Israel Zúñiga Ávila

Ingeniería Mecatrónica

Asesor:

Marco Aurelio Vázquez Olvera

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INDICE

1 Introducción ... 5

2 Justificación ... 6

3 Objetivos de Proyecto ... 7

4 Problemática a Resolver ... 8

5 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas . 9 5.1 Línea de envasado de miel de agave ... 9

5.1.1 Cerrador ... 9

5.1.2 Enjuagadora ... 144

5.2 Otros sistemas ... 211

5.2.1 Dosificadora de polvos ... 211

5.2.2 Tablero de control Bombas ... 266

5.2.3 Puesta en marcha de una etiquetadora ... 288

5.3 Capacitaciones ... 299

5.3.1 Diseño en Inventor ... 322

5.3.2 Manejo de Autocad electrical ... 322

5.3.3 Programación Tipo escalera ... 322

5.3.4 Manejo de automation para B&R ... 333

5.3.5 Maquinados ... 333

6 Resultados del Proyecto ... 344

7 Conclusiones y recomendaciones ... 355

7.1 Conclusiones ... 355

7.2 Recomendaciones ... 355

8 Competencias Desarrolladas y/o Aplicadas ... 366

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Índice de Imágenes

Fig.1 Fuente Delta y PLC Siemens………9

Fig.2 Clemas………9

Fig.3 Conexiones del tablero………10

Fig.4 Tablero en el gabinete………10

Fig.5 Subsistema de cerrado………10

Fig.6 Unidad de mantenimiento………10

Fig.7 Porta sensor y sensor………11

Fig.8 Manifold con electroválvulas………11

Fig.9 Subsistema de elevación………11

Fig.10 Montaje del gabinete………11

Fig.11 Integración del tablero………12

Fig.12 Montaje del cerrador………12

Fig.13 Montaje del volante y tapa………12

Fig.14 Montaje del subsistema de atrape………12

Fig.15 Etapa de pruebas………12

Fig.16 Puesta en planta………13

Fig.17 Componentes del tablero………14

Fig.18 Platina y variadores………14

Fig.19 Cachetes del transportador………14

Fig.20 Separadores de transferencia………14

Fig.21 Sufridera………15

Fig.22 Regulador de altura………15

Fig.23 Subsistema de ionizadores………15

Fig.24 Guarda trasera………16

Fig.25 Subsistema separador………16

Fig.26 Sección de atrape de botellas ………16

Fig.27 Pantalla del PLC y botones………16

Fig.28 Chumaceras y subsistema de elevación………17

Fig.29 Blower y eje de volteo………17

Fig.30 Ionizadores y sus bases de ajuste………17

Fig.31Transportador con brackets………17

Fig.32 Subsistema separador montado………18

Fig.33 Transformador y manifold………18

Fig.34 Sprockets del transportador………18

Fig.35 Electroválvulas y conexión neumática………18

Fig.36 Tablero parte 1………19

Fig.37 Tablero parte 2………19

Fig.38 Montaje de guarda y conexiones neumáticas………19

Fig.39 Acrílicos y cortinas de teflón………19

Fig.40 Maquina finalizada………20

Fig.41 Motor de 2 HO con transmisión por banda………21

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Fig.43 Celda de carga………22

Fig.44 Soporte de tolva………22

Fig.45 Pantalla………22

Fig.46 Conexiones de la pantalla………22

Fig.47 Empaque de la tapa………22

Fig.48 Cables ruteados al gabinete………23

Fig.49 Motores conectados………23

Fig.50 Tablero………24

Fig.51 Integración del tablero………24

Fig.52 Maquina cableada………24

Fig.53 Tapa, cuchillas y usillo………24

Fig.54 Maquina terminada………25

Fig.55 En total se hicieron 3 iguales………25

Fig.56 Interruptor general y distribuidor………26

Fig.57 Interruptores termomagnéticos………26

Fig.58 Sistema de Control………27

Fig.59 PLC y botonería………27

Fig.60 Conexión de motores a pasos………28

Fig.61 ACOPOS………28

Fig.62 Cerrador………29

Fig.63 Brackets y guías ………29

Fig.64 Cabezal HERMA………29

Fig.65 motor sumitomo………29

Fig.66 Fuentes de 24v………30

Fig.67 Variador B&R………30

Fig.68 Platina Parte 1………30

Fig.69 Platina Parte II………30

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1 Introducción

