Monografía Senati

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“AÑO DE LA INVERSIÓN PARA EL

DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

ALIMENTARIA”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

ZONAL LAMBAYEQUE CAJAMARCA NORTE

PROYECTO DE INNOVACIÓN

“DISENAR Y CONSTRUIR BASE PARA ANALIZADOR DE

GASES”

APRENDIZ DUAL

ESPECIALIDAD

MECÁNICA AUTOMOTRIZ

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DEDICATORIAS

Le dedico primeramente mi trabajo a Dios el creador de todas las cosas, el que me ha dado fortaleza para continuar cuando a punto de caer he estado; por ello, con toda la humildad que de mi corazón puede emanar.

De igual forma, a mis Padres, a quien le debo toda mi vida, les agradezco el cariño y su comprensión, a ustedes quienes han sabido formarme con buenos sentimientos, hábitos y valores, lo cual me ha ayudado a salir adelante buscando siempre el mejor camino.

A mis instructores, gracias por su tiempo, por su apoyo así como por la sabiduría que me transmitieron en el desarrollo de mi formación profesional.

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AGRADECIMIENTOS

Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso que doy, por fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio.

Agradecer hoy y siempre a mi familia por el esfuerzo realizado por ellos. El apoyo en mis estudios, de ser así no hubiese sido posible. A mis padres y demás familiares ya que me brindan el apoyo, la alegría y me dan la fortaleza necesaria para seguir adelante.

Un agradecimiento especial a mis instructores por la colaboración, paciencia, apoyo y sobre todo por esa gran amistad que nos

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INTRODUCCIÓN

En el Siguiente trabajo cumpliendo con la disposición de las directivas establecidas por el Servicio Nacional De Adiestramiento en trabajo industrial “SENATI” desarrollamos lo siguiente:

El presente proyecto de innovación denominado “BASE PARA

ANALIZADOR DE GASES” elaborado por los aprendices de especialidad de Mecánica automotriz con el propósito de plasmar nuestros conocimientos de dicho tema que será útil para nuestra vida estudiantil.

El anhelo del aprendiz es de conseguir sus metas, no es fácil pero se logra en base al sacrificio y esfuerzo, porque durante nuestra formación profesional en esta digna institución “SENATI” hemos aplicado los conocimientos tecnológicos impartidos por nuestros instructores en las aulas, habilidades y destrezas adquiridos en los talleres por lo cual se ha elaborado este proyecto.

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ÍNDICE

CAPÍTULO I: Tecnología ... 15

Estructura Plana Y Tridimensional: ... 15

Propiedades Y Características Generales De Las Estructuras Metálicas: .... 15

Elementos Que Forman Parte De Las Estructuras Metálicas: ... 16

Tipos De Estructuras Representativas De Construcciones Metálicas:... 19

Tipos Y Resumen De T.Termicos: ... 22

Tipo De Acero Para Hormigón Armado: ... 24

Aceros Para Hormigón Pretensado:... 24

Metal Deployé ... 26

Acero Galvanizado ... 26

El Aluminio ... 27

Metales: ... 27

Planchas O Lamina Galvanizada: ... 30

Soldadura ... 32 Seguridad ... 39 Analizador De Gases ... 39 Gases: ... 48 Ángulos ... 50 Áreas ... 55 Peso ... 55

CAPÍTULO II: MATEMATICA APLICADA ... 59

EJERCICIOS: ... 60

CAPÍTULO III: MATERIALES ... 61

Tubo Galvanizado: ... 62

Plancha: ... 62

Fierro Corrugado ... 63

Ruedas: ... 64

Soldadura Punto Azul ... 65

Thiner: ... 67

Pintura Anticorrosiva: ... 68

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CAPÍTULO IV: SEGURIDAD ... 70

Salud Ocupacional ... 71

Seguridad General: ... 72

Seguridad Aplicada En El Proyecto: ... 72

Equipos De Protección Personal: ... 73

CAPÍTULO V: PLANOS DEL TALLER ... 78

Plano De Ubicación Del Taller: ... 79

Plano Interior Del Taller: ... 80

Mantenimiento: ... 80

Costos Y Presupuestos: ... 81

Tiempo Empleado En La Ejecucion Del Proyecto: ... 82

CONCLUSIONES ... 83

LINKOGRAFIA ... 84

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DATOS PERSONALES

C. F. P. : SENATI

ESPECIALIDAD : Mecánica Automotriz

APRENDIZ : Gonzales Carrasco Juan

ID : 361731

INGRESO : 2010- ll

DIRECCIÓN : Calle. Daniel Alcides Carrión – Los Mangos Batan grande.

TELÉFONO : 952084452

E_MAIL : [email protected]

INSTRUCTOR : Cesar Valerio Julca

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DATOS PERSONALES

C. F. P. : SENATI

ESPECIALIDAD : Mecánica Automotriz

APRENDIZ : Edquén Rodrigo José Romer

ID : 474862

INGRESO : 2010- ll

DIRECCIÓN : Calle. El Corregidor N°143 Urb. Latina J.L.O

TELÉFONO : 979210875

E_MAIL : [email protected]

INSTRUCTOR : Cesar Valerio Julca.

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DENOMINACION DEL PROYECTO DE

INNOVACION

PROYECTO : Base para Analizador de Gases

EMPRESA : TECNOGAS DEL NORTE

MONITOR : Tomas Aguilar Valdera

DIRRECCIÓN : Vicente Ruso N° 583

TELÉFONO : cel.: 979229317

SECCIÓN DE ÁREA : Instalación de Gas

FECHA DE REALIZACIÓN : 18/02/13

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ANTECEDENTES:

Considerando a que la empresa “TECNOGAS DEL NORTE” apunta a que todos los trabajos realizados en taller se ejecuten respetando normas de seguridad para evitar posibles accidentes y mejorar la productividad nos motivamos a construir una base para analizador de gases.

Actualmente la empresa cuenta con un analizador de gases pero le falta la base para poder darle un mejor uso y así poder brindar un mejor servicio a los clientes de dicha empresa.

OBJETIVOS:

OBJETIVOS GENERALES.- Diseñar y construir una base para analizador de gases, ya que esto nos permitirá movilizar el equipo de un lugar a otro con mayor facilidad y un buen cuidado y así poder brindar un mejor servicio al cliente.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:



Mejorar la producción.



Reducción del tiempo de trabajo.



Hacer una empresa competitiva y con un buen servicio.



Minorar la contaminación del medio ambiente.



Facilitar el traslado del analizador de gases de un lugar a otro.

11

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DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN

MATERIALES:



Tubo galvanizado ½ X1



Plancha 1/20



Fierro corrugado de un ¼



Soldadura punto azul 1/8



Ruedas de 3”



Tiner



Pintura para base



Pintura gloss color azul CORTAR:

1. Cortar el tubo galvanizado en 5 partes diferentes:

a) 2 tubos galvanizados de 1m 50cm (parte posterior de la estructura).

b) 2 tubos galvanizados de 1m (parte delantera de la estructura). c) 8 tubos galvanizados de 34cm (para los lados laterales).

d) 8 tubos galvanizados de 30cm (para los lados frontales y posteriores).

e) 2 tubos galvanizados de 20cm 8para la parte de fijación de los ganchos).

