Manual Del Ingeniero Industrial

(1)

MANUAL DE MANUAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL INGENIERIA INDUSTRIAL Deltrónicos Operations Deltrónicos Operations I N D I C E I N D I C E CAPITULO 1: Pág CAPITULO 1: Pág Introducción Introducción 1.1

1.1 Propósito Propósito del del manual...manual...4.4 1.2

1.2 ResponsabilidResponsabilidades de ades de los Ing. los Ing. Industriales ...Industriales ...5....5 CAPITULO 2:

CAPITULO 2: DMS

DMS 2.1

2.1 Conceptos Conceptos generales generales y y objetivo...objetivo...6...6 2.2 Valor

2.2 Valor agregado y desperdicio ...agregado y desperdicio ...…...6...…...6 2.3

2.3 Tipos Tipos de de desperdicio desperdicio …...…...………...………...7....7 2.4

2.4 Principios de Principios de operación del operación del DMS...DMS... ... ...8...8 2.5

2.5 Los Los seis seis elementos elementos interdependientesinterdependientes: : ...9..9 2.6 Conceptos sobre

2.6 Conceptos sobre Organización del área Organización del área de trabajo...de trabajo...11...11 2.6.1

2.6.1 Centros Centros de de Información....Información...11...11 2.6.2 Soleado ...16 2.6.2 Soleado ...16 2.7

2.7 Cadena de Cadena de Valor (Value Valor (Value Stream) Stream) ... 23... 23 2.7.1 Mapeo de la Cadena de V

2.7.1 Mapeo de la Cadena de Valor (Value Stream Mapping) .. ...23alor (Value Stream Mapping) .. ...23 2.7.2 Medición de la

2.7.2 Medición de la Cadena de Valor Cadena de Valor (Value Stream)...(Value Stream)... ...24... ...24 CAPITULO 3:

CAPITULO 3:

Diseño del Sistema de manufactura Diseño del Sistema de manufactura 1. Diseño

1. Diseño del Sistema del Sistema de Manufactura de Manufactura (MSD)...(MSD)...30...30 2.

2. Horarios Horarios de de trabajo trabajo ...36...36 3. Mano

3. Mano de obra de obra directa e directa e indirecta ...indirecta ...40...40 4. Técnicas

4. Técnicas para establecer para establecer tiempos estándar: tiempos estándar: ...42...42 1. MTM-1,

1. MTM-1, MTM-2 y MTM-2 y estudios de testudios de tiempos. ...iempos. ...42...42 2.

2. Datos Datos estándares...estándares...43...43 3. Procedimientos y formas utilizadas en el desarrollo de

3. Procedimientos y formas utilizadas en el desarrollo de tiempo

tiempo estándar...estándar...49....49 4.

(2)

5. Proceso

5. Proceso de elaboración de elaboración de planos de planos (layouts)...(layouts)...53...53 6.

6. Diseño de Diseño de las estaciones las estaciones de trde trabajo...abajo...56...56 7.

7. Mockups Mockups (Maquetas) (Maquetas) ...58...58 8.

8. Instrucciones Instrucciones de de trabajo...trabajo...60....60 9.

9. Empaque Empaque y y contenerización..contenerización...61....61 CAPITULO 4:

CAPITULO 4:

Recursos Requeridos en

Recursos Requeridos en ManufacuraManufacura 4.1

4.1 Objetivo...Objetivo...65...65 4.2

4.2 Historia y Historia y propósito del propósito del MRR MRR ...65..65 4.3

4.3 Información provista Información provista por por Kokomo...Kokomo...6565 4.4

4.4 Información provista Información provista por por Deltrónicos...Deltrónicos...66...66 4.5 Actividades de los

4.5 Actividades de los Ingenieros Industriales dentro del MRR...66Ingenieros Industriales dentro del MRR...66 4.6

4.6 Proceso Proceso de de MRR MRR en en DdM...DdM...67.67 Pág.

Pág. 4.7

4.7 Proceso Proceso de de MRR MRR en en DEK...DEK...68...68 CAPITULO 5:

CAPITULO 5: Ergonomía Ergonomía

5.1 Alcance del Capítulo...69 5.1 Alcance del Capítulo...69 5.2

5.2 Conceptos Conceptos generales...generales...69.69 5.3

5.3 Actividades de Actividades de Ergonomía en Ergonomía en Deltrónicos...Deltrónicos...70..70 5.4

5.4 Fuentes Fuentes de de información información ...72.72 CAPITULO 6:

CAPITULO 6:

Costeo basado en actividades (ABC) Costeo basado en actividades (ABC) 6.1

6.1 Definición Definición de de ABC...ABC...75.75 6.2

6.2 ABC ABC en en Deltrónicos Deltrónicos Operations...Operations...75...75 6.3

6.3 La La filosofía filosofía de de ABC...ABC...76...76 6.4

6.4 Definición de Definición de los los términos términos básicos...básicos...76.76 6.5

6.5 La La teoría teoría de de ABC...ABC...77...77 6.6

6.6 ¿Qué ¿Qué es es SAP?...SAP?...80...80 6.7

6.7 Estimaciones Estimaciones de de costo...costo...82...82 6.8

6.8 Preguntas Preguntas más más frecuentes....frecuentes...82...82 CAPITULO 1

CAPITULO 1 I N T R O D

(3)

5. Proceso

5. Proceso de elaboración de elaboración de planos de planos (layouts)...(layouts)...53...53 6.

6. Diseño de Diseño de las estaciones las estaciones de trde trabajo...abajo...56...56 7.

7. Mockups Mockups (Maquetas) (Maquetas) ...58...58 8.

8. Instrucciones Instrucciones de de trabajo...trabajo...60....60 9.

9. Empaque Empaque y y contenerización..contenerización...61....61 CAPITULO 4:

CAPITULO 4:

Recursos Requeridos en

Recursos Requeridos en ManufacuraManufacura 4.1

4.1 Objetivo...Objetivo...65...65 4.2

4.2 Historia y Historia y propósito del propósito del MRR MRR ...65..65 4.3

4.3 Información provista Información provista por por Kokomo...Kokomo...6565 4.4

4.4 Información provista Información provista por por Deltrónicos...Deltrónicos...66...66 4.5 Actividades de los

4.5 Actividades de los Ingenieros Industriales dentro del MRR...66Ingenieros Industriales dentro del MRR...66 4.6

4.6 Proceso Proceso de de MRR MRR en en DdM...DdM...67.67 Pág.

Pág. 4.7

4.7 Proceso Proceso de de MRR MRR en en DEK...DEK...68...68 CAPITULO 5:

CAPITULO 5: Ergonomía Ergonomía

5.1 Alcance del Capítulo...69 5.1 Alcance del Capítulo...69 5.2

5.2 Conceptos Conceptos generales...generales...69.69 5.3

5.3 Actividades de Actividades de Ergonomía en Ergonomía en Deltrónicos...Deltrónicos...70..70 5.4

5.4 Fuentes Fuentes de de información información ...72.72 CAPITULO 6:

CAPITULO 6:

Costeo basado en actividades (ABC) Costeo basado en actividades (ABC) 6.1

6.1 Definición Definición de de ABC...ABC...75.75 6.2

6.2 ABC ABC en en Deltrónicos Deltrónicos Operations...Operations...75...75 6.3

6.3 La La filosofía filosofía de de ABC...ABC...76...76 6.4

6.4 Definición de Definición de los los términos términos básicos...básicos...76.76 6.5

6.5 La La teoría teoría de de ABC...ABC...77...77 6.6

6.6 ¿Qué ¿Qué es es SAP?...SAP?...80...80 6.7

6.7 Estimaciones Estimaciones de de costo...costo...82...82 6.8

6.8 Preguntas Preguntas más más frecuentes....frecuentes...82...82 CAPITULO 1

CAPITULO 1 I N T R O D

(4)

1.1 PROPÓSITO DEL MANUAL 1.1 PROPÓSITO DEL MANUAL

Un Ingeniero Industrial se mantiene constantemente en la búsqueda de cómo mejorar los Un Ingeniero Industrial se mantiene constantemente en la búsqueda de cómo mejorar los procesos actuales, reduciendo desperdici

procesos actuales, reduciendo desperdicios de tiempo, dinero, materiales, energía y os de tiempo, dinero, materiales, energía y otrosotros recursos. Es una persona que analiza lo

recursos. Es una persona que analiza lo que existe hoy y conceptualiza lo que debe de existir en que existe hoy y conceptualiza lo que debe de existir en elel futuro.

futuro.

