Las tolerancias son un mecanismo de ajuste del tiempo básico para obtener un tiempo más apegado a la realidad. El mecanismo de ajuste consiste en incrementar el tiempo básico
multiplicándolo por un porcentaje que compense el tiempo adicional requerido por una causa de desviación justificable. El tiempo básico se refiere a el tiempo normal obtenido ya sea de un análisis MTM o de un Estudio de Tiempos con cronómetro. Existen muchos factores que evitan que un operador trabaje de manera ideal. Las tolerancias más comunes son la tolerancia personal y la tolerancia por fatiga. Estas dos tolerancias son denominadas como tolerancias constantes. Otros tipos de tolerancias como la tolerancia por estar de pie o por tedio, son clasificadas como tolerancias variables.
a) Tolerancia Personal.
La tolerancia personal cubre el tiempo requerido, por un trabajador promedio, para satisfacer sus necesidades personales como tomar agua, lavarse sus manos y sonarse la nariz. Esta tolerancia no cubre los tiempos de descanso como el de la comida o desayuno. Sin embargo, si el trabajador es remplazado por otro cada vez que deja la estación de trabajo para atender sus necesidades personales, la tolerancia personal no debe ser otorgada.
b) Tolerancia por Fatiga.
La idea básica detrás de la tolerancia por fatiga, es que la causa de la disminución en el ritmo de las actividades hacia el final del turno es ocasionada por diversos factores como condiciones de trabajo, repetitividad de la actividad y el estado general físico y mental del trabajador.
Por propósitos de estandarización, los porcentajes de los tipos de tolerancias constantes y
variables son asignados con valores fijos. Los siguientes porcentajes son utilizados para cada tipo de tolerancia. Personal 5% Fatiga 4% Estar de pie 2% Tedio 2% Monotonía 1% Condiciones Atmosféricas 2% Manejo de objetos pesados 2% Amplificación de objetos (lupa) 1%
Amplificación de objetos (microscopio) 5%
No se aplicará la tolerancia personal a ninguna operadora a la que cada vez que ella se retire de su estación de trabajo sea sustituida por otra.
Listado de tolerancias recomendado, clasificado por operaciones agrupadas de manera general. |Tipos de Operación |Tolerancias |
| Operación Manual | | |Trabajo en Banda |5 % |
|Operación entre Hombre-Máquina | | | Operación Manual de pie | |
|Trabajo Tedioso |7 % | |Inspección Visual | |
|Operación entre Hombre-Máquina de pie | | |Inspección u operación con lupa |8 % | |Operaciones de Reparación |10 % | | Inspección con Microscopio | |
|Operadores Indirectos (Q.A., Jefa de Línea, |12 % | |Operador de Soporte de Línea, etc). | |
3.5 PROCESO DE ELABORACION DE PLANOS (Layouts) DEFINICION.
El plano “layout” de la planta es un documento importante que se actualiza continuamente para mostrar el área de Deltrónicos Operations con la información más reciente. Provee información
con respecto a la ubicación del equipo, muestra al personal afectado los cambios en su área para una posible planeación de espacio y ayuda a mantener un medio ambiente limpio y seguro. IMPORTANCIA DE UNA PLANEACION EFECTIVA DEL AREA.
El tener una planeación efectiva del área ayuda a Deltrónicos Operations a optimizar la utilización de todo el espacio para fines productivos, promover una mejor seguridad e intendencia y proveer buena interrelación entre los grupos productivos y el departamento de materiales. Una efectiva planeación del área también requiere una utilización del espacio basada en las necesidades, no en su utilización sólo porque se tenía disponible.
DEFINICIONES DE LOS TÉRMINOS UTILIZADOS EN DELTRÓNICOS OPERATIONS. Área productiva.
El área productiva se refiere al espacio que está directamente relacionado con la construcción de un producto. Esto incluye equipo, materiales y espacio utilizado para personal directo.
Área no productiva.