2. Cortar 4 partes de fiero corrugado 14cm (para los ganchos).

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CONSTRUCCIÓN:

1er PASO: Ubicar los 2 tubos de 1m y 4 tubos de 30cm para la parte delantera de la estructura, teniendo en cuenta las medidas del plano y soldamos.

2doPASO: Ubicar los 2 tubos de 1m 50cm y 4 tubos de 30cm para la parte posterior de la estructura, teniendo en cuenta las medidas del plano y soldamos.

3erPASO: Ubicarlos 8 tubos de 34cmen las partes laterales de la estructura, teniendo en cuenta las medidas del plano y soldamos.

4toPASO: Ubicar los 2 tubos de 20cm en la parte superior de los 2 tubos de 1.50cm y soldamos.

5toPASO: Ubicar los 4 ganchos de 14cm en los tubos de 20cm con sus respectivas medidas y soldamos.

6toPASO: Colocar las 3 planchas de 34cmx30cmen las 3 divisiones de la estructura y soldar.

7moPASO: Ubicar las 4 ruedas de 3” y soldarlas.

8voPASO: Esmerilar las partes soldadas de la estructura.

9noPASO: Preparar la base anti corrosiva y poner a toda la estructura.

10moPASO: Preparar la pintura gloss color azul y proceder al pintado de la estructura.

11avoPASO: Dejar que seque la pintura entre 20 a 25 minutos. Así finalizamos la construcción de la base para analizador de gases.

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CAPÍTULO I: Tecnología

1. Estructura Plana Y Tridimensional:

Las estructuras planas o bidimensionales son aquellas en las que las estructuras consideradas y las fuerzas aplicadas están contenidas en el plano de la figura.

Las estructuras tridimensionales son aquellas en las que tanto los elementos estructurales como las fuerzas aplicadas se encuentran en tres dimensiones.

2. Propiedades Y Características Generales De Las Estructuras Metálicas:

Las estructuras metálicas son un sistema constructivo muy difundido principalmente por las siguientes propiedades:



Poseer una gran capacidad resistente (acero).



Permitir cubrir grandes luces.



Utilizar piezas prefabricadas en su montaje.



Permitir el uso de medios de unión flexible.



Poseer una buena relación coste de mano de obra- coste de

materiales.

Todo esto permite que el empleo de estructuras metálicas nos aporte las siguientes ventajas:

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

Construcciones en zonas muy congestionadas en los que se

prevean accesos y acopios dificultosos.



Edificios con posibilidad de crecimiento y cambios de función

o de cargas.



Construcciones con grandes espacios libres.

3. Elementos Que Forman Parte De Las Estructuras Metálicas:



Vigas: Son elementos estructurales diseñados para soportar cargas aplicadas en varios de sus puntos. En la mayoría de los casos las cargas se aplican perpendicularmente al eje de la viga causándole esfuerzos cortantes y a flexión.

Las vigas son elementos sometidos a flexión, esto es debido a que los esfuerzos más importantes están provocados por el

momento flector, bien porque solo reciben cargas

transversales, bien porque se prescinde de los esfuerzos de tracción y compresión al ser despreciables.

Generalmente están situadas en posición horizontal en la estructura y se encargan de soportar y transmitir a los pilares cargas verticales casi siempre de tipo gravitatorio.



Pilares: Son elementos estructurales verticales o ligeramente inclinados que van a transmitir las cargas verticales, estos elementos vana a trabajar a compresión o a flexo-compresión y además están sometidos a fenómenos de pandeo originados por la esbeltez de estos elementos estructurales.

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Los pilares son elementos estructurales generalmente situados en posición vertical y se encargan de transmitir las cargas de las vigas a la cimentación de la estructura.



Estructuras Trianguladas: Son estructuras de barras destinadas en principio a recibir cargas gravitatorias en luces moderadas a grandes, con estas estructuras se resuelven sistemas estructurales diversos tales como cerchas, jácenas, pórticos, etc.…



Pórticos: Son sistemas estructurales de una sola planta con uno o varios vanos y constituido por barras rectas (vigas y pilares).



Apoyos o soportes: Son los elementos estructurales encargados de unir las vigas con otros elementos estructurales como son los pilares. Los proyectistas disponen de varias formas para apoyar las vigas en los pilares, estas se estudiarán en unidades de trabajo posteriores:

 Apoyos sobre casquillos angulares.  Apoyos rigidizados.

 Unión directa del alma de la viga.  Unión de alma mediante angulares.



Anclajes: Son los elementos de la estructura destinados a fijarla a la cimentación o al suelo.

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

Nudos: Lugar de encuentro entre dos o más elementos constructivos de un entramado o estructura. Podemos clasificar los nudos en:

 Articulado.- Tipo de nudo que permite el giro pero no el desplazamiento de los elementos.

 Deslizante.- Tipo de nudo que impide el movimiento en uno de los tres ejes del sistema de referencia, pero no en los otros, ni el giro entre los elementos.

 Rígido.- Tipo de nudo que impide el giro y el desplazamiento de los elementos. Empotramiento apoyo o unión de un extremo de un elemento estructural para fijarla, impidiendo el giro, translación y deslizamiento de este elemento.



Uniones soldadas y atornilladas: Las uniones son los elementos de la estructura que sirven para efectuar la unión y rigidización entre las piezas que componen la estructura metálica.

Las uniones actualmente son de dos tipos: Soldadas y atornilladas.

 Las Uniones Soldadas: Son Las Realizadas mediante la aplicación de los distintos procedimientos de soldeo.

 Las Uniones Atornilladas: Son las utilizadas mediante el empleo de tornillería. Actualmente las uniones roblonadas están en desuso.



Refuerzos: Elementos estructurales empleados para aumentar la resistencia y la rigidez de una estructura o un

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elemento estructural. Este refuerzo lo vamos a efectuar mediante el uso rigidizadores y de cartelas de rigidización.



Riostras: Son vigas utilizadas para rigidizar la estructura. Diagonal que se coloca en los techos para estabilizar y rigidizar su estructura.

4. Tipos De Estructuras Representativas De Construcciones Metálicas:

Cuando nos referimos a estructuras metálicas, en el ámbito de este ciclo formativo, pensamos inmediatamente en naves industriales o edificios de estructura metálica de uso agroindustrial. Pero el concepto de estructura metálica es mucho más amplio.

En el campo del diseño de las estructuras metálicas no encontramos los siguientes tipos:



Estructuras metálicas de naves industriales y edificios.



Escaleras metálicas.



Estructuras y elementos de material rodante y agrícola.



Grúas.



Estructuras líneas eléctricas.



Torres, postes, silos, depósitos.