El presente manual ha sido desarrollado y

El presente manual ha sido desarrollado y actualizado por la Competencia de Ingeniería Industrialactualizado por la Competencia de Ingeniería Industrial y tiene como propósito ser una fuente

y tiene como propósito ser una fuente de información y estandarización en las prácticas propiasde información y estandarización en las prácticas propias del Ingeniero Industrial dentro de

del Ingeniero Industrial dentro de Deltrónicos.Deltrónicos. En vías de poder alcanzar el

En vías de poder alcanzar el propósito marcado anteriormente, el manual ha sido dividido enpropósito marcado anteriormente, el manual ha sido dividido en capítulos. Mientras el presente capítulo solo marca una introducción al manual y

capítulos. Mientras el presente capítulo solo marca una introducción al manual y a lasa las responsabilidades de los Ingenieros Industriales, el segundo capítulo

responsabilidades de los Ingenieros Industriales, el segundo capítulo describe los conceptosdescribe los conceptos generales del Sistema de Manufactura de Delphi (DMS), así como algunos de

generales del Sistema de Manufactura de Delphi (DMS), así como algunos de sus conceptossus conceptos específicos en los que el Ingeniero Industrial juega un rol

específicos en los que el Ingeniero Industrial juega un rol importante. En el tercer capítulo seimportante. En el tercer capítulo se encuentra una compilación de técnicas y herramientas útiles al diseñar un sistema de

encuentra una compilación de técnicas y herramientas útiles al diseñar un sistema de

manufactura. Los últimos capítulos están dedicados a temas de planeación, ergonomía y costeo de manufactura. Los últimos capítulos están dedicados a temas de planeación, ergonomía y costeo de productos, temas con los que el

productos, temas con los que el Ingeniero Industrial también mantiene una estrecha relación.Ingeniero Industrial también mantiene una estrecha relación. En base a lo

En base a lo leído anteriormente, es fácil darse cuenta que el Ingeniero Industrial estáleído anteriormente, es fácil darse cuenta que el Ingeniero Industrial está fuertemente relacionado con las iniciativas del

fuertemente relacionado con las iniciativas del Sistema de Manufactura de Delphi Sistema de Manufactura de Delphi (DMS),(DMS), buscando a través de mejora continua un

buscando a través de mejora continua un flujo continuoflujo continuoen todos los procesos, una “manufacturaen todos los procesos, una “manufactura esbelta”, sin desperdicios.

esbelta”, sin desperdicios.

Los Ingenieros Industriales de Deltrónicos se reúnen semanalmente con el propósito de compartir Los Ingenieros Industriales de Deltrónicos se reúnen semanalmente con el propósito de compartir ideas sobre nuevos campos de acción, así como compartir las

ideas sobre nuevos campos de acción, así como compartir las mejores prácticas y el impacto demejores prácticas y el impacto de nuevos productos o proyectos. De estas reuniones surgen ideas que

nuevos productos o proyectos. De estas reuniones surgen ideas que ayudan a mejorar el presenteayudan a mejorar el presente manual.

manual.

1.2 RESPONSABILIDADES DE

1.2 RESPONSABILIDADES DE LOS INGENIEROS INDUSTRIALES.LOS INGENIEROS INDUSTRIALES. 1. Desarrollar y coordinar programas

1. Desarrollar y coordinar programas de planeación.de planeación. 2. Ayudar a establecer métodos de operación y

2. Ayudar a establecer métodos de operación y estándares de trabajo utilizando diferentesestándares de trabajo utilizando diferentes técnicas.

técnicas.

3. Analizar operaciones actuales y

3. Analizar operaciones actuales y proponer mejoras continuas, justificadas con reducciones deproponer mejoras continuas, justificadas con reducciones de costos.

costos.

4. Optimizar el equipo, personal, materiales y “floor

(5)

5. Ayudar en la planeación de nuevas operaciones, instalaciones y relocalizaciones.

a. Es necesario que cualquier cambio planeado de proceso en nuestras instalaciones y que afecte al cliente, sea revisado con el resto del grupo de ingeniería industrial para asegurar que otros cambios potenciales sean comunicados al cliente en el mismo paquete de información, antes de que el plan sea sometido a aprobación por el cliente.

6. Diseño de nuevos procesos y desarrollo de procesos para nuevos productos.

7. Diseño de simulaciones para ayudar a una mejor toma de decisiones analizando los sistemas de producción.

8. Entender y aplicar principios ergonómicos en el diseño de estaciones de trabajo. 9. Liderar el proceso de control de documentos para Instrucciones de Trabajo. 10. Realizar y/o dar soporte al proceso de Estimación de Costos y ABC.

11. Realizar y/o dar soporte al proceso de MRR.

12. Mantener contacto frecuente con personas fuera del grupo de trabajo. CAPITULO 2

DMS

2.1 Conceptos generales y objetivo.

El Sistema de Manufactura de Delphi (DMS) se enfoca en el cambio de prácticas tradicionales de manufactura a una filosofía de manufactura de flujo basada en tiempo. El reto consiste en traducir la filosofía de manufactura de flujo en una estrategia de negocios y un plan para mejorar la

competitividad a través de la eliminación del desperdicio, donde desperdicio está definido como cualquier cosa que no agrega valor al producto.

El DMS es un sistema y una filosofía que se inspiran el sistema de Toyota, también conocido como Manufactura esbelta. El objetivo del Sistema de Manufactura de Delphi es proporcionar una estructura y un proceso consistentes, para transformar y mejorar continuamente nuestras operaciones con un enfoque en el cliente basado en el flujo.

Debido a lo extenso del DMS y a la cantidad de material relacionado fue necesario seccionar el sistema en Seis Elementos Interdependientes. En el presente capítulo solo se intenta mostrar un

(6)

pequeño resumen de los conceptos más importantes, sin embargo, una guía completa de los manuales está disponible en la siguiente dirección:

http://apollo.delphiauto.net/mfg_systems 2.2 Valor Agregado y Desperdicio.

La eliminación del desperdicio es un aspecto fundamental del mejoramiento del flujo debido a que el desperdicio es el inhibidor del flujo. Un flujo de valor verdaderamente esbelto es un flujo de valor con un mínimo de desperdicio.

Desperdicio

Desperdicio es todo lo que no agrega valor directamente al producto final o que no contribuye a la transformación de los productos. Cuando consideramos el costo de producción contra el retorno financiero, esa actividad no agrega ningún valor al producto final o al material que se utiliza en él. En pocas palabras, desperdicio en el área de trabajo es la causa primordial por la

no-competitividad.

Operaciones de Valor Agregado (VA)

Operaciones de Valor Agregado son aquellas desempeñadas que incrementan el valor de los materiales. Es toda aquella actividad que se realiza durante un proceso y transforma el material o sub-ensamble, (aquella por la que nuestro cliente nos está pagando). Esto incluye operaciones de procesamiento tales como cambiar la forma de algo, cambiar su calidad o ensamblar diferentes componentes en una parte, fragua de materia prima, templado de engranes y pintura de

carrocerías son ejemplos de operaciones que agregan valor. Consecuentemente, transportación de materiales, caminar, retrabajo de partes, e inspección son operaciones que no agregan valor. Entre mas alto se tiene el radio entre valor contra no-valor agregado en total, mas alto será el nivel de eficiencia.

Por otra parte, podemos definir a las Actividades de Valor No Agregado (VNA): Es toda aquella actividad que se realiza durante un proceso y no transforma el material o subensamble, (aquella por la que el cliente no paga).

Cuando uno observa operaciones de trabajo, encontraras que e l “trabajo” actual que agrega valor al material es sorpresivamente pequeño, mientras el desperdicio o trabajo que no-agrega valor es demasiado grande. Si analizamos cuidadosamente cada operación y la relación entre las

operaciones, pronto podemos identificar el desperdicio y encontrar las maneras para eliminarlo. Al proceso de la eliminación de desperdicio de nuestras actividades de trabajo y mejorar la seguridad en el área de trabajo se le llama Mejoramiento Continuo, el cual es un requisito fundamental para mantener la competitividad.

(7)

2.3 Tipos de desperdicio

El DMS identifica siete tipos de desperdicio

1. Sobreproducción: Es producir mas de lo que el cliente necesita o producirlo antes de que el cliente lo necesite. Todo producto que no sale de la planta después de ser producido requiere de ser almacenado lo cual genera mas desperdicio.

2. Inventario: Exceso de inventario viene ligado con dinero parado que no esta generando mas dinero.

3. Manejo de material: El movimiento innecesario de partes durante el proceso de producción es un desperdicio. También puede causar daños a las partes que puede crear desperdicio de re trabajo.

4. Corrección: El tener que re trabajar partes debido a errores de manufactura en una gran fuente de desperdicio. Adicionalmente, la revisión e inspección de partes es un desperdicio y puede ser eliminado por sistema a prueba de error (pokayoke) diseñando los procesos para que los

productos solo se puedan producir de una sola manera, la manera correcta, todo el tiempo. 5. Movimientos: Movimientos de la operadoras excesivos o innecesarios son un desperdicio ya que causan estrés en el cuerpo. Mejoras en esta área debe de dar como resultado una reducción en la cantidad de lesiones y el tiempo de operación.