El área no productiva se refiere al espacio que está indirectamente relacionado con la
construcción de un producto. Esto incluye todas las actividades de soporte, oficinas, almacenes de material, laboratorios y salas de entrenamiento.
Espacio disponible.
El espacio disponible se refiere al espacio que no es utilizado por las áreas tanto productiva como no productiva. Operaciones de Soporte de Ingeniería (OSE) debe ser consultada antes de utilizar el espacio disponible para algún propósito.
CONSIDERACIONES PARA UN BUEN PLANO DEL ÁREA (LAYOUT). Utilización.
Refererente al uso efectivo de hombre-máquina-espacio. Cercanía.
Cercanía se refiere a las consideraciones para el material enmovimiento, servicios de soporte y gente que su función está relacionada con la producción.
Seguridad se refiere al diseño de funciones de seguridad dentro del Plano. Esto incluye la
adecuada colocación de interruptores y bandas de emergencia, sistemas de extracción de aire y almacenamiento de productos químicos.
Flujo sincronizado.
Flujo sincronizado se refiere a la incorporación de “pull system” (producir sólo lo necesario), utilizar sistema kanban para reemplazo de partes, designación de “buffer” y ubicación de los mismos.
RESPONSABILIDADES DE LOS INGENIEROS INDUSTRIALES EN LA PLANEACION DE PLANOS “LAYOUTS” DEL AREA.
Planear e implementar cambios en nuevas y existentes líneas en el área. Esto requiere de la coordinación con los ingenieros del área respectiva para asegurarse que la programación no interfiera con otras actividades.
Asegurarse de la concordancia con el Plano documentado del Área. Esto requiere que todo el equipo y materiales se encuentre en el lugar que aparecen en el Plano.
Comunicar al departamento de Ingeniería de Planta de todos los cambios realizados en el área en cuanto se realicen.
Mantener la actualización más reciente con los Ingenieros de Procesos para que realicen el plano de tierras
PROCESO DE ELABORACION DE UN PLANO EN DdM. 3.6 DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Dimensiones y alcances:
Una estación de trabajo adecuada minimiza la energía empleada para desarrollar la actividad y mantiene la eficiencia de la operación. Esto puede llevarse a cabo realizando un estudio del método apropiado considerando los principios de la economía de movimientos.
A continuación se recomienda el plano de una estación de trabajo, considerando áreas de alcance para trabajos repetitivos y no repetitivos, donde la zona no punteada representa el área óptima. Las líneas punteadas representan la antropometría de la población mexicana.
[pic]
* NOTA: Se cuenta con planos a escala real en el
departamento de la Competencia de Ingeniería Industrial
La altura de las mesas de trabajo se recomienda que esté en 36 pulgadas porque permite alternar posiciones de pie y sentado. Además, es importante que cada estación de trabajo cuente con un
descansapies. En ocasiones donde el producto exceda las 7 pulgadas de altura, se recomienda bajar la altura de la mesa.
Tipos de estaciones de trabajo.
Existen tres tipos principales de estaciones de trabajo: - De pie.
- Sentado.
- Sentado / parado.
Para determinar el tipo de estación de trabajo que permita realizar las tareas de modo seguro y cómodo, se deben considerar los siguientes requerimientos:
Requerimientos visuales:
¿ Que necesita ver el operador para ejecutar su trabajo con claridad? Requerimientos de alcance:
¿Que herramientas, partes, o materiales necesita el operador para ejecutar su trabajo? ¿Necesita usar controles para operar equipo mientras ejecuta el trabajo?
Requerimientos de fuerza:
¿Es necesario que el operador levante o transporte herramientas, partes o materiales mientras ejecuta la operación?
¿Es necesario que el operador empuje o jale mientras realiza la tarea?
A continuación se enlistan pautas y recomendaciones para seleccionar el tipo apropiado de estación de trabajo:
Estación de trabajo parado.