Bancadas y chasis de máquinas y líneas de fabricación o

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5. Materiales Metálicos Usados En Construcción:



Por Qué No Se Le Puede Dar Tratamiento Térmico De Temple Al Fe Puro:

El tratamiento térmico de temple consiste en calentar un metal, y enfriarlo rápidamente, pero sin dejar tiempo para la difusión, con lo que le carbono queda dentro de los granos, lo que hace que el metal sea extremadamente duro, pero el Fe puro no tiene carbono en su red, por lo que no se le puede dar este tratamiento. El Fe puro es muy blando y maleable por lo que no se usa, se usan aleaciones de Fe, como el acero.

Productos Siderúrgicos:

Los productos siderúrgicos se clasifican en función del contenido en carbono. Principalmente en dos:



Aceros, como máximo un 2.03 % de carbono.



Fundiciones, más de 2.03 % de carbono y un máximo de

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Los aceros a su vez se clasifican en función de su calidad, o sea el porcentaje de impurezas admitidas; o bien para realizarles futuros tratamientos. Se clasifican en:

a) Aceros De Construcción.- Son los aceros más normales, tienen un amplio margen de admisión de impurezas.

b) Aceros Inoxidables.- Son aceros cuyo elemento principal de aleación son (aparte del carbono), el NIQUEL Y CROMO; tienen un margen más estrecho en cuando a admitir impurezas. Su principal característica es que tiene más

resistencia que los aceros normales y un mejor

comportamiento ante la corrosión.

c) Aceros para temple y revenido.- Son aceros de mayor calidad: tienen un margen muy estrecho en cuando a impurezas se refiere, casi no se admiten. Son usados principalmente para practicarles tratamientos térmicos de temple y revenido, para fabricar por ejemplo piezas que van a estar sometidas a grandes esfuerzos.

d) Aceros para T.T. Superficiales: No se admiten impurezas. Fundiciones:

NOTA: El carbono se puede encontrar formando una solución sólida de forma intersticial en la red, o bien formando cementita.



Gris: Es un tipo de fundición en la que se encuentra el carbono libre, en forma de láminas de grafito, el elemento determinante es el silicio.



Blanca: Es un tipo de fundición en la que el carbono se encuentra formando grandes agujas de cementita, es muy

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duro, frágil y poco tenaz, por lo que apenas se usa, su uso se destina casi exclusivamente a materia prima para otro tipo de fundición : F. Maleable.



Atruchada



Maleable: En este tipo de fundición el grafito se encuentra formando NÓDULOS con forma de estrella.



Especial: Es la fundición con mejores características mecánicas que ninguna, el grafito forma esferóides.



De Que Depende El Comportamiento Que Cabe Esperar De Un P. Siderúrgico:

 Composición

 Estructura

 Tratamiento térmico

6. Tipos Y Resumen De T.Termicos:

 Recocido: Tratamiento térmico cuyo objetivo final es ablandar

un material, con lo que ello conlleva un aumento del tamaño del grano, y también se alivian las tensiones internas.

 Normalizado: Consiste en AFINAR EL GRANO, con lo que

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 Temple: Consiste en conseguir una estructura martensítica

con el aumento de dureza para el material que ello conlleva, para ello se somete a un calentamiento el material y SIN permitir la difusión se enfría rápidamente, con lo que el carbono queda dentro de la red, distorsionándola y dejando los granos con forma de aguja.

 Revenido: Es un tratamiento que se da siempre después del

temple, para aliviar un poco el estado de tensiones internas que se da en una estructura martensítica.

 Envejecimiento: Es una evolución de la acritud con el tiempo,

o sea, los materiales no alcanzan el máximo grado de acritud instantáneamente, sino que lo alcanzan a lo largo del tiempo, por lo que un material puede aumentar su dureza con el paso del tiempo, se ha envejecido naturalmente; aunque también se puede hacer artificialmente, calentando el material entre 200-300 grados.

 Recuperación: Consiste en calentar el material a más de 300

grados para aliviar las tensiones internas, como consecuencia de un material deformado en frío, ahora bien: el material NO PIERDE LA ACRITUD NI TOCAMOS SU ESTRUCTURA CRISTALINA, simplemente quitamos tensiones.

 Recristalización: Consiste en calentar el material por encima

de la temperatura de recristalización propia del material para quitar la acritud, y dejar un grano pequeño y equiaxico.

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7. Tipo De Acero Para Hormigón Armado: Tipos De Aceros Usados:



Barras



Lisas



Corrugadas



Malla electrosoldada



Simple



Doble



Par

El acero para el hormigón armado puede ser : Liso o corrugado, el que presenta mejores características es el corrugado, puesto que tiene una mayor adherencia al hormigón, además al acero se le practican ENSAYOS DE DOBLADO Y DESDOBLADO, que consisten en doblar y desdoblar la barra de acero, y deformarlo plásticamente sin que aparezcan grietas en el mismo.

8. Aceros Para Hormigón Pretensado:

a) El Hormigón Pretensado:

Constituido por armaduras activas, o sea, armaduras que añaden un estado de tensiones internas (a compresión) que hace que le hormigón (de alta resistencia), trabaje muchísimo mejor a compresión que un hormigón armado normal.

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Es un acero compuesto por barras de diámetro más pequeño (alambres), pero con mejores características mecánicas, es un acero de mayor calidad; que ha sido elaborado con un proceso de patentado, trefilado y envejecimiento.

- Patentado: Se calienta el material, se estira y se enfría muy rápido.



Trefilado: Se estira en frío con esfuerzos de tracción, con lo que se reduce la sección del mismo.



Envejecimiento acelerado: para que alcance su estado máximo de dureza.

9. Estructuras Hormigón Pretensado:

El hormigón pretensado formado por una armadura activa, o sea, que va a intervenir en el comportamiento final del hormigón, se realiza en obra del siguiente modo:



Antes De Fraguar:

Se estira (tracción) la armadura, sin llevar a la zona de plastificación, con unos gatos, se echa el hormigón y se espera a que frague, después de retiran los gatos y se introducen nuevos esfuerzos de compresión en el hormigón, con lo que conseguimos un hormigón que trabaja mejor a compresión, tiene un peso la estructura mucho menor, pues lleva menor acero.



Después De Fraguar: Se introducen los esfuerzos una vez que el hormigón ha fraguado.

26 Ventaja:



Se hace más ligera la estructura, puesto que lleva menos Kg

de acero.



Se consiguen mejores comportamientos mecánicos que con

una armadura normal.

Desventajas:



Control de la calidad del acero.



Problemas originados por la corrosión de la armadura, al ser los aceros más finos.



La armadura se puede corroer si no se controla el Ph del hormigón que tiene que ser básico. Si se echa un cemento que sea aluminoso pej, si los aditivos del hormigón dejan un Ph final ácido...