La materia de residencias profesionales fue llevada a cabo en la empresa HOLOS INDUSTRIAL Ingeniería, Procesos y envasado S. de R.L. de C.V. que está ubicada en las bodegas de la U de G en José Guadalupe Zuno #48, colonia Belenes, en la ciudad de Zapopan Jalisco, cuyo giro empresarial es el diseño y fabricación de maquinaria para uso industrial.

La línea de envasado de miel de agave es un proyecto que tiene la empresa de HOLOS para un cliente uruguayo que quiere automatizar su proceso de envasado de la miel de agave que actualmente solo cuenta con una llenadora volumétrica anticuada que presenta muchas fallas y todo el demás proceso se hace de manera manual. La automatización del proceso se debe a que el cliente amplió el mercado de su producto a otros países y ahora requiere de una producción mayor.

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2 Justificación

El proyecto llamado “Integración de los sistemas en una línea de envasado de miel de agave” lo estaba desarrollando la empresa Holos Industrial Ingeniería, procesos y envasado S. de R.L. de C.V y el cual consistía en una serie de procesos como eran: una enjuagadora de botellas, una llenadora volumétrica de 6 boquillas, un transportador de tablilla en forma de U, un cerrador de tapas neumático, un túnel de calor para el sello de garantía, una etiquetadora y por ultimo una mesa de recepción. Este proyecto requería personal con los conocimientos necesarios para llevar acabo la etapa de integración de los sistemas que consistía principalmente en el armado de la platina de control, el ensamble mecánico de la máquina, implementación del control en la máquina y finalmente la etapa de pruebas de funcionamiento de los diferentes sistemas.

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3 Objetivos de Proyecto

-Integración de los diferentes elementos que conformaran cada uno de los sistemas de la línea de envasado (armado de la platina, ensamble mecánico, implementación de control y etapas de prueba), el cual es para automatizar el proceso de envasado de miel de agave que anteriormente se hacía de forma manual

-Aumentar la producción de botellas a mínimo 30 botellas por minuto.

-Hacer el proceso ajustable que se adapte a las diferentes presentaciones o botellas que se tienen preestablecidas.

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4 Problemática a Resolver

Debido la rotación constante de personal que está teniendo la empresa actualmente se necesita de gente que tenga los conocimientos de las diferentes áreas para adaptarse rápidamente a las distintas tareas que se requieren en las etapas de ensamble e integración.

Las actividades que se realizaron en el proyecto son:

Conocer la información de los diferentes sistemas: En esta actividad se le proporcionaron al residente la información de cada uno de los sistemas que se fueron diseñando, como son los planos, despiece mecánico, el funcionamiento, manuales, dibujos de fabricación, diagramas eléctricos, neumáticos e hidráulicos.

Ensamble: Una vez que se conoció el funcionamiento del sistema y se tenían las distintas piezas que lo conforman, se comenzó, con ayuda de los dibujos del despiece, el ensamble, utilizando las herramientas adecuadas.

Montaje del tablero: Con los diagramas eléctricos y neumáticos del sistema se comenzó la fabricación de la platina para el tablero, se colocaron canaletas de 2’’ y se montaron todos los componentes en sus lugares correspondientes. Se hicieron las conexiones necesarias entre los componentes identificando cada uno de los cables con la ayuda de la etiquetadora.