6. Sobre-procesamiento: Si los requerimientos del cliente no son claros puede causar al manufacturador que añada procesos innecesarios, que pueden añadir costo al producto.

7. Espera: Una operadora nunca debe esperar entre operaciones. Es aceptable que una maquina espere por una operadora, pero es inaceptable que una operadora espere por una maquina. Al eliminar el desperdicio puedes hacer más con menos:

• Menos equipo capital • Menos espacio

• Menos esfuerzo de operadoras • Menos trabajadores directos • Menos trabajadores indirectos • Menos inventario

• Menos tiempo de respuesta (Lead time). 2.4 Principios de operación del DMS

• Asegurar que la salud y la seguridad de nuestra gente sean nuestra prioridad. • Mejorar agresivamente el tiempo de respuesta del cliente.

• Implementar calidad en la fuente.

• Crear una cultura de aprendizaje, apoyo y cooperación dedicada al mejoramiento continuo. • Fabricar competitivamente a cualquier volumen y ser flexible a cualquier solicitud.

(8)

• Conducir el proceso de transformación a tr

• Conducir el proceso de transformación a tr avés de un liderazgo conocedor e involucrado.avés de un liderazgo conocedor e involucrado. • Definir y ente

• Definir y entender las funciones y responsabilidadesnder las funciones y responsabilidades.. • Optimizar el sistema de manufactura a través de

• Optimizar el sistema de manufactura a través de una implementación balanceada de losuna implementación balanceada de los elementos

elementos interdependientinterdependientes.es.

• Implacablemente buscar la eliminación del desperdicio. • Implacablemente buscar la eliminación del desperdicio. 5. Los

5. Los seis elementos interdependientesseis elementos interdependientes

Los seis elementos interdependientes fueron creados con el propósito de proveer estructura al Los seis elementos interdependientes fueron creados con el propósito de proveer estructura al Sistema de Manufactura Delphi. Los elementos están integrados en el sistema total

Sistema de Manufactura Delphi. Los elementos están integrados en el sistema total a través de sua través de su relación con el flujo. Manufactura de Flujo se crea con los

relación con el flujo. Manufactura de Flujo se crea con los cimientos proveídos por Calidad ,cimientos proveídos por Calidad , Ambiente e Involucramiento del Empleado y

Ambiente e Involucramiento del Empleado y Disponibilidad Operacional. El flujo es posible debidoDisponibilidad Operacional. El flujo es posible debido a las iniciativas del lugar de

a las iniciativas del lugar de trabajo de Movimiento de Material y Organización del Área trabajo de Movimiento de Material y Organización del Área dede Trabajo.

Trabajo.

1. Flujo de Manufactura :es un proceso

1. Flujo de Manufactura :es un proceso basado en el tiempo, que jala material a basado en el tiempo, que jala material a través de untravés de un sistema de producción sin interrupción, al ritmo de

sistema de producción sin interrupción, al ritmo de la demanda del cliente. Esto se logra a la demanda del cliente. Esto se logra a travéstravés de un flujo rápido de m

de un flujo rápido de material desde la material prima hasta el aterial desde la material prima hasta el producto terminado conproducto terminado con subprocesos alimentando el flujo principal en

subprocesos alimentando el flujo principal en forma sincronizada.forma sincronizada. 2. Sistemas de Calidad: Utiliza QS-9000 para

2. Sistemas de Calidad: Utiliza QS-9000 para documentar prácticas que son importantes a ladocumentar prácticas que son importantes a la operación. Involucra al operador en el diseño, utiliza dispositivos a prueba

operación. Involucra al operador en el diseño, utiliza dispositivos a prueba de error y tde error y trabaja conrabaja con los proveedores para construir calidad en sus productos.

los proveedores para construir calidad en sus productos.

3. Ambiente e involucramiento del empleado: Objetivo es obtener el involucramiento de la gente 3. Ambiente e involucramiento del empleado: Objetivo es obtener el involucramiento de la gente para mejorar el

para mejorar el flujo. Proveer el entrenamiento para flujo. Proveer el entrenamiento para desarrollar habilidades multifuncionales.desarrollar habilidades multifuncionales. Apoya la aplicación de herramientas que ayudan al mejoramiento del flujo. Practica la

Apoya la aplicación de herramientas que ayudan al mejoramiento del flujo. Practica la rotación derotación de estaciones, mejoran el conocimiento del producto y el proceso.

estaciones, mejoran el conocimiento del producto y el proceso. 4. Disponibilidad operacional: Instituye el proceso de

4. Disponibilidad operacional: Instituye el proceso de mantenimiento planeado / preventivo instalamantenimiento planeado / preventivo instala sistemas, detectan el estado de las máquinas y

sistemas, detectan el estado de las máquinas y proveen la reacción adecuada, implementaproveen la reacción adecuada, implementa técnicas de ajuste rápido para ayudar a

técnicas de ajuste rápido para ayudar a reducir inventarios, mejora la capacidad de las máquinasreducir inventarios, mejora la capacidad de las máquinas para que permitan

para que permitan construir consistentemente piezas de calidad.construir consistentemente piezas de calidad. 5. Movimiento de material: Revisa el plan para

5. Movimiento de material: Revisa el plan para cada parte y la cada parte y la teoría de lotes comunes parateoría de lotes comunes para minimizar la construcción de partes entre operaciones. Para Manufactura de Flujo el mejor minimizar la construcción de partes entre operaciones. Para Manufactura de Flujo el mejor contenedor es no necesitar contenedor. Usa sistemas de pull para

contenedor es no necesitar contenedor. Usa sistemas de pull para unir el abasto, consumo internounir el abasto, consumo interno y externo. Reduce inventario entre operaciones a través de entregas

y externo. Reduce inventario entre operaciones a través de entregas frecuentes utilizando rutas defrecuentes utilizando rutas de transporte definidas.

transporte definidas.

6. Organización del área de tr

6. Organización del área de trabajo: Utiliza prácticas enfocadas a la gente para abajo: Utiliza prácticas enfocadas a la gente para establecer lasestablecer las mejoras para ajustar el desempeño de la operación con los

(9)

control visual para destacar qué es

control visual para destacar qué es importante para que el lugar importante para que el lugar de trabajo tenga éxito. Involucrade trabajo tenga éxito. Involucra al operador en actualizar las g

al operador en actualizar las gráficas de las mejores prácticas enfocadas a la ráficas de las mejores prácticas enfocadas a la gente (PFP). Mantienegente (PFP). Mantiene sólo lo necesario para apoyar la

sólo lo necesario para apoyar la operación.operación. 2.6 Conceptos sobre organización del área de tr

2.6 Conceptos sobre organización del área de trabajo.abajo.

Es una herramienta de administración visual que facilita el flujo del

Es una herramienta de administración visual que facilita el flujo del producto y la información aproducto y la información a través de prácticas estándar. Es más

través de prácticas estándar. Es más que solo limpiar, es la eliminación del desperdicio y es la que solo limpiar, es la eliminación del desperdicio y es la basebase del mejoramiento continuo. Provee al operador un ambiente seguro, limpio ,

del mejoramiento continuo. Provee al operador un ambiente seguro, limpio , organizado queorganizado que apoya la interacción con la maquinaria y otr

apoya la interacción con la maquinaria y otros operadores, de tal forma os operadores, de tal forma que un mínimo de tiempoque un mínimo de tiempo sea usado en actividades que no agregan v

sea usado en actividades que no agregan valor. Utiliza controles visuales en toda la planta alor. Utiliza controles visuales en toda la planta dede forma efectiva, y estos muestran información relevante acerca del estado de la

forma efectiva, y estos muestran información relevante acerca del estado de la operación y susoperación y sus necesidades. L a organización del área de trabajo

necesidades. L a organización del área de trabajo es facilitada por la aplicación del proceso de 5es facilitada por la aplicación del proceso de 5 pasos: Despejar, Organizar, Limpiar,

pasos: Despejar, Organizar, Limpiar, Mantener, Mejoramiento continuo.Mantener, Mejoramiento continuo. 1. Centros de Información

1. Centros de Información

Centro de comunicación de la planta: puede ser utilizado para mostrar

Centro de comunicación de la planta: puede ser utilizado para mostrar el estado actual de lael estado actual de la implementación del DMS. Puede ser usado cómo área de bienvenida, con ejemplos de los implementación del DMS. Puede ser usado cómo área de bienvenida, con ejemplos de los productos hechos en la planta y

productos hechos en la planta y reconocimienreconocimientos recibidos. Son apropiados para mostrarse eltos recibidos. Son apropiados para mostrarse el porcentaje de las metas.

porcentaje de las metas.