11. Metal Deployé

Es un tipo de material usado en construcción que no tiene los problemas ocasionados por la tela metálica, que se desteje; ni tampoco tiene soldaduras. Se parte de una plancha de metal, se le practican unos cortes (tresbocillo) y se estira con esfuerzos de tracción, con lo que obtenemos una malla metálica que no presenta los típicos problemas de la tela metálica.

12. Acero Galvanizado

Es un acero que se le somete a un tratamiento con Zn, bien por electrolisis en un baño salino o por inmersión, este acero presenta una capa exterior que protege el acero ante la corrosión.

27 13. El Aluminio

Características:



No tiene temperatura de transición: se puede usar para bajas

temperatura.



Es ligero, aunque tres veces menos resistente que el acero.



Por su estructura cristalina (CCCaras), tiene buenas

caracteristicas para deformar.



Es dúctil y maleable.



Es resistente a la corrosión gracias a la oxidación natural que

se da en su superficie que lo protege en su interior.



APTO para moldeo, laminación, conformado por estirado,

extrusión y embutición.



Nunca se usa el Al puro, sino en aleación, Si, Al -Mn, Al-Mn-Mg.

La resistencia a la corrosión puede ser mejorada por ANODIZADO, puesto que la capa que se crea naturalmente es muy fina y con este proceso se hace mayor; es un proceso que se hace con un baño electrolítico en ácido sulfúrico, con lo que se queda una capa extremadamente porosa, que hace que cerrarla por inmersión en agua, por lo que el óxido se hidrata y obtenemos una capa resistente, protectora, compacta, dura y TRANSPARENTE por lo que le podemos dar color.

14. Metales:

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Se le llama metal a aquellos “Compuestos Químicos” cuyas cualidades principales son: ser muy buenos conductores de calor y electricidad, mantenerse sólidos a temperatura ambiente y poseer una importante densidad. Suelen ser grisáceos, aunque hay excepciones como el oro que es amarillo y el cobre rojizo. Los metales más importantes son:



Oro: Este es un metal blando, precioso, cuyo símbolo es Au. Es un metal de transición que se caracteriza por ser brillante, pesado, amarillo, dúctil y maleable. Se lo encuentra en forma pura ya sea en depósitos aluviales o en forma de pepitas. El oro es utilizado en la electrónica, joyería y en la industria.



Plata: El símbolo de este metal es Ag. Este metal también es de transición y se caracteriza por ser brillante, blanco, dúctil, maleable y blando. Este se encuentra en la naturaleza de manera escaza ya sea como plata libre o bien, conformando diversos minerales. Se lo utiliza para hacer armas blancas, en la electricidad, para la fabricación de joyas y espejos, entre otras cosas.



Cobre: El símbolo de este es Cu, es un metal de transición de color rojo y es excelente conductor de electricidad, también es sumamente dúctil y maleable. Este metal es encontrado en la naturaleza en estado puro. El cobre es utilizado para hacer ornamentos, construir radiadores y, entre otras cosas, para la producción de cables eléctricos.

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

Aluminio: Este metal, cuyo símbolo es Al, se encuentra presente en gran parte de animales, plantas y rocas, además conforma en 8% de la corteza terrestre. Se lo extrae del mineral bauxita, por medio del proceso Bayer y electrólisis. Se caracteriza por ser muy resistente a la corrosión y por su baja densidad. Se lo utiliza para la fabricación de tetrabrik, latas, papel de aluminio, espejos y telescopios, entre muchas otras cosas.



Hierro: Este metal, también conocido como fierro se lo representa bajo el símbolo Fe. El hierro se caracteriza por encontrarse en cantidades abundantes en la corteza terrestre, representando un 5% de esta. Es un metal sumamente duro y pesado, presenta propiedades magnéticas y se lo encuentra en la naturaleza en distintos minerales y muy pocas veces libre. Sus aplicaciones son pocas, entre ellas en la industria siderúrgica para alojar elementos metálicos y no metálicos.



Titanio: Su símbolo es Ti y es un metal color grisáceo, tiene elevada resistencia mecánica y a la corrosión. En la naturaleza este se encuentra presente de forma abundante. El titanio se utiliza en la industria automotriz, militar, enérgica, naval, espacial, aeronáutica, también para joyería y decoración, entre otras cosas.

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15. Planchas O Lamina Galvanizada:

Una lámina galvanizada es una lámina de acero que ha sido sometido a un proceso de inmersión en caliente que recubre la lámina al 100% de zinc, con la finalidad de prevenir la corrosión.

La láminas de acero galvanizado tienen un sin número de

aplicaciones, en construcción, automóviles fabricación de

herramientas.

La corrosión que se evita con el proceso de galvanizado es causada por la exposición del acero a otros metales en presencia de un

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electrolito o al oxígeno y agua. Al poner una barrera para cubrir el acero, el galvanizado es capaz de resistir mejor las fuerzas destructivas que puedan actuar contra el acero.

Aunque esta capa de galvanizado se puede deteriorar con el tiempo es un recurso útil para prolongar la vida del acero.

El proceso de producción de una lámina de acero galvanizado por lo general implica nada más que esa hoja de inmersión en zinc muy caliente.

Después de que el acero es galvanizado, el recubrimiento de zinc reacciona con el oxígeno para crear óxido de zinc, que reacciona con agua, produciendo hidróxido de zinc.

Con el tiempo, hidróxido de zinc reacciona con el dióxido de carbono y el carbonato de zinc forma una capa gris que ayuda a disminuir la velocidad de reacción del zinc y ayuda a proteger el acero.

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16. Soldadura

Definición:

Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales, generalmente metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico). Éste, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.

La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: Al aire libre, bajo el agua y en el espacio.

Existen aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras.

La mayoría de las soldaduras se efectúan en forma manual, lo cual requiere mano de obra calificada e implica un coste considerable de obra.

a) Soldadura Por Función:

En las soldaduras por fusión se emplea calor para fundir los extremos de las piezas; cuando enfrían, las partes soldadas solidifican logrando la unión permanente.

Las uniones soldadas con defectos de calidad son de difícil detección visual; dichos defectos reducen la resistencia de las uniones pudiendo comprometer la estabilidad de la estructura, por eso se requiere personal calificado.

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

Soldadura Autógena:

La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.

En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que arden a la salida de una boquilla (soplete).

Materiales Necesarios Para Realizar Una Soldadura Autógena: • Soplete Con Botellas Oxígeno Y Acetileno: El

quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.

• Mezcla Gaseosa: Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.

• Manómetros: Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno.

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Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la posición en que serán soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se produce una costura o cordón de soldadura.

Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete, que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno . Ambos gases se combinan antes de salir por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de color celeste. (tener precaución en la manipulación ya que a veces la llama se torna invisible sin que merme su calor).

El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse logrando un enlace homogéneo.

Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.

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

Soldadura Por Arco Eléctrico

La Soldadura por Arco Eléctrico se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y se los somete a una diferencia de potencial, de esta manera se establece entre ellos un flujo de corriente.

Luego se los separa y se provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los rodea, consiguiendo de este modo el paso de corriente, aunque los conductores no se hallan en contacto.