Integración: Esta actividad consistía en montar el tablero en el gabinete del sistema y comenzar la conexión de los diferentes elementos externos que faltaban (Sensores, salidas a motor, conexión a electroválvulas, etc.)

Ruteado eléctrico: Se acomodaron los cables por lugares estratégicos con ayuda de cinchos y tacones de plástico, se colocó termofill a los empalmes de los cables, conexiones de las electroválvulas, sensores, etc.

Ruteado neumático: Esta actividad solo se realizó en algunos sistemas, consistía en el montaje de la unidad de mantenimiento, alimentación de las electroválvulas, alimentación de actuadores y el acomodo de la manguera.

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5 Procedimiento y descripción de las actividades

realizadas

Fueron tres los tipos de actividades que se llevaron a cabo durante la realización de la residencia, primero las que estaban contempladas y expuestas en el anteproyecto sobre la línea de envasado de miel de agave, las segundas eran actividades que se realizaron en sistemas ajenos a la línea de envasado y por último actividades de capacitación en distintas áreas como diseño, maquinados, ingenierías de control y programación.

5.1 Línea de envasado de miel de agave

5.1.1 Cerrador

Se checaron los diagramas eléctricos para comprobar que todos los componentes que se requieren para realizar el tablero estuvieran, se cortó la platina donde se montaran los componentes de las medidas indicadas en el diseño y se fijaron las canaletas ranuradas (ABB) con ayuda de pijas.

Para este sistema de cerrado se utilizó una fuente Delta y un PLC siemens tipo logo (básico) como se observa en la figura 1, ya que no se necesitaban de tantas capacidades y esto reducía el costo. Se montaron las clemas indicadas en los diagramas eléctricos sobre la platina y un interruptor termomagnético general para la alimentación.

Fig. 1 Fuente Delta y PLC Siemens Fig. 2 clemas

10 Como se muestra en la figura 3 se montó la platina sobre el gabinete y se colocaron las tapas de las canaletas ranuradas indicado en la figura 4.

Fig. 3 Conexiones del tablero Fig. 4 Tablero en el gabinete

Posteriormente con los dibujos de despiece se ensambló el sistema que se encargará del cerrado de las tapas de botella, el cual cuenta con un pistón smc que se encargará de bajar y subir un mototool que será el que cierre las botellas figura 5. En la figura 6 se puede observar que se monta la unidad de mantenimiento del aire en un cachete del cerrador.

11 La figura 8 muestra el interior de la estructura donde se monta sobre el manifold (manejador de flujo) sobre el colocaron las electroválvulas para el control del flujo de aire en el pistón que levanta el mototool, la herramienta mototool, el pistón de atrape, y un pistón separador. Se montó el porta sensor (figura 7), el reflector y el sensor tipo óptico.

Fig. 7 Porta sensor y sensor Fig. 8 Manifold con electroválvulas

En la figura 9 se aprecia cómo se montó después el sistema de elevación del pistón de cerrado, el cual era dos barras de acero inoxidable ¾ y un espárrago ¾. Se montó el gabinete en la estructura, se hicieron las conexiones correspondientes neumáticas y eléctricas (figura 10).

12 La figura 11 muestra cómo se ruteó las manguera neumáticas, como se conectaron clavijas trifásicas con tierra y se integraron en el tablero con los demás sistemas del cerrador (conexión del tablero con sensores y actuadores), se montó el subsistema de cerrado en el tornillo de elevación que servirá para regular la altura de las botellas, se conectaron las alimentaciones de aire, se colocó la tapa, todo esto se puede apreciar en la figura 12 y el volante que controlara la elevación de manera manual (figura 13).

Fig. 11 Integración del tablero Fig. 12 Montaje del cerrador Fig.13 Montaje del volante y tapa

La figura 14 muestra el montaje del subsistema de atrape que como lo indica su nombre atrapa a la botella para que esta sea cerrada con el mototool, por último se conectó todo para hacer las pruebas de funcionamiento del sistema de cerrado completo antes de ser enviado a planta figura 15.