Grupo Natural de Trabajo (GNT): Son grupos pequeños de empleados, geográficamente cercanos, Grupo Natural de Trabajo (GNT): Son grupos pequeños de empleados, geográficamente cercanos, que comparten la definición operacional y el mejoramiento continuo de la tarea, para

que comparten la definición operacional y el mejoramiento continuo de la tarea, para lograr metaslograr metas comunes. Ambos, los Grupos de trabajo y

comunes. Ambos, los Grupos de trabajo y los Grupos de apoyo organizacional, operan con papeleslos Grupos de apoyo organizacional, operan con papeles y responsabilidades claramente definidas. Los Grupos Naturales de Trabajo que están totalmente y responsabilidades claramente definidas. Los Grupos Naturales de Trabajo que están totalmente comprometidos, son los sistemas de personas dentro de una

comprometidos, son los sistemas de personas dentro de una organización por la cual se organización por la cual se logran laslogran las actividades de manufactura.

actividades de manufactura.

Sección de Calidad, Volumen y Costo (Lado 1): El

Sección de Calidad, Volumen y Costo (Lado 1): El centro de información del área provee un centro de información del área provee un mediomedio de comunicación entre la administración , grupos de soporte y

de comunicación entre la administración , grupos de soporte y los grupos naturales de trabajo loslos grupos naturales de trabajo los cuales deben ser actualizados en base diaria. Los grupos naturales

cuales deben ser actualizados en base diaria. Los grupos naturales de trabajo deben poner énfasisde trabajo deben poner énfasis en el mejoramiento continuo de los artículos que están

en el mejoramiento continuo de los artículos que están en su área de en su área de control y la administración ycontrol y la administración y grupos de soporte deberán tomar

grupos de soporte deberán tomar un enfoque proactivo para resolver los problemas y proveerun enfoque proactivo para resolver los problemas y proveer retroalimentación en el tiempo apropiado, de los problemas que están en

retroalimentación en el tiempo apropiado, de los problemas que están en el rango de los el rango de los gruposgrupos naturales de trabajo. Los centros de

naturales de trabajo. Los centros de información deberán estar localizados cerca de las áreas deinformación deberán estar localizados cerca de las áreas de manufactura.

manufactura.

Sección de Grupos Naturales de Trabajo (Lado 2) :

Sección de Grupos Naturales de Trabajo (Lado 2) : Comunica información valiosa a la gente queComunica información valiosa a la gente que observa la operación y da

observa la operación y da información a la gente que corre la información a la gente que corre la operación para el mejoramientooperación para el mejoramiento continuo. Debe ser aplicada en cada área de t

continuo. Debe ser aplicada en cada área de trabajo. La información deberá presentarse enrabajo. La información deberá presentarse en Español.

Español.

En Deltronicos de Matamoros el estándar para

(10)

Pared de los Grupos Naturales de Trabajo Pared de los Grupos Naturales de Trabajo Formato de la Pared de

Formato de la Pared de los Grupos Naturales de Trabajolos Grupos Naturales de Trabajo

El pizarrón deberá ser actualizado imprimiendo las presentaciones de acuerdo al color del El pizarrón deberá ser actualizado imprimiendo las presentaciones de acuerdo al color del mes.mes. Importante: Todas las presentaciones deberán mostrar la meta del indicador y

Importante: Todas las presentaciones deberán mostrar la meta del indicador y estar en Español.estar en Español. Mes Color Codigo de Almacén

Mes Color Codigo de Almacén

Ene-Myo-Sep Celeste claro (PPFFO721) Ene-Myo-Sep Celeste claro (PPFFO721) Feb-Jun-Oct Amarillo (PPFFO725) Feb-Jun-Oct Amarillo (PPFFO725) Mzo-Jul-Nov Verde (PPFFO722) Mzo-Jul-Nov Verde (PPFFO722) Abr-Ago-Dic Morado (PPFFO731) Abr-Ago-Dic Morado (PPFFO731) Seccion de Calidad, Volumen y Costo

Seccion de Calidad, Volumen y Costo – – Lado 1 Lado 1 FORMATO DE SEGUIMIENTO DE LA CALIDAD FORMATO DE SEGUIMIENTO DE LA CALIDAD A LA 1ERA. VEZ

A LA 1ERA. VEZ

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Ing. de

Responsable: Ing. de CalidadCalidad PPM del área (Celda o L PPM del área (Celda o Línea)ínea)

PIZARRON DE ESTATUS DE PRODUCCION PIZARRON DE ESTATUS DE PRODUCCION Actualizar: Diario (1era. hora del

Actualizar: Diario (1era. hora del turno)turno) Responsable: Supervisor de Manufactura Responsable: Supervisor de Manufactura

Seguimiento diario de la producción del area (Utilizar el formato

Seguimiento diario de la producción del area (Utilizar el formato DDM 151.109F).DDM 151.109F). FORMATO DE SEGUIMIENTO DE LA

FORMATO DE SEGUIMIENTO DE LA EFICIENCIA OPERACIONEFICIENCIA OPERACIONAL:AL: Actualizar: Semanal (a más tardar los

Actualizar: Semanal (a más tardar los miércoles)miércoles) Responsable: Ing. Lider de procesos del área Responsable: Ing. Lider de procesos del área Seguimiento del OE del area.

Seguimiento del OE del area. Sección de Grupos Naturales de

Sección de Grupos Naturales de TrabajoTrabajo – – Lado 2 Lado 2 MONITOREO:

MONITOREO:

Actualizar: Mensualmente (a más tardar el día 1

Actualizar: Mensualmente (a más tardar el día 10 de cada Mes)0 de cada Mes) Responsable: Supervisor de Manufactura/Data Collector.

(11)

Este formato será utilizado para publicar los resultados de las evaluaciones a los Grupos Naturales de Trabajo del área, se publicarán las metas y los puntos ganados. Formato generado por la base de datos de Indicadores y debe ser presentado mensualmente a más tardar el día 10 de cada mes. ASISTENCIA:

Actualizar: Diario

Responsable: Supervisor de Manufactura.

Lista de asistencia generada por la base de datos de GNT (formato mensual del Grupo Natural de Trabajo), asistencia, ausencia, retardos, vacaciones, etc. serán reportados. Anotar la meta (98%) en la parte superior de la presentación.

CARTA DE HABILIDAD Y FLEXIBILIDAD:

Actualizar: Siempre actualizada (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Supervisor de Manufactura.

Documento controlado DDM 968.1013F, lo puedes encontrar en copiadoras. Sacar copias del formato en las hojas del color del mes.

MATRIZ DE ENTRENAMIENTO: Periodicidad: Mensual

Matriz generada por la base de datos de GNT, entrenamientos internos requeridos para cada uno de los integrantes del GNT.

Anotar la meta 95% en la parte superior de la presentación; sacar la impresión en las hojas del color del mes.

AUDITORIA DE ORGANIZACION DEL AREA DE TRABAJO Actualizar: Mensual

Responsable: Gerente de Producto.

Reportar la auditoría de organización del área de trabajo realizada durante el mes con sus resultados y comentarios. Anotar la meta (98%) en la parte superior.

La siguiente documentación deberá ser guardada en el archivo del supervisor de cada área. Se mantendra la información del mes en curso y de un mes anterior.

INFORMACIÓN DE LAS JUNTAS DE EQUIPO: Periodicidad: Semanal

(12)

Agenda estándar generado para reportar ideas, actividades pendientes o actividades relacionadas (involucrar a los departamentos de Soporte).

Formato controlado DDM 151.101F.

Sacar copias de la agenda en las hojas del color del mes. PARTICIPACIÓN DE PMC:

Periodicidad: Mensual

Responsable: Supervisor de Manufactura

Matriz generada por la base de datos de GNT en donde se muestra la participación de cada uno de los miembros del GNT en el Programa de Mejoramiento Continuo.

Anotar la meta anual en la parte superior.

Pared del Modulo de DMS. La información debe presentarse en formatos que la operación utilice actualmente. Este centro de información tiene como objetivo dar una visión general del

desempeño del área a visitantes y demás personas ajenas al área. Cada operación deberá contar con una pared de módulo.

Una pared de módulo para:

• Areas de fabricación (SMT, Plasticos). • Area de tablero

• Area de final

Si en una operación se manejan áreas con productos diferentes se deberá contar con una pared de modulo para cada una de las áreas aunque sea una misma oparación.

Para áreas grandes que cuentan con múltiples celdas de productos similares se podrá instalar una pared de módulo para toda el área siempre y cuando se defina su lugar estandarizado.

Para el área de tableros se puede contar con una pared de módulos para cada producto (MB, KB). A continuación se muestra la distribución estándar en Deltronicos que debe contener la pared del Modulo de DMS:

Formato de la pared de modulo

IMPORTANTE: Todos los títulos de las presentaciones, así como la información que contenga deberán de ser en español.