De esta manera creamos un arco eléctrico entre ellos por transformación de la energía eléctrica en energía luminosa y calórica.

De hecho, el calor producido por el arco no solo es intenso sino que además está focalizado, lo cual resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan así temperaturas de 3.500ºC.

En ese circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de la corriente depende de la tensión, y la de la resistencia, del circuito.

Al acercar o alejar los electrodos, varía la resistencia y la intensidad, por lo tanto, la energía se transforma en calor, haciendo que la soldadura no sea uniforme.

Para lograr soldaduras uniformes, es necesario durante el proceso de soldado, mantener la distancia constante.

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

Soldadura Con Electrodos De Carbono

Esta soldadura no se utiliza en estructuras metálicas. El arco salta entre un electrodo de carbón y la pieza a soldar. Se complementa con metal de aportación.



Soldadura Con Electrodos De Tungsteno En Atmósfera De Hidrógeno

Llamada soldadura al hidrógeno atómico. El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. Por el calor del arco se disocian las moléculas de hidrógeno que se vuelven a formar en contacto con las piezas a soldar, desprendiendo altas temperaturas. Esto funde las piezas y permite efectuar la soldadura sin oxígeno ni nitrógeno del aire.

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Este es el procedimiento usado en la construcción de estructuras metálicas.

El gran desarrollo de la construcción con estructuras metálicas, en parte se debe a este procedimiento de unión.

Al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un electrodo que sirve de material de aportación, se logra la unión.

La soldadura en arco se inició en Suecia a principios del siglo XX, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido.



Termo Fusión

La Termo fusión es un método de soldadura simple y rápido, para unir tubos de polietileno y sus accesorios. La superficie de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión.

Apropiada para la unión de tuberías de la misma relación ø / espesor, con diámetros desde 32 mm hasta 630 mm.

Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, y es económica.

Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es proporcional al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor determinado de presión, con el objeto de que las caras absorban el calor necesario para la poli fusión. Esta disminución provoca la formación de un cordón regular

38

alrededor de la circunferencia, que está relacionado directamente con el espesor del tubo.

Para lograr una correcta soldadura por Termofusión deben considerarse los siguientes factores:



Calor de fusión



Presión de fusión adecuada



Velocidad de fusión



Presión de enfriamiento



Temperatura del termoelemento correcta



Temperatura adecuada del ambiente



Uso de tiempos de calentamiento y enfriamiento adecuados



Alineación correcta

39

17. Seguridad

Para realizar una soldadura sin poner en peligro la salud, deben tomarse ciertas precauciones. Es significativo el riesgo de quemaduras; para prevenirlas, los soldadores deberán usar ropa de protección, así como guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición al calor y llamas extremos.

Asimismo el brillo del área de la soldadura conduce puede producir la inflamación de la córnea y quemar la retina.

Los lentes protectores y el casco de soldadura con placa de protección protegerán convenientemente de los rayos UV. Quienes se encuentren cerca del área de soldadura, deberán ser protegidos mediante cortinas translúcidas hechas de PVC, aunque no deben ser usadas para reemplazar el filtro de los cascos.

18. Analizador De Gases

Los analizadores de gases son instrumentos que se utilizan para la medición de los gases, por ejemplo en el escape de motores a combustión, chimeneas industriales, aire atmosférico, corrientes de gases en procesos, etc.

Los hay para aplicaciones en las que se requiere una protección contra un gas específico, inflamable o tóxico. Pueden ser portátiles, para uso para uso personal, montado en línea, con alarma sonora, lectura y almacenamiento de datos.

Los detectores portátiles de gases son una de las mejores herramientas para evitar riesgos innecesarios al realizar trabajos

40

con sustancias peligrosas, especialmente en las plantas que procesan combustibles, en el manejo de residuos, vertederos, plantas tratamiento de aguas residuales, substancias peligrosas en el lugar de trabajo, transporte y almacenamiento de productos peligrosos y otros servicios. Estos equipos identifican, miden y controlan las concentraciones peligrosas de distintos gases.

Estos instrumentos se instalan de forma permanente para la determinación de las ubicaciones peligrosas y para activar las medidas automáticas relacionadas con la seguridad en caso de

alarma: avisos visuales o acústicos, desconexión y

despresurización de equipos, activación de la ventilación, etc.

a) ¿Qué Es Un Analizador De Gas De Escape?

Las funciones del analizador de gas de escape son para medir la densidad de HC, CO, CO2, O2 y NO en los gases de escape de automóviles. Evalúa automáticamente el rendimiento de combustión del motor y las emisiones, mostrando en forma integral la relación aire-combustible λ.

Nuestro analizador de gas de escape serie MQ-550 es adecuado para la estación de inspección gubernamental de motor de vehículos, estaciones de vigilancia del medio ambiente, fabricantes de motores y automóviles, institutos técnicos y de investigación, talleres de automóviles, por mencionar sólo algunos.

b) Cómo Funciona:

Un analizador de cuatro gases, está equipado con una bomba de vacío, que arrastra los gases de escape a través de una manguera

41

de muestra insertada en el tubo de escape del automóvil y de ahí al analizador de gases, donde una muestra de gas de escape pasa al interior del analizador; una emisión de luz infrarroja es proyectada a través de la muestra diferentes partículas en el gas, evitan que ciertas porciones de la luz emitida, pueda alcanzar el receptor opuesto al emisor. Los sensores determinan la cantidad de luz remanente y producen una alimentación para el procesador; el procesador determina la cantidad de los tres gases en el escape el cuarto gas es medido por un sensor independiente. (Oxígeno).

c) Los Cuatro Gases

Una combustión perfecta daría como resultado agua y dióxido de carbono como elementos restantes de la combustión, pero en el ciclo real y combustión real obtenemos un residuo muy diferente.

Los cuatro gases que nosotros estaremos midiendo son:



Hidrocarburos (HC)



Monóxido de Carbono (CO)



Bióxido de Carbono (CO)



Bióxido de Carbono (CO2) Y Oxigeno (O2)

Los hidrocarburos (CH) son unos gases venenosos sin quemar; o son combustible en su estado puro y se miden en partículas por millón (ppm).

CO es un gas venenoso parcialmente quemado; una combustión parcial ha sucedido pero la molécula de combustible no ha sido quemada completamente; el CO es medido como un porcentaje del gas en medición. El CO2 es combustible completamente quemado;

42

y es un resultante inofensivo de la combustión completa; este es medido como un porcentaje del volumen de gas. Oxígeno es simplemente Oxígeno, pero es importante porque el Oxígeno es consumido por la combustión no puede ocurrir sin él, el contenido de O2 después de una combustión es lo importante (si es que sobra algo).

El Oxígeno también es medido como porcentaje del volumen del gas en medición; pero éste no es medido por la luz infrarroja, sino que, es medido por un Sensor de Oxígeno similar al que se encuentra en los automóviles.

d) Características Del Analizador De Gas De Escape:



Es un equipo ideal de inspección de rendimiento del automóvil

para medir el contenido de CO, CO2, HC, O2 y gas NO emitido por los vehículos.