13 Una vez que todo funcionó correctamente se limpió, emplayó y envió a planta para ser instalado en el transportador; posteriormente se conectó un botón que será de paro de emergencia y se probó nuevamente, la figura 16 muestra como quedo montado ya sobre el transportador.

14 5.1.2 Enjuagadora

Para esta máquina que sería el sistema de enjuagado de los envases que entrarán a la llenadora de 6 boquillas comenzó checando el material que sería para el tablero de control (figura 17), se cortó la platina con las medidas indicadas como en la figura 18, colocamos las canaletas ranuradas (ABB) y los rieles para montar todos los componentes.

Fig.17 Componentes del tablero Fig.18 Platina y variadores

Después se comenzó con el ensamble mecánico por la falta de unos componentes, primero se rebabearon los cachetes del transportador figura 19, se le colocaron los separadores a los cachetes, se montaron los separadores cuadrados para la parte de transferencia del transportador como se muestra en la figura 20 y por último observamos en la figura 21 que se le puso la sufridera.

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Fig.21 Sufridera

Con ayuda de los dibujos de despiece se ensambló el subsistema de los ionizadores que se encargará de regular la altura para cada tipo de botella y la distancia entre estos de acuerdo a las especificaciones que indican los ionizadores en su manual figuras 22 y 23.

16 Se montó la guarda que se muestra en la figura 24 la cual tiene la ventana a la estructura y se ensambló el subsistema separador (figura 25).

Fig.24 Guarda trasera Fig.25 Subsistema separador

La figura 26 muestra limpia la sección de atrape de botellas y se probó que esta pudiera ajustarse a distintos tipos de botellas. Se montó el porta pantalla, se colocó la pantalla y los dos botones (Paro de emergencia y reset) y se pasaron todos los cables por el PTR hasta llegar al gabinete (figura 27).

17 Una vez presentada la guarda se quitó para montar las chumaceras que soportarían el eje del motor (figura 28) para girar las botellas, se montó el subsistema de los ionizadores en la tina de la estructura, se colocó el eje de giro de las botellas y se colocó el blower debajo de la tina que se encargará de sacar todas las basuritas que tengan las botellas el cual se aprecia en la figura 29.

Fig.28 Chumaceras y sub. de elevación Fig.29 Blower y eje de volteo

La figura 30 muestra los ionizadores en sus bases de ajuste, se montaron en el sistema de elevación, se montó el transportador sobre la estructura y se lo colocaron los brackets terminando como se muestra en la figura 31.

18 Se montó el subsistema separador en el transportador (figura 32), se colocó el manifold dentro de la tina, se colocaron en la parte de debajo de la tina los transformadores y la caja que alimenta a los ionizadores quedando como se muestra en la figura 33.

Fig.32 Subsistema separador montado Fig.33 Transformador y manifold

La figura 34 muestra los sprockets en su eje sobre el transportador, se colocaron en el eje de volteo los pistones que serán la segunda parte del subsistema de atrape, se colocó el pistón del freno sobre el mismo, se conectaron las electroválvulas en el manifold, se conectaron las mangueras de alimentación como se muestra en la figura 35 a cada uno de los pistones y se conectaron los ionizadores.

19 Ya con todos los componentes electrónicos se comenzó el armado del tablero que cuenta con un interruptor termomagnético de 3 hilos para la alimentación general que alimenta 7 interruptores más de dos hilos para alimentar a los distintos equipos (fuente 24v, motor transportador, motor para volteo, ozonificador, transformador, blower, ionizador), 7 relevadores mecánicos (Pistones de atrape, pistón separador, pistón freno, programación del ozonificador, blower, encendido de ionizadores), un distribuidor de 24v, clemas para las distintas conexiones, dos variadores (transportador y volteo) y las tarjetas de Bus receiver y Digital input para el PLC. Se conectaron todas las electroválvulas, los motores y las demás salidas del tablero todo mostrado en las figura 36 y 37.