RUTAS DE EVACUACION:

Actualizar: Verificar que siempre se encuentre / cuando exista algún cambio

(13)

Imprimir en la hoja de color del mes. CRUZ VERDE:

Actualizar: Diario

Responsable: Secretaria de la Operación.

Este formato se encuentra disponible M:/Doc_ctrl./850.Security/850.121d Imprimir en la hoja del color del mes.

PRODUCTIVIDAD:

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Ingeniero Industrial.

Se colocara una grafica por modulo se encuentra en M:/Eqs/Productivity/ chart per module RECHAZOS DEL CLIENTE RPPM:

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Ingeniero Calidad

Cantidad de PPM que reporta el cliente Utilizar la gráfica estandar (de barras) DESPERDICIO/SCRAP

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Gerente de Producto

Utilizar una gráfica de barras.

Agregar formato extra con Actividades de mejora en Scrap detrás de la grafica CALIDAD A LA PRIMERA VEZ: FTQ

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Ingeniero Calidad.

Agregar formato extra con Actividades de mejora en FTQ detrás de la grafica. Se utiliza el % de PPM. Reporte de TQDS, utilizar graficas de barra.

(14)

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Gerente de Producto

Se deberá colocar en una grafica de barras los resultados de las auditorias de Organización del Área de Trabajo por Gerente de Producto durante el año

PLANO DE DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR: ERROR PROOFING LAYOUT

Actualizar: Verificar que siempre se encuentre / cuando exista algún cambio

Responsable: Ingeniero Procesos DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO: EQUIPMENT UPTIME

Actualizar: Mensual (a más tardar el día 8 de cada mes) Responsable: Gerente de Procesos

Utilizar el formato estandar. 2. SOLEADO

¿Qué es SOLEADO?

La palabra SOLEADO es un término que se creó para relacionar el concepto de las 5 “S”, en base a un concepto Japonés, a las plantas de México de Delphi Automotive Systems. En este sistema de las 5 ‘S’,

cada ‘S’ representa una palabra Japonesa (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, y Shitsuke) para hace r más implementaciones en manufactura. Bajo este mismo concepto, cada letra de SOLEADO representa una acción en Español que puede ser implementada para mejorar la organización de nuestro lugar de trabajo, el cual es un elemento de DMS (Sistema de Manufactura Delphi).

SOLEADO es el concepto que reúne los elementos necesarios para despejar, organizar, limpiar y mantener nuestra área de trabajo. Actualmente se están llevando a cabo talleres de trabajo en todo Deltrónicos donde participan Operadores, Supervisores e Ingenieros Industriales. El objetivo es hacer mejoras en las áreas de trabajo de todo Deltrónicos. También los manejos visuales de cada operación se verán beneficiados con SOLEADO.

Descripción de las letras

S = Separar: Eliminando lo que sobra, manteniendo solamente los artículos necesarios. O = Ordenar: Las herramientas y los artículos que debo mantener en el área de trabajo. L = Limpiar: Las herramientas y el área de trabajo para que sea más claro el orden existente.

(15)

E = Estandarizar: Los métodos establecidos y que los procedimientos se conviertan en hábitos de trabajo.

A = Ampliar: Dichos procedimientos y prácticas a toda el área, módulos y planta.

D = Disciplina: Para mantener el orden y ejecutar los procedimientos todo el tiempo y sin excusa. O = Observar: Los resultados, la gente y las operaciones, buscando siempre el Mejoramiento Continuo.

Ejemplos

Todos los días, practicamos la organización del lugar en nuestros hogares. Utilizamos botes de basura para la basura, en la cocina tenemos cajones especiales para guardar cubiertos, closets exclusivos de ropa, etc. Teniendo las cosas organizadas es más fácil encontrarlas. Es muy agradable y reconfortante vivir en un ambiente limpio y organizado. Podemos practicar esto mismo en el trabajo. Con todos los retos que actualmente enfrenta nuestra industria, es importante adaptarnos a los cambios en el ambiente de negocios. Los conceptos que encierra SOLEADO ayudarán a Deltrónicos a hacer mejoras e n las áreas en donde “nuestra familia” vive 8 horas de su día, todos los días.

Pasos del Workshop de SOLEADO Separar

• Identificar todos los artículos en el área de trabajo con las etiquetas adhesivas verdes y registrar en una lista.

• Clasificar cada artículo como “Necesario” o “No Necesario”.

• Identificar todos los artículos “No Necesarios” con las etiquetas adhesivas rojas y la palabra “Eliminar”.

Ordenar

• Clasificar cada artículo de acuerdo con la frecuencia de uso: a. “Uso Frecuente” – por hora o diario

b. “Uso Regular” – diario o semanal c. “Casi no se Usa” – mensual o anual

• Definir la cantidad mínima y máxima de material requerido en el área. •Definir el lugar para cada cosa o material en el área de trabajo.

• Si es necesario, construir un “Mock-up” (maqueta) de la estación de trabajo y platicar con los Operadores de los cambios antes de implementarlos.

Limpiar

• Sacar todas las cosas que tengan una etiqueta roja con “Eliminar” y los cosas que “Casi no se Usan”.

• Si es necesario, renovar el marcado de piso. • Limpiar el área.

• Documentar el horario de limpieza: a. ¿Quién va a limpiar?

b. ¿Qué cosas va a limpiar?

c. ¿A qué hora necesita limpiarlas? Estandarizar

(16)

• Cumplir con la lista de actividades a realizar: a. ¿Qué actividades a realizar?

b. ¿Quién es responsable?

c. ¿Cuándo necesita terminarlas?

• Platicar con los otros turnos sobre los cambios hechos durante el workshop (debehacerse en el mismo día del workshop).

• Actualizar todos los documentos afectados por los resultados del workshop. Ampliar

• Compartir los resultados, ideas, y prácticas del workshop de Soleado con otras operaciones. • Continuar con los workshops de Soleado en todas las áreas en Deltrónicos.

Disciplina

• Mantener y realizar todas las mejoras sin excusa. Observar

• Revisar las mejores practicas con los Operadores. • Buscar siempre nuevas áreas a mejorar.

2.7 Cadena de valor.

1. Mapeo de la Cadena de Valor (Value Stream Mapping)

La cadena de valor son todas las acciones (valor agregado VA y valor no agregado VNA) que se requieren para hacer un producto a lo largo de los principales procesos de su producción: 1. El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.

2. El flujo del diseño del producto desde su concepto hasta su lanzamiento. Porque la cadena de valor es una herramienta muy importante.

• Te ayuda a visualizar mas que el primer nivel de proceso, viendo no solamente la producción sino el Flujo.

• Te permite ver las fuentes que te generan desperdicio.

• Te provee de un lenguaje común para hablar acerca de los procesos de manufactura. • Te muestra la relación entre los flujos de información y de material.

Como ya lo mencionamos la cadena de valor no solo te muestra el flujo productivo sino también el flujo del material y algo muy importante el flujo de la información sin el cual no puede haber continuidad.

Punto de Entrada:

• Selecciona un producto representativo. (Mayor volumen durante todo el año modelo o Calendario)

(17)

• Hay que comenzar de puerta a puerta.

• Hay que considerar ambos flujos de material y de información.

• Revisar el apéndice con los iconos correspondientes de acuerdo al proceso.

Como lo marca el libro de Lean Thinking, el lugar critico para empezar una mejora es especificar claramente el valor de un producto de acuerdo ala percepción del cliente final. De otra manera se corre el riesgo de mejorar una cadena de valor que no tiene beneficio para el cliente.

• Lo primero al hacer una cadena de valor es representar al Cliente.

• El segundo paso al hacer una cadena de valor es representar todos los procesos (de izquierda a derecha), las cajas de Información y los triángulos de inventario.

• El tercer paso es mostrar el flujo de material desde el proveedor hasta el cliente.

• El cuarto paso es mostrar los flujos de información con sus direcciones a través de toda la cadena de valor.

• Finalmente completa tu cadena de valor con las barras de lead time y sus datos.

Nota: Recuerda que hay una persona experta para realizar estos estudios, es recomendable hablar con tu coordinador de DMS cuando realices este tipo de estudios, ya que el éxito en la

implementación de tus proyectos de mejora dependerá delas decisiones que tomes partiendo de la cadena de valor.

Para poder visualizar una organización hay que entender el proceso y el flujo de los productos desde que entra como material productivo, pasando por cada una de las áreas hasta llegar al área de embarques. La mejor manera de ver esta es haciendo un Value Stream Mapping (VSM) esto requiere hacer un diagrama de cada uno de los procesos requeridos para producir el producto o servicio paso a paso plasmándolo en un diagrama de flujo. Hay que completar el flujo de puerta a puerta desde recibo hasta el área de embarque.