Gran pantalla LCD es equipada en nuestros analizadores de

gas combustible.



Puesta a cero automáticas, es decir, alto nivel de

automatización.



Nuestro analizador de gases de escape está equipado con

dispositivo básico de alta calidad importado y conjuntos del sensor.



Este analizador de gases de escape puede calcular

automáticamente y mostrar la proporción de aire y combustible λ.

43



El analizador de gases de escape serie MQ-550 ha sido

diseñado con funciones de Número de Placa de entrada y visualización de tiempo.



Este analizador de gases de combustible cuenta con 800

conjuntos de capacidad de almacenamiento de datos, y función de búsqueda inteligente del número de la placa de licencia.



La interfaz de comunicación serie RS-232 garantiza la

creación de redes eficaces y la actualización del sistema operativo.



Impresora opcional está disponible para los resultados de

impresión.



Nuestro analizador de gases de escape es de tamaño

pequeño, liviano y portátil.



Enlace a las exigencias internacionales y las normas de la ISO 3930 y OIML o 99 clase 1.



Satisface los requisitos técnicos para instrumento de medición

de GB18285-2005 y HJ/T289-2006 por el método de doble estado de inactividad.

e) Principales Parámetros Técnicos Del Analizador De Gas De Escape



Ambiente De Trabajo:

Temperatura : 0 ℃~40 ℃

44

Presión atmosférica : 86.0kPa~106.0kPa

Voltaje de alimentación : AC220V ±22V, 50 Hz±1Hz



Rango De Medición & Resolución Del Analizador De Gases De Escape Serie MQ-550.



Indicador De Error:

Tipo De Gas Rango De

Medición

Indicación De Error

Error Absoluto Error Relativo HC (0~2000)×10-6 ±12×10-6 ±5% (2001~9999)×10-6 ±10% CO (0.00~10.00)×10-2 ±0.06×10-2 ±5% (10.01~16.00)×10-2 ±10% CO2 (0.0~18.00)×10-2 ±5%×10-2 ±5% NO (0~4000)×10-6 ±25×10-6 ±4% (4001~5000)×10-6 ±8% O2 (0.0~25.00)×10-2 ±0.1×10-2 ±5%

Nota: Es aceptable si alguno del error absoluto y error relativo que aparece en la tabla sea alcanzado.

Requerimiento:

Tiempo de respuesta : ≤10s, NO≤15s, O2≤12s

Tem CO CO2 HC O2 NO

Rango de medición (fracción de volumen) 0.00~16.0 0 (×10-2) 0.00~18.0 0 (×10-2) 0~9999 (×10-6) 0.00~25.0 0 (×10-2) 0~5000 (×10-6)

45

Tiempo de precalentamiento : 15 min

Somos un proveedor de analizador de gas de escape en China con 17 años de experiencia en marketing. De 1993 a 2010, hemos continuado mejorando nuestro sistema de gestión de la calidad y la gama de productos. Ahora, nosotros en Nosotros somos capaces de proporcionar una amplia gama de equipos de servicio para automóviles, como analizadores de gases, opacímetros de humo, dinamómetros de chasis, calentadores de agujero de alfiler, y maquina bruñidora de cilindros, y mucho más. Todos nuestros productos están certificados CE y han sido altamente valorados por los clientes de América del Sur, Sureste de Asia y el Oriente Medio, y más.

Condiciones Básicas Para Realizar Una Medición De Emisiones:



Trabajos de mantenimiento realizados según las

recomendaciones del fabricante.



Adecuada temperatura de motor (Aceite = min 70°C).



Temperatura adecuada de convertidor catalítico (si

corresponde).



No hay ingresos de aire falso en el sistema de admisión ni escape.



Condiciones de prueba según lo que el fabricante- no debe marcar fallas en el diagnóstico interno (checkengine, memoria)- consumidores adicionales apagados (luz, aire, etc.).

46



Falta de mantenimiento /afinamiento



Cableado defectuoso



Mal contacto



Sonda de oxigeno



Convertidor catalítico



Carburador / válvulas de inyección



Defectos mecánicos



Sistema de escape

19. Tipos De Contaminantes De La Atmosfera:

a) Contaminantes Primarios:

Son los introducidos directamente por los agentes contaminantes (vehículos) a la atmósfera y sirven como materia prima para la formación de contaminantes secundarios. Entre los principales tenemos los siguientes:



Hidrocarburos HC



Monóxido de Carbono CO



Bióxido de Carbono CO2



Óxido de Nitrógeno NOx, NO, NO2, NO3, etc.



Bióxido de Azufre SO2



Plomo Pb

47

Se forman a partir de contaminantes primarios a través de reacciones como la oxidación fotoquímica etc., y entre los principales tenemos los siguientes:



Ozono O3



Ácido Sulfúrico H2SO4



Especificaciones (todos los modelos)



Método de medición: Infrarrojo no dispersivo (CO, CO2, HC)



Sensores electroquímicos (O2, NOx)

Gas Rango Precisión Resolución

CO 0-15 % vol. ± 3 % de lectura. 0,001 % vol.

CO2 0-20 % vol. ± 3 % de lectura. 0,1 % vol

HC 0-10000 ppm vol.

(hexano) ± 3 % de lectura. 1 ppm vol.

O2 0-25 % vol. ± 5 % de lectura 0,01 % vol.

NOx 0-5000 ppm vol. ± 5 % de lectura. 1 ppm vol.

Temperatura de trabajo : +2 a + 45°C.

Humedad : 95 % max. (No condensada).

Tiempo de operación del sensor de O2: Aprox. 2 años - Garantía: 1

año (indicación automática de sensor agotado).

Impresora integrada : 24 columnas

Alimentación : 110 - 220 Vca +/- 10% o 12-15 Vcc, 3

A

48

Peso : 4 kg.

Accesorios incluidos : Cables de alimentación - Sonda de

toma de gases - Manguera con filtro.

Accesorios incluidos : Cables de alimentación - Sonda de

toma de gases - Manguera con filtro.

Accesorios opcionales : Sensor de NOx - Impresora - Módulo

para medir temperatura - Pinza para medir RPM. - Cable para conexión a PC – Software : Para Windows 95 en adelante.

20. Gases:

El gas es estado en el que se encuentra la materia cuando no posee ni forma ni volumen propio.

Este fluido es caracterizado por ser de muy baja densidad.

Los gases tienen unas propiedades físicas y químicas, las primeras conducen a que los gases sean comprensibles, que ocupen todo el volumen del recinto en donde se encuentren.

49 Clasificación De Los Gases:

a) Sus Propiedades Químicas:



Comburentes: Estos fluidos son elementales en caso que se pretenda mantener la combustión.



Inertes: Estos gases no mantienen el estado de combustión ni arden.



Combustibles: Dichos fluidos arden con gran facilidad en caso de la presencia de aire o cualquier otro tipo de oxidante.