Fig.36 Tablero parte 1 Fig.37 Tablero parte 2

Se rutearon después las demás conexiones neumáticas de los pistones, se colocó nuevamente la guarda como en la figura 38, se quitaron todos los plásticos, se limpió la máquina, la figura 39 muestra cómo se colocaron los acrílicos para el transportador y se montaron las cortinas de teflón.

Fig.38 Montaje de guarda y conexiones neumáticas

20 Por último se realizaron las pruebas de funcionamiento de la máquina, una vez que cumplía todos los requerimientos del cliente se le colocaron las calcas y la placa de identificación para después ser enviada a planta, la figura 40 muestra la maquina poco antes de ser mandada a la planta.

21 5.2 Otros sistemas

5.2.1 Dosificadora de polvos

Esta máquina se usa para dosificar polvos principalmente para proteínas y suplementos, tiene una capacidad para dosificar de 1-1000 grs en su versión normal o si el cliente lo requiere se utiliza otra celda que cumpla las necesidades. Esta es la máquina que más manejan en la empresa.

Para el armado de este tipo de máquinas se comenzó checando los dibujos de despiece mecánicos, el ensamble comenzó por la parte de arriba; se montaron dos motores, uno de 2 hp (figura 41) y el otro de 1 hp con motoreductor. El motor de 2 hp se le montó una polea ya que este tiene transmisión por banda en V, el motor de 1 hp se le colocó un sproket (catalina) ya que para este se necesita una transmisión por cadena. En la figura 43 se indica como se montaron unos separadores de aluminio, un eje de acero inoxidable que girará sobre una campana también de acero y esta sobre unos rodamientos que se colocaron en la placa de soporte, para que esté alineado se colocó una chumacera en la tapa.

Fig.41 Motor de 2 HP con transmisión por banda Fig.42 Eje con sproket y polea

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Fig.43 Celda de carga Fig.44 Soporte de tolva

En seguida se montó el porta pantalla en la estructura y se colocó la pantalla que es también el PLC (el PLC tiene pantalla integrada), se hacieron dos holes para poner un paro de emergencia y un botón de reset (marca legrand), todo el demás control se hace por medio de la interfaz de la pantalla que es touch(figura 45) . Se conectó la pantalla y los botones, la pantalla necesita 24v como alimentación y estos vienen de una fuente B&R que también alimenta a los botones, se conectaron los cables que son de comunicación x2x del PLC a las tarjeta de entrada de datos; de la pantalla salen 4 cables calibre 14 y un cable que tiene los 3 de comunicación calibre 20 con recubrimiento para evitar interferencia (figura 46). Por último se colocó un empaque a la tapa de la pantalla (figura 47), se pasaron los cables por el PTR hasta el interior de la estructura y se tapó la parte trasera de la pantalla.

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23 Se pasaron por glándulas los cables de la pantalla (figura 48) al gabinete de la maquina se rutearon los mismos, se conectaron los dos motores en estrella con cables de uso rudo (figura 49) y se pasaron también al interior de gabinete, se rutearon estos en el trayecto, se empalmó cable de transmisión de datos a la celda de carga y se cubrió con termofill para después pasar el cable al interior de la estructura y luego al gabinete donde estará todo el control. Al final se hicieron pruebas de los motores, la transmisión por cadena y banda.

Fig.48 cables ruteados al gabinete

Fig.49 Motores conectados

24 Después se montó la platina (tablero) en el gabinete y se conectaron los cables de la clavija, el pedal y los dos motores; se ruteó todo el cableado, se pusieron tapas y se probaron las conexiones figuras 50 y 51.