2. Medición de la Cadena de Valor (Value Stream) Definición de Ciclo Total de Producto.

El Ciclo Total del Producto es la medición en días de inventario hecha de toda la cadena del proceso de un producto, desde materia prima hasta producto terminado. El ciclo total del

producto lo indica el número de días de inventario de la ruta más larga del proceso, el cual se mide en todos sus procesos alimentadores.

Fig 7.1 | | Método

(18)

de toda la cadena de producción. Para efecto de costeo se deben medir los inventarios de los 5 componentes mas caros del producto.

Inventario de Materia Prima.

El inventario de materia prima (de los 5 componentes mas caros) se mide desde que el material es recibido en la bodega de Deltrónicos de Brownsville.

La cantidad a registrar como inventario en la bodega será:

a). El inventario meta (máximo) en el caso de que la cantidad de material sea menor o igual a la planeada como inventario meta.

b). El inventario actual en el caso de que la cantidad de material sea mayor al inventario meta. Consideraciones similares se deben hacer para contar la cantidad de material almacenado en el supermercado de la planta o almacenados dentro de la operación.

Ej:

Para calcular los días de inventario se dividirá la cantidad de material por el requerimiento diario promedio del mes.

Ej:

Si el componente que se está contando es utilizado por mas de un modelo (diferente de la cadena de valor a evaluar) se deberá contar como parte de la cadena, solo el porcentaje del inventario total que esté destinado a usarse para el modelo en evaluación.

El porcentaje de utilización del componente se hará en base al requerimiento diario de los modelos que comparten el componente.

|MODELO A |1,000 | |18 % | |MODELO B |1,500 | |27 % | |MODELO C |3,000 | |55 % | |TOTAL |5,500 | |100 % |

(19)

Si evaluamos la cadena de valor del modelo B sería:

|SMKT. |2,000 |27% |540 |1,500 |0.35 DIAS | Material en proceso

El material en proceso se debe contar de la siguiente manera: a). Material en espera a la entrada del proceso.

Se deberá contar el nivel máximo de componentes esperando a la entrada al proceso. El material en contenedores, bolsas, rampas o tuberías que se pueda almacenar a la entrada de la posición en el proceso.

b). Material en posiciones de trabajo.

La cantidad máxima que se pueda acumular en cada una de las posiciones de ensamble, retrabajo, reparación o prueba a lo largo del proceso. Se deberá contar el material acumulado en el peor caso.

c). Material en movimiento.

La cantidad máxima de material acumulada en bandas transportadoras, carros de material, tarimas en transportación, embarques, etc.

d). Producto terminado.

El nivel máximo de producto terminado que se pueda encontrar al final del proceso. Tarimas de material empacado, contenedores, etc.

e). Producto Terminado en Auditoria Final del Producto y Embarques.

El nivel máximo de inventario acumulado en el área de auditoria final y embarque en la bodega. Se deberá aplicar el inciso 2.1.1. en caso de evaluar la cadena de valor de un producto que comparta componentes con otros modelos.

Producto terminado en Bodega.

Para la medición de los días de inventario de producto terminado se deben hacer las consideraciones de inciso 2.1. y 2.1.1. de este capítulo.

Calculo Final del Ciclo Total del Producto.

Para el cálculo final del ciclo total del producto (cadena de valor) se deberán sumar los días de inventario a lo largo de la cadena, desde materia prima hasta producto terminado.

(20)

|Proceso |Cantidad |Req. Diario |Días de Inventario | |Bodega |5,000 |1,200 |4.16 | |Smkt |2,000 |1,200 |1.60 | |Entrada al proceso |700 | |0.58 | |(5 posiciones) | | | | |Prueba |15 |1,200 |0.12 | |B. Rack |50 |1,200 |0.041 | |Insp. Visual |50 |1,200 |0.041 | |Terminado |150 |1,200 |.125 | |Pre Audit |150 |1,200 |.125 | |Auditoría Final |150 |1,200 |.125 | |Transporte |300 |1,200 |0.25 | |Bodega |1500 |1,200 |1.25 | |TOTAL |10,090 | |8.41 | Componentes mas caros.

El ciclo total del producto está representado por la línea mas larga, en días de inventario, seguida en cada uno de los 5 componentes mas caros.

Ejemplo: [pic]

Para el caso del ejemplo los 5 componentes mas caros son: • Display

• Cd Player • Board • IC

• Sheet Metal

El acumulado de material para cada una de las líneas hasta el fina sería: Display 8.3

Cd Player 7.3

Board 12.3 línea mas larga IC 10.3

Sheet Metal 5.3 NOTAS.

(21)

• Para los procesos que reciben los c omponentes, solo se deben contar los ensambles que tengan ya ensamblado el componente (para el ejemplo se asume que se ensamblan al inicio del proceso). • Para cada uno de los 5 componentes se cuentan los inventarios de materia prima como se indica en el inciso 2.1.

• El departamento de materiales de soporte a cada operación podrá proveer la información relacionada a este cálculo, como son: inventarios meta, requerimientos diarios, etc.

• En caso de hacer el cálculo por horas, se deberá contar un día igual a 24 horas, independientemente del número de turnos que corra la operación.

CAPITULO 3

DISEÑO DEL SISTEMA DE MANUFACTURA 3.1 Diseño del Sistema de Manufactura (MSD)

a).Propósito del Diseño del Sistema de Manufactura.

El Diseño del Sistema de Manufactura es una metodología estructurada para crear, seleccionar y mejorar los conceptos dentro de un sistema de manufactura, balanceado de acuerdo a los

requerimientos del cliente y basado en conceptos de “Flujo de Manufactura” y “Manufactura Esbelta”.

El Diseño del Sistema de Manufactura provee trabajo estándar y resultados comunes para el desarrollo del proceso y mejoramiento de sistemas de manufactura. Resultados comunes nos permiten hacer revisiones rápidas del Diseño del Sistema de Manufactura.

b). ¿Cuándo se Requiere el Diseño del Sistema de Manufactura (MSD)?

La metodología del Diseño del Sistema de Manufactura que se presenta en este manual debe ser usado en los siguientes casos:

• Incrementos de capacidad. • Reducción de costos.

• Nuevos programas (nuevos intercambios de negocios), cambios de modelos. • Programas de riesgo y nuevas adquisiciones.

• Mejoramientos mayores de procesos de manufactura (transición a lean, actualizaciones de proceso).

La metodología de esta sección también puede ser usada a la discreción del gerente de proyecto o el jefe de ingeniería para:

• Modificar sistemas de manufactura existentes que impacten a la gente, equipo, material o capacidad del sistema incluyendo cambios en:

(22)

. El balance del operador o equipo. . Up time, retrabajo o scrap.

. Programas de mantenimiento preventivo. . Empaque.

. Tiempo de proceso.

. Recapitalización menor o reproceso de productos existentes. . Cambios de modelo de programas de herramientas.

. Layout.

La misma metodología también puede ser utilizada como un enfoque de mejoramiento continuo para reducir costo, mejorar calidad, o incrementar la salida total de un proceso

existente. La implementación de mejoramiento continuo asume que se siguen los pasos apropiados en Delphi PDP.

c). Metodología del Diseño del Sistema de Manufactura.

De las actividades que a continuación se mencionan, de la 2 a la 15 se realizan usualmente en un ambiente de trabajo en equipo o “workshop”, sin embargo e l DMS genera temas de discusión que tienen que ser resueltos de manera individual o por alguna disciplina específica.

1. Recolecte la información necesaria:

La información requerida antes de iniciar cualquier ejercicio de MSD es la siguiente:

- Requerimientos del cliente para el año o período que vaya a ser analizado (es importante documentar la fuente o el documento de donde fueron extraídos estos datos para futura referencia).

- Tiempo de producción disponible por día (minutos). - Días disponibles por año.

- Tiempo de ciclo de las máquinas (incluyendo transferencia mecánica de las partes si es que es utilizada).

- Tiempo de carga y descarga en cada máquina. -Porcentaje de “uptime” para cada máquina.

- Duración típica de tiempo perdido para cada equipo. - Porcentaje de pérdidas por mala calidad.

- Duración de cambios de modelo (si aplica).

- Plan para cambios de modelo (¿todos los modelos todos los turnos?, ¿qué números de parte?). - Contenido de trabajo del operador (cíclico y no cíclico para cada estación).

2. Realice un resumen del estado actual del sistema de manufactura.

Utilice la Forma 1 del archivo de trabajo de MSD. Esta forma tiene dos objetivos fundamentales: - Registrar los nombres de las personas que estuvieron involucradas en el ejercicio, y

(23)

3. Revise o elabore el Value Stream Map.

El Value Stream Map muestra paso a paso todos los procesos de un producto desde materia virgen hasta producto terminado. Es una herramienta también útil para analizar el flujo de la

información.