Tóxicos: Tienen efectos nocivos sobre los seres vivos. Si se encuentran concentrados en ciertas cantidades pueden tener consecuencias fatales.



Corrosivos: Pueden agredir al tejido de la piel y a los materiales que se encuentren próximos.

b) Según tratamiento para su uso:



Inflamable: Estos gases o la mezcla de ellos posee como margen de inflamabilidad igual o menor al trece por ciento.



Licuado: Este gas o gases poseen una temperatura considerada crítica cuando es igual o supera menos 10° C.



Comprimido: Dicho gas o conjunción de gases se les atribuye una temperatura crítica si es igual o inferior a menos 10°C.

50



Gas tóxico: En este caso el gas solo puede ser resistido, en un máximo de su concentración, por cuarenta horas semanales, ocho horas diarias.



Oxidante: Estos gases poseen la capacidad de tolerar combustiones con un potencial que supere al del aire.



Corrosivo: Es capaz de producir un desgaste que supere el 6mm a una temperatura de 55°C.



Criogénico: Éstos gases entran en ebullición a una temperatura menor a cuarenta grados centígrados, siempre que las condiciones de la presión atmosférica sean normales.

c) Según Su Utilización:



Industrial: Estos gases son aquellos que son producidos y llevados al mercado por el sector industrial.



Mezcla industrial: Dichos gases son sometidos a un tratamiento igual que los gases industriales, esto se debe a su volumen a la hora de aplicarlos y comercializarlos.



Mezcla de calibración: Estos gases mezclados son usualmente de precisión. Se utilizan para calibrar, en determinados trabajos destinados a la investigación u otras prácticas que necesiten un cuidado específico a la hora de producirlos y usarlos.

51 Definición Y Características:

Existen básicamente dos formas de definir un ángulo en el plano:

a) Forma Geométrica: Se le llama "ángulo" a la amplitud entre dos líneas de cualquier tipo que concurren en un punto común llamado vértice. Coloquialmente, ángulo es la figura formada por dos líneas con origen común. El ángulo entre dos curvas es el ángulo que forman sus rectas tangentes en el punto de intersección.

b) Forma Trigonométrica: Es la amplitud de rotación o giro que describe un segmento rectilíneo en torno de uno de sus extremos tomado como vértice desde una posición inicial hasta una posición final. Si la rotación es en sentido levógiro (contrario a las manecillas del reloj), el ángulo se considera positivo. Si la rotación es en sentido dextrógiro (conforme a las manecillas del reloj), el ángulo se considera negativo.

Euclides define un ángulo como la inclinación mutua de dos líneas que se encuentran una a otra en un plano y no están en línea recta.

Según Proclo, un ángulo debe ser una calidad o una cantidad, o una relación. El primer concepto fue utilizado por Eudemo de Rodas, que describió un ángulo como desviación de una línea recta; el segundo por Carpo de Antioquía, que lo vio como el intervalo o el espacio entre las líneas que se intersecaban; Euclides adoptó un tercer concepto, aunque sus

52

definiciones de ángulos rectos, agudos, y obtusos son cuantitativas.

c) Región Angular: Se denomina región angular a cada una de las cuatro partes ilimitadas en que queda dividido un plano por dos rectas que se cortan. Estos ángulos se miden de acuerdo a su área similtudinal, es decir lo que mide realmente con Eudemo.

Existen realmente diferentes ángulos llamados convexos y cóncavos se les llama así porque varia la medida del ángulo que se relacionan un poco con el ángulo recto, obtuso y sobre todo oblicuo.

Las Unidades De Medida De Ángulos:

Las unidades utilizadas para la medida de los ángulos del plano son:

a) Radián.- (usado oficialmente en el Sistema Internacional de Unidades).

b) Grado Sexagesimal.- Los ángulos se pueden medir mediante utensilios tales como el goniómetro, el cuadrante, el sextante, la ballestina, el transportador de ángulos o semicírculo graduado, etc.

Clasificación De Ángulos

Los ángulos, de acuerdo con su amplitud, reciben estas denominaciones:

53

TIPO DESCRIPCIÓN

Ángulo nulo

Es el ángulo formado por dos semirrectas coincidentes, por lo tanto su abertura es nula, o sea de 0°.

Ángulo agudo

Es el ángulo formado por dos semirrectas con amplitud mayor de 0 rad y menor de rad. Es decir, mayor de 0° y menor de 90° (grados sexagesimales), o menor de 100g (grados centesimales).

Ángulo recto

Un ángulo recto es de amplitud igual a rad

Es equivalente a 90° sexagesimales (o 100gcentesimales).Los dos lados de un ángulo recto son perpendiculares entre sí.

La proyección ortogonal de uno sobre otro es un punto, que coincide con el vértice.

Ángulo obtuso

Un ángulo obtuso es aquel cuya amplitud es mayor a rad y menor a rad

Mayor a 90° y menor a 180° sexagesimales (o más de 100g y menos de 200gcentesimales).

Ángulo llano, extendido o colineal

El ángulo llano tiene una amplitud de rad

Equivalente a 180° sexagesimales (o 200gcentesimales).

Ángulo oblicuo

Ángulo que no es recto ni múltiplo de un ángulo recto. Los ángulos agudos y obtusos son ángulos oblicuos.

54

Ángulo completo o perigonal

Un ángulo completo o perigonal, tiene una amplitud de rad Equivalente a 360° sexagesimales (o 400gcentesimales).



Ángulos Convexo Y Cóncavo:

En un plano, dos semirrectas (no coincidentes ni alineadas) con un origen común determinan siempre dos ángulos, uno convexo (el de menor amplitud) y otro cóncavo (el de mayor amplitud):

TIPO DESCRIPCIÓN

Ángulo convexo

o saliente Es el que mide menos de rad.

Equivale a más de 0° y menos de 180°sexagesimales (o más de 0g y menos de 200gcentesimales).

Ángulo cóncavo, reflejo o entrante

Es el que mide más de rad y menos de rad.

Esto es, más de 180° y menos de 360° sexagesimales (o más de 200gy menos de 400gcentesimales).

55

22. Áreas

Definición:

Superficie incluida dentro de una figura cerrada, medida por el número de unidades cuadradas necesarias para cubrir la superficie.

El área de una figura plana es la extensión de la figura plana, medida en unidades cuadradas de longitud. La unidad SI de área es el metro cuadrado (m2), que es el área de un cuadrado cuyos lados miden 1 metro.

El área de una figura plana cerrada delimitada por líneas rectas siempre se puede determinar subdividiéndola en triángulos y calculando el área de cada triángulo. El área de cualquier otro tipo de figuras se puede encontrar ya sea por aproximación, utilizando figuras geométricas básicas, o mediante el proceso de integración.