Fig.50 Tablero Fig.51 Integración del tablero

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Fig.52 Maquina cableada Fig.53 Tapa, cuchillas y usillo

Finalmente se colocó la tolva, se quitaron los plásticos que cubren el acero inoxidable, se limpió y se le colocó calcas; por último se ajustó con el soporte de la tolva y se comenzaron las pruebas; la figura 54 muestra cómo queda una dosificadora de polvos finalizada y la figura 55 muestra el total de dosificadoras que se hicieron durante el periodo de residencia.

Fig.54 Maquina terminada

26 5.2.2 Tablero de control Bombas

El tablero sería para el control de tres bombas de 40 Hp cada una, las cuales suministrarían agua a un fraccionamiento; la platina del tablero media 1m x1.5m aproximadamente y tendría que funcionar de forma controlada por un PLC B&R o de manera carga completa.

Los componentes que integrarían la platina fueron, interruptor termomagnético general de uso industrial que se conectaría una conexión de 440v, el cual se conectó a un distribuidor también de uso rudo con cables calibre 0 a tres fases (figura 56), del distribuidor se conectaron los interruptores termomagnéticos para cada uno de los componentes (7 en total), 3 para los variadores marca cerus modelo titan, 3 para la activación de las tres bombas a capacidad total y uno para la fuente que alimentaria al PLC (figura 57).

Fig.56 Interruptor general y distribuidor Fig.57 Interruptores termomagnéticos

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Fig.58 Sistema de control

Para controlar las bombas se colocaron 3 selectores que definen si se trabaja de manera controlada por el PLC o a la capacidad total así como un botón para el paro de emergencia, la figura 59 muestra como quedó finalmente.

28 5.2 Otros sistemas

5.2.3 Puesta en marcha de una etiquetadora

Esta etiquetadora no se había terminado debido a problemas administrativos o financieros por lo cual estaba almacenada durante una buena cantidad de tiempo.

Se presentó la oportunidad de vender la etiquetadora a otro posible cliente que quería etiquetar botellas de un aditivo para la gasolina marca Akron, así que se tuvo que revisar, terminar de ensamblar y poner en marcha.

Comenzamos primero conectando los steppers (figura 60) y cubriendo con termofill los cables, estos motores son los que centran la botella en la banda y se controlan con unos ACOPOS para utilizarlos desde el PLC B&R (figura 61).

Fig.61 ACOPOS

29 La figura 62 muestra lo que sería el mecanismo para centrar las botellas que está integrado por una banda dentada, levas, resortes y rodillos, el cual se accionaría con los motores a pasos y con las levas coloca los envases en una posición para su etiquetado sin importar si no son completamente redondos; se colocaron los brackets (figura 63) y las guías sobre el transportador que se encargan de evitar que los envases se salgan de este y ayuda a mantenerlos alineados.

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Fig.62 Centrador Fig.63 Brackets y guias

A continuación se montó el motor para el transportador de la marca sumitomo con un ¼ de hp(figura 65); se colocaron sobre sus soportes los dos cabezales de etiquetado marca HERMA modelo Basic(figura 64), se colocaron los rollos de etiquetas, se ajustaron y probaron para su funcionamiento.

5.3 Capacitaciones

30 Los cabezales necesitan una alimentación independiente de 24v por lo cual se montaron dos transformadores de 220v a 50v con derivación central la cual se conectó a un puente de diodos y un capacitor haciendo de esto una fuente de corriente directa que alimentaba cada una a los distintos cabezales(figura 66). Para el control de las velocidades del transportador y la banda de soporte se conectaron los variadores B&R que se tenían previstos desde el inicio, este se puede observar en la figura 67.

Fig.66 Fuentes de 24v Fig.67 Variador B&R

Se checaron las conexiones de la platina que ya estaba montada para evitar dañar equipos (figura 68 y 69) y se comenzaron las pruebas de funcionamiento de cada uno de los módulos.

31 Por último se colocaron las tapas y se le cargó el programa para comenzar finalmente las pruebas de etiquetado de envases (figura 70).