Se debe mostrar el Value Stream Map completo para el o los productos en cuestión y circular o especificar el proceso o área a ser estudiada.

La documentación acerca del proceso del Value Stream Map se puede encontrar en el libro “Learning to see, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda” de Mike Rother y John Shook; Versión 1.0 o en las publicaciones individuales de Delphi como “Value Stream Mapping” que puede ser encontrada en la siguiente dirección:

http://apollo.delphiauto.net/lean_coe. 4. Forma 2. Análisis del Takt Time .

“TAKT Time” proviene de la palabra alemana TAKT, la cual es usada para denotar una secuencia de tiempo o ritmo. Nos permite determinar el tiempo por pieza requerido para satisfacer las

demandas del cliente. Esto nos provee un objetivo para el balance del equipo y la utilización del operador. El (TAKT Time) nos proveerá también una meta para el consumo de material y

producción (flujo de material). El TAKT Time se calcula como sigue:

( TAKT Time) (seg/pza) = Tiempo Disponible del Sistema (seg/dia) Volumen Diario Requerido (pzas/dia)

5. Construya un diagrama precedente (Forma 3a).

En ésta forma se construye un diagrama mostrando la(s) posible(s) secuencia(s) de operaciones. Se enlistan los procesos de izquierda a derecha en orden de flujo de proceso y una vez terminado se llevan a cabo las siguientes actividades:

-Se identifican operaciones de valor no agregado para eliminar/simplificar. -Se identifican operaciones transferibles para mejorar el flujo y balanceo. -Se identifican operaciones no cíclicas.

6. Realice una gráfica de secuencia de manufactura (Forma 3b) .

De las posibles secuencias definidas en el Diagrama Precedente, el equipo escoge una para

(24)

hacerlo con la grafica de precedencia.

7. Haga una gráfica de balance de máquinas (Forma 4).

Se construye una gráfica de balance de máquinas. Para aprender a utilizar la herramienta en cuestión se recomienda leer la presentación “machine balance exercise” que se puede encontrar en: M:\Msd\BIBLIOTECA, o bien consultar directamente la publicación de Delphi para MSD

(msd_mnl_spanish) localizada en la misma dirección. 8. Dibuje el layout (Forma 5).

En esta forma se hace el arreglo de los equipos y de las máquinas que se han seleccionado, de tal manera, que facilitemos el flujo del material de estación a estación con el fin de maximizar las actividades de valor agregado del operador.

Algunas consideraciones que debemos tomar: -Hacer el layout efectivo para una persona.

-Localizar controles fuera del trayecto del operador.

-Mantener el material fuera de la celda y cargar por atrás de las estaciones. -Minimizar la distancia que camina el operador.

-Localizar el equipo colocando el punto de inicio cerca del final.

-Utilizar transportación mecánica solamente donde éste desperdicio no puede ser eliminado. 9. Construya las gráficas de prácticas enfocadas a la gente (Forma 6).

En este punto se construyen los PFPCH (gráfica de practicas enfocadas a la gente por sus siglas en inglés) de tal manera que identifiquemos a detalle todos y cada uno de los elementos del trabajo, así como también seamos capaces de clasificarlos en VA, VNA, tiempo de máquina o tiempo empleado en caminar.

10. Haga la(s) gráfica(s) de balance de operadores (Forma 7).

El objeto de esta gráfica es tener solamente la cantidad necesaria de operadores, así como también asegurarnos que están balanceados adecuadamente.

11. Construya una gráfica de linealidad (Forma 8).

Se prepara una gráfica de linealidad mostrando las salidas esperadas contra el número de

operadores. El sistema debe estar diseñado para funcionar con ganancias bajo varios escenarios de volúmenes. Un sistema esbelto requiere de un buen aprovechamiento de la fuerza laboral, por lo tanto, la situación ideal sería tener un volumen directamente proporcional al número de

(25)

12. Realice el calculo de tamaño de lotes, de inventarios y análisis del tiempo del proceso (lead time, Forma 9).

El tamaño del lote es la cantidad de partes movidas entre operaciones a la vez. La meta es un tamaño de lote de uno a través de todo el value stream.

El tamaño de inventario es la cantidad (en partes o tiempo) entre procesos para proteger el sistema de manufactura de los procesos de variación.

Mas información acerca de tamaños de lotes se puede encontrar en el manual de “Material Movement” del DMS.

Los tiempos de ciclo, tamaños de inventarios y tamaños de lote se usan en la gráfica de flujo del proceso (Process Flow Chart) para mostrar el tiempo de proceso requerido en actividades de VA y VNA.

13. Verifique los requerimientos de empaque y contenedores (Forma 10).

En esta parte se realiza el plan de presentación de partes de proveedores, contenedores para manejo de materiales entre procesos y empaque final. Para mayor información con respecto a este tema, revise la sección de empaque en este mismo manual.

14. Actualice del Value Stream Map.

Una vez que se realizaron los pasos del 4 al 13 actualizamos nuestro Value Stream Map conforme las mejoras obtenidas durante el proceso del diseño del sistema.

15. Haga una lista de las actividades por realizar (Action items list)( Forma 11). 16. Sintetice el plan de MSD (Forma 12).

Esta forma documenta el progreso continuo de las actividades de MSD. 17. Haga las anotaciones necesarias (Forma 13).

En esta parte se registran todas las suposiciones, notas y decisiones para propósitos históricos. Las actividades de MSD que regularmente se realizan fuera del “workshop” son las siguientes: -Diseño del equipo y herramientas.

-Diseño del proceso (equipos, gauges etc.). -Diseño de las estaciones de trabajo.

(26)

-Análisis de desempeño (simulaciones o maquetas).

-Revisión de cumplimiento de requerimientos ergonómicos. -Incorporación del sistema al layout de la planta.

-Diseño del manejo del material.

*Para mayor información acerca del proceso del diseño del proceso de manufactura puede recurrir a la publicación de Delphi “Manufacturing System Design” que puede ser encontrada en: http://apollo.delphiauto.net/lean_coe.

**Las formas en blanco del proceso de MSD se encuentran en: M:\MSD\Forms. 3.2 Horarios de Trabajo

OBJETIVO.

Los objetivos de esta sección son establecer el horario de trabajo de cada turno, para desarrollar estándares de trabajo uniformes en Deltrónicos, y presentar las actividades de los ingenieros industriales dentro de la planta.

TURNOS DE TRABAJO EN DdM. SOPORTE:

MANUFACTURA:

(27)

|3er turno |22:51 - 6:36 |Lunes - Viernes | DESCANSOS.

Los descansos permitidos para cada empleado se pueden clasificar en remunerados y no remunerados. Un descanso remunerado es un beneficio que se otorga al empleado, el cual es pagado por la compañía. Un descanso no remunerado es estrictamente en el tiempo del empleado y no es pagado por la compañía.

El área de manufactura, soporte, seguridad y mantenimiento, en primero, segundo y cuarto turno, cuenta con un descanso remunerado de 25 minutos y uno no remunerado de 30 minutos. El tercer turno cuenta con un sólo descanso remunerado de 30 minutos.

En el área de moldeo tiene tres jornadas de trabajo de 12 horas y una de 6 horas en los 4 turnos. En las jornadas de trabajo de 12 horas cuenta con tres descansos, uno de ellos no remunerado de 30 minutos, los dos restantes remunerados, uno de 25 minutos y otro de 15 m inutos. En la jornada de 6 horas, tiene solamente un descanso no remunerado de 30 minutos.

Segundos Disponibles en el día. ACTUAL

|2do |14:54 |23:24 |6 min + 8 hrs + 24 min |510 min | |3er |22:51 |6:36 |9 min + 7 hrs + 36 min |465 min | FUTURO

|2do |17:00 |1:30 |8 hrs + 30 min |510 min |

Este horario puede cambiar pero siempre será de 81/2 hrs el turno. USOS DE LAS HORAS DE TRABAJO.

a) Cálculo del Tiempo de Ciclo.

Tiempo de Ciclo = Horas diarias trabajadas (en segundos) Producción programada Producción programada = Producción requerida por materiales

Eficiencia de la línea o celda Ejemplo:

Si la producción requerida por materiales es 1,500 radios y la eficiencia de la línea es 90%, la producción programada sería 1,667 radios en el turno. Si el turno tiene 7 horas 26 min de producción, entonces:

(28)

1,667 radios

b) Cálculo de la Capacidad de la Maquinaria en horas Productivas. Capacidad por turno = (Horas trabajadas)*(Capacidad/hora) Piezas/hora = 200

Eficiencia = 97%

Horas trabajadas (Utilización de Máquina) =7.4333 horas Capacidad/hora = (Piezas/hora)

= (.97 * 200) = 194

Capacidad/turno = (7.4333 * 194) = 1,442 piezas/turno

3.3 Mano de obra directa e indirecta.

Existen dos clasificaciones de mano de obra en DdM: mano de obra directa y mano de obra indirecta.

|“Sticklead” |“Data Collector” |

Estándares de mano de obra dentro de DdM. a. Relevo

Recomendación: 1 Relevo por cada 22 operadoras.