• Se requiere movilidad o caminara para ej ecutar el trabajo (mínimo un paso)
• Se requiere de alcances extendidos y frecuentes (mayores a 26 pulgadas) hacia adelante o encima de la superficie de trabajo
• Se manejan frecuentemente objetos que pesan mas de 10 libras
• Se requiere ejercer fuerzas verticales, dirigidas hacia abajo, mayoresa 10 libras
• No hay suficiente espacio para las piernas del operador debajo de la superficie de trabajo Estación de trabajo sentado.
• Todos los artículos que se usan frecuentemente pueden estar dentro del alcance óptimo del operador sentado.
• No se requiere alcances extendidos y frecuentes hacia delante o encima de la superficies de trabajo
• No se maneja con frecuencia objetos que pesen mas de 10 libras.
• Las tareas requieren movimientos de precisión, de manipulación fina manual. • Hay suficiente espacio para las piernas del operador debajo de la mesa. Estación de trabajo sentado / parado.
• Se requieren múltiples tareas, algunas de e llas se realizan mejor de pie, otras se realizan mejor sentado.
• Se requieren alturas de trabajo múltiple
• Alcances extendidos hacia delante o encima de la superficie de trabajo se requieren solo ocasionalmente.
Idealmente se le debe permitir a los operadores alternar posturas de trabajo durante el turno, es decir, idealmente los trabajadores podrían trabajar de pie por un tiempo y después sentarse y continuar trabajando; en este sentido, la altura de las mesas en 36 pulgadas ayuda a facilitar el cambio de posturas.
3.7 MOCKUPS (Maquetas)
Los Mockups o maquetas intentan ser una representación o simulación a escala real de lo que será un nuevo proceso o una nueva estación de trabajo.
El objetivo de esta simulación es recolectar retroalimentación de otras personas o departamentos diferentes a Ingeniería Industrial tales como operadores, ingenieros de procesos, ingenieros de calidad, gerencia, entre otros. Es importante conocer su retroalimentación con respecto al nuevo proceso ya que ellos también estarán relacionadas con éste, y pueden requerir ciertos elementos que no han sido previstos, o tener ideas para mejorar la propuesta original.
Con frecuencia un mockup de la estación de trabajo es construido por los ingenieros para ver que modificaciones, si se requieren, deben ser hechas antes de entrar a producción. Por medio de la simulación de procesos físicos, el riesgo de errores en el desarrollo puede ser minimizado o completamente evitado.
La representación de ideas o conceptos en tercera dimensión, constituye la forma más fácil de visualizar las ideas, de ahí que el uso de modelos a escala, se haya vuelto una necesidad en el campo de Ingeniería Industrial.
Algunos de los puntos que pueden ser evaluados durante el mockup son: |a) Seguridad |* ¿Pueden entrar y salir libremente los operadores de sus |
| |estaciones de trabajo? |
| |* ¿Se han identificado los lugares para extinguidores? ¿Hay| | |libre acceso a ellos? |
| |* Espacio para el mantenimiento de los equipos | | | |
|b) Presentación de partes |* ¿Están los materiales dentro del alcance del operador, | | |considerando la Ergonomía? |
| |* ¿Es fácil para el materialista alimentar el material? | | | |
|c) Espacio en piso |* Es necesario comprobar que lo previsto en el layout | | |corresponde al espacio físico en piso |
| | |
|d) Flujo |* Evaluar si el producto puede fluir libremente a través de| | |las distintas estaciones de trabajo. |
| |* Visualizar el flujo de reparación. |
| |* Organización de los equipos de prueba |
| |* Ver la flexibilidad para correr a distintos ritmos o con | | |distinto número de operadores |
| |* Análisis de cuellos de botella. | | |* Inventario en proceso |
| |* Optimización de los tiempos de ciclo. | | | |
|e) Calidad |* Evaluar posibles modos de falla. | | |* Aplicación de "A prueba de error" |
8. INSTRUCCIONES DE TRABAJO