32 5.3.1 Diseño en Inventor

Esta capacitación fue impartida por el Ingeniero mecanicoelectrico Zefero Gaspar España, el cual explicaba las características que tiene el software y las ventajas sobre el solidworks en el giro laboral de la empresa como son las características de sheet metal que permite al diseñador extender una caja o cualquier diseño en lamina de metal para poder saber la cantidad de lámina necesaria, hacer el corte y doblar solamente ahorrando tiempos de fabricación; otra característica el uso de una herramienta para lo que es toda la tornillería que permite hacer los holes necesarios con medidas para los distintos tipos de tornillos que utilizan, todo esto unido a la explicación del uso del software.

5.3.2 Manejo de Autocad electrical

Se utiliza el Autocad Electrical para la realización de lo que son los diagramas eléctricos y neumáticos que se utilizan para la parte de la fabricación del tablero y la integración con el ensamble, así como para explicar el funcionamiento de la maquina en el manual.

En esta capacitación se llevó con el Ingeniero industrial Ricardo Cervantes el cual explico el uso del software, la nomenclatura que la empresa utiliza para los diagramas y la simbología presente en estos (eléctrica y neumática), todos estos conocimientos se requerían para realizar las actividades de conexión del tablero y la integración ya con el ensamble.

5.3.3 Programación Tipo escalera

33 5.3.4 Manejo de automation para B&R

Automation es el software que se utilizó para programar la marca de PLC’s B&R de origen austriaco y es el PLC que utilizan generalmente en toda la maquinaria que hacen en Holos Industrial, esto debido a sus capacidades de trabajo que lo hace casi trabajar a tiempo real, su capacidad de utilizar módulos lo que hace que sea fácil repararlo en caso de que una tarjeta se queme solo se remplaza y brinda la posibilidad también acoplar más tarjetas para utilizar el mismo PLC en otras aplicaciones.

En esta capacitación se preparó al residente a utilizar el software, conocer algunos de los módulos con los que cuenta el software, las diferentes tarjetas que pueden conectarse al PLC, las distintas versiones que se usan del PLC (Por comodidad se usa uno con pantalla touch) y la forma estándar que se utiliza en la empresa para la programación de los PLC’s lo que da la posibilidad de reciclar el código.

5.3.5 Maquinados

En esta capacitación la impartida el Ing. Cesar el cual explicó el uso correcto y seguro de las maquinas-herramientas como la cortadora de metal con cinta que se utiliza para el corte de la materia prima para el maquinado, también se capacitó al residente para el uso de la perfiladora en actividades como barrenado de holes, machuleado y careado de material.

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6 Resultados del Proyecto

Los resultados que se obtuvieron fueron una serie de habilidades y la adquisición de conocimiento de áreas importantes.

Entre las habilidades obtenidas durante la realización del proyecto de “integración de los sistemas en una línea de envasado de miel de agave” y al trabajar en otras áreas afines; se encuentran los siguientes:

-Interpretación de los dibujos de ensambles

-Uso de herramientas de ensamble

-Interpretación de diagramas eléctricos

-Ruteado y conexiones eléctricas

-Integración de tableros de control

-Uso de sistemas neumáticos y ruteado neumático

-Interpretación de dibujos de fabricación

-Uso de perfiladora para maquinado de piezas

Además se adquirieron conocimientos en:

-Diseño asistido por computadora (inventor)

-Ingenierías para el control (electrónica de potencia)

-Programación de PLC’s

-Programación de variadores (Delta, yaskawa, cerus)

-Diseño de mecanismos y funcionamiento de mecanismos

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7 Conclusiones y recomendaciones

7.1 Conclusiones

Las conclusiones fueron que los proyectos en empresas industriales ayudan a los alumnos a utilizar los conocimientos adquiridos en clases, permitiendo conocer su aplicación real, los cuales durante el desarrollo del proyecto se utilizaron mucho; además se presentó la oportunidad de conocer más afondo el uso de los nuevos conocimientos así como la oportunidad de adquirir habilidades en áreas que tienen mucha relación.