Las áreas de algunas figuras comunes son las siguientes:

Círculo (radio r) r2

Elipse (a/b: semieje mayor/semieje menor) ab Paralelogramo (base)(altura) Rectángulo (lados a y b) ab Cuadrado (lados a) a2 Triángulo (base)(altura) 23. Peso

El peso es una medida de la fuerza gravitatoria que actúa sobre un objeto. El peso equivale a la fuerza que ejerce un cuerpo sobre un punto de apoyo, originada por la acción del campo gravitatorio local

56

sobre la masa del cuerpo. Por ser una fuerza, el peso se representa como un vector, definido por su módulo, dirección y sentido, aplicado en el centro de gravedad del cuerpo y dirigido aproximadamente hacia el centro de la Tierra. Por extensión de esta definición, también podemos referirnos al peso de un cuerpo en cualquier otro astro (Luna, Marte,...) en cuyas proximidades se encuentre.



Peso Y Masa

Peso y masa son dos conceptos y magnitudes físicas bien diferenciadas, aunque aún en estos momentos, en el habla cotidiana, el término "peso" se utiliza a menudo erróneamente como sinónimo de masa, la cual es una magnitud escalar. La propia Academia reconoce esta confusión en la definición de «pesar»: "Determinar el peso, o más propiamente, la masa de algo por medio de la balanza o de otro instrumento equivalente".3

La masa de un cuerpo es una propiedad intrínseca del mismo, la cantidad de materia, independiente de la intensidad del campo gravitatorio y de cualquier otro efecto. Representa la resistencia del cuerpo a los cambios de estado de movimiento (aceleración, masa inercial), además de hacerla sensible a los efectos de los campos gravitatorios (masa gravitatoria).

El peso de un cuerpo, en cambio, no es una propiedad intrínseca del mismo, ya que depende de la intensidad del campo gravitatorio en el lugar del espacio ocupado por el cuerpo. La distinción científica entre "masa" y "peso" no es importante para muchos efectos prácticos porque la fuerza gravitatoria no experimenta

57

grandes cambios en las proximidades de la superficie terrestre. En un campo gravitatorio constante la fuerza que ejerce la gravedad sobre un cuerpo (su peso) es directamente proporcional a su masa. Pero en realidad el campo gravitatorio terrestre no es constante; puede llegar a variar hasta en un 0,5% entre los distintos lugares de la Tierra, lo que significa que se altera la relación "masa-peso" con la variación de la fuerza de la gravedad.

a) Unidades De Peso

Como el peso es una fuerza, se mide en unidades de fuerza. Sin embargo, las unidades de peso y masa tienen una larga historia compartida, en parte porque su diferencia no fue bien entendida cuando dichas unidades comenzaron a utilizarse.



Sistema Internacional De Unidades

Este sistema es el prioritario o único legal en la mayor parte de las naciones (excluidas Birmania y Estados Unidos), por lo que en las publicaciones científicas, en los proyectos técnicos, en las especificaciones de máquinas, etc., las magnitudes físicas se expresan en unidades del sistema internacional de unidades (SI). Así, el peso se expresa en unidades de fuerza del SI, esto es, en newton (N):



1 N = 1 kg • 1 m/s²

Sistema Técnico de Unidades

En el Sistema Técnico de Unidades, el peso se mide en kilogramo-fuerza (kgf) o kilopondio (kp), definido como la kilogramo-fuerza ejercida sobre

58

un kilogramo de masa por la aceleración en caída libre (g = 9,80665 m/s²)4



1 kp = 9,80665 N = 9,80665 kg•m/s²

b) Otros Sistemas

También se suele indicar el peso en unidades de fuerza de otros sistemas, como la dina, la libra-fuerza, la onza-fuerza, etcétera.

La dina es la unidad CGS de fuerza y no forma parte del SI.

Algunas unidades inglesas, como la libra, pueden ser de fuerza o de masa.

Las unidades relacionadas, como el slug, forman parte de sub-sistemas de unidades.



Cálculo Del Peso

El cálculo del peso de un cuerpo a partir de su masa se puede expresar mediante la segunda ley de la dinámica:

Donde el valor de es la aceleración de la gravedad en el lugar en el que se encuentra el cuerpo. En primera aproximación, si consideramos a la Tierra como una esfera homogénea, se puede expresar con la siguiente fórmula.

59

MATEMATICA

APLICADA

60 1. EJERCICIOS:

61

62 1. Tubo Galvanizado:

Son derivados de la mina galvanizada cortada y doblada; que después se solda para formar un perfil redondo.

El tubo galvanizado para cerca es un producto líder en la compañía y actualmente es el principal consumidor de este producto en el occidente. Usos:



Cercas



Barandales



Andamios



Muebles tubulares



Estructuras decorativas, etc.

2. Plancha:

La placa bimetálica es una plancha de acero a la que se ha agregado por fusión una aleación combinada de ferrocromo y

63

carburos de cromo, con el objeto de resistir desgaste y abrasiones extremas.

La dureza del recubrimiento metálico, respecto a los índices Brinell, Rockwell o Shore, no se puede mostrar adecuadamente en un gráfico. Esto es porque se trata de un número muy alto de partículas altamente duras en una matriz relativamente blanda, algo similar a una rueda rectificadora de diamante. La dureza de las partículas por si sola es equivalente a 1750 en la escala Brinell y la de la matriz básica alrededor de 450. El resultado de un ensayo de dureza quedara situado entre estos dos índices, y su valor dependerá del artefacto de impacto y del lugar del impacto.

3. Fierro Corrugado

El acero corrugado o varilla corrugada es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales de hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el

64

hormigón, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y doblar con mayor facilidad.

Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto funcionalmente homogéneo, es decir, que trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de esfuerzo en combinación con el hormigón. Las armaduras también pueden cumplir una función de montaje o constructiva, y también se utilizan para evitar la fisuración del hormigón.

4. Ruedas:

Una rueda (del latín rota) es un objeto mecánico que tiene forma de disco y que se instala en un eje para que gire a su alrededor.

Es posible estimar que cada rueda es una máquina simple o que las ruedas son una pieza más dentro de una máquina más compleja

La rueda está considerada como un invento trascendental para el desarrollo del ser humano.

65

Fue ideada sobre la finalización del periodo neolítico,

aproximadamente en el V milenio a.C. En principio fue utilizada en la alfarería y después se extendió su uso para la invención de medios de transporte.

5. Soldadura Punto Azul

Posee una formulación moderna capaz de brindar las más altas exigencias de trabajo. Su arco suave y estable lo hace de fácil aplicación, en cualquier posición, logrando óptima calidad en la unión. Esta nueva fórmula entrega además las siguientes características:



Alta velocidad de soldadura.



Depósitos lisos.



Bajo chisporroteo.



Bajo índice de humos.

66



Excelente penetración.

Usos:

Es un electrodo de uso general en aceros dulces, especialmente cuando es necesario soldar chapas y perfiles delgados.

Aplicaciones:



Marcos de ventana.



Fabricación de rejas.



Estanques.



Planchas galvanizadas.



Estructuras.



Reparaciones generales. Seguridad:

Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010 o E-6011.