Explicación: Basados en el hecho en que cada operadora dispone de 20 minutos por turno para atender necesidades personales, una operadora relevo puede relevar a 22 personas en un turno, 450 min. en un turno / 20 min.

(29)

Recomendación: 1er turno 9% del personal del área. 2do turno 8%

3er turno 6%

Explicación: Basados en el ausentismo no controlable de 1999, y los días ausentes por vacaciones de la población en cada turno, según su antigüedad. Este porcentaje debe ser revisado y

actualizado, si es necesario, cada año.

b) Inspectora de Calidad (Q.A.) y Cero Defectos

Recomendación: 1 Q.A./Cero Defectos por dos celdas.

Explicación: Utilizar esta operadora como Cero Defectos teniendo en cuenta que la Q.A. requiere de disponibilidad total de horario para desarrollar su tarea, en caso de que lo requiera y tenga que abandonar la actividad de Cero Defectos momentáneamente.

Área de Tableros: Una Q.A./Cero Defectos por línea. Área de Radios Procesos: Una por línea.

Área de Radios Final: Una por línea. c) Jefa de línea

Recomendación: 1 por cada 4 celdas.

Explicación: Tener una por cada 100 operadoras sin importar el número de supervisores que tenga. Área de Tableros: Una por cada línea. Área de Radios Procesos: Media por línea. Área de Radios Final: Media por línea.

d) “Data Collector”

Recomendación: 1 por cada 8 celdas.

Explicación: Tener una “data collector” por cada 300 operadoras sin importar el número de supervisores.

f) Intendencia

Recomendación: 1 por área o 1 por cada 3 líneas.

Explicación: En el área de final tener una persona solamente y en el área de tableros tener uno por cada tres líneas.

OPS 1 1 para toda el área. OPS 2 2 para toda el área. OPS 3 3 para toda el área OPS4 2 para toda el área. OPS 5 3 para toda el área OPS 6 3 para toda el área

(30)

3.4 Técnicas para establecer tiempos estándar.

El estudio de tareas consiste en dos sub-sistemas: La medición de la tarea y el estudio del método utilizado.

La medición de la tarea es definida como en cuánto tiempo tardaría la actividad en ser ejecutada a un nivel de desempeño definido por un operador calificado. Puede ser medido utilizando las

técnicas descritas a continuación:

El estudio del método utilizado se enfoca en cómo el trabajo debe ser ejecutado considerando los principios de la economía de movimientos antes de la determinación de un método de trabajo deseado.

3.4.1 MTM-1, MTM-2 y Estudio de Tiempos.

Deltrónicos Operations utiliza el MTM-1 y MTM-2 como la base para el cálculo de tiempos

estándares. Sin embargo, en situaciones o áreas en las que el MTM-1 y MTM-2 no apliquen, será utilizado el estudio de tiempos con cronómetro.

Las principales aplicaciones del MTM-1 y MTM-2 son:

- Desarrollo efectivo de métodos antes de iniciar producción. - Mejoramiento de operaciones existentes.

- Establecer consistencia en estándares de tareas. - Desarrollo de datos estándares.

Los pasos a seguir en la aplicación de la técnica MTM son: Resumir todos los movimientos de mano izquierda y mano derecha necesarios para realizar el trabajo apropiadamente. Luego

determinar a partir de las tablas de MTM - 1 y MTM - 2 el tiempo nivelado en TMU necesario para cada movimiento. Marcar o suprimir los valores de movimiento no limitativos, siempre y cuando sea fácil efectuar simultáneamente los dos movimientos, para determinar el tiempo necesario en ejecutar la tarea.

Los valores que aparecen en las tablas no contienen tolerancias por demoras personales, fatiga o retrasos inevitables. Cuando estos valores sean empleados para establecer estándares de tiempo, deberá agregarse la tolerancia apropiada.

3.4.2. DATOS ESTANDARES.

Los datos estándares son una compilación de una lista del tiempo básico requerido para ejecutar una tarea, ordenados de tal manera que sea conveniente y económico su uso.

(31)

Los datos estándares fueron desarrollados por la necesidad de estandarización, respuesta rápida a cambios frecuentes y eliminación de actividades laboriosas en la estimación del tiempo necesario para actividades similares.

Ventaja del uso de MTM para el desarrollo de datos estándares.

La ventaja es la flexibilidad con la que el elemento subdividido puede ser revisado en ambos momentos, al momento de la observación y tiempo después de la ejecución.

Ejemplo del uso del tiempo estándar para determinar el personal requerido para producción. Los tres componentes del tiempo estándar son:

a. Tiempo de proceso (TP).

b. Tiempo de movimientos básicos (TMB). c. Tolerancias (TO).

El tiempo estándar se obtiene de la fórmula: TE = (1 + TO) x (TP + TMB)

Tiempo de movimientos básicos = 10 segundos Tiempo de proceso = 20 segundos

Tolerancias = 5 %

TE = (1 + 0.05) x (20 + 10) TE = 1.05 x 30

TE = 31.5 segundos

Unidades por hora (UPH) son expresadas como: UPH = Segundos por hora

Tiempo estándar UPH = 3,600 / 31.5 UPH = 114

Capacidad UPH

Para el cálculo de la capacidad UPH se toma en consideración el factor de eficiencia de la máquina y se obtiene de la siguiente manera:

(32)

Capacidad UPH = 114 x 98 % Capacidad UPH = 111.72

Donde el tiempo muerto de la máquina es 2 %

El cálculo de la capacidad para una operación determinada se calcula de la siguiente manera: Capacidad/Turno = Capacidad UPH x Horas trabajadas/turno

Capacidad/Turno = 111.72 x 7.4833 Capacidad/Turno = 836

En el caso en que se trabaja durante primero o segundo turno Personal Requerido

El cálculo del personal requerido se realiza de la siguiente manera: Personal Requerido = Producción Programada

Capacidad/Turno

Personal Requerido = 3,000 / 836

Personal Requerido = 3.58 que se redondea a 4

Tiempos estándares desarrollados por Delco Electronics Singapore.

Los estándares desarrollados por Delco Electronics Singapore se realizaron utilizando el método MTM - 1 y fueron divididos en tres categorías:

a) Tiempo de Inserción de Componentes. b) Tiempo de Inspección de Tableros. c) Tiempo de Retoque.

La tabla 1 muestra el tiempo de inserción de componentes.

Como ejemplo tenemos que basados en los movimientos de dos manos pero insertando un

componente a la vez, el trabajador tomaría 2.28 segundos para insertar una resistencia ”laydown” en el tablero de circuitos. Sin embargo, dependiendo de la complejidad y densidad de

componentes en el tablero tolerancias adicionales pueden ser necesarias, especialmente cuando existe obstrucción o falta de visibilidad al insertar.

La tabla 2 muestra los tiempos de inspección tableros y retrabajo. Abreviación utilizada en las tablas:

NO - No Orientado (Not Oriented) O - Orientado (Oriented)

SU - Parado (Stand-up) LD - Acostado (Laydown)

(33)

|1/4 W hasta 2 W |NO |SU |2.31 | |1/4 W hasta 2 W |O |SU |2.51 | |1/4 W hasta 2 W |NO |LD |2.28 |

|Chip |NO |- |2.65 | |Disco |NO |- |1.91 |

|Tantalio |O |De golpe |2.53 | |Electrolítico |NO |SU |2.15 | |Electrolítico |O |SU |2.35 | |Electrolítico |O |LD |2.28 | |Electrolítico |O |LD |2.48 | |Mylar |NO |SU |2.15 | |Mylar |O |SU |2.35 | |Mylar |NO |LD |2.28 | |Mylar |O |LD |2.48 |

|Cerámica tubular |NO |Lead radial |2.28 | |Tapa cortada |O |- |2.72 |

|Filtro de cerámica |NO |3 leads |2.15 | | |O |6 leads |3.46 |

|“Thermistor” |NO |SU |2.15 | | |NO |LD |2.28 |

|“Filter mixer” |O |11 leads |2.84 | |“Crystal” |NO |SU, 2 leads |2.28 | | |NO |SU, 3 leads |2.52 |

|Potenciómetro |O |LD |2.11 | | |O |SU |1.11 |

|“Rheostat” |O |LD |2.35 | |Diodo |O |SU, 2 leads |2.65 | | |O |LD, 2 leads |2.47 |

| |O |SU, 3 leads |2.86 |

|Transistor |O |3 leads |2.86 | | |O |4 leads |3.23 |