La realización del proyecto con cada una de sus etapas permitió al alumno conocer cómo se realiza el desarrollo de una máquina para un proyecto, partiendo de las especificaciones que el cliente necesita, luego se lleva al diseño mecánico, posteriormente se maquinan o manufacturan todas las piezas para el diseño mecánico, se realizan los diagramas eléctricos y neumáticos que llevará la máquina, se integran los diferentes componentes en una platina que formara parte del tablero de control, una vez que las piezas están listas se comienza con el ensamble mecánico, posteriormente se integra lo que sería el control con lo mecánico, después se realiza la programación del PLC, se realizan las conexiones necesarias para alimentar a la máquina, se carga el programa en el PLC y se comienzan las etapas de prueba; en caso de alguna falla dependiendo de esta se informa ya sea al diseñador para que haga modificaciones si el problema es mecánico, al ingeniero que hizo la el tablero en caso que sea eléctrico o electrónico, al programador en caso que sea esta la del problema.

7.2 Recomendaciones

Las recomendaciones serían comprobar a carga completa la potencia que se necesita en los motores de los transportadores para realizar su moviente con los nuevos tipos de botellas.

Agregar los nuevos tipos de botellas a la etiquetadora.

Cambiar resistencias al túnel de calor para que cierren el sello de garantía de una mejor manera.

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8 Competencias Desarrolladas y/o Aplicadas

Al realizar las prácticas profesionales en la empresa HOLOS Industrial ingeniería, procesos y envasado S de RL de CV con lo que era el proyecto de “integración de los sistemas en una línea de envasado de miel de agave” permitió el desarrollo profesional del residente y la adquisición de conocimientos así como habilidades en áreas y tareas relacionadas al campo laboral las cuales se mencionaran a continuación:

 Conocimientos Básicos en diseño asistido por computadora utilizando el software inventor, ya que este por sus características se utiliza más que el solidworks principalmente por el giro laboral de la empresa y de la función con la que cuenta inventor “llamada metal sheet” el cual permite extender lo que sería un dibujo sobre una placa y permitiendo conocer las dimensiones reales para el material antes de realizar dobleces o cortes.

 Interpretación de los dibujos de ensambles, estos son proporcionados por el diseñador para que se comience el armado de las diferentes maquinas, los cuales presentan diferentes tipos de información como descripciones del funcionamiento, tolerancias, etc.

 Uso de herramientas de ensamble: aquí se adquirió el conocimiento del uso correcto de herramientas como eran, taladros, pulidoras, cortadoras, maneral para realizar machuelos, avellanadores, llaves españolas, allen, llave ajustable, flap, mototool, bota pernos, pinzas de presión, etc.

 Interpretación de diagramas eléctricos: Este parte se aprendió una serie de símbolos de distintos componentes eléctricos, tipos de nomenclaturas usadas para identificar cada uno de los cables, datos necesarios para los diagramas, etc.

37  Integración de tableros de control: De acuerdo a las normas o reglas que sigue la empresa tiene un procedimiento para la integración que garantiza además de una correcta selección de componentes para el tablero este no se dañe completamente aislando los distintos elementos o sistemas con componentes y distribuyendo las fases de manera que se aprovechen de la mejor forma.

 Uso de los sistemas neumáticos y ruteado neumático: Se conocieron marcas de los componentes, elementos para distribuir, filtrar controlar el flujo de aire en los pistones, ruteado correcto para evitar desgaste en mangueras por flexión etc.

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9 Referencias

 Robert L Mott, “Diseño de elementos de máquinas”, Pearson Educación México (2006).

 Muhammad H. Rashid, “Electronica de Potencia”, Prentice Hall Hispanoamericana México (